连铸保护渣成分

连铸保护渣成分

1.基础材料

设计保护渣的基本组分:

主要化学成分是SiO2, CaO, Al2O3。

它们在保护渣中占的比例是50 -80%。

2. 熔剂材料具有控制保护渣的粘度和熔化行为的能力。

主要组元是Na2O, Li2O, K2O, F 等。

–如)Na2CO3,CaF2,Li2CO3等。

3. 碳质材料（骨架材料）具有控制保护渣熔速的能力碳的类型（炭黑，焦炭，石墨等）

不同的钢种选用不同的保护渣，成分的变化主要考虑以下保护渣物理化学特性：

2.1 碱度

一般定义为组分中(R=CaO%/SiO2%)的比值。它是反映保护渣吸收钢液中夹杂物能力的重要指标，同时也反映了保护渣润滑性能的优劣。通常碱度大，吸收夹杂物的能力也大，但它的析晶温度变大，导致传热和润滑性能恶化。

2.2 粘度

它是衡量保护渣润滑性能的重要指标。目前通常采用旋转法测定或根据经验公式计算。现在大多测其在1300℃条件下的值，常用保护渣的粘度(1300℃)为0 .05～0.15Pa.s。它受化学成分和温度的控制，生产中主要靠助熔剂来调节。要想得到高质量铸坯且不发生粘结漏钢，必须要选择合适粘度的保护渣。保护渣粘度过低，液渣大量流入缝隙，造成渣膜不均匀，局部凝固变缓，导致凝固坯壳变形，引起纵裂和拉漏事故；粘度过大，会使铸坯表面粗糙。

2.3 熔化温度

它包括烧结起始温度、软化温度或叫变形温度、半球点温度和流动温度。实际应用中是将渣料制成锥形3×3 mm的标准试样，在显微镜中测定。当以一定的升温速度使试样加热到由圆柱形变为半球形时的温度，称为熔化温度。连铸生产中通常将保护渣的熔化温度控制在1200℃以下。它主要受保护渣的成分、碱度以及Al2O3含量等因素的影响，熔化温度过高，润滑作用差并且不均匀。

2.4 结晶温度(析晶温度)

它是影响凝固坯壳导热的重要参数。对裂纹敏感性特强的包晶类钢种应使用结晶温度高的保护渣。它主要受化学成分的影响，尤其是碱度。通常可以在测保护渣粘度时进行，当保护渣在降温过程中，从粘度-温度曲线上发现熔渣有结晶现象。在这一点，熔渣变得不流动，且此刻测粘度已不可能，就将这一点的温度定义为结晶温度。

2.5 熔化速度

通常用一定质量的试样在测定温度下完全熔化所需的时间来表示。保护渣在结晶器中的熔化速度与渣料的组成及熔化温度有关。它是实现保护渣在结晶器中形成合理的三层结构的重要参数。为改善保护渣的熔化均匀性，应当通过调整渣料组成及改进加工粉料工艺以及采用预熔渣等途经加以解决。

2.6 表面张力和界面张力

保护渣的表面张力是影响钢渣分离、液渣吸收夹杂物并使之从钢液中排除的重要参数。从利于分离钢中夹杂物的观点出发，钢液的表面张力应尽可能大些；熔渣的界面张力应尽可能小。它取决于渣的化学成分，一般采用渣中的活性成分Na2O和CaF2来调整和降低熔渣的表面张力。测定方法有静滴法、气泡最大压力法、悬滴法等。

2.7 密度

它的大小直接影响到保护渣在结晶器中的保温性和防止钢水二次氧化的重要参数，测定时可取50g渣料经漏斗流入250ml的玻璃量筒内，测出体积后可计算其密度(g/m3)。保护渣的堆比重一般为500～900Kg /m3。

2.8 粒度及颗粒尺寸分布

粒度组成是最重要的性能之一，因为它对保护渣的熔化速度和钢液面上未熔化部分的绝热性能有重要影响。大多数保护渣基本组成部分的粒度在0.1mm，小的在0.06mm以下，最大不超过0.3mm。某些保护渣的最大粒度在0.32mm以上，但其比例不超过5%

2.9 铺展性

理想的保护渣应具有良好的铺展性。它可均匀覆盖在结晶器中的钢水表面，利于形成均匀的熔渣层结构。它取决于保护渣的配方、粒度和水分等因素，一般可用一定容积内的保护渣从规定高度下漏到平板上铺散的面积来衡量。

2.10 水分

它是供应商必须满足用户的一个最基本且十分重要的指标，当水分超标后不得使用。因为它直接影响到保护渣的熔化和使用特性，会造成铸坯的皮下气孔等质量问题, 严重时致使钢中增氢，导致漏钢的发生。通常要求在105℃条件下测得的含水量不大于0.5 %。

