300万吨年柴油加氢装置循环氢压缩机试车方案

300万吨/年柴油加氢装置

循环氢压缩机（K-102）单机试车技术方案

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审核：

批准：

1 试车目的 (2)

1.1试车目的 (2)

1.2机组简介 (2)

2 编制依据 (4)

2.1编制说明 (4)

2.2编制依据 (4)

3 试车组织机构图 (4)

4 进度安排 (5)

5 试车准备工作 (5)

5.1机组准备工作 (5)

5.2人员准备 (5)

5.3物资准备 (5)

6 试车主要步骤 (6)

6.1工艺管线确认 (6)

6.2润滑油系统确认 (7)

6.3仪表联锁试验 (8)

6.4汽轮机静态试验 (8)

6.5油过滤器（冷却器）切换操作 (9)

6.6高位油箱延时保护时间测定 (9)

6.7汽轮机单机试车 (9)

6.8压缩机空负荷试车 (13)

7 机组试运安全措施和故障处理预案 (16)

7.1机组试运安全措施 (16)

7.2常见故障及其处理 (17)

1 试车目的

1.1试车目的

●对电气、仪表控制系统进行联调联校满足机组正常运行的要求。

●润滑、液压系统进行试运转，满足机组正常运行的需求。

●机械和各系统联合调整试验。

●汽轮机调速系统静态调试、机械运转试验和超速试验。

●在上述各项合格后，进行压缩机组空负荷试运转。

通过试运转，对压缩机系统设计、施工、安装进行全面测试、检查，确保装置一次投料试车成功，并且在投料试车后实现机组安全、稳定运行。

1.2机组简介

1）机组特点简介

循环氢压缩机组（K-102）主要作用是对高压分离器分离的未反应氢气进行升压，打回反应系统参与加氢反应。主要由压缩机、汽轮机、干气密封和润滑油系统组成。其中压缩机是由沈阳透平机械股份有限公司制造的离心压缩机，型号为BCL459，单段9级，额定轴功率为1983KW，额定流量158511Nm3/h，氢气进口压力7.1MPa、温度50℃，出口压力9.0MPa、温度80.6℃；压缩机由汽轮机驱动，为杭汽制造，型号是NG32/25，额定功率1970KW，额定转速为12665rpm，入口是3.5MPa中压蒸汽，汽轮机调速范围在8443~12665rpm；压缩机和汽轮机采用叠片式联轴器联接。干气密封是由四川日机生产的成套设备，型号为GCTL01/L-128，保证压缩机在运行时机组内氢气实现零泄露。

2）机组数据表

表-1机组数据表

工艺编号K-102 设备名称循环氢压缩机规格型号BCL459

制造厂家沈鼓制造时间2011.6 固定资产号类型离心式使用时间联轴器结构干式叠片式联轴器介质氢气级数9 水压试验压力14.17/MPa 功率1983/KW 壳体剖分形式垂直剖分驱动机类型汽轮机

操作条件

名称额定氮气

介质氢气氮气体积流量/（NM3/h）158511 27000 入口压力/(MPa) 7.1 2.0

入口温度/（℃）50 40

出口压力/(MPa) 9.0 3.5

出口温度/（℃80.6 116.6 轴功率/(KW) 1983 873 转速/rpm 12062 5966 结构参数材质轴承

最大连续转速12665/rpm 壳体20CrMo

径向

轴承入口出口

跳闸转速13932/rpm 叶轮FV520B 型式可倾瓦可倾瓦一阶临界转速4601/rpm 平衡盘1Cr13 制造厂SBW SBW 二阶临界转速18279/rpm 隔板ZG230-450/20 轴径DN100 DN100 壳体设计压力9.35/MPa 轴40CrNiMo7 瓦块数 5 5

壳体腐蚀余量 3.2/mm 轴套1Cr13

止推

轴承型式金斯伯雷金斯伯雷

叶轮直径450/mm 迷宫密封LD10 制造厂SBW SBW 叶轮类型闭式瓦块数 6 6

原动机

机组参数速关控制装置盘车电机型号NG32/25 型号SSB-9-M-24VDC 型号YB2-80M1-4 调速范围8443-12665/rpm 厂家制造厂家江苏锡安达类型背压式蓄能器转速1390/rpm 功率2181/KW 型号NXQ-A-25/10-F-Y 功率0.55/KW

