FANUC调试
FANUC系统调试
1、系统全清后
2、3281---系统语言，设置15为简体中文
3、3004#5（OTH)--不检测超程信号、（G114.0-----G116.0)
4、20-----4(使用CF卡）当伺服放大器CX30（ESP）信号断开，产生SV401---伺服器就绪信号关闭--报警
5、SV1026报警（轴的分配非法）———参数1023是否正确
6、SV417(伺服非法）（no、352译断号）
7、*SV401--伺服一V就绪信号关闭
8、*SV466电机放大器组合不对。---放大器的最大电流值和电机的最大电流值不同
（1）轴和放大器的连接不正确
（2）参数no、2165的设定值不正确
9、1001#1（INM)：直线轴的最小移动单位（0：公制单位，1：英制单位）
10、*no.号参数设置过大电机产生振荡
11、伺服参数（速度）页面“速度增益（%）”参数设置过大电机将产生振荡
12、No.2021速度环增益。No.2185设置错误，摇动手轮时出现“SV0410停止时误差太大”报警。No.1821参考计数器容量分子。No.2179参考计数器容量分母。
13、No.1815#1（COPT)设置错误出现“SV417+轴”报警。No.2009#0（DMY)是否使用串行反馈虚设功能，0：不使用，1：使用。设置错误出现“SV401”报警。
14、No.1820=2(X,Z)(CMR指令乘比)
15、伺服参数设立（2000---2999号为伺服专用参数）
2084/2085 柔性齿轮比（分子/分母） 2022电机旋转方向
No.2021速度环增益 2021负载惯量比（设置过大，电机振荡）
2185位置变换脉冲系数 1821参考计数容量
2023速度脉冲系数 2165放大器最大电流
8130控制轴数（车床为2，铣床为3）
《4476#0(OFS):0--OiD专用干SSB设定，1--与Oi-C兼容设定》
1240第一参考点在机械坐标系中的位置。（返回参考点后绝对坐标位置显示页面显示的坐标值）
1002#0（JAX）JOG进给，手动快速移动以及手动参考点返回的同时控制轴数为0-1轴，1-3轴
14476#0（DFS)当 Oi-MATE-MD系统使用以下放大器A0613-6164，A0613-6165（bisvsp）时设定PRM14776#0--0。而当Oi-MATE-MD系统使用A0613-6134（bisvsp）时，必须设定PRM14476#0--1，否则系统SV5136报警，FSSB放大器画面空白。
No.1624每个轴的JOG进给加减速时间常数，数据范围0--4000，设置过大会出现JOG模式下个轴移动不能立刻停止，会继续缓慢移动，X、Z轴无法启停。
No.1620每个轴的快速移动的直线加减速的时间常数（T），每个轴快速移动的加减速的时间常数。数据范围0-4000（ms）
No.2013#0（HRV3）-1使用HRV3控制，-0使用伺服HRV3控制
主轴相关设定
3799#0(NALS)是否显示主轴放大器一侧的报警。0-予以显示1-不予显示
3799#1（NOPS)是否进行模拟主轴时为止编码器断线检测，0-进行，1-不进行（使用模拟主轴不带编码器时必须设为1）
3708#0（SAR)设置为0，模拟主轴无此功能。是否检测主轴速度达到信号。
3716#0-1 3717=1 3730=1000 3736=4095（主轴电机最高钳制速度，必须设定，不设将没有模拟电压输出。
3735主轴电机最低钳制速度。 3720主轴编码器分辨率（4096）必须设定
3741-3743设定10V电压对应的最高转速 8133#3（MSP)是否使用主轴控制，0-不使用，1-使用。 3702#1（EMS)是否使用多主轴控制功能0-使用1-不使用
No.2209#（PGAT)位置增益精度优坏功能，1-功能生效，0-功能无效。
No.2004#0，#1均为1，HRV2控制有效。 No.2021速度增益环
No.2283#0,1切削进给时高速HRV电流控制（不需指定G5.4 代码)
诊断700#0（HOW）-高速HRV电流方式控制电视，#1（HOK）--可以进行HRV控制方式时设定为1
8133#5（SNN）串行主轴功能，0-使用（不用模拟主轴），1-不使用（用模拟主轴）
3731模拟电压偏置量（-1023---1024）设置方法：1、设定为0；2、MDI---M03 S0；3、测量输出电压：4、（-1891米测量电压）/121J。
3730模拟电压输出增益（700-1250）设置方法：1、设定为1000；2、MDI--M03 S+最高转速（3741）；3、测量输出电压；4、（10v/测量电压）X1000。将主轴倍率设为100%
3721位置编码器一侧的齿轮轮齿数。 3722主轴一侧的齿轮齿数
3706#6、#7主轴输出时极性 0 0, M03，M04同时为正。
3772主轴的上极限转速 G71.1主轴急停 G70.7机床准备好 G29.6主轴停止G30.0主轴倍率 HRV2设置形式 No.2004=0X000011，No.2013#0=0.
HRV3设置形式 No.2004=0X000011，No.2013#0=1。
2006#4，1速度反馈的取入1ms有效。No.7102#0（HNBX):手轮旋转方向与轴移动方向0-成为相同方向，1-成为相反方向。 No.2000#1（DGPR) #2(PLCO)
手轮控制参数
8131#0（HPG)手轮进给是否使用0-不使用1-使用
7110手摇台数 7113手轮进给倍率（m）--100 7114进给倍率（n）--1000（有才设置） 12300第一手轮的X信号地址 7105#1（HDX)0--连接到I/O Link连接手轮
1--按No.12300到12302中X信号地址分配（手轮占用一个地址的8位），不连接手轮地址中设定-1，手控手轮进给最大速度切换信号HNDLF(G23.3)0-手动快速移动速度（1424），1--手控手轮进给速度值（1434）。G96.7(HROV)=0时，快速移动倍率G14.1、G14.0有效No.3008#2（XSG)分配给X地址的信号 0---属于固定地址，1----可变换为任意地址、No.7100#5（MPX)0-----
G19.4，G19.5为手轮倍率信号
与螺距补偿有关的参数
8135#0(VPE)是否使用存储型螺距误差补偿0--使用，1---不使用
3620每个轴的参考点的螺距误差补偿点号
3621每个轴最靠近负侧的螺距误差补偿点号（列40--负向行程/补偿间隙）
3622每个轴最靠近正侧的螺距误差补偿点号（列40--正向行程/补偿间隙）
3623每个轴的螺距补偿倍率车床；X-1，Z-1(实际情况而定）
3624每个轴的螺距补偿间隙
11350#5补偿画面显示轴号
3410圆弧半径误差极限值（um单位）
1851切削进给反向间隙补偿
1852快速移动反向间隙补偿
1800#4（RBK)是否进行切削快速移动反向间隙补偿0--不进行 1--进行
补偿值=目标值-实际值
3605#5（BDPX)是否使用双向螺距误差补偿0--不使用 1--使用