2.11 渣耗量

它是衡量保护渣润滑状况优劣的重要指标。如因渣耗偏低，润滑不良，往往会导致漏钢。渣耗量取决于浇铸的钢种、铸坯尺寸、结晶器振幅和频率、拉速及保护渣自身的性能等。

保护渣性能概述

连铸保护渣性能指标 连铸保护渣（1）(2008-12-01 00:32:16) 1.连铸保护渣的作用是什么? 在浇注过程中，要向结晶器钢水面上不断添加粉末状或颗粒状的渣料，称为保护渣。保护渣的作用有以下几方面： (1)绝热保温防止散热； (2)隔开空气，防止空气中的氧进入钢水发生二次氧化，影响钢的质量； (3)吸收溶解从钢水中上浮到钢渣界面的夹杂物，净化钢液； (4)在结晶器壁与凝固壳之间有一层渣膜起润滑作用，减少拉坯阻力，防止凝壳与铜板的粘结； (5)充填坯壳与结晶器之间的气隙，改善结晶器传热。 一种好的保护渣，应能全面发挥上述五个方面作用，以达到提高铸坯表面质量，保证连铸顺行的目的。 2.对保护渣熔化模式有何要求? 在连铸过程中加入到结晶器的保护渣，要完成上述五个方面的功能，必须要求保护渣粉有规定的熔化模式，也就是要求在钢水面上形成所谓粉渣层—烧结层一液渣层的所谓三层结构。 添加到结晶器高温钢液(1500℃左右)面上低熔点(1100～1200℃)的渣粉，靠钢液提供热量，在钢液面上形成了一定厚度的液渣覆盖层(约10～l5mm)，钢水向粉渣层传热减慢，在液渣层上的粉渣受热作用，渣粉之间互相烧结在一起形成所谓烧结层(温度在900～600℃)，在烧结层上粉渣接受从钢水传递的热量更少，温度低(<500℃)，故保持为粉状，均匀覆盖在钢水面上，防止了钢水散热，阻止了空气中的氧进入钢水。 在拉坯过程中，由于结晶器上下振动和凝固坯壳向下运动的作用，钢液面的液渣层不断通过钢水与铜壁的界面而挤入坯壳与铜壁之间，在铜壁表面形成一层固体渣膜，而在凝壳表面形成一层液体渣膜，这层液体渣膜在结晶器壁与坯壳表面起润滑作用，就象马达轴转动时加了润滑油一样。同时，渣膜充填了坯壳与铜壁之间气隙，减少了热阻，改善了结晶的传热。随着拉坯的进行，钢液面上的液渣不断消耗掉，而烧结层下降到钢液面熔化成液渣层，粉渣层变成烧结层，再往结晶器添加新的渣粉，使其保持为三层结构，如此循环，保护渣粉不断消耗。 3.如何实现使结晶器保护渣粉形成所谓“三层结构”? 要发挥保护渣5个方面功能，就必须使添加到结晶器渣粉形成“三层结构”。要形成“三层结构”关键是要控制保护渣粉的熔化速度，也就是说，加入到钢液面的渣粉不要一下子都熔化成液体，而是逐步熔化。为此，一般都是在保护渣中加入碳粒子作为熔速的调节剂。 碳粒子控制熔速的快慢决定于加入碳粒子种类和数量。碳是耐高温材料，极细的碳粉吸附在渣粒周围，使渣粒之间互相分隔开来阻碍了渣料之间的接触、融合，使熔化速度变缓。如果加入碳粉不足，渣层温度尚未达到渣料开始烧结温度，碳粒子就已烧尽，则烧结层发达，熔速过快，液渣层过厚。如果加入碳粉过多，渣料全熔化后尚有部分碳粒子存在，则会使烧结层萎缩，烧结层厚度过薄。加入碳粉数量适中时，在烧结层中有部分碳粒子烧尽，其余部分渣料尚受碳粒子的有效控制，这样就会得到合适厚度的烧结层和液渣层。 配碳材料有石墨和碳黑两种。石墨颗粒粗大，粒度为60～80μm，其分隔和阻滞作用较差，

(完整版)连铸工初级工职业技能鉴定理论试题

填空（共题，将适当的词语填入题中的划线处，每题2分） *ac1. ________被称为连铸机的心脏. ab2.中间包钢流控制装置有____系统、滑板系统、塞棒和滑板组合系统。*ca3.铸坯的表面缺陷主要决定于钢水在_________ 的凝固过程。 *ca4.结晶器材质一般为_______。 *ab5.铸坯切割方式分为________、机械剪切两种。 *ab6.连铸机拉速提高,铸坯液芯长度增加,引起铸坯出结晶器后坯壳厚度变______,二次冷却段的铸坯易产生鼓肚。 *ca7.结晶器振动的主要参数为______________,频率。 *cb8.大包保护套管的作用是防止钢水飞溅,防止_____________. *ac9.铸机机型为R6.5/12-1200型板坯连铸机,其中6.5为________,1200为辊身长度。 *ba10.浇铸温度是指______________内的钢水温度. *a11.浇注温度偏低会使钢水夹杂物不易上浮，水口，浇注中断。 *ba12．第一炼钢厂方坯、3#板坯铸机、4#板坯铸机的冶金长度分别是9m，14.6m， m。 *bc13.目前第一炼钢厂方坯中间包使用的定径水口材质是质复合。 *ab14. 结晶器材质要求是性好，强度高，高温下膨胀差，易于切削加工和表面处理。 *cb15. 连铸二冷水系统装置由总管，支管，喷架和、等组成。*ca16.连铸漏钢常见有裂纹漏钢，漏钢，夹渣漏钢，漏钢，上挂漏钢，开浇漏钢等。 *bc17.我厂3#铸机、4#铸机结晶器振动时，振幅分别是±3.5mm， mm。*cb18．目前我厂3#、4#铸机使用的中间包工作包衬主要材质为质涂抹料。 *cb19. 铸坯的内部缺陷主要是中间裂纹，三角区裂纹，，中心线裂纹，中心和疏松、夹杂。 *ba20.连铸坯的矫直方式有固态全凝固矫直和_______ 矫直。 *cc21.拉矫机的作用是拉坯、矫直和________.