制造厂家杭汽厂家奉化欧莱达电压380V

进口压力 3.5/MPa 材质1Cr18Ni9Ti 电流 1.57A

进口温度420/℃设计压力10 MPa 防爆防护等级EⅡCT4 IP55/F 出口压力 1.3/MPa 试压13 MPa 汽封冷却器

出口温度250/℃容器类别Ⅲ型号JQ2617-61 材质安全阀厂家杭汽

上汽缸ZG17Cr1Mo 型号A48Y300LBⅠ冷却面积26 m2

下汽缸ZG17Cr1Mo 定压值 1.45/MPa 汽封泄漏量1500 kg/h 主轴28CrMoNiV 厂家华惠喷射蒸汽量100 kg/h

干气密封

驱动端

制造厂家四川日机

非驱动端

制造厂家四川日机型号GCTL01/L-128 型号GCTL01/L-128 总重量27.2KG 总重量27.2KG

动态设计压力8.1/MPa 动态设计压力8.1/MPa

密封设计温度0-160/℃密封设计温度0-160/℃

动环材质WC 动环材质WC

静环材质石墨静环材质石墨

辅助密封氟橡胶辅助密封氟橡胶

润滑系统

润滑油型号L-TSA46 过滤精度10/μm 总管压力0.25/MPa 控制油压力0.85/MPa 油箱容积9 m3

油泵油泵电机油箱电加热器

型号SNH/C660R54UM3NW39 型号YB3-200L-4 型号BGY20-380/17.5 厂家天津泵业厂家佳木斯厂家镇江裕太流量49/ m3/h 转速1470/rpm 加热管表面热负荷 1.93 W/cm2 出口压力 1.5/MPa 功率30/KW 加热器电压380V

轴功率30/KW 电压380V 50HZ 控温电压220V 转速1450/rpm 电流56.2 A 功率17.5KW

润滑脂2号锂基润滑脂防护等级IP55 F 工作控制温度45℃排油烟机排油烟电机泵出口安全阀型号FJ-1.5-FB-IVP 型号YB2-90S-2 型号5262.0452 厂家北京蓝爱迪厂家南阳厂家LESER 转速2840/rpm 转速2840/rpm 定压 1.67/MPa 功率 1.5/KW 功率 1.5/KW 进出口规格40/80 CL150RF 风量950 m3/h 电压380V 阀体材质WCB 全压2900 Pa 电流 1.57A 数量 2 泵入口过滤器冷却器过滤器型号LY150/125-1.6-A 型号721.730TY1725 型号712.528TY1702 厂家STRAINER 厂家沈鼓厂家沈鼓规格DN150/125 冷却面积53.08 m2 额定流量48 m3/h

