5S　现场管理的内容

5S 现场管理的内容

5S现场管理包括整理、整顿、清扫、清洁、修养五方面的内容，具体包括：

一、整理

整理就是将必需品与非必需品区分开。必需品摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，不要的东西则坚决

处理掉，在岗位上不要放置必需品以外的物品。这些被处理的东西可能包括原材料、半成品和成品、设备仪

器、工装夹具、管理文件、表册单据等。其要点如下：

1、对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗?

2、要区别对待（马上要用的、暂时不用的、长期不用的）；

3、即便是必需品也要适量。将必需品的数量降低到最低程度；

4、在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，绝对不手软；

5、非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是“完全无用”的意思，应该找它合适的位置；

6、当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，你会发现竟然还很宽敞。

二、整顿

除必需品放在能够立即取到的位置外，一切乱堆乱放、暂时不需放置而又无特别说明的东西，均应受到现场管理干部(小组长、车间主管等)的责任追究。这种整顿对每个部门都同样重要，它其实也是研究提高效率方面的科学，它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何能立即放回原位。任意存放物品并不会让你的工作速度加快，反而使你的寻找时间加倍，你必须思考分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这套系统，遵照执行。这样做的好处概括如下：

1、将寻找的时间减少为零；

2、有异常(如丢失、损坏)能马上发现；

3、其他人员也能明白要求和做法，即其它人员也能迅速找到物品并能放回原处；

4、不同的人去做，结果是一样的(标准化)。

三、清扫

就是将工作场所、环境、仪器设备、材料、工具等上的灰尘、污

垢、碎屑、泥砂等赃东西清扫擦拭干净，创造一个一尘不染的环境，公司所有人员(含董事长)都应一起来执行这个工作。

1、最好能分配每个人负责清洁的区域。分配区域时必须绝对清楚地划清界限，不能留下没有人负责的区域(即死角)；

2、对自己的责任区域都不肯去认真完成的员工，不要让他担当更重要的工作；

3、到处都干净整洁，客户感动，员工心情也舒畅；

4、在整洁明亮的环境里，任何异常，包括一颗螺丝掉在地上都可以马上发现；

5、设备异常在保养中就能发现和得到解决，“不会在使用中罢工”。

四、清洁

清洁就是在“整理”、“整顿”、“清扫”之后的日常维持活动，即形成制度和习惯。每位员工随时检讨和确认自己的工作区内有无不良现象，如有，则立即改正。在每天下班前几分钟(视情况而定)实行全员参加的清洁作业，使整个环境随时都维持良好状态。实施了就不能半途而废，否则又回到原来的混乱状态。

1、领导的言传身教、制度监督非常重要；

2、一时养成的坏习惯，要花十倍的时间去改正。

五、修养

修养就是培养全体员工良好的工作习惯、组织纪律和敬业精神。每一位员工都应该自觉养成遵守规章制度、工作纪律的习惯，努力创造一个具有良好氛围的工作场所。如果绝大多数员工能够将以上要求付诸实践的话，个别员工就会抛弃坏的习惯，转向好的方面发展。

“5S”现场管理的内容

“5S”现场管理的内容 （一）整理 对工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的，制定“要”和“不要”的判别基准，把要与不要的人、事、物分开，将必需物品与非必需品区分开，要的物品调查使用频度，决定日常用量，摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，再将不需要的人、事、物加以处理，这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等，这是开始改善生产现场的第一步。其要点首先是对生产现场摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的，在岗位上不要放置必需品以外的物品；其次是对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、碎屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。 坚决做好这一步，是树立好作风的开始。 日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！ 其要点如下： ①对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗? ②要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的；

③即便是必需品，也要适量；将必需品的数量要降低到最低程度； ④在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软! ⑤非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是“完全无用”的意思，应寻找它合适的位置。 ⑥当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，你会发现竟然还很宽绰！ 整理的目的是： ①改善和增加作业面积； ②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率； ③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量； ④消除管理上的混放、混料等差错事故； ⑤有利于减少库存量，节约资金； ⑥改变作风，提高工作情绪。 因为不整理而发生的浪费： ①空间的浪费 ②使用棚架或柜橱的浪费 ③零件或产品变旧而不能使用的浪费 ④放置处变得窄小 ⑤连不要的东西也要管理的浪费 ⑥库存管理或盘点花时间的浪费 5S“整理”执行技巧：