板坯连铸保护渣的选择与使用

板坯连铸保护渣的选择与使用 汪洪峰简明邹俊苏 (梅山炼钢厂) 摘要本文对板坯连铸保护渣的成分、性能的确定作了描述；对连铸板坯保护渣的性能与工艺条件、钢种的优化匹配进行了探讨。 1保护渣的熔化过程及作用机理 1．1保护渣的熔化过程 保护渣的熔化过程见下图1。 从图中可见，保护渣熔化时，在钢液面上由固态渣层(粉渣或颗粒渣)、烧结层、半熔化层和液态渣层组成；结晶器与坯壳之间的渣膜由固态渣膜和液态渣膜组成，固态渣膜又分为玻璃质膜和晶体质膜。 1．2保护渣的作用机理 保护渣在熔融过程中形成粉一烧结一液渣的层状结构。固态渣层将钢液面和液渣层绝热；液渣层可以防止钢液面被空气氧化，吸收从钢液中浮出的夹杂物包含Al2O3夹杂，还能阻止钢液面被富碳层、渣圈和固态渣层增碳；液态渣膜(厚度大约为0．1mm)润滑坯壳，随铸坯向下运行，在正滑动时将液渣吸入结晶器与坯壳间的空隙，防止粘结，有利于防止板坯粘结漏钢；固态渣膜(厚度大约为2mm)，主要是晶体质膜，调节传往结晶器的热流，使传热减少和传热均匀。固态渣膜在浇注初期时形成，与结晶器一起上下运行，其中的玻璃质膜在多炉连浇时没有变化。固态渣膜的厚度随粘度的升高而增加。开浇渣有助于形成厚度适当的固态渣膜。 2保护渣成分的确定 1)渣系的确定：由CaO-一SiO2一Al2O3渣系平衡状态图可确定结晶器保护渣的范围，在CaO—SiO2的范围内及含有少量的Al2O3大渣系具有合适的熔点及较强的吸附Al2O3的性能，所以基料的碱度选择在0．7～1．3的范围内。 对于低碳结晶器保护渣来说要选择导热性能好、析晶率低的渣系范围，由CaO／SiO2晶体析出与温度关系图可看出碱度在0．8～0．95的范围内渣系的析晶率为零，说明在该碱度范围内，熔融保护渣可实现较高的玻璃化率，该碱度范围内的熔融保护渣具有优良的导热功能和润滑功能。 对于中碳结晶器保护渣来说要选择低导热性能、析晶率高的渣系范围，由CaO／SiO2晶体析出与温度关系图可看出碱度在1．0以上范围内渣系的析晶率较高，说明在该碱度范

《连铸保护渣的分类》编制说明

《连铸保护渣的分类》编制说明 1、工作简介 1.1任务来源 根据工信部工信厅科[2011]75号文《关于印发2011年第一批行业标准修订计划的通知》的要求，由河南省西保冶材集团有限公司、冶金工业信息标准研究院等单位负责起草《连铸保护渣分类(2010-3479T-YB)》。 1.2主要工作过程及参编单位 接到标准编制任务后，我们迅速组建了标准起草工作组。标准起草工作组组建后，首先收集了国内外有关资料，了解连铸保护渣生产企业有关技术发展动态，并对我国连铸保护渣生产企业的生产现状作了调研，明确了工作重点和进程安排。 2011年5月1—2日，标准起草工作组召开了第一次工作会议。会议上进一步明确了行业标准起草工作要求，就标准的基本框架及内容进行了充分讨论，研究了标准宣贯教材的编写工作并对工作组成员分工、工作进度及时限要求作了具体安排。 2011年6月，标准起草组根据前期工作情况提出了该标准征求意见稿的初稿。该征求意见稿的初稿已发给全国钢标准化技术委员会的相关专家征求意见，并对专家的意见进行了研究、分析和采纳，形成该标准的征求意见稿。 标准起草单位主要由河南省西保冶材集团有限公司、冶金工业信息标准研究院等单位负责起草。 2、编制目的 连铸技术是优化现代钢铁产业结构的关键性技术，而结晶器保护渣对于改善铸坯质量，稳定连铸操作至关重要。我国从上世纪70年代开始就进行了一系列保护渣的试验研究，现已建起了数家相当规模的生产厂家，为我国钢铁工业提供了所需要的保护渣产品。由于连铸保护渣产品的特殊性，除相关的检、试验分析方法标准外，一直没有制定相应的产品标准。目前，保护渣市场较为混乱，用户选择保护渣没有依据很不方便。为了规范市场，保证钢铁生产的质量，满足钢厂用户对不同钢种使用保护渣的选择，急需制定连铸保护渣的分类标准，为今后统一连铸保护渣产品标准提供基础保障。