过滤精度40目设计温度50/80℃过滤精度10μm

设计压力 1.0 MPa 设计压力0.9/1.6MPa 设计压力 1.6/MPa

试压 1.25/2.0MPa 试压 2.0/MPa

2 编制依据

2.1编制说明

本方案专为兰州石化公司300万吨/年柴油加氢装置循环氢压缩机（K-102）单体试

车而编制，试车过程中必须严格执行，不得随意修改。

2.2编制依据

2.2.1 GB50231-2009《机械设备安装工程施工及验收通用规范》

2.2.2 GB50275-2010《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》

2.2.3 SH/T3538-2005《石油化工机器设备安装工程施工及验收通用规范》

2.2.4 SH/T3541-2007《石油化工泵组施工及验收规范》

2.2.5 GB50278-2010《起重设备安装工程施工及验收规范》

2.2.6压缩机厂家随机设备说明手册

2.2.7压缩机厂家随机技术资料、图纸

3 试车组织机构图

4 进度安排

5 试车准备工作

5.1机组准备工作

5.1.1 主机及附属设备已安装找正完毕，符合有关技术文件及规范要求。

5.1.2 所有的工艺管线已施工完毕，且经试压，气密试验及吹扫合格，安全阀整定合格

并打上铅封。

5.1.3 机组二次灌浆达到设计强度，基础抹面已结束，现场清洁。

5.1.4 油系统跑油结束，满足试车要求；并按分析填写下表：

表-2 润滑油质量表

名称牌号黏度/mm2/s 酸值/mg/g 灰份/% 水溶性酸碱机械杂质闪点/℃凝点/℃规定值46±7 ≤0.02 ≤0.005 无无≥180 ≤-10 分析值

5.1.5 压缩机区地坪完工，具备排水条件，水、电、汽、风等动力系统以及供排水系统

投用并引入，主干道畅通，且消防设施齐全。

5.1.6 压缩机区的照明设施具备使用条件。

5.1.7 试运所必需的工具齐全，器具齐全。

5.1.8 向参加试车的有关人员，钳工、电工、仪表工、生产操作工进行本方案技术交底，

掌握操作要领，并组织讨论试运中可能出现的问题及处理措施

5.1.9 试运方案得到批准，各相关专业签字确认。相关专业负责人到达现场，并做好准

备工作。

5.2人员准备

表-3 压缩机试车人员一览表

名称二建试车人员维修人员仪表人员操作人员厂家人员

数量10名4名4名5名3名

参与试车人员必须经过HSE及专业培训，具有较高业务素质和技术水平，熟练掌握工艺、设备、仪表、安全、环保等方面的技术，具备处理各种问题的能力，确保试车工

作顺利进行。

5.3物资准备

表-4 压缩机（K-102）试车材料一览表

序号名称数量规格备注

1 润滑油按需L-TSA46#

2 备件1套

3 手电20个

4 对讲机10部

5 手套50双

6 活扳手按需

7 润滑油滤芯2套

8 软管10根

9 管线接头10对

10 管钳4把

11 振动检测仪2个

12 百分表按需

6 试车主要步骤

6.1工艺管线确认

6.1.1 汽轮机工艺管线确认

（M）—确认中压蒸汽管线打靶合格，管线连接完毕

（M）—确认汽轮机所配套管线、辅助设备连接完毕

（P）—确认在汽轮机壳体猫爪安装好百分表

［P］—记录百分表读数为（上下： mm；左右： mm）

（P）—确认汽轮机出入口法兰拆开

（P）—确认自由状态下螺栓自由进出

（P）—确认法兰之间间距在垫片厚±1.0mm（实测间距：）

（P）—确保法兰之间平行偏差不大于0.10mm（实测间隙：）（P）—确保法兰之间径向偏差不大于0.20mm （实测间隙：）［P］—记录百分表读数为（上下： mm ；左右： mm）