5S现场管理的内容

5S现场管理的内容 5S现场管理的内容 5S现场管理是一种高效、实用的管理方法，广泛应用于企业生产现场和办公区域。它包括整理（Sort）、整顿（Straighten）、清扫（Sweep）、清洁（Shine）和素养（Sustain）五个方面，旨在提高工作效率、降低成本、保障安全和提升员工素质。 一、整理 整理是5S现场管理的第一步，它的主要内容是区分必需品和非必需品，将非必需品清理出现场，留下必要的物品。整理的目的是提高现场空间利用率，减少浪费和干扰。在进行整理时，可以采取以下方法： 1.全面检查现场物品，确定哪些是必需品，哪些是非必需品。 2.将非必需品清理出现场，或者进行分类处理。 3.对留下的必需品进行分类和归纳，使现场更加整洁有序。 二、整顿 整顿是5S现场管理的第二步，它的主要内容是合理安排现场物品的摆放位置，使现场更加整洁、美观和有序。整顿的目的是提高工作效率和减少寻找物品的时间，使员工能够快速找到所需物品。在进行整顿时，可以采取以下方法： 1.确定物品的摆放位置，使其固定有序。 2.对物品进行分类和标识，方便员工识别和取用。 3.合理利用空间，避免浪费和混乱。 三、清扫 清扫是5S现场管理的第三步，它的主要内容是保持现场的干净和整洁，包括地面、墙壁、设备、工具等。清扫的目的是保障现场安全和员工的健康，提高工作效率和质量。在进行清扫时，可以采取以下方法： 1.定期清理垃圾和废弃物，保持现场整洁。 2.对设备和工具进行清洁和维护，确保其正常运行和使用安全。

3.检查潜在的污染源和不安全的因素，及时采取措施加以处理。 四、清洁 清洁是5S现场管理的第四步，它的主要内容是制定清洁标准和落实清洁责任，使现场始终保持干净整洁的状态。清洁的目的是营造一个舒适、卫生、安全的工作环境，提高员工的工作效率和满意度。在进行清洁时，可以采取以下方法： 1.制定清洁标准和操作规程，明确清洁责任和工作流程。 2.定期进行大扫除和深度清洁，确保现场无死角和污垢。 3.对清洁过程和结果进行检查和评估，确保清洁质量和效果。 五、素养 素养是5S现场管理的核心，它的主要内容是培养员工的良好习惯和素质，包括遵守规则、尊重他人、团队合作、创新意识等。素养的目的是提高员工的综合素质和工作能力，促进个人和企业的共同发展。在进行素养培养时，可以采取以下方法： 1.加强员工培训和教育，提高员工的素质和能力。 2.推行激励机制和惩罚措施，强化员工的责任意识和纪律观念。 3.营造良好的企业文化和工作氛围，鼓励员工积极参与和创新。 总之，5S现场管理是一种全面、系统、实用的管理方法，能够帮助企业提高工作效率、降低成本、保障安全和提升员工素质。通过整理、整顿、清扫、清洁和素养五个方面的持续改进和落实，企业能够实现生产现场和办公区域的规范化、标准化和高效化运转。

简述5s管理的主要内容

简述5s管理的主要内容 5S管理是一种常用的现场管理方法，旨在通过整理、整顿、清扫、清洁和素养的五个步骤，提高工作环境的效率和质量。下面将对5S 管理的主要内容进行简述。 第一步是整理（Seiri），也称为分类整理。这一步的目标是清理和整理工作场所，将不必要的物品和杂乱的文件等分类处理。通过清理工作区域，可以提高工作效率，减少浪费和错误。整理的关键是要将工作区域分为必要的和非必要的物品，并将非必要的物品移除或妥善存放。 第二步是整顿（Seiton），也称为整顿化。这一步的目标是将工作区域进行布置和整顿，使得工作物品的摆放合理有序，便于使用和管理。通过整顿工作区域，可以减少物品的寻找时间，提高工作效率。整顿的关键是要将工作区域进行标识和标记，使得工作人员能够快速找到所需物品。 第三步是清扫（Seiso），也称为清扫化。这一步的目标是保持工作区域的清洁和整洁，提高工作环境的卫生和美观。通过定期清扫工作区域，可以减少污染和疾病的传播，提高员工的工作积极性和工作质量。清扫的关键是要制定清扫计划和标准，确保每个人都参与到清扫工作中。 第四步是清洁（Seiketsu），也称为清洁化。这一步的目标是保持工