天津2012年自考“连铸设备与工艺”课程考试大纲

天津市高等教育自学考试课程考试大纲 课程名称：连铸设备与工艺课程代码：3448、4244 第一部分课程性质与目标 －、课程的性质与特点 连铸设备与工艺是高等教育自学考试冶金技术（专）专业所开设的一门专业课。其中包括连铸设备、凝固原理、连铸操作和质量检验几部分内容。 连续铸钢是现代钢铁企业的重要铸钢生产方法，因此课程注重实践性、应用性。 二、课程目标与基本要求 设置本课程的目的是使考生通过学习连铸设备与设备的操作，掌握钢液凝固的基本理论及连铸岗位的操作要求，为考生从事连续铸钢工作打下理论基础。 通过本课程学习要求考生： 1、了解连铸过程中使用设备的基本参数、具体构造、工作的理论依据、工艺性能及简单操作方法； 2、掌握金属结晶的基本条件、结晶的过程及凝固（冷却）过程的力学变化影响，掌握连铸坯凝固的过程及控制； 3、熟悉连铸过程各个岗位的操作规程及注意事项； 4、掌握铸坯质量的各种质量缺陷，形成原因及预防手段； 5、了解合金钢连铸及其它连铸新技术的发展现状。 三、与本专业其他课程的关系 学习本课程的考生必须先掌握物理化学、金属学、工程材料的相关理论。同时由于本课程实践性强的特点，希望考生能利用各种实习实践机会，深入生产一线，最大限度的把理论学习与实践结合起来，提高学习质量。 第二部分考核内容与考核目标 绪论 一、学习目的与要求 通过本章学习，学生应了解铸钢的发展历史，连铸使用的主要设备，掌握连铸与模铸的区别。 二、考核知识点与考核目标 （一）铸钢概论（一般） 识记：铸钢的任务、分类、模铸、连铸的概念；铸机的主要设备、铸机分类及分类方法 理解：连铸与模铸相比的优越性 第一章连铸设备与操作 一、学习目的与要求 通过本章的学习，学生应掌握连铸使用的主要设备，结构、使用前准备、操作规程、注意事项及更换的相关操作。应达到掌握连铸设备使用方法及公用。 二、考核知识点与考核目标

连铸保护渣与铸坯表面质量

第一章连铸保护渣研究 前言 保护渣的作用与分类 保护渣与连铸工艺相适应 保护渣对铸坯质量的影响 一、前言 连铸技术以其简化生产工序、提高金属收得率、节能降耗、提高铸坯质量和改善劳动条件等优点而得到迅速发展。连铸自采用浸入式水口加保护渣浇注的工艺以后，它对稳定连铸工艺，扩大连铸品种，提高铸坯质量和产量都是一项极为有效的技术，因此，连铸保护渣技术已成为现代连铸技术的重要组成部分，如何不断提高连铸保护渣的适用性以提高铸坯表面质量满足连铸生产要求，是当前连铸技术发展的一项重要课题。 二、保护渣的作用与分类 2.1 保护渣的作用 从总体方面讲，保护渣在连铸过程中有两大功能：一是稳定连铸工艺，保证其顺行；二是提高铸坯的表面和皮下质量。保护渣在结晶器内具有五个方面的作用。 2.1.1 在结晶器内的绝热保温作用 保护渣在结晶器内对钢液面的绝热保温作用，主要是靠保护渣粉渣层厚度和粉渣层的物性来实现（粉渣层厚度、容重及含碳量）。主要防止结晶器内钢液面结壳和弯月面处温度过低，造成铸坯表面和皮下夹杂。应

根据钢种的需要，选择保护渣的保温性能，否则，将造成铸坯表面和皮下大量夹杂。 2.1.2 防止结晶器内钢液的二次氧化 保护渣在结晶器内防止钢液二次氧化的作用，主要靠保护渣液渣层来实现。通常结晶器内液渣层厚度在10~12mm范围内，在液面稳定，水口揑入深度合理的情冴下，均能起到很好隑绝空气的作用。 2.1.3 吸收钢液中上浮夹杂物 保护渣应具有吸收钢液中上浮夹杂物的能力，特别是结晶器内弯月面处的夹杂物，应及时地被保护渣同化。否则，将会造成铸坯表面和皮下大量夹杂。目前做到使保护渣具有吸收夹杂物的能力幵不难，而难在保护渣吸收大量夹杂物之后，还要保持其良好的性能，以满足连铸工艺的要求，特别是润滑性能和均匀传热性能。通常夹杂物含量高的钢种，如含铝、钛和稀土元素的钢种，这些元素的氧化物迚入渣中，使保护渣的性能有较大的变化，如保护渣的碱度、熔化温度和粘度发生较大的变化。保护渣加入到这一类钢液面上，迚行如下反应： 3(SiO2)+4[Al]=3[Si]+2(Al2O3) (SiO2)+[Ti]=[Si]+(TiO2) (SiO2)+2[Re]=[Si]+2[ReO] 解决这一类钢种时，常选用高碱性高玻璃化的专用保护渣，收到良好效果。 2.1.4 润滑作用 保护渣的润滑性能是保护渣最重要性能之一，特别在高拉速的情冴下，更为重要。这里所说的润滑，是指结晶器内坯壳与结晶器壁之间渣