（P）—确认表针读数不超过0.02mm

6.1.2 压缩机工艺管线确认

（P）—确认汽轮机和压缩机脱开

（P）—确认压缩机轴封为试车密封

（P）—确认压缩机机体法兰和系统脱开，进口法兰上过滤器固定牢固

—确认试车区域隔离带完好

（P）—确认机体及周围卫生清洁

（P）—确认机组所有连接螺栓已紧固

—确认消防设施完备

—确认机组所属所有安全阀经校验后已投用

（P）—确认循环水系统压力在0.3～0.4 MPa

（P）—确认循环水上水温度在28℃左右

（P）—确认仪表风系统压力在0.3～0.4MPa

6.2润滑油系统确认

（P）—确认机组润滑油系统连接完毕

（P）—确认隔离氮气投用且压力PIA104≥0.25MPa

（P）—确认DCS允许润滑油泵启动

［P］—启动油泵，进行系统跑油并对润滑油进行分析

（I）—确认表-2润滑油分析值在规定范围内

（M）—确认润滑油内循环符合机组试运要求

（I）—确认润滑油站工作正常

（P）—确认油泵出口油压在1.5MPa

（P）—确认润滑油总管油压在0.25～0.35MPa

（P）—确认控制油油压在≥0.8MPa

（P）—确认润滑油温度在35℃以上

［P］—高位油箱上油至规定液位

［P］—给控制油蓄能器充氮0.50～0.55 MPa

［P］—给润滑油蓄能器充氮0.20～0.23 MPa

（P）—确认润滑油系统运行良好

［P］—开盘车电机建立高油压

（I）—确认投入盘车电磁阀控制逻辑

（P）—确认调节减压阀及溢流阀使盘车机构功能正常

［P］—记录油泵出口压力（）MPa

［P］—记录上腔油压力（）MPa

［P］—记录下腔油压（）MPa

（P）—确认盘车机构投入运行后转子的转动良好

注意

在开机之前暖管过程中和停机转速降到零后均需要

进行盘车，并确认盘车情况

6.3仪表联锁试验

按附表-1《循环氢压缩机（K-102）报警联锁调试记录》调试各仪表合格［I］—联系仪表、电气和维修等人员进行机组报警联锁试验

［P］—由现场给定信号，施加信号时先给正常值。

［P］—慢慢加到报警、联锁值，确认仪表报警、联锁合格。

［P］—稍微大于报警、联锁值，确认仪表报警、联锁合格。

［P］—在调试表中记录调试结果

［P］—将调试结果记录入附表-1中

（M）—确认机组报警、联锁合格

注意

联锁试验连续实验3次合格才算合格

6.4汽轮机静态试验

（I）—确认控制油压力≥0.9MPa

（P）—确认汽轮机入口阀关闭，跨线阀关闭

（P）—确认汽轮机出口并气阀关闭

（P）—确认汽轮机机体排凝阀打开

［P］—速关油压换向阀1830逆时针旋转90°

（P）—确认速关油压力表指示为0

［P］—启动油换向阀1839逆时针旋转90°

（P）—确认启动油压力≥0.60MPa

［P］—速关油压换向阀1830顺时针旋转90°

（P）—确认速关油压力≥0.80MPa

（P）—确认速关阀打开

（I）—确认仪表由操作室强制给定调速器阀位信号

［I］—记录给定信号于附表-2《汽轮机调速汽阀测试表》［I］—记录二次油压力

［I］—记录调速器阀位行程

（I）—确认调节汽阀特性曲线图满足调速汽阀性能要求［I］—将调速汽阀开至最大

［P］—将危急遮断油门控制杆搬到停机位置

（P）—确认机组紧急停机

（P）—确认停机电磁阀动作

（P）—确认速关阀关闭

（I）—确认速关阀关闭时间小于1.0秒

（P）—确认调节汽阀关闭

6.5油过滤器（冷却器）切换操作

（I）—确认仪表无油压低报警

（P）—确认润滑油系统工作正常

［P］—对润滑油系统过滤器（冷却器）进行切换操作

（I）—确认机组未发生润滑油低报警和联锁

6.6高位油箱延时保护时间测定

（P）—确认润滑油系统工作正常

（P）—确认高位油箱回油看窗有回油