No.1802#4（BKL15）反向间隙补偿中，在进行移动方向的判延时0--不考虑补偿量，1---考虑补偿量
与显示有关的参数
3105#0（DVF)是否显示实际速度0--不予显示 1--予以显示
3105#2是否显示实际主轴转速，T代码 0--不予显示 1--予以显示
3107#2（GSC)要显示的进给速度 0--每分钟进给速度
3106#5（SOV)1---显示主轴倍率值。
3111#0#1#2（SVS SPS SVP)是否显示伺服，主轴，主轴调整画面，均设置成1
3115#0（NDPX）是否进行当前位置显示1--不予进行 0--予以进行
3115#1（NDAX)是否显示综合坐标信息0--予以显示 1--不予显示
3115#3（NDFX)在实际转速显示的计算中
3106#4是否显示数控机床操作履历画面
3108#4数控机床在工件坐标系画面上，计数器输入是否有效
3108#6是否显示当前画面和程序检查画面上显示JOG进给速度或者空运行速度，
3108#7（JSP)
3112#3数控机床是否报警和操作履历中登陆外部报警、宏程序报警。
是否考虑所选轴的移动速度0--予以考虑 1--不予考虑
3135实际进给显示的小数点位数设为3
3208#8（CKY);MDI面板上的“SYSTM”键0--有效 1--无效
3160（MDI单元类别的设立）1--T系列标准MDI单元
与程序相关的参数
3401#0（OPI)在可以使用的小数点的地址中省略小数点时0--视为最小设定单位1--将其视为mm，inch，sec
3043#5（CIR)在圆弧插补中（G02,G03)指令，旋转插补（G02，G03)指令中，在没有指定从起点到中心的距离（I,J,K)和圆弧半径R时。0--以直线插补方式移动到终点。 1--发出警报（ps0022）
FANUC高速高精加工的参数调整图文稿
F A N U C高速高精加工 的参数调整 文件管理序列号：[K8UY-K9IO69-O6M243-OL889-F88688]
铣床、加工中心高速、高精加工的参数调整 (北京发那科机电有限公司王玉琪) 使用铣床或加工中心机床加工高精度零件（如模具）时，应根据实际机床的机械性能对CNC系统（包括伺服）进行调整。在FANUC的AC电机的参数说明书中叙述了一般调整方法。本文是参数说明书中相关部分的翻译稿，最后的“补充说明”叙述了一些实际调试经验和注意事项，仅供大家参考。 对于数控车床，可以参考此调整方法。但是车床CNC系统无G08和G05功能，故车床加工精度（如车螺纹等）不佳时，只能调整HRV参数和伺服参数。Cs控制时还可调整主轴的控制参数。 目录 ⑴概述 i系列CNC（15i/16i/18i）的伺服因为使用了HRV2和HRV3控制（21i为选择功能），改善了电流回路的响应，因此可使速度回路和位置回路设定较高而稳定的增益值。 图使用伺服HRV控制后的效果 速度回路和位置回路的高增益，可以改善伺服系统的响应和刚性。因此可以减小机床的加工形状误差，提高定位速度。 由于这一效果，使得伺服调整简化。HRV2控制可以改善整个系统的伺服性能。伺服用HRV2调整后，可以用HRV3改善高速电流控制，因此可进行高精度的机械加工。 “高速、高精加工的伺服参数调整”。 ２
图伺服HRV控制的效果实例 ⑵适用的伺服软件系列号及版本号 90B0/A（01）及其以后的版本（用于15i，16i，18i和21i，但必须使用320C5410伺服卡）。 ⑶调整步骤概况 HRV2和HRV3控制的调整与设定大致用以下步骤： ①） 电流回路的周期从以前的250μs降为125μs。电流响应的改善是伺服性能改善的基础。 ②） 进行速度回路增益的调整时，对于速度回路的高速部分，应该使用速度环比例项的高速处理功能。 电流环控制周期时间的降低使电流响应得以改善，使用振荡抑制滤波器使可消除机械的谐振，这样可提高速度回路的振荡极限。 ③ 机床可在某个频率下产生谐振。此时，用消振滤波器消除某一频率下的振荡是非常有效的。 ④ 当伺服系统的响应较高时，可能会出现加工的形状误差取决于CNC指令的扰动周期的现象。这种现象可用精细加/减速功能消除。 速度环使用尽可能高的回路增益可以改善整个伺服系统的性能。 ⑤ 使用预读功能的前馈，可以消除伺服的时滞，从而可减小加工的形状误差。一般，前馈系数为97%—99%。 ⑥*6）
消防系统调试具体步骤和方法
消防系统调试具体步骤和方法 （一）火灾报警控制器系统调试 1）火灾报警控制器调试 本工程采用JB-QG-GST5000 型控制器采用柜式结构，其最大容量可扩展到20 个 242 地址编码点的回路，其功能操作显示面板与JB-QB-GST500 型控制器相同，主要特点：控制器采用柜式结构，各信号总线回路板采用拔插式设计，系统容量扩充简单、方便；进一步加强了控制器的消防联动控制功能，可配置多块手动消防启动盘，完成对总线制外控设备的手动控制，并可配置多块 14 路直接控制盘，完成对消防控制系统中重要设备的控制；控制器可加配联动控制用电源系统，标准电源盘可提供 DC24V、6A 电源二总线；控制器容量内的任一地址编码点，可由编码火灾探测器占用，也可由编码模块占用；控制器可扩充消防广播控制盘和消防电话控制盘，组成消防广播和消防电话系统；
调试前应切断火灾报警控制器的所有外部控制连线海湾报警控制器回路输出电压为17V-23V脉冲电压，并将任一个总线回路的火灾探测器以及该总线回路上的手动火灾报警按钮等部件连接后，方可接通电源。检查数量：全数检查。检验方法；观察检查。按现行国家标准《火灾报警控制器》GB 4717的有关要求对控制器进行下列功能检查并记录： a. 检查自检功能和操作级别。使控制器与探测器之间的连线断路和短路，控制器应在100s内发出故障信号(短路时发出火灾报警值号除外)；在故障状态下，使任一非故障部位的探测器发出火灾报警信号，控制器应在lmin内发出火灾报警信号，并应记录火灾报警时间；再使其他探测器发出火灾报警信号，检查控制器的再次报警功能。b检查消音和复位功能。 c使控制器与备用电源之间的连线断路和短路，控制器应在100s内发出故障信号。 d 检查屏蔽功能。 e使总线隔离器保护范围内的任一点短路，检查总线隔离器的隔离保护功能。 f 使任一总线回路上不少于10只的火灾探测器同时处于火灾报警状态，检查控制器的负载功能。
余热发电系统调试及启动流程分解
汽轮机组调试及启动流程（18000KW） 一、调试启动目的： 汽轮发电机组开机前，为了证明机组的技术性能，必须进行启动调试，机组经过各系统的投运及主机冲转、升速、并网、升负荷的调试，可及早地发现汽轮机组的汽水系统中存在的缺陷并及时加以消除，保证机组安全投产，同时为汽轮发电机组正常运行提供一些参考数据，为此启动调试的要求目标是： 1、验明汽轮机启动、并网、升负荷的全过程中操作控制系统的性能； 2、验明机组调节、保安装置的功能； 3、验证机组启动运行振动状况； 4、验证机组各联锁保护的性能的可靠性； 5、验收热力系统设计是否合理完善； 6、验收辅机设备完善性与可靠性，能否与主机协调运行。 二、启动前检查与准备 1、与启动调试无关人员全部退出现场； 2、启动调试现场道路畅通，照明充足，保证通讯、消防等设备完善； 3、各冷却水系统、消防水系统、排水系统畅通； 4、各系统及辅机部分试验合格，联动试验可靠，并达到安全投运的要求（具体步骤参照规程）； 5、各汽水管道检查验收合格，状态良好；