作区域的整洁和清洁，并制定清洁标准和检查机制，确保工作环境的卫生和安全。通过清洁工作区域，可以减少污染和事故的发生，提高工作的质量和效率。清洁的关键是要培养员工的清洁意识和责任心，建立清洁的工作习惯和文化。 第五步是素养（Shitsuke），也称为纪律化。这一步的目标是培养员工的素养和纪律，使其自觉遵守工作规范和流程，并持续改进和提高工作质量。通过培养员工的素养，可以提高工作的标准化和一致性，减少错误和浪费。素养的关键是要进行培训和教育，提高员工的技能和知识水平，激发其创新和改进的能力。 5S管理的主要内容包括整理、整顿、清扫、清洁和素养五个步骤。通过执行这些步骤，可以提高工作环境的效率和质量，减少浪费和错误。5S管理是一种简单而实用的管理方法，适用于各种工作场所和组织，可以帮助企业提高竞争力和创造力。

5S现场管理的内容

5S”现场管理的内容 （一）整理 对工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的，制定“要”和“不要”的判别基准，把要与不要的人、事、物分开，将必需物品与非必需品区分开，要的物品调查使用频度，决定日常用量，摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，再将不需要的人、事、物加以处理，这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等，这是开始改善生产现场的第一步。其要点首先是对生产现场摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的，在岗位上不要放置必需品以外的物品；其次是对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、碎屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。 坚决做好这一步，是树立好作风的开始。 日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！ 其要点如下： ①对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗?

②要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的； ③即便是必需品，也要适量；将必需品的数量要降低到最低程度； ④在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软! ⑤非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是“完全无用”的意思，应寻找它合适的位置。 ⑥当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，你会发现竟然还很宽绰！ 整理的目的是： ①改善和增加作业面积； ②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率； ③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量； ④消除管理上的混放、混料等差错事故； ⑤有利于减少库存量，节约资金； ⑥改变作风，提高工作情绪。 因为不整理而发生的浪费： ①空间的浪费 ②使用棚架或柜橱的浪费 ③零件或产品变旧而不能使用的浪费 ④放置处变得窄小 ⑤连不要的东西也要管理的浪费

5s现场管理内容和标准

5S现场管理内容及标准 5S现场管理是一种有效的企业管理方法，它包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）五个方面。通过实施5S，企业可以提高生产效率、降低成本、保证产品质量、提升员工士气，从而在激烈的市场竞争中获得优势。 一、整理（Seiri） 整理是指识别和区分必需和非必需品，将非必需品从工作区域移除。目的是释放空间，使生产区域更整洁，提高工作效率。整理的关键在于明确物品的用途和重要性，并根据使用频率进行分类和定位。 二、整顿（Seiton） 整顿是指将必需品合理地放置在指定位置，并明确标识，以便快速取用。整顿的目的是提高工作效率，减少寻找时间，降低误操作的可能性。整顿的关键在于合理规划工作区域和物品放置位置，确保布局合理、标识清晰。 三、清扫（Seiso） 清扫是指定期清理工作区域，以消除脏污和异物，保证设备的正常运行和环境的整洁。清扫的目的是创造一个干净、整洁的工作环境，减少设备故障和产品质量问题的发生。清扫的关键在于制定清扫计划并确保实施，同时保持设备和工具的清洁。 四、清洁（Seiketsu） 清洁是指将整理、整顿和清扫工作标准化，形成制度化、规范化的管理方式。清洁的目的是维持一个整洁有序的工作环境，确保5S