（P）—确认机组各回油看窗有回油

（I）—确认高位油箱液位无报警

（I）—确认备用泵在停主油泵时不发生自启

［P］—现场停润滑油泵

［P］—停泵同时开始计时

（P）—确认机组回油看窗无明显回油

［P］—记录延时时间为（）s

6.7汽轮机单机试车

6.7.1 汽轮机试车前检查工作

（P）—确认汽轮机与压缩机脱开

（P）—确认润滑油系统运行正常，汽轮机回油正常

（P）—确认盘车系统工作正常，机组转子有转速

（M）—确认汽轮机入口中压蒸汽管线打靶满足下表标准

项目质量标准项目质量标准

靶片上痕迹大小φ0.6mm以下粒数1个/cm2

痕深＜0．5mm 时间15min(两次皆合格) （P）—确认循环水运行正常

（P）—确认氮气系统，仪表空气系统运行正常

（P）—确认蒸汽系统压力温度正常

（P）—确认速关阀，调速汽阀关闭

［P］—引中压蒸汽至汽轮机入口阀前

［P］—稍开入口放空阀，进行暖管

［P］—开汽轮机入口阀前后排凝阀进行排汽

［P］—开汽轮机入口阀跨线阀

［P］—开速关阀排凝阀

［P］—开汽轮机机体排凝

［P］—引低压汽至汽轮机出口阀

［P］—开汽轮机出口阀排凝阀

［P］—稍开汽轮机出口放空阀

［P］—开汽轮机出口单向阀跨线阀对汽轮机出口线进行暖管

［P］—用跨线阀控制管线升温速度＜50℃/h

（I）—确认汽轮机入口温度＞350℃，暖管结束

6.7.2 汽轮机暖机开机工作

［I］—联系调度汽轮机试车，并得到同意

［P］—停盘车器

（P）—确认控制油压力≥0.9MPa

（P）—确认润滑油压力≥0.25MPa

（P）—确认润滑油温度≥35℃

（P）—确认汽轮机出口阀关闭

［P］—再稍开汽轮机出口放空阀

（P）—确认速关阀和调速汽阀全关

（I）—确认汽轮机入口压力达到3.8±0.2MPa

（I）—确认汽轮机入口温度达到410±10℃

（I）—确认汽轮机无联锁停机信号

（P）—确认盘车器停

［I］—按照压缩机升速程序进行开机操作

［P］—开机同时投用汽封冷却器

（P）—确认汽轮机轴端没有蒸汽漏出

注意

开机过程中，出口放空阀由专人控制，控制机组背压

在0.6～1.0MPa

（I）—确认机组在低速暖机阶段

［I］—检查汽轮机振动、轴位移及轴瓦温度在规定范围内

（I）—确认机组出口温度≥180℃

［P］—关闭汽轮机机体排凝阀

［P］—关闭速关阀排凝及蒸汽管线各排凝

［P］—缓慢开启汽轮机出口阀，同时缓慢关闭出口放空阀，且控制出口压力在

0.6～1.1MPa，直至汽轮机出口阀全开、放空阀全关为止

注意

以上开机过程中任何时候现场出现问题，马上按紧急

停机按钮，切断出口并气阀

［I］—点击升速按钮，升速至额定转速

［I］—检查汽轮机振动、轴位移及轴瓦温度在规定范围内

［P］—检查汽缸膨胀情况

［P］—检查蒸汽管线膨胀情况

6.7.3 主辅油泵切换试验

（I）—确认机组运行正常

（P）—确认润滑油系统运行正常

［P］—启动辅助油泵

（P）—确认辅助油泵工作正常

［P］—停原运行主油泵

（P）—确认润滑油系统工作正常，油压在规定范围内

（I）—确认机组运行正常

注意

切换过程中，防止油压过高致使泵出口安全阀起跳；

并来回切换3次

6.7.4 汽轮机超速试验

（I）—确认机组运行正常

［I］—点击超速试验按钮

［I］—缓慢升速至电子跳闸转速13678rpm

（I）—确认机组超速联锁停机

（P）—确认速关阀和调速汽阀全关

［I］—联系厂家对电子跳闸转速强制提高

［I］—缓慢升速至机械跳闸转速13932rpm

（I）—确认机组超速联锁停机

（P）—确认速关阀和调速汽阀全关

注意

超速试验从开机起，重复3次，其中升速方式选择可

选热启动，自保均正常，说明超速试验合格

6.7.5 汽缸膨胀量测量