6、油循环工作结束，管道系统完全恢复，油质化验符合标准； 7、启动高压电动油泵，用调压法做低压联锁试验； 8、做调节保安系统静态试验（危急遮断器手动试验、轴向位移遮断器手动试验、电磁阀动作手动试验合格） 9、减温减压器检查调试完毕； 10、热工仪表及有关监视仪器完整良好，经检查合格，机电联锁信号正常，热工、电气有关保护联锁装置调试整定结束。试验证明投运正常； 11、各电动、手动阀门都做过启、闭试验，标明方向，挂好标牌； 12、运行人员应做好调试机组有关设备系统图、设备命名、阀门编号、管道流向、色环、操作开关方向及有关启动工具：（听棒、扳手、测振仪、测温仪等）； 13、运行人员经学习掌握机组运行和事故处理规程，协助调试，配专职记录人员，绘制启动曲线和试验记录； 14、参与机组启动调试的各方人员均已配备，对分工、职责都已明确，有关人员名单张贴现场，以便工作联系； a) 储备有足够的纯水； b) 各辅助设备应处于备用状态； c) 各管道支架安装合格，保温良好； d) 检查滑销系统，并测量尺寸，记录结果； e) 投入电动盘车装置。
空调系统调试流程
调测方案 编制： 审核： 批准： ----------------------有限公司 2013年10月
一、空调系统调试测试 1.系统调试测试流程 2.单机调试 A.调试准备 检查相应设备部件、功能段是否齐全并连接到位； 检查相应设备检修照明是否连接完毕； 检查风机及动力部件的减震器固定支架是否已经取消； 相应设备的使用说明书是否齐全； 相应设备的系统是否已经与设备断开或采取旁通等其他措施完毕，是否采取
了因单机调试影响使用功能的措施（所有空调机组的新风进口、初效等安装 无纺布保护。）； 检查电气系统调试完毕并检验合格； 设备接地是否经检验验收合格； 相关专业是否已经施工完毕； 现场卫生是否清理完毕； 调试人员准备是否全部到位； B.单机调试步骤及要求 动力设备在通电以后进行点动运转试验，检查电机的转向，同时检查叶轮是否有碰擦现象，检查声音是否正常； 通电点动未发现问题后进行单机空载运转，运转过程中检查电机的启动电流、运行电流等，同时检查运行声音是否正常； 变频运行设备需进行变频功能运行检查； 通风机起动前，要关闭起动闸板阀；起动后，要缓慢开动阀门的开度，直至全开，以防止起动电流过大导致烧坏电动机； 通风机起动时，用电流表测量电动机的启动电流是否符合要求。运转正常后，要测定电动机的电压和电流，各相之间是否平衡。如电流超过额定值时，应 关小风量调节阀； 检查设备的运行温升应不超过说明书规定的工作温升； 通风机运转正常后，要检查电动机、通风机的振幅大小，声音是否正常，整个系统是否牢固可靠。各项检查无误后，经运转8h即可进行调整测定工作。 设备电动，检查风机的正反转，如果风机反转，由电气专业负责调整。检查 风机皮带是否松紧适度、是否偏心； 3.系统联调 A.单机试运行通过后即刻进行系统联调； B.空调水系统、蒸汽系统应带负荷联合调试； C.空调风系统应空载试运行。试运行前应对系统及环境进行保洁，确保试运行期间 空调设备不会被污染； D.试运行期间只安装机组的初效过滤器，并且安装无纺布对其进行保护，避免被污
暖通系统调试方案
商场、办公楼暖通系统调试方案 索引： （一）系统简介asdf123asdf （二）空调系统设计及调试依据 （三）调试用仪器明细表 （四）系统调试必须满足以下条件 （五）空调系统调试重点 （六）操作工艺要求、调试要点、测量方法 （七）质量保证及控制 （八）国家和标书要求调试及试运行的资料及表格 （九）调试人员架构表 （十）调试进度表 （十一）空调系统验测调试程序 1.水冷式冷冻机组 2.燃汽热水锅炉 3.冷却塔 4.水泵 5.水处理系统 6.水质处理自动加药装置 7.板式热交换器的调试程序 8.空调处理及新风机组 9.轴流风机 10.离心风机 11.排烟系统 12.楼梯及前室加压系统 13.天花式风机
14.风机盘管 15.风平衡 16.水平衡 17.水泵单机调试流程图 18.离心风机调试流程图 19.轴流风机单机调试流程图 20.水系统清洗流程图 21.风系统调试流程图 22.水平衡调试流程图 （十二）空调系统测试调试报告 1.冷却塔 2.冷却水泵 3.冷冻水泵 4.热水泵 5.水泵联轴器调校 6.空调处理机组 7.新风机组 8.盘管风机 9.通风风扇 10.排风风扇 11.风平衡报告 12.水平衡报告 13.机械防排烟 (附件一) 空调水系统冲洗方案 一、系统简介： 1.工程简介，概况： 本工程由商场、办公及其它辅助用房组成。商场、办公楼分别组成各自独立的空调冷热源系
统。 2. 冷热源及空调水系统 根据本工程的特点及使用灵活和方便的原则，商场、办公采用集中式空调系统，商场、办公分别设置独立的冷热源机房。各机房冷水机组、热交换器配置如下： 商场： 离心制冷机组－ 800冷吨 4台 板式换热器－换热量1300 KW 2 台 办公楼： 离心式制冷机组－ 750冷吨 3台 螺杆式制冷机组－ 380冷吨 1台 板式换热器－换热量2500 KW 2 台 夏季向商场、办公大楼提供一次水6℃~12℃冷水进行空调，冬季由锅炉房提供蒸汽或一次高温热水经热交换器后向大楼各个区域提供60℃ ~50℃热水进行采暖。 商场、办公部分：一次热水热量为7800kw 供回水温度为： t=92℃ ~70℃ 高温热水和蒸汽由动力专业设计的锅炉房提供。 商场、办公各个区域设置的冷水机组、热交换器等机电设备设置在各自区域的地下二层机房内。采用多台机组主要是为了满足商场、办公等各个区域不同功能的使用要求和空调负荷变化频繁，既可集中使用又可分散使用的特点，空调系统可以满足提前、滞后使用空调系统的使用要求，并能使机组处于高效率的运行状态。 3. 空调方式 商场、办公部分： 办公部分的空调全部采用风机盘管加新风的空调形式，商场、大堂等公共部分大空间的区域冬、夏季采用一次送、回风低速全空气空调系统，送回风口形式可结合装修二次进行设计，需要排风的区域结合卫生间排风或独立设置机械排风系统。 监控机房、消防安保中心、电梯机房等房间，考虑四季使用的特殊要求，单独设置风冷直接蒸发空调机组。 4. 通风系统
FANUC数控系统故障诊断及参数的恢复调试-最新文档
FANUC数控系统故障诊断及参数的恢复调试 某厂生产的CK6150数控车床，采用FANUC 0i-mate数控系统，开机后出现报警信息：“970 NMI OCCURRED IN PMCLSI”，机床无法启动。查阅相关资料知，该报警的含义是：PMCLSI内部发生NMI（非屏蔽中断）或RAM出现奇偶错误，故笔者初步断定数控系统出现故障，需进行诊断与维修。 1 数控系统硬件故障的诊断维修 FANUC 0i-mate数控系统采用模块化结构，母板上安装有各种功能的子卡，如轴控制卡、显示卡、CPU卡、FROM/SRAM卡及模拟主轴模块等，系统由输出电压为直流24伏的电源单元供电。由于本单位有相同类型的数控系统，故维修诊断采用替换法进行。为确保替换上的板卡不出现意外，笔者对供电模块进行了检查，经测量，该模块供电电压稳定输出在直流24 V，工作正常，可以进行板卡的替换维修工作。首先替换母板，上电后系统依然报警，无法启动，考虑到系统的显示功能工作正常，接着分别更换了轴卡及CPU卡，上电后，系统终于可以正常启动了，由此确定系统的母板（型号为：A20B-8101-0285/02A）、轴卡（型号为：A20B-3300-0393/02A）、CPU卡（型号为：A20B-3300-029/04C）已损坏，需要更换。至此，数控系统硬件故障的诊断维修工作初步完成。 2 数控系统用户参数的恢复与调试