连铸保护渣研究

第一章连铸保护渣研究 、尸■、亠 前言 保护渣的作用与分类 保护渣与连铸工艺相适应 保护渣对铸坯质量的影响 一、前言 连铸技术以其简化生产工序、提高金属收得率、节能降耗、提高铸坯质量和改善劳动条件等优点而得到迅速发展。连铸自采用浸入式水口加保护渣浇注的工艺以后，它对稳定连铸工艺，扩大连铸品种，提高铸坯质量和产量都是一项极为有效的技术，因此，连铸保护渣技术已成为现代连铸技术的重要组成部分，如何不断提高连铸保护渣的适用性以提高铸坯表面质量满足连铸生产要求，是当前连铸技术发展的一项重要课题。 二、保护渣的作用与分类 2.1 保护渣的作用 从总体方面讲，保护渣在连铸过程中有两大功能：一是稳定连铸工艺，保证其顺行；二是提高铸坯的表面和皮下质量。保护渣在结晶器内具有五个方面的作用。 2.1.1 在结晶器内的绝热保温作用保护渣在结晶器内对钢液面的绝热保温作用，主要是靠保护渣粉渣层厚度和粉渣层的物性来实现（粉渣层厚度、容重及含碳量）。主要防止结晶器内钢液面结壳和弯月面处温度过低，造成铸坯表面和皮下夹杂。应根据钢种的需要，选择保护渣的保温性能，否则，将造成铸坯表面和皮下

大量夹杂。 2.1.2 防止结晶器内钢液的二次氧化 保护渣在结晶器内防止钢液二次氧化的作用，主要靠保护渣液渣层来实现。通常结晶器内液渣层厚度在10~12mm范围内，在液面稳定，水口插入深度合理的情况下，均能起到很好隔绝空气的作用。 2.1.3 吸收钢液中上浮夹杂物 保护渣应具有吸收钢液中上浮夹杂物的能力，特别是结晶器内弯月面处的夹杂物，应及时地被保护渣同化。否则，将会造成铸坯表面和皮下大量夹杂。目前做到使保护渣具有吸收夹杂物的能力并不难，而难在保护渣吸收大量夹杂物之后，还要保持其良好的性能，以满足连铸工艺的要求，特别是润滑性能和均匀传热性能。通常夹杂物含量高的钢种，如含铝、钛和稀土元素的钢种，这些元素的氧化物进入渣中，使保护渣的性能有较大的变化，如保护渣的碱度、熔化温度和粘度发生较大的变化。保护渣加入到这一类钢液面上，进行如下反应：3(SiO2)+4[Al]=3[Si]+2(Al 2O3) (SiO 2)+[Ti]=[Si]+(TiO 2) (SiO2)+2[Re]=[Si]+2[ReO] 解决这一类钢种时，常选用高碱性高玻璃化的专用保护渣，收到良好效果。 2.1.4 润滑作用 保护渣的润滑性能是保护渣最重要性能之一，特别在高拉速的情况下，更为重要。这里所说的润滑，是指结晶器内坯壳与结晶器壁之间渣膜的液态润滑。 要改善结晶器内的润滑状况，只有扩大渣膜的液相区和 改善液相渣膜的性能来实现。目前对保护渣润滑性能研究有二个方面，一是研究