［P］—暖管开始前进行汽缸膨胀量测量，记录在附表-3

［P］—暖管开始后每隔10分钟进行一次测量

［P］—机组准备进行超速试验时，结束测量

6.7.6 正常停机程序测量

［I］—依照6.7.2进行开机

（I）—确认汽轮机运行正常

［I］—控制机组转速在7100 ～12665rpm之间缓慢调节

（I）—确认汽轮机运行8小时

［I］—缓慢降低转速至调速汽阀最低转速7100rpm

［I］—按正常停机按钮进行停机

（P）—确认速关阀和调速汽阀全关

［P］—开速关阀排凝阀

［P］—稍开汽轮机出口放空阀

［P］—机组停机后，停汽封冷却器动力蒸汽

［P］—开汽轮机机体排凝阀

［P］—关闭汽轮机出口阀

［P］—关闭汽轮机入口阀

［P］—稍开中压蒸汽线排凝阀

［P］—稍开低压蒸汽线排凝阀

（P）—确认机组转速为0

［I］—记录机组停车惰走时间（）s

［P］—开盘车器电机对机组进行盘车

（P）—确认机组有转速

（P）—确认连续盘车时间不少于3小时

［P］—确认汽缸温度低于150℃时，停盘车器

6.8压缩机空负荷试车

6.8.1 各相关系统准备工作

（I）—确认汽轮机试车正常

（P）—确认汽轮机和压缩机联接完毕，正常

（P）—确认压缩机轴封为试车密封

（P）—确认压缩机机体法兰和系统脱开，进口法兰上过滤器固定牢固

—确认试车区域隔离带完好

（P）—确认机体及周围卫生清洁

（P）—确认机组所有连接螺栓已紧固

—确认消防设施完备

—确认机组所属所有安全阀经校验后已投用

（P）—确认循环水系统压力在0.3～0.4 MPa

（P）—确认循环水上水温度在28℃左右

（P）—确认仪表风系统压力在0.3～0.4MPa

（P）—确认汽轮机入口阀、速关阀关闭

（P）—确认设备和管线保温完好

（P）—确认现场一次压力表、温度计按规格型号安装好,调校合格6.8.2 确认润滑油系统状态

（P）—确认润滑油系统工作正常

（P）—确认控制油压力≥0.9MPa

（P）—确认润滑油压力≥0.25MPa

（P）—确认润滑油温度≥35℃

（P）—确认过滤器差压小于0.15MPa

［P］—开盘车器进行盘车

6.8.2 确认中、低压蒸汽系统状态

（P）—确认汽轮机速关阀前入口大阀关闭

［P］—引中压蒸汽至蒸汽分液罐，稍开排凝阀

（P）—确认汽轮机出口阀关闭

［P］—引低压蒸汽引到汽轮机出口阀后排凝、暖管

［P］—引低压蒸汽引到汽封抽汽器前，稍开排凝阀见汽

6.8.4 机组联锁试验

按附表-1《循环氢压缩机（K-102）报警联锁调试记录》调试各仪表合格［I］—联系仪表、电气和维修等人员进行机组报警联锁试验

［P］—由现场给定信号，施加信号时先给正常值。

［P］—慢慢加到报警、联锁值，确认仪表报警、联锁合格。

［P］—稍微大于报警、联锁值，确认仪表报警、联锁合格。

［P］—在调试表中记录调试结果

［P］—将调试结果记录入附表-1中

（M）—确认机组报警、联锁合格

注意

联锁试验连续实验3次合格才算合格

6.8.5 启动压缩机组试验

按6.7.2 启动汽轮机

（I）—确认机组运行正常

（P）—确认压缩机入口过滤网牢固

［P］—根据润滑油温度调节冷却器

（I）—确认汽轮机入口温度380℃～420℃

（I）—确认汽轮机入口压力3.0～3.5MPa

（I）—确认汽轮机出口压力1.2MPa

（P）—确认润滑油压在0.25MPa左右

（P）—确认控制油压在0.85MPa

（P）—确认轴端抽汽器负压≤-0.06MPa

（I）—检查汽轮机各轴承振动正常且≤42.2μm （I）—检查汽轮机各轴承温度正常且≤105℃

（I）—检查汽轮机轴位移正常且≤±0.56mm

（I）—检查压缩机各轴承振动正常且≤61.8μm （I）—检查压缩机各轴承温度正常且≤105℃