在更换了数控系统的母板、轴卡、CPU卡后，系统虽然能正常启动，但依然出现了“935”号报警，即用来存储参数和加工程序等数据的SRAM发生了ECC错误。我们知道，在FROM/SRAM 卡里，存储有CNC系统软件及机床厂家开发的用户程序（PMC梯形图）等，开机后，系统软件和用户软件只有正常登录到DRAM 模块和伺服卡上的RAM后，数控机床才能正常工作。一般情况下，FANUC系统自带的系统软件用户是无法删除的，出现错误的应是机床厂家开发的用户软件。 造成此错误的可能原因有三个：一是锂电池没电，导致FROM/SRAM卡内的数据丢失；二是FROM/SRAM卡内的数据被破坏，如进行了上电清零操作；三是FROM/SRAM卡本身损坏。前期进行硬件维修时，已对锂电池及FROM/SRAM卡进行了检查，硬件本身无故障，故确定FROM/SRAM卡内数据已破坏或丢失，需要恢复数据后机床才能正常工作。但由于单位维修人员多次更换，无法找到机床原始参数，联系机床厂家，该单位因各种原因已处于停产状态，也无法提供原始参数。另外，在笔者维修此故障前，前一维修人员在维修时对机床进行了清零操作，而在清零前又没有及时对数据进行备份，无奈之下，笔者只能依据FANUC公司提供的维修手册及机床说明书，同时结合本机床的实际情况，对主轴参数、伺服参数等进行恢复与调试。 2.1 伺服参数及主轴参数的初始化 参数的初始化主要有伺服参数的初始化及主轴参数的初始
污水厂调试流程及方案
污水厂调试流程及 方案
调试计划 安装工作经预验收合格后，经业主同意可进行调试和试运行。调试期间我方 将派出有丰富调试经验的专业工程师，组织安装人员、必要的设备制造商、污水 处理厂操作管理人员对设备进行调试。 1.1 调试通用技术要求 A、调试前应查阅所有设备的安装质量记录，对不符合要求 的必须整改并进行整改并进行复验，所有设备安装质量应符合标书及制造成厂规定的技术要求。 B、系统设备调试应编制调试运转方案。 C、调试前应检查所需工具、材料、各种油料、动力等准备充分，确保试车阶段的供应，同时设备运转时安全防护措施应配备齐全。 D、试运转的步骤一般为先辅机后主机，先部件后整机，先空 载后带负荷，先单机后联动的步骤进行，上一步未符合要求，应整改合格后方可进行下一步的调试工作。 E、试运转前应对不参与运转的系统及附件拆除或隔断。 F、设备的转动部位，经过手工盘动，同时应检查润滑情况是 否良好，涉及设备的冷却系统应先开启。 G、首次启动应采用点动的方式，以检查设备的运转方向是否 准确、判断设备无碰撞方可正常启动。
H、在试运转过程中，应对设备的振动、温度、噪声、工作电 流、转速、润滑冷却系统进行观察和测量，并做好测量记录。 I、运转时测量滚动轴承的工作温度不超过70°C，滑动轴承的工作温度不超过60°C，轴承温升应小于35°C。 J、阶段设备的调试应在业主、监理、制造厂等有关人员到场的情况下进行。 1.2 设备调试检验标准 A、设备调试检验标准应参见相关设备规范标准要求。 B、特殊或非标设备的检验标准可按设备制造厂的技术规定执行。 定。 1.3 调试工作程序
BA系统调试方案
控 系 统 调试方案 1 概述 由于楼宇暖通控制系统的调试是一项系统工作，因此编制一套行之有效的调试方案是十分必要的。调试方案既要规定调试的方法，调试的步骤，调试单位的分工，还要明确各项设计参数，检测指标的检测方法和校定方法等一系列工艺措施。调试方案要针对系统调试当中的重点，难点给予充分的介绍，该部分内容应得到设计和相关技术部门的认可，并对工程技术文件的相关条款予以响应。 为了更加快捷合理地完成整个楼宇自控系统，楼宇自控系统的安装、接线、调试 需流水作业，即当部分楼完成安装、接线工作后，就开始调试工作。但在调试之前需 确认以下条件是否具备： 冷源是否已正常供应热源是否已正常供应单台的空调机组是否已可正常运行电加热器是 否已可正常运行 DDC、空调机组、电加热器电源是否正常供应 调试区域的门钥匙是否有 楼宇自控系统按如下基本步骤调试： 数据库制作
DDC 调试（上电及点地址基本设置等）单点调试空调机组系统调试联网调试 2 调试准备工作 A对线路的敷设、传感器等设备、仪表安装进行检查（谁施工谁检查），对可能对系统造成大影响的隐患予以及时排除，对有可能对测试数据、控制效果产生影响的 因素及时分析解决，由于其他施工单位造成的，请总包责成相关施工单位解决。 B施工单位应对需要设置的各项参数、指标进行复验，对机电部门提供的各项测试及实验数据进行核对，有条件的可进行复测。 C与机电单位联合编制调试计划，或根据机电单位提供的调试计划和调试报告
安排好自己的调试工作，对于涉及到重要设备及具有一定危险性的设备的调试工作, 要请机电单位配合专业操作人员到场协助调试，并请相关监管单位给予指导监督。 3楼宇控制系统本体调试 包括DDC连线，控制点程序的加载，基本软件编程、组态、系统各单元的逻辑与地址的设定基本完成，包括图形制作、网络各结点的名称、地址与代号等网络开通。该部 分工作由负责本系统的施工单位自行完成 4数据库制作 当每幢楼的Panel List确定，根据该Panel List，就可以进行数据库制作，而不必等调试时在现场制作，以减少现场调试工作量。 动态图形界面的底图，现已根据空调原理图及平面图基本制作完成。 5 DDC（MBC，MEC的调试步骤基本与MBC相同）调试 开始调试前，先确认电源模块、开放式处理模块和点模块已安装好且MBC电源处于关闭状态。如MBC带扩展箱，则先调试MBC本箱，扩展箱慢调。具体步骤为: a) 通电前，先断开24V电源与MBC底板上的连接端口，用500V绝缘测试表做箱体 的绝缘测试，并做好记录; b) 为确保MBC及MEC箱的接线正确，需安装需提供校线测试表; C）d) 用万用表检查所有点是否短路或对地短路，检查所有DO点的电压是否正确; 检查所有端子是否整洁和套好套管； e) f) 检查所有点是否按照接线图接线； 检查MBC的模块是否正确插好，及地址码是否按图纸要求插好; g) 检查MBC的进线电源是否正确，及经过变压器后的24V是否正确; h) i) 安装MBC电源模块和开放式处理模块; 打开开放式处理模块的前盖板即可露出 万用表量检测电池的电量，如无问题（ 5号电池，拉出隔离电池的聚脂薄膜。用 1.5V），启用电池； 注: 在安装或拆除电源模块或开放式处理模块时, 请先确认MBC勺电源开关在关的位置, 否则有可能损坏电源模块或开放式处理模块。
污水厂调试流程及方案..