管理的持续性和稳定性。清洁的关键在于制定相应的标准和规范，并确保员工遵循这些标准和规范。 五、素养（Shitsuke） 素养是指员工养成良好的工作习惯，遵守企业的规章制度，保持良好的精神状态和职业道德。素养的目的是提升员工的素质和职业形象，形成企业文化，增强企业的凝聚力和向心力。素养的关键在于制定和执行有效的员工行为规范和管理制度，同时通过培训和教育活动提升员工的职业素养。

5s现场管理的主要内容

5s现场管理的主要内容 5S现场管理的主要内容 5S现场管理是一种常用的管理方法，旨在通过整理、整顿、清扫、清洁和素养来改善工作环境，提高工作效率和质量。下面将介绍5S 现场管理的主要内容。 一、整理（Sort） 整理是指对工作区域进行分类，将不必要的物品和设备进行清理，只保留必要的物品和设备。整理的目的是降低工作区域的杂乱程度，减少不必要的物品和设备对工作的干扰，提高工作效率。在整理过程中，要根据物品的使用频率和重要性进行分类，将常用的物品放置在易取得的位置，减少查找时间。 二、整顿（Set in order） 整顿是指对工作区域进行布置，使工作区域的物品和设备有序排列，方便使用和管理。整顿的目的是提高工作区域的可视性和工作效率，减少物品和设备的丢失和损坏。在整顿过程中，要根据工作流程和操作频率进行布置，将常用的物品和设备放置在工作台附近，减少移动时间和动作。 三、清扫（Shine） 清扫是指对工作区域进行清洁，保持工作环境的整洁和卫生。清扫的目的是提供一个安全、健康和舒适的工作环境，减少事故和疾病

的发生。在清扫过程中，要注重工作区域的每一个角落，包括地面、墙面、天花板、设备等，保持其干净和整洁。同时，要建立清扫的标准和频率，确保清洁工作的持续进行。 四、清洁（Standardize） 清洁是指对工作区域进行规范化管理，建立清洁的标准和流程，确保清洁工作的持续改进。清洁的目的是提高工作环境的质量和稳定性，减少问题和变化的发生。在清洁过程中，要制定清洁的标准和作业指导书，明确清洁的内容、方法和频率。同时，要进行清洁的培训和考核，确保清洁工作的标准化和持续性。 五、素养（Sustain） 素养是指对5S现场管理的坚持和改进，使其成为一种习惯和文化。素养的目的是培养员工的自律和责任感，提高工作的积极性和主动性。在素养过程中，要进行员工的培训和教育，让员工了解5S现场管理的重要性和好处。同时，要建立素养的考核和激励机制，鼓励员工主动参与和改进5S现场管理。 总结起来，5S现场管理的主要内容包括整理、整顿、清扫、清洁和素养。通过执行这些内容，可以改善工作环境，提高工作效率和质量。因此，企业和组织应该重视5S现场管理，并将其作为一种常规的管理方法来推行和实施。只有坚持不懈地执行5S现场管理，才能取得持续的改进和发展。

5S现场管理内容和管理制度

5S管理内容 第一部分、5S管理内容解释 一、整理(SEIRI) 定义：将混乱的状态收拾成井然有序的状态。 目的： 1、腾出空间，空间活用，增加作业面积； 2、物流畅通、防止误用、误送等； 3、塑造清爽的工作场所。 实施要领： 1、自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的； 2、制定“要”和“不要”的判别基准； 3、将不要物品清除出工作场所，要有决心； 4、对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置； 5、制订废弃物处理方法； 6、每日自我检查。 二、整顿(SEITON) 定义：通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。 目的： 1、使工作场所一目了然，创造整整齐齐的工作环境； 2、不用浪费时间找东西，能在30秒内找到要找的东西，并能立即使用。 实施要领： 1、前一步骤整理的工作要落实； 2、流程布置，确定放置场所、明确数量； （1）物品的放置场所原则上要100%设定； （2）物品的保管要定点（放在哪里合适）、定容（用什么容器、颜色）、定量（规定合适数量）；（3）生产线附近只能放真正需要的物品； 3、规定放置方法； （1）易取，提高效率； （2）不超出所规定的范围； （3）在放置方法上多下工夫； 4、划线定位； 5、场所、物品标识； （1）放置场所和物品标识原则上一一对应； （2）标识方法全公司要统一。 三、清扫(SEIS0) 定义：清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生，将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态。清扫的对象：地板、墙壁、工作台、工具架、工具柜等，机器、工具、测量用具等 目的： 1、消除脏污，保持工作场所干净、亮丽的环境，使员工保持一个良好的工作情绪； 2、稳定品质，最终达到企业生产零故障和零损耗。 实施要领： 1、建立清扫责任区（工作区内外）； 2、执行例行扫除，清理脏污，形成责任与制度； 3、调查污染源，予以杜绝或隔离；