高档连铸保护渣的主要原料

高档连铸保护渣的主要原料（基料）DCS 产品简介 1、以优质硅石（SiO2≥99%）和优质石灰石（CaCO3≥97%）为原材料，以洁净的电为能源，在高温下熔融合成SiO2+CaCO3--- CaCO3+CO2 ↑. DCS 为硅灰石（硅酸钙）系列产品。人工合成硅灰石比天然硅灰石具有稳定的化学成份，物相结构均匀。熔融隐晶质玻璃体，以电为能源，杂质极少。烧失量几乎为零，是理想的冶金连铸保护渣基料，同时也是焊条涂药等最理想的原料。 2、借助人工合成的硅灰石生产工艺，根据不同种类保护渣基料的要求，本公司经过先进配方的设计，其它少量特殊原料的选择，可以生产出多种型号保护渣基料，并根据用户要求，可以调节CaO/SiO2 的比值，重要的是，同时可加入Na2O 、BaO、 Li2O、 Al2O 3、 MnO 、CaF2(F)等原料，一次合成。满足用户对不同钢种的特殊要求。 3、连铸保护渣分为四类：粉状保护渣、颗粒保护渣、发热型保护渣、预熔型保护渣。本公司生产为预熔型保护渣，是保护渣分类中的最优级。预熔型保护渣，是将各种造渣原料硅石、石灰石，纯碱，萤石等混匀后放入预熔炉（电炉）熔化成一体，经水淬冷却后干燥磨细，并添加适当熔速调节剂（石墨或碳黑），就得到预熔性粉状保护渣，预熔保护渣还可进一步加工成中空颗粒保护渣。预熔保护渣制作工艺复杂，成本较高。但优点是提高保护渣成渣的均匀性。无粉尘飞扬，不污染环境。 4、连铸保护渣的作用是，在浇注的过程中，要向结晶器钢水面上不断添加粉末状或颗粒状的渣料（保护渣），它的作用有以下几个方面： （1）绝热保温防止散热； （2）隔开空气，防止空气中的氧进入钢水发生二次氧化，影响钢的质量；（3）吸收溶解从钢水中上浮到钢渣界面的夹杂物，净化钢液； （4）在结晶器与凝固壳之间有一层渣膜起润滑作用，减少拉坯阻力，防止与铜板的粘结。 （5）充填坯壳与结晶器之间的气隙，改善结晶器传热。 一种好的保护渣，应能全面发挥上述五个方面作用，以达到提高铸坯表面质量，保证连铸顺行的进行。 产品简介 我厂自一九九五年起,开发以洁净的电为能源,熔融生产中高档冶金辅料,年生产能力12000吨,现在占地32000平方米,原有2000KVA电炉两台,新建4000KVA一台。一九九八年以前，产品全部出口日本、韩国、欧盟等，一九九八年以来，在出口量增长的同时，供应国内钢铁（辅料）企业，DCS系列是制造高档连铸保护渣的主要原料（基料）占85%左右，剩余为固定炭等物料。电熔合成DCS系列，经特殊工艺处理，是现有保护渣几种类型（粉状、颗粒、预熔、发热）的最高级，可进行高含量氧化钠（Na2O，30%）和高氟（F，15%）的一次合成。几年来，经国内外用户试用使用证实，本系列产品使用稳定性随时间的曲线函数几乎成一条直线，避免了中低档产品波浪状锯齿状曲线函数, 给冶金生产带来的诸多不适宜现象。以下将本公司DCS系列产品列表，共同行及冶金界同仁比较鉴定。典型产品有（用户设计指标）[可为用户生产专用定型产品] DCS系列 DCS-1 DCS-2 DCS-3 DCS-4 DCS-5 DCS-6 DCS-7 DCS-8 DCS-9

基础知识：钢厂连铸工技能800问

基础知识：钢厂连铸工技能800问 1、( )次冷却是指坯壳出结晶器后受到的冷却。 A.一 B.二 C.三 D.四答案：（B） 2、( )对提高铸坯质量的作用有：细化结晶组织，消除中心偏析，防止皮下气泡、皮下夹杂以达到改善铸坯内部和表面质量的目的。 A.电磁搅拌 B.电磁制动 C.电磁冶金 D.以上都不是答案：（A） 3、( )会影响出苗时间的长短。 A.冶金长度 B.钢水温度 C.液相深度 D.拉坯速度答案：（B） 4、( )年我国粗钢产量突破亿吨，跃居世界第一位。 A.1993 B.1996 C.2000 D.2002 答案：（B） 5、( )是炼钢生产工艺水平和效益的重要标志，反应了企业连铸生产状况。 A.金属收得率 B.连铸比 C.连铸坯成材率 D.铸坯产量答案：（B） 6、( )是我国西北地区最大的碳钢和不锈钢生产基地。 A.包钢 B.新疆八一钢铁厂 C.酒钢 D.陕钢答案：（C） 7、( )是指坯壳出结晶器后受到的冷却。 A.二次冷却 B.一次冷却 C.三次冷却答案：（A） 8、( )主要在结晶器内形成和产生。 A.铸坯内部缺陷 B.铸坯表面缺陷 C.鼓肚和菱变 D.偏析和裂纹答案：（B） 9、《安全生产法》规定，生产经营单位必须为从业人员提供符合标准的( )，并监督、教育从业人员按照规则佩带、使用。 A.劳动防护用品 B.口罩 C.手套 D.劳保鞋答案：（A） 10、《安全生产法》规定，生产经营单位应当在具有较大危险因素的生产经营场所和有关设施、设备上，设置明显的( )。 A.安全宣传标语 B.安全宣教挂图 C.安全警示标志 D.安全宣教模型答案：（C） 11、《安全生产法》规定的安全生产管理方针是( )。 A.安全第一，预防为主 B.安全为了生产，生产必须安全 C.安全生产人人有责 D.安全生产，常抓不懈答案：（A） 12、《突发事件应对法》规定，按照突发事件发生的紧急程度、发展势态和可能造成的危害程度，事故预警分为四级预警，其中最高级别为( )预警。 A.红色 B.黄色 C.蓝色 D.白色答案：（A） 13、《中华人民共和国安全生产法》自( )起施行。 A.37500 B.37530 C.37438 D.37561 答案：（D） 14、12065L喷嘴表示( )型喷嘴。 A.圆锥型 B.扁平型 C.康卡斯答案：（A） 15、1600℃下，下列氧化物最稳定的是( )。 A.SiO2 B.P2O5 C.MnO D.FeO 答案：（A） 16、1856年，( )人发明了酸性空气底吹转炉炼钢法。 A.法国 B.德国 C.英国 D.瑞典答案：（C） 17、CaC2与镁粉着火时，应采用( )等灭火。 A.泡沫灭火器 B.水 C.石棉毡 D.棉布答案：（C） 18、CaF2在保护渣中的作用主要是( )。 A.调节碱度 B.降低熔点 C.调节熔化速度 D.都不是答案：（B） 19、IF钢中[C]＝( )。