调试计划 安装工作经预验收合格后，经业主同意可进行调试和试运行。调试期间我方将派出有丰富调试经验的专业工程师，组织安装人员、必要的设备制造商、污水处理厂操作管理人员对设备进行调试。 1.1 调试通用技术要求 A、调试前应查阅所有设备的安装质量记录，对不符合要求的必须整改并 进行整改并进行复验，所有设备安装质量应符合标书及制造成厂规定的 技术要求。 B、系统设备调试应编制调试运转方案。 C、调试前应检查所需工具、材料、各种油料、动力等准备充足，确保试车阶段的供应，同时设备运转时安全防护措施应配备齐全。 D、试运转的步骤一般为先辅机后主机，先部件后整机，先空载后带负荷， 先单机后联动的步骤进行，上一步未符合要求，应整改合格后方可进行下一步的调试工作。 E、试运转前应对不参与运转的系统及附件拆除或隔断。 F、设备的转动部位，通过手工盘动，同时应检查润滑情况是否良好，涉及 设备的冷却系统应先开启。 G、首次启动应采用点动的方式，以检查设备的运转方向是否准确、判断设 备无碰撞方可正常启动。 H、在试运转过程中，应对设备的振动、温度、噪声、工作电流、转速、润 滑冷却系统进行观察和测量，并做好测量记录。 I、运转时测量滚动轴承的工作温度不超过70°C，滑动轴承的工作温度不超过60°C，轴承温升应小于35°C。 J、阶段设备的调试应在业主、监理、制造厂等有关人员到场的情况下进行。 1.2 设备调试检验标准 A、设备调试检验标准应参见相关设备规范标准要求。 B、特殊或非标设备的检验标准可按设备制造厂的技术规定执行。 定。
1.3 调试工作程序 1.4 调试方案 污水处理工艺调试可分为单机调试和系统联动调试，各阶段调试方案分述如下： （1）单机调试 单机调试前向建设方递交一份调试进度计划，报业主批准。待各设备 安装完成，现场卫生清扫完毕，进驻现场调试。 ①系统管路以及阀门等配件的调试 各系统管路以及阀门等配件的调试，是整个污水处理厂系统调试的基础。本阶段的调试内容是整个处理流程调试的准备工作。其中给水管路试压、排水管道
液压系统一般调试步骤及方法
液压系统一般调试步骤及方法 (总4页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1 -CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除
1.试压 系统的压力试验应在安装完毕组成系统，并冲洗合格后进行。 （1）试验压力在一般情况下应符合以下规定。 1）试验压力应符合规定：小于16M P a时，1.5P；16~31.5M P a时，1.25P； 大于31.5M P a时，1.15P。 2）在冲击大或压力变化剧烈的回路中，其试验压力应大于峰值压力。 （2）系统在充液前，其清洁度应符合规定。所充液压油（液）的规格、品种及特性等均应符合使用说明书的规定；充液时应多次开启排气口，把空气排除干净（当有油液从排气阀中喷出时，即可认为空气已排除干净），同时将节流阀打开。 （3）系统中的液压缸、液压马达、伺服阀、压力继电器、压力传感器以及蓄能器等均不得参加压力试验。 （4）试验压力应逐级升高，每升高一级宜稳压2~3m i n，达到试验压力后，持压10m i n，然后降至工作压力，进行全面检查，以系统所有焊缝、接口和密封处无漏油，管道无永久变形为合格。 （5）系统中出现不正常声响时，应立即停止试验。处理故障必须先卸压。如有焊缝需要重焊，必须将该管卸下，并在除净油液后方可焊接。 （6）压力试验期间，不得锤击管道，并在试验区域的5m范围内不得进行明火作业或重噪声作业。 2.调整和试运转 液压系统的调试应在相关的土建、机械、电气、仪表以及安全防护等工程确认具备试车条件后进行。
系统调试一般应按泵站调试、系统压力调试和执行元件速度调试的顺序进行，并应配合机械的单部件调试、单机调试、区域联动、机组联动的调试顺序。 （1）泵站调试 启动液压泵，进油（液）压力应符合说明书的规定：泵进口油温不得大于60℃，且不得低于15℃；过滤器不得吸入空气，先空转10~20m i n，再调整溢流阀（或调压阀）逐渐分档升压（每档3~5M P a，每档时间10m i n）到溢流阀调节值。升压中应多次开启系统放气口将空气排除。 1）蓄能器 a.气囊式、活塞式和气液直接接触式蓄能器应按设计规定的气体介质和预充压力充气；气囊式蓄能器必须在充油（最好在安装）之前充气。充气应缓慢，充气后必须检查充气阀是否漏气；气液直接接触式和活塞式蓄能器应在充油之后，并在其液位监控装置调试完毕后充气。 b.重力式蓄能器宜在液压泵负荷试运转后进行调试，在充油升压或卸压时，应缓慢进行；配重升降导轨间隙必须一致，散装配重应均匀分布；配重的重量和液位监控装置的调试均应符合设计要求。 2）油箱附件 a.油箱的液位开关必须按设计高度定位。当液位变动超过规定高度时，应能立即发出报警信号并实现规定的联锁动作。 b.调试油温监控装置前应先检查油箱上的温度表是否完好；油温监控装置调试后应使油箱的油温控制在规定范围内。当油温超过规定范围时，应发出规定的报警信号。
变压器安装及系统调试流程
变压器安装及系统调试 流程 Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】
变压器安装及系统调试 施工工序：外观检查→基础安装→本体就位→器身检查→附件安装→变压器试验→系统模拟试验→空载试验 k、模拟实验: 依据设计图检查控制设备及二次回路。 检查安装及效验记录。 做短路、过流、重瓦斯、信号、合分闸二次回路传动试验并做记录，动作结果要正确。 l、对绝缘有怀疑时，进行局部放电实验。 m、冲击合闸试验： 要在盘柜试验和模拟试验完全合格的基础上才能进行。 做冲击合闸实验前要对变压器的所有资料进行检查并保证变压器清洁。 加额定电压，合闸5次，每次间隔5分钟无异常后方可送电运行。 101变压器系统调试该如何套用定额？ 电力变压器系统调试，包括三相和单相电力变压器系统调试两个分项工程，都是按变压器容量区分规格，分别以“系统”为单位计算。 三相及单相电力变压器系统调试工作内容包括变压器、断路器、互感器、隔离开关、风冷及油循环装置等一、二次回路的调试及空载投入试验。 10kV以下送配电调试： 1. 送配电调试子目适用于10千伏以下送配电回路的系统调试，如从配电装置至分配电箱的供电回路。但从配电箱至电动机的供电回路已包括在电动机的系统调试子目之内。