5S现场管理内容

5S现场管理内容 1．整理-就是将必需物品与非必需品区分开，必须品摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，不要的东西则坚决处理掉，在岗位上不要放置必需以外的物品。这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等。其要点如下： ①对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗? ②要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的； ③即便是必需品，也要适量；将必需品的数量要降低到最低程度； ④在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软； ⑤非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是“完全无用”的意思，应该找它合适的位置。 ⑥当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，会发现竟然还很宽绰。 2．整顿-除必需物品放在能够立即取到的位置外，一切乱堆乱放、暂时不需放置而又无特别说明的东西，均应受到现场管理人员(班长、车间主任等)的责任追究。这种整顿对每个部门都同样重要，也是研究提高效率方面的科学，它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何能立即放回原位。任意存放物品并不会让我们的工作速度加快，反而使我们的寻找时间加倍，必须思考分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这套系统，遵照执行。 ①将寻找的时间减少为零； ②有异常(如丢失、损坏)能马上发现； ③其他人员也能明白要求和做法，即其他人员也能迅速找到物品并能放回原处； ④不同的人去做，结果是一样的，因为已经形成标准化了。 3．清扫-就是将工作场所、环境、仪器设备、材料、工具等上的灰尘、污垢、碎屑、泥砂等脏东西清扫擦拭干净，创造一个一尘不染的环境，公司所有人员(包括公司领导)都应一起来执行这个工作。 ①最好能分配每个人应负责清洁的区域。分配区域时必须绝对清楚地划清界限，不能留下没有人负责的区域、死角。 ②对自己的责任区城都不肯去认真完成的员工，不要让他担当更重要的工作。 ③到处都干净整洁，客户感动，员工心情舒畅。 ④在整洁明亮的环境里，任何异常，包括一颗螺丝摔在地上都可马上发现。 ⑤设备异常在保养中就能发现和得到解决。 4．清洁-就是在“整理”、“整顿”、“清扫”之后的日常维持活动，即形成制度和习惯。每位员工随时检讨和确认自己的工作区城内有无不良现象，如有则立即改正。在每天下班前几分钟，实行全员参加的清洁作业，使整个环境随时都维持良好状态。实施了就不能半途而废，否则又回到原来的混乱状态。 ①领导的言传身教、制度监督非常重要； ②一时养成的坏习惯，要花十倍的时间去改正。 5．修养-就是培养全体员工良好的工作习惯、组织纪律和敬业精神。 每一位员工都应该自觉养成遵守规章制度、工作纪律的习惯，努力创造一个具有良好氛围的工作场所。如果绝大多数员工能够将以上要求付诸实践的话，个别员工就会抛弃坏的习惯，转向好的方面发展。 ①学习、理解并努力遵守规章制度，使它成为每个人应具备的一种修养； ②领导者的热情帮助与被领导者的努力自律是非常重要的； ③需要人们有更高的合作奉献精神和职业道德； ④互相信任，管理公开化、透明化； ⑤勇于自我检讨反省，为他人着想，为他人服务。