连铸保护渣的成分

连铸保护渣的成分是 2012-02-05 16:35匿名|分类：工程技术科学|浏览3564次 分享到： 2012-02-11 00:40网友采纳 满意记得给分啊，还有更多资料！ 1.基础材料 设计保护渣的基本组分: 主要化学成分是SiO2, CaO, Al2O3。 它们在保护渣中占的比例是50 -80%。 2. 熔剂材料具有控制保护渣的粘度和熔化行为的能力。 主要组元是Na2O, Li2O, K2O, F 等。 –如)Na2CO3,CaF2,Li2CO3等。 3. 碳质材料（骨架材料）具有控制保护渣熔速的能力碳的类型（炭黑，焦炭，石墨等）不同的钢种选用不同的保护渣，成分的变化主要考虑以下保护渣物理化学特性： 2.1 碱度 一般定义为组分中(R=CaO%/SiO2%)的比值。它是反映保护渣吸收钢液中夹杂物能力的重要指标，同时也反映了保护渣润滑性能的优劣。通常碱度大，吸收夹杂物的能力也大，但它的析晶温度变大，导致传热和润滑性能恶化。 2.2 粘度 它是衡量保护渣润滑性能的重要指标。目前通常采用旋转法测定或根据经验公式计算。现在大多测其在1300℃条件下的值，常用保护渣的粘度(1300℃)为0 .05～0.15Pa.s。它受化学成分和温度的控制，生产中主要靠助熔剂来调节。要想得到高质量铸坯且不发生粘结漏钢，必须要选择合适粘度的保护渣。保护渣粘度过低，液渣大量流入缝隙，造成渣膜不均匀，局部凝固变缓，导致凝固坯壳变形，引起纵裂和拉漏事故；粘度过大，会使铸坯表面粗糙。 2.3 熔化温度 它包括烧结起始温度、软化温度或叫变形温度、半球点温度和流动温度。实际应用中是将渣料制成锥形3×3 mm的标准试样，在显微镜中测定。当以一定的升温速度使试样加热到由圆柱形变为半球形时的温度，称为熔化温度。连铸生产中通常将保护渣的熔化温度控制在1200℃以下。它主要受保护渣的成分、碱度以及Al2O3含量等因素的影响，熔化温度过高，润滑作用差并且不均匀。 2.4 结晶温度(析晶温度) 它是影响凝固坯壳导热的重要参数。对裂纹敏感性特强的包晶类钢种应使用结晶温度高的保护渣。它主要受化学成分的影响，尤其是碱度。通常可以在测保护渣粘度时进行，当保护渣在降温过程中，从粘度-温度曲线上发现熔渣有结晶现象。在这一点，熔渣变得不流动，且此刻测粘度已不可能，就将这一点的温度定义为结晶温度。 2.5 熔化速度

钢种与保护渣的关系

钢种与保护渣的关系 钢种与连铸保护渣的关系钢种与连铸保护渣的关系26 连铸保护渣技术，作为连铸生产的关键技术之一，对连铸生产的顺行和铸坯质量有着至关重要的影响，尤其是铸坯表面缺陷，基本上都是在结晶器内形成的，与保护渣有直接关系。近几年来，该技术在实践中，如空心颗粒渣等的开发和广泛使用，对铸坯质量的改善、连铸生产工艺的稳定起了很大促进作用。同时渣的基础性能如润滑和传热特性的研究也一直受到人们的重视。 一、不同钢种对保护渣性能设计要求不同成分的钢种.其钢水特性及其凝固特点有别，从而决定了对保护渣性能方面的要求。 1、低碳钢首先钢中w(C)＜0.08%或0.06%。这类钢高温机械性能好，凝固过程中不存在严重的相变体积变化，内应力及裂纹敏感性小，故通常以较高拉坯速度进行生产，以提高生产率。基于低碳钢本身的凝固特点和质量要求，设计时主要考虑渣的润滑及消耗。较高拉速要求尽量增大结晶器热流，加速钢水凝固，防止粘结漏钢，这要求保护渣结晶温度低、凝固温度适中，以确保低碳钢结晶器保护渣在950℃以上处于非晶体状态，使发生粘结漏钢的可能性最小。在高速浇注时，为使足够的液态保护渣能流入铸流和结晶器内表面之间的区域，确保良好的润滑和足够的消耗，通常保护渣粘度选择较低的范围。另外，此类钢种初生铁素体坯壳中[P]、[S]偏析小，初生坯壳强度高，铸坯振痕较深，故应使用保温性能较好的保护渣，提高弯月面初生坯壳温度，有利于减轻振痕过深带来的危去。因此，连铸低碳钢满足以