2. 供电系统调试包括系统内的电缆试验、绝缘子耐压、线路绝缘测试及其一回或二回线路中所有断路器、继电保护、测量仪表的试验等全套调试工作。 3. 一般仪表(如电压表、电流表)、保护互感器的试验均包括在相应的送配电设备系统调试内；计量用仪表、互感器的校验由供电部门统一进行，费用计取按相应规定。 2变压器送电调试运行实验内容 (1)测量线圈连同套管一起的直流电阻。 (2)检查所有分接头的变压比。 (3)检查三相变压器的联结组标号和单相变压器引出线极性。 (4)测 量线圈同套管一起的绝缘电阻。 (5)线圈连同套管一起做交流耐压试验。 (6)油箱中绝 缘油的试验。变压器送电调试运行前的检查 (1)检查各种交接试验单据是否齐全、真实合格,变压器一、二次引线相位、相色正确,接地线等压接触良好。 (2)变压器应清理擦拭干净,顶盖上无遗留杂物,本体及附体无缺损,且不渗油。 (3)通风设施安装完毕,工作正常,事故排油设施完好,消防设施齐全。 (4)油浸变压器的油系统油门应拉开,油门指示正确,油位正常。 (5)油浸变压器的电压切换位置处于正常电压档位。 (6)保护装置整定值符 合规定要求,操作及联动试验正常。变压器送电调试运行 (1)变压器空载投入冲击试验。即变压器不带负荷投入,所有负荷侧开关应全部拉开。必须进行全电压三次冲击实验,以考核变压器的绝缘和保护装置,第一次投入时由高压侧投入,受电后持续时间不少于10 min,经检查无异常情况后,再每隔5 min进行冲击一次,励磁涌流不应引起保护装置动作。最后一次进行空载运行24 h。 (2)变压器空载运行检查方法主要是听声音。正常时发出嗡嗡声,而异常时有以下几种情况发生:声音比较大而均匀时,可能是外加电压比较高;声音比较大而嘈杂时,可能是芯部有松动;有吱吱放电声音,可能是芯部和套管表面有闪络;有爆裂声响,可能是芯部击穿现象。 (3)在冲击试验中操作人员应注意观察冲击电流、空载电流、—、二次测电压、变压器油温度等,做好记录。变压器半负荷调试运行 (1)经过空载冲击试验后,可在空载运行24 h～28 h,如确认无异常便可带半负荷进行运行。 (2)将变
BA系统调试方案
楼 宇 自 控 系 统 调试方案
1概述 由于楼宇暖通控制系统的调试是一项系统工作，因此编制一套行之有效的调试方案是十分必要的。调试方案既要规定调试的方法，调试的步骤，调试单位的分工，还要明确各项设计参数，检测指标的检测方法和校定方法等一系列工艺措施。调试方案要针对系统调试当中的重点，难点给予充分的介绍，该部分内容应得到设计和相关技术部门的认可，并对工程技术文件的相关条款予以响应。 为了更加快捷合理地完成整个楼宇自控系统，楼宇自控系统的安装、接线、调试需流水作业，即当部分楼完成安装、接线工作后，就开始调试工作。但在调试之前需确认以下条件是否具备： 冷源是否已正常供应 热源是否已正常供应 单台的空调机组是否已可正常运行 电加热器是否已可正常运行 DDC、空调机组、电加热器电源是否正常供应 调试区域的门钥匙是否有 楼宇自控系统按如下基本步骤调试： 数据库制作 DDC调试（上电及点地址基本设置等） 单点调试 空调机组系统调试 联网调试 2 调试准备工作 A、对线路的敷设、传感器等设备、仪表安装进行检查（谁施工谁检查），对可能对系统造成大影响的隐患予以及时排除，对有可能对测试数据、控制效果产生影响的因素及时分析解决，由于其他施工单位造成的，请总包责成相关施工单位解决。 B、施工单位应对需要设置的各项参数、指标进行复验，对机电部门提供的各项
测试及实验数据进行核对，有条件的可进行复测。 C、与机电单位联合编制调试计划，或根据机电单位提供的调试计划和调试报告安排好自己的调试工作，对于涉及到重要设备及具有一定危险性的设备的调试工作，要请机电单位配合专业操作人员到场协助调试，并请相关监管单位给予指导监督。 3 楼宇控制系统本体调试 包括DDC连线，控制点程序的加载，基本软件编程、组态、系统各单元的逻辑与地址的设定基本完成，包括图形制作、网络各结点的名称、地址与代号等网络开通。该部分工作由负责本系统的施工单位自行完成 4 数据库制作 当每幢楼的Panel List确定，根据该Panel List，就可以进行数据库制作，而不必等调试时在现场制作，以减少现场调试工作量。 动态图形界面的底图，现已根据空调原理图及平面图基本制作完成。 5 DDC（MBC，MEC的调试步骤基本与MBC相同）调试 开始调试前，先确认电源模块、开放式处理模块和点模块已安装好且MBC电源处于关闭状态。如MBC带扩展箱，则先调试MBC本箱，扩展箱慢调。具体步骤为： a)通电前，先断开24V电源与MBC底板上的连接端口，用500V绝缘测试表做 箱体的绝缘测试，并做好记录； b)为确保MBC及MEC箱的接线正确，需安装需提供校线测试表； c)用万用表检查所有点是否短路或对地短路，检查所有DO点的电压是否正 确； d)检查所有端子是否整洁和套好套管； e)检查所有点是否按照接线图接线； f)检查MBC的模块是否正确插好，及地址码是否按图纸要求插好；
FANUC系统进入系统参数修改的步骤
FANUC系统进入系统参数修改的步骤 黑龙江省水利学校张立忠2018年06月19日 写在前面 有缘的百度朋友们，为着共同爱好的同行们，大家好！这个FANUC系统简单的系统参数修改步骤虽然简单，但是对于很多的初学者，特别是自学的初学者，要是进行熟练的操作也需要费很多周折，因为本人经历过，可能个人比较笨。为了有同感的朋友们使用方便，特将详细的操作步骤整理出来，供需要者参考使用。 数控机床有两个操作面板。一个是系统操作面板，一个是机床操作面板。（如下图） 左面部分就是系统操作面板，它是系统生产厂家生产系统时设计制作的。它是系统整体的一部分。使用系统操作面板可以进行程序的编制、参数的修改、梯形图的编辑等操作。 右面部分是机床操作面板部分。它是机床生产厂家根据机床的使用功能以及机床所使用的数控系统功能设计的，它有对数控系统操作的选择功能键（如MDI键，当修改系统参数时需要选择此键），有对机床部件的操作功能（如水泵的开关，刀架刀号位置的选择等等）。 FANUC数控系统有多种参数，如系统参数、K参数、D参数等等。如果要修改系统参数，就必须要打开系统参数修改开关。虽然这是一个简单的操作，但是对于新手来说有时候也不是很轻易的就能进入的。所以，在这里把这一操作详细的写出来，希望能帮助到需要的朋友们。 进入参数修改开关第一步，选择机床操作面板上的MDI键，使MDI指示灯点亮（如下图）。 第二步，选择系统操作面板上的OFS/SET键，系统显示器上出现如下画面。