5S现场管理法的内容

5S现场管理法的内容 经过规范现场、现物，创造了如指掌的工作环境，培育职工优秀的工作习惯，是日式公司独到的一种管理方法，其最后目的是提高人的质量： ★革除粗心之心，养成凡事仔细的习惯（认仔细真地对待工作中的每一件“小事”） ★恪守规定的习惯 ★自觉保护工作环境整齐了然的优秀习惯 ★文明礼貌的习惯 5S现场管理法：整理 ★将工作场所任何东西划分为有必需的与不用要的； ★把必需的东西与不用要的东西明确地、严格地域分开来； ★不用要的东西要赶快办理掉。 目的： ★腾出空间，空间活用 ★防备误用、误送 ★塑造清爽的工作场所 生产过程中常常有一些剩余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占有了地方又阻挡生产，包含一些已没法使用的工夹具、量具、机器设施，假如不实时除去，会使现场变得纷乱。 生产现场摆放不要的物件是一种浪费： ★即便宽阔的工作场所，将愈变窄小。 ★棚架、橱柜等被杂物占有而减少使用价值。 ★增添了找寻工具、部件等物件的困难，浪费时间。 ★物件凌乱无章的摆放，增添清点的困难，成本核算失准。 注意点：要有信心，不用要的物件应毅然地加以处理。

实行要领： 1.自己的工作场所（范围）全面检查，包含看获得和看不到的“要”和“不要”的鉴别基准 3.将不要物件除去出工作场所 4.对需要的物件检查使用频度，决定平时用量及搁置地点 5.制定荒弃物办理方法 6.每天自我检查 5S现场管理法：整改 ★对整理以后留在现场的必需的物件分门别类搁置，摆列齐整。★明确数目，并进行有效地表记。 目的： ★工作场所了如指掌 ★整齐整齐的工作环境 ★除去搜寻物件的时间 ★除去过多的积压物件 注意点：这是提高效率的基础。 实行要领： 1.前一步骤整理的工作要落实 2.流程部署，确立搁置场所 3.规定搁置方法、明确数目 4.划线定位 5.场所、物件表记 整改的“3因素”：场所、方法、表记 搁置场所 ★物件的搁置场所原则上要100%设定 ★物件的保存要定点、定容、定量 ★生产线邻近只好放真实需要的物件

5S现场管理法内容

5S内容现场管理法 通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质： ★革除马虎之心，养成凡事认真的习惯 （认认真真地对待工作中的每一件“小事”） ★遵守规定的习惯 ★自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯 ★文明礼貌的习惯 5S现场管理法：整理 ★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的； ★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； ★不必要的东西要尽快处理掉。 目的： ★腾出空间，空间活用 ★防止误用、误送 ★塑造清爽的工作场所 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。 生产现场摆放不要的物品是一种浪费： ★即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。 ★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 ★增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 ★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。 注意点： 要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。 实施要领： 1.自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的 2.制定「要」和「不要」的判别基准 3.将不要物品清除出工作场所 4.对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置 5.制订废弃物处理方法 6.每日自我检查 5S现场管理法：整顿 ★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。 ★明确数量，并进行有效地标识。 目的： ★工作场所一目了然

★整整齐齐的工作环境 ★消除找寻物品的时间 ★消除过多的积压物品 注意点： 这是提高效率的基础。 实施要领： 1.前一步骤整理的工作要落实 2.流程布置，确定放置场所 3.规定放置方法、明确数量 4.划线定位 5.场所、物品标识 整顿的“3要素”：场所、方法、标识 放置场所 ★物品的放置场所原则上要100%设定 ★物品的保管要定点、定容、定量 ★生产线附近只能放真正需要的物品 放置方法 ★易取 ★不超出所规定的范围 ★在放置方法上多下工夫 标识方法 ★放置场所和物品原则上一对一表示 ★现物的表示和放置场所的表示 ★某些表示方法全公司要统一 ★在表示方法上多下工夫 整顿的“3定”原则：定点、定容、定量 ★定点：放在哪里合适 ★定容：用什么容器、颜色 ★定量：规定合适的数量 5S现场管理法：清扫 ★将工作场所清扫干净。 ★保持工作场所干净、亮丽的环境。 目的： ★消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮★稳定品质 ★减少工业伤害 注意点： 责任化、制度化。 实施要领： 1.建立清扫责任区（室内、外）