（I）—检查压缩机轴位移正常且≤±0.50mm

（I）—检查润滑泵出口压力≥0.8MPa

（I）—检查润滑油温度在45℃左右左右

（I）—确认仪表、电气工作正常

（I）—确认DCS无报警

（P）—确认系统无泄漏

（P）—确认冷却水系统正常

（P）—确认抽汽系统工作正常

［P］—检查现场管线和机组热膨胀情况

［I］—运行参数记入操作记录

［I］—每隔一定时间对机组转速进行调整

（I）—确认机组运行正常

6.8.5 正常停机程序试验

（I）—确认机组空负荷运行满4小时

（I）—确认机组运行正常

［I］—缓慢降低机组转速至7100rpm

［I］—按停机按钮停车

（P）—确认汽轮机速关阀和调节汽阀关闭

［P］—关闭汽封抽汽器抽汽和进汽阀

［P］—稍开汽轮机出口放空阀

［P］—打开汽轮机进出口管线排凝疏水阀

［P］—开汽轮机机体排凝阀

［P］—关闭汽轮机出口阀

［P］—关闭汽轮机入口蒸汽大阀

（P）—确认机组转速为0

［I］—记录机组停车惰走时间（）s

［P］—开盘车器电机对机组进行盘车

（P）—确认机组有转速

（P）—确认连续盘车时间不少于3小时

［P］—确认汽轮机汽缸温度低于150℃时，停盘车器

6.8.6 压缩机（K-102）交付施工单位

（I）—确认压缩机各轴承温度＜30℃

［P］—停润滑油泵

（P）—确认高位油箱回油后油箱内润滑油不外溢

［P］—关闭循环水系统进出口阀门，并打开排空阀

（P）—确认压缩机处于冷态

（P）—确认辅助系统停运

［P］—办理电动机停电作业票

（P）—确认电动机停电

［P］—交付施工单位检修

7 机组试运安全措施和故障处理预案

7.1机组试运安全措施

7.1.1 试车期间，安全与生产发生冲突时，生产必须服从安全。

7.1.2 操作人员在上岗前须进行安全教育、培训和考核，学习同类装置事故案例，事故苗头按“四不放过”分析、总结，遵守安全职责。

7.1.3 所有操作人员必须严格按操作规程进行操作，确保工艺操作安全，杜绝违章。

7.1.4 试车前，劳动防护用品、器具、急救设施必须齐全、可靠。

7.1.5 试车前已制定事故及异常情况处理预案，并组织试车人员进行了培训和演练。

7.1.6 夜间试运应有够亮的照明设施。

7.1.7 现场通讯保持完好畅通。

7.1.8 试车前所有消防安全设施投入运行，消防器材配备到位。

7.1.9 现场划定开车区域，保卫人员加强管理，禁止与试车无关人员及车辆的进入。

7.1.10 装置排污系统畅通，试车期间加强装置排污监测点的监测。

7.1.11 试车前，各工种要相互配合，做好一切准备工作，保证机组安全。

7.1.12 试运期间必须做到统一指挥，统一行动。试运过程中，试运总指挥和设备制造厂家代表有权紧急停车，停车后向试运领导小组汇报停车原因和处理方法。

7.2常见故障及其处理

故

障

现

象

可能的原因处理方法

润滑油、控制油系统油

压

降

低

管线有泄漏点沿管线各静密封点

流程中的试验回路阀

门打开或有泄漏

检查回路中的阀门开关位置，如

在关的位置上检查阀门的泄漏情

况

自力式调节阀设置有

问题

重新设定调节阀位置

安全阀有泄漏安全阀重新定压

油过滤器堵塞检查清洗

油泵故障切换油泵，检修

油

温

过

高

冷却水供水不足检查冷却水，使满足试车要求

电加热器高点不停切断电气电源检查电气联锁

汽轮机调

节

系

统

故

障

错油门、油动机卡涩清洗、检修错油门、油动机

控制油压力低或油压

波动

检查控制油系统、检查油路蓄能

器

传动执行机构卡涩清洗传动机构，转轴处加润滑剂

调节汽阀卡涩、阀座松

动、阀头脱落或调节阀

提杆断裂

检修调节阀

调节汽阀和油动机联