按右下角箭头软键数次，出现如下画面，如下图。 然后，按[设定]下方正对应的软键，就会出现参数修改开关界面，如下图。
按系统操作面板上的数字键“1”，再按系统造作面板上的INPUT键（如下图）， 就会出现如下画面(如图），参数写入变成1了，这是修改系统参数的必须条件。 接着在报警选项下会出现100号报警（如下图），经过这些步骤，就可以对FANUC系统的 系统参数进行修改了。
DCS系统调试步骤
1DCS调试方案 按照以下内容做出一个完整的调试方案。 2编制说明 为高效优质完成调校工作，确保工艺试车进度，并实现长期、安全稳定生产的目标，特编制本DCS系统调试方案。 3编制依据 2.1工程合同 2.2施工图及产品说明书 2.3《工业自动化仪表工程施工及验收规范》GBJ93-86 4仪表系统调试程序 图一为仪表系统调试程序方框图。本着分层隔离、平行作业的方法，本方案将系统调试分划为以下四个层次：
4.1第一层次：DCS及辅助仪表盘仪表调试 在这一层次中，通过设置断点1、2，使DCS调试与辅助仪表盘仪表调试相对独立、互不干扰，从而便于实现对这两个工序的平行作业，并可避免因设备状态不正常或接线错误等原因造成设备的损坏。 4.2第二层次：控制室内部系统调试 此层次在不连接控制至现场电缆情况下，对DCS机柜、压缩机盘、火警盘等的系统调试。对于其中的联锁系统调试能否做早、做好、做扎实，对“消除隐患、掌握主动、赢得时间”意义重大。 4.3第三层次：全装置仪表二次联校 根据现场施工及工艺试车进度要求，逐点连接控制室至现场电缆，通过在现场加信号进行回路试验，并陆续投用。 4.4第四层次：应用软件参数的进一步调整 此为在单体试车、联动试车之前、之中、之后，对某些仪表参数如复杂调节系统的计算系数、偏置值、延迟时间、设定值及比例度、积分、微分时间等的试验调整，以获得最佳运行工况。 5调试内容及方法 5.1DCS调试 现场调试工作主要是检查使用系统软件，并对应用软件进行组态确认和功能测试。 5.1.1通电前的检查 电缆绝缘电阻符合要求（大于5M欧），查看电缆绝缘电阻测试记录，必要时抽查实测。 核对所有电源线、信号线、通讯总线应连接无误。 控制站、操作台、工程师站等各机框内插卡、适配器及其接口的型号、位置正确无误。 各插卡予设定旋钮位置正确。 扣电源单元及插卡上电源开关均处于“OFF”位置，所有保险丝完好无损。机柜内所有连接螺钉均应牢固、无松动。 接地系统接地电阻测试： a)从控制室接地板上拆除“MG”、“CG”接地母线，用接地电阻测试仪分别测量基接地电阻，应符合设计要求（小于10欧）。
系统调试方案
国电内蒙古晶阳能源有限公司 3000吨/年生产装置 DCS调试方案 Q/GDX-××-××××0-2011 编制： 校核： 审核： 批准： 生效日期：2011年月日
目录 1 编制说明 (3) 2 编制依据 (3) 3 工程概况 (3) 4 施工程序流程、主要施工方法和关键操作方法 (3) 5 进度计划 (8) 6 劳动力计划 (9) 7 执行的技术规范、标准、规程和主要质量 (9) 8施工技术措施、质量保证措施 (10) 9工机具计划 (10) 10用料计划 (11) 11职业环境健康安全、环境管理 (11) 12其它 (12)
1 编制说明 本方案适合于常规DCS系统调试，为高效优质完成调校工作，确保工艺试车进度，并实现长期、安全稳定生产的目标，特编制本DCS系统调试方案。 2 编制依据 （1）、工程承包合同或协议书。 （2）、施工图及设计技术文件。 （3）、施工组织设计。 （4）、施工计划。 （5）、产品说明书。 （6）、《自动化仪表工程施工及验收规范》GB50093-2002。 （7）、《自动化仪表工程施工质量验收规范》GB50131-2007。 （8）、《化学工业大、中型装置试车工作规范》HGJ231-91。 3 工程概况： 3.1 工程特点 概述工程名称、地点、范围、规模、特点、主要技术参数、工期要求及投资等方面的内容。 3.2 主要工程量： 3.2.1 系统结构 CENTUM-KL集散控制系统结构包括： a 、操作站、操作台 b、工程师站（带19”彩色CRT和键盘） c、彩色打印机 d、彩色拷贝机 e、大容量存储单元 f、记录仪 g、控制站及I/O单元 h、双冗余通讯系统（包括通讯总线及接口模件） i、联锁停车操作台 j、超级用户（带打印机） k、PLC(带编程单元及打印机) 4 施工程序流程、主要施工方法和关键操作方法： 4.1 施工程序流程： 图一为仪表系统调试程序方框图。本着分层隔离、平行作业的方法，本方案将系统调试分划为以下四个层次：
电气系统调试方法及技术措施
电气系统调试方法及技术措施 1 调试说明 本调试方案根据本项目的施工进度和现场条件，并以配合其他专业为目的而制定； 2 调试流程 电气系统调试流程，如下图： 3 调试准备 调试前应做好下列准备工作： 首先应充分熟悉电气原理图、设备技术文件； 并根据设计要求及规范，编制单项调试方案； 准备调试仪表； 成立调试小组； 获取相关调试的指令或许可； 对准备调试的系统回路进行全面的检查，检查是否符合调试的要求。 4 调试的主要内容 调试的主要内容有如下几项： （1）电缆的测试 （2）照明、插座回路的测试 （3）设备的调试