5S现场管理的内容

“5S”现场管理的内容 “5S”是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（S hitsuke）这5个词的缩写。 （一）整理 对工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的，制定“要”和“不要”的判别基准，把要与不要的人、事、物分开，将必需物品与非必需品区分开，要的物品调查使用频度，决定日常用量，摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，再将不需要的人、事、物加以处理，这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等，这是开始改善生产现场的第一步。其要点首先是对生产现场摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的，在岗位上不要放置必需品以外的物品；其次是对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、碎屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。 坚决做好这一步，是树立好作风的开始。 日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！ 其要点如下： ①对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗? ②要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的； ③即便是必需品，也要适量；将必需品的数量要降低到最低程度； ④在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软! ⑤非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是“完全无用”的意思，应寻找它合适的位置。 ⑥当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，你会发现竟然还很宽绰！ 整理的目的是： ①改善和增加作业面积； ②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率； ③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量； ④消除管理上的混放、混料等差错事故； ⑤有利于减少库存量，节约资金； ⑥改变作风，提高工作情绪。 因为不整理而发生的浪费： ①空间的浪费 ②使用棚架或柜橱的浪费 ③零件或产品变旧而不能使用的浪费 ④放置处变得窄小 ⑤连不要的东西也要管理的浪费 ⑥库存管理或盘点花时间的浪费 5S“整理”执行技巧： 定义：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西对象：主要在清理现场被占有而无效用的“空间”

5S现场管理

5S 现场管理 1、什么是现场管理 公司员工工作的场所就是现场，对于公司员工在现场工作行为的管理就是现场管理. 2、什么是5S现场管理 每个公司都有自己的现场管理，而5S现场管理是来自日本公司的现场管理方式，其主要内容是整理、整顿、清扫、清洁、素养。以5S为基础的现场管理就是5S现场管理。 3、什么是5S现场管理法 5S:整理（SEIRI）、整顿(SEITON)、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）,又被称为“五常法则”或“五常法”。 通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境,培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质: ★ 革除马虎之心，养成凡事认真的习惯 （认认真真地对待工作中的每一件“小事”） ★遵守规定的习惯 ★自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯 ★文明礼貌的习惯 5S现场管理法：整理 ★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的； ★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； ★不必要的东西要尽快处理掉。

目的： ★腾出空间，空间活用 ★防止误用 ★塑造清爽的工作场所 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产,包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。 生产现场摆放不要的物 品是一种浪费： ★即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。 ★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 ★增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间. ★物品杂乱无章的摆放,增加盘点的困难，成本核算失准。 注意点： 要有决心,不必要的物品应断然地加以处置。 实施要领: 1。自己的工作场所(范围)全面检查，包括看得到和看不到的 2.制定“要”和“不要"的判别基准 3.将不要物品清除出工作场所 4。对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置 5。制订废弃物处理方法 6.每日自我检查

5S现场管理的内容

5S”现场管理的容 （一）整理 对工作场所（围）全面检查，包括看得到和看不到的，制定"要”和"不要”的判别基准，把要与不要的人、事、物分开，将必需物品与非必需品区分开，要的物品调查使用频度，决定日常用量，摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，再将不需要的人、事、物加以处理，这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等，这是开始改善生产现场的第一步。其要点首先是对生产现场摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的，在岗位上不要放置必需品以外的物品；其次是对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、碎屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。 坚决做好这一步，是树立好作风的开始。 日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！ 其要点如下： ①对每件物品都要看看是必要的吗"非这样放置不可吗"

②要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的； ③即便是必需品，也要适量；将必需品的数量要降低到最低程度； ④在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软! ⑤非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是"完全无用”的意思，应寻找它合适的位置。 ⑥当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，你会发现竟然还很宽绰！ 整理的目的是： ①改善和增加作业面积； ②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率； ③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量； ④消除管理上的混放、混料等差错事故； ⑤有利于减少库存量，节约资金； ⑥改变作风，提高工作情绪。 因为不整理而发生的浪费： ①空间的浪费 ②使用棚架或柜橱的浪费 ③零件或产品变旧而不能使用的浪费 ④放置处变得窄小 ⑤连不要的东西也要管理的浪费