接尺寸不正确或二次

油压与调节汽阀开度

的关系不正确

检查调节汽阀和油动机联接尺

寸，调校二

次油压与调节汽阀开度的关系主汽阀未全开，处于节

流状态

全开主汽阀

蒸汽参数太低或蒸汽

压力波动

检查蒸汽系统，恢复蒸汽参数调速器内部故障检修调速器

轴

位

移

增

加

蒸汽压力、温度突然降

低，流量大幅度增加

调整蒸汽参数至正常值汽轮机排汽压力高调整出口管道压力

负荷增加过快，叶片流

道内蒸汽加速度、轴向

分速度瞬时增大，轴向

控制加负荷速度

障

现

象

可能的原因处理方法

力增加

平衡活塞及级间的密封间隙磨损增大使平衡室及叶轮前压力增高，轴向推力增大检修时各密封间隙应调整合格，

按规定启

动和运行，不使密封发生摩擦

轴位移探头零位调整

不正确或探头性能不

好

重新调整探头零位或更换探头

异常振动暖机不彻底，汽缸或转

子热变形，产生摩擦

严格按操作程序规定暖机和升速汽缸热膨胀受阻

检查并消除滑销系统卡涩，监测

汽缸热膨胀值转子不平衡

检查转子弯曲度，消除结垢、叶

片或拉筋损坏等，转子作动平衡轴颈或轴承故障

修理轴颈，消除由于轴颈偏磨引

起的形位公差超差。检查轴承间

隙是否太大，瓦壳是否松动，轴

承巴氏合金层是否磨损或脱层，

检修或更换轴承

蒸汽带水或水冲击

降低负荷，提高蒸汽参数，如无

明显效果

则立即停机

汽轮机进汽量波动检查调速系统工作情况

基础不均匀下沉或机

座变形

停机消除机座变形，修复后应达

到机组台

板滑动面冷态和热态均无间隙轴承座松动

检查轴承座支承和紧固系统，消

除松动。

联轴器故障或不平衡

检查修复或更换联轴器，联轴器

不平衡时

进行动平衡联轴器不对中

联轴器重新对中，消除管道外力

的影响，

必要时进行热态对中检查

轴颈测振部位机械跳

动或电磁偏差过大

修复轴颈或进行消磁处理

轴瓦温度过高测温热电阻问题检查和校验各测温元件

供油温度高

检查冷却水的压力和流量，必要

时投用备

用油冷器，检查温控阀是否装反润滑油量减小

检查贮油箱的油位及泵工作情

况，检查润

滑油过滤器前后的压差、油系统

阀门开度和漏油情况，查出原因，

障

现

象

可能的原因处理方法

予以处理

润滑油性能下降对润滑油作性能分析，润滑油变

质时更换

润滑油，油中含水量太大时进行

脱水处理

轴承间隙太小或损坏检查修理或更换轴承

轴向推力增大或止推轴承组装不当检查汽轮机工作情况，消除使轴

向力增大

的因素。检查止推轴承，消除缺

陷

汽轮机轴封漏汽量太

大调整轴封漏汽量，必要时更换汽

封

机组对中不好重新对中

压缩机轴

承

温

度

高

测温热电阻问题检查和校验各测温元件

供油温度高

检查冷却水的压力和流量，必要

时投用备

用油冷器，检查温控阀是否装反润滑油量减小

检查贮油箱的油位及泵工作情

况，检查润

滑油过滤器前后的压差、油系统

阀门开度和漏油情况，查出原因，

予以处理

润滑油性能下降

对润滑油作性能分析，润滑油变

质时更换

润滑油，油中含水量太大时进行

脱水处理

轴承间隙太小或损坏检查修理或更换轴承

轴向推力增大或止推

轴承组装不当

检查汽轮机工作情况，消除使轴

向力增大

的因素。检查止推轴承，消除缺

陷

机组对中不好重新对中

振

动

过

大

部件装配不合适

关机，拆卸、检查和纠正。如果

对转子做任何改动，操作前应对

转子平衡。

螺栓连接松动或断裂

检查支撑组件处的螺栓连接。检

查台板的螺栓连接，紧固或更换。

管路应力

检查管路布置以及管道吊架、弹

簧或膨胀节的安装是否合适。

共振

机组停机或以某一速度运行时，

由于基础或管路共振，相邻的机

械会引起振动。需要进行详细检