1）冷水机组的调试 2）冷水空调器调试 3）照明系统的受电 4）通风系统设备的调试 5）水泵的调试 6）生产设备的测试 5 调试的项目及步骤 5.1 电缆的测试及回路受电 记录表格：电施5 电气设备绝缘测试记录 5.1.1 电缆到货时的检测 测量绝缘电阻（调试方法见下文） 测量直流耐压试验及泄漏电流测量（调试方法见下文） 5.1.2 电缆线路送电前的测试 绝缘电阻的测试：解开电缆首端和终端的电缆头线耳之螺栓，单独测量电缆之绝缘电阻；测试电阻使用500V 摇表，确保电缆绝缘电阻不小于2 兆欧（国家规范为0.5 兆欧，2 兆欧为我司要求，以下同）。 直流耐压试验及泄漏电流测试：使用2.4KV 直流耐压试验器（或2.5kV 摇表）对电缆进行持续15 分钟的耐压试验； 采用直流微安表测量泄漏电流； 试验时，试验电压可分4～6 阶段均匀升压，每阶段停留1min，并读取泄漏电流值；测量时应消除杂散电流的影响。 5.1.3 其他测试 断开配电箱／柜之二次回路的保险，单独检查配电箱／柜的一次回路的绝缘阻值；重新接回电缆头，使用力矩扳手测试螺栓扭矩；再次测试回路的绝缘电阻（保持二次回路保险丝断开状态）； 绝缘电阻测试合格后，经首尾监护人经对讲机联系同意送电后，方可送电，严禁约时送电；盘柜作冲击合闸试验。注意观察各部位不应有冒烟、火花和非正常性声响； 送电时应经过连续合断3 次测试后正常，方可正式送电。 5.1.4 电缆回路送电后的测试 相位核对：相位的核对分两次进行：接线时，按照统一原则，所有电缆按照颜色一致连接；送电后，再用相位表进行测试，若发现不正确，立即调整。 运行测试：合闸送电后，空载观察24 小时，检查运行情况；有条件时应安排负载运行24 小时，全面检查电缆／配电箱的运行情况是否正常；使用红外线测温仪检查配电箱总开关接头和电缆温升。 5.2 照明配电箱的测试 记录表格：电施5 电气设备绝缘测试记录 5.2.1 调试内容：线路绝缘电阻的测量 5.2.2 试动作 5.2.3 配电箱绝缘电阻的测试 配电箱的电阻测试仅对进、出线的测试，而对箱内的线路不做测试； 测试电箱的进线电阻；测试前要断开上级开关或断开线路，使用500V 摇表，确保进线电缆绝缘电阻不小于2 兆欧； 测试电箱的出线电阻；测试前要断开下级开关或断开线路，使用500V 摇表，确保出线电缆绝缘电阻不小于2 兆欧。
电气系统调试方法及技术措施
电气系统调试方法及技术措施1调试说明 本调试方案根据本项目的施工进度和现场条件，并以配合其他专业为目的而制定； ２调试流程 电气系统调试流程，如下图: ３调试准备 调试前应做好下列准备工作： 首先应充分熟悉电气原理图、设备技术文件; ?并根据设计要求及规范，编制单项调试方案;
准备调试仪表；?成立调试小组; 获取相关调试的指令或许可；?对准备调试的系统回路进行全面的检查,检查是否符合调试的要求。 4调试的主要内容 调试的主要内容有如下几项: （１）电缆的测试 （2）照明、插座回路的测试 （3）设备的调试 1) 冷水机组的调试 ２）冷水空调器调试 3）照明系统的受电 4）通风系统设备的调试 ５）水泵的调试 6)生产设备的测试 5 调试的项目及步骤 5．1 电缆的测试及回路受电 记录表格：电施5 电气设备绝缘测试记录 5.1.1电缆到货时的检测 测量绝缘电阻(调试方法见下文)
测量直流耐压试验及泄漏电流测量（调试方法见下文） 5。１.2 电缆线路送电前的测试 绝缘电阻的测试：解开电缆首端和终端的电缆头线耳之螺栓，单独测量电缆之绝缘电阻；测试电阻使用50０V 摇表，确保电缆绝缘电阻不小于2 兆欧（国家规范为０。 5 兆欧,2 兆欧为我司要求，以下同)。 直流耐压试验及泄漏电流测试: 使用２．4KＶ直流耐压试验器（或2.5kV 摇表）对电缆进行持续1５分钟的耐压试验； 采用直流微安表测量泄漏电流; 试验时，试验电压可分４～６阶段均匀升压，每阶段停留1min，并读取泄漏电流值; ?测量时应消除杂散电流的影响。?5．1。3 其他测试 断开配电箱／柜之二次回路的保险,单独检查配电箱/柜的一次回路的绝缘阻值；重新接回电缆头，使用力矩扳手测试螺栓扭矩；再次测试回路的绝缘电阻（保持二次回路保险丝断开状态); 绝缘电阻测试合格后,经首尾监护人经对讲机联系同意送电后,方可送电，严禁约时送电；盘柜作冲击合闸试验.注意观察各部位不应有冒烟、火花和非正常性声响； 送电时应经过连续合断3次测试后正常，方可正式送电。 5.1．4 电缆回路送电后的测试 相位核对：相位的核对分两次进行:接线时，按照统一原则，所有电缆按照颜色一致连接;送电后,再用相位表进行测试，若发现不正确，立即调整。
发那科系统基本参数设定
维修培训实习教材 第二节 基本参数设定 一 实习目的 （一） 掌握 FANUC 数控系统的参数输入方法 （二） 掌握 FANUC 数控系统的参数设定步骤 （三） 掌握 机床运行所需要设定的最基本参数 二 实习内容 学习“参数设定支持画面”中每一项的设定 三 实习步骤 有关参数设定的说明： 对于FANUC 数控系统，其参数的数目是很大的，想对每一位参数都进行掌握和设定是很困难的。事实上，对FANUC 数控系统参数，并不是需要对其输入某个数值才称之为设定参数。大部分的位型参数，设为0时反而是有效的，设为0反而是很多机床默认的习惯状态。这点在进行参数学习时要清楚。 具体步骤： （一）系统通电，将 “参数可写入” 开关打开。 （二）系统断电，重新开机，开机的同时按住 [RESET] 功能键直到系统进入正常画面， 其结果是系统参数被清除，但系统功能参数（也叫保密参数）(NO.9900-9999)不被清除，如果是新版系统，系统功能参数（也叫保密参数）存在于系统软件中，也不会被清除。所以，此项操作仅会清除系统功能参数（也叫保密参数）之外的普 通参数 （三）按 [SYSTEM] 功能键，然后按扩展软键 [+] 几次，直到出现参数设定支持画 面的软键 [PRMTUN] 。
进入参数设定支持画面（按软键[PRMTUN]）。 画面中的项目就是参数的设定调试步骤。这次着重学习第一项 “ AXIS SETTING （轴设定）”项 和 最后一项“ MISCELLANY （其它）”项，参数设定支持画面里的其他项（伺服参数设定，主轴设定等）将在别的课时里学习。 （四）按照顺序设定这两项参数。 第一项： AXIS SETTING （轴设定）项，轴设定里面有以下几个组，对每一组参数进行设定。