上各要求，就要通过设计具有一定的传热性能、良好的保温性能、良好的非金属吸收、良好的润滑和性能稳定的保护渣来获得。 2、中碳钢中碳钢钢水凝固过程中发生己δ→γ相变，体积强烈收缩，此钢种裂纹敏感性大，容易产生表面裂纹，特别是高拉速时。避免纵横向裂纹是首要考虑的问题，为此，中碳钢用保护渣设计的重点应放在控制从铸坯传往结晶器的热流上，限制结晶器热通量，希望保护渣具有较大热阻。因此，应选用凝固温度高、结晶温度也高的保护渣，利用结晶质膜中的“气隙”，使保护渣传热速度减缓，有助于减小铸坯在冷却过程中产生的热应力。 3、高碳钢此钢种的特点是热强度差；浇铸温度和浇铸速度较低；同时容易产生粘结漏钢。高碳钢容易粘结，这与初始生成的坯壳凝固收缩小有关。故高碳钢保护渣设计的重点应放在保证润滑上。为此，设计该保护渣的粘度和凝固温度要低些，渣膜玻璃化倾向要大些，以保证良好的润滑性能，但也要考虑高硫钢热强度差的特点，适当调节保护渣的热阻。另外，由于高碳钢液相线温度低，浇铸温度较其它钢种要低，保护渣性能设计也要考虑此温度的影响，为了防止钢水冻结，高碳钢要使用隔热性能好的保护渣，体积密度要低，碳的加入量可稍高些甚至可达20%左右。 4、特殊钢特殊钢钢水成分相差较大，这种类型的保护渣配方较为复杂，往往根据钢的用途及易出现缺陷的状况而特殊配制，例如不锈钢，硅钢及含Nb、V、Ti及稀上的钢种等。 二、连铸工艺参数对保护渣性能设计要求

连铸保护渣粘度特性及机理研究

连铸保护渣粘度特性及机理研究 万爱珍朱立光王硕明 摘要：论述了连铸保护渣粘度的基本特性，运用熔体结构理论对保护渣粘度各种因素的影响机理进行了分析讨论。 关键词：连铸保护渣粘度 Study on Viscosity Property and Mechanism of Mold Powder Wan Aizhen Zhu Liguang Wang Shuoming （Hebei Science & Technology Institute） Abstract：This paper discusses principal property of viscosity of mold powders and analyzes the mechanism of factors' effect on them in view of melt structure principles. Keywords：continuous casting mold powder viscosity 1 前言 连铸保护渣的粘度，对结晶器内发生的冶金行为包括液渣流入和消耗、润滑、夹杂物吸收等产生重要影响。所以，为了确保保护渣在浇铸中的良好性能，就必须重视其粘度特性及其机理研究［1］［2］。 2 连铸保护渣基本特性 2.1 粘度的影响因素 粘度决定于熔渣的化学成分和温度。在一定温度范围内，粘度和温度的关系服从阿累思维乌斯公式： (1) 式中A——阿累尼乌斯常数 E——粘性流体的活化能 R——气体常数 T——绝对温度 实际应用中，通常以lnη—1/T曲线描述粘度与温度的关系。曲线包括三部分，高温时以E/R为斜率的线性部分，范围窄的非线性部分，低温时的垂直部分。线性部分与垂直部分的交点被成为拐点，通常拐点处的温度被称为凝固温度或结晶温度。

连铸保护渣概述

连铸保护渣概述 1 连铸保护渣的组成 (1) 2 连铸保护渣的作用 (2) 3 连铸保护渣进入结晶器的行为 (3) 4 保护渣的主要理化性能指标 (5) 二战后，战后恢复及经济发展的需求成为钢铁冶金工业发展的主要驱动力。自50年代始，连铸技术的出现促进了钢铁冶金工业的蓬勃发展。自60年代连铸结晶器保护渣技术的出现取代菜籽油以来，使连铸钢品种、连铸断面种类、连铸坯的质量、连铸生产率得以大幅度提高。近年来，以高拉速、高连浇率、高作业率、及高质量为特征的高效连铸得到迅速的发展，成为钢铁企业降低成本、降低能耗、减少投资成、开拓市场、在激烈的世界钢铁市场竞争中利于不败之地的重要技术创新和钢铁企业结构优化的必然需要。从70年代开始，连铸技术在装备先进的钢铁企业的板坯连铸浇铸速度逐渐提高，从1.0m/min左右上升到2.0/min 左右，目前最大铸速可达3.0/min，日本住友正在开发5.0m/min的大板坯连铸技术，意大利在小方坯连铸上拉速已经达到 5.0/min。因此，以高拉速为主要特征的高效连铸技术的开发、应用、推广是优化我国连铸技术，提高连铸水平的重要发展方向。由于高效连铸中的高拉速使结晶器中的热流及摩擦力增大、结晶器中钢液面波动加剧、出结晶器的铸坯坯壳变薄、渣耗急剧下降造成润滑不良和传热不均等，使得从常速连铸到高速连铸遇到了粘结漏钢和铸坯表面质量差两大难题，目前，为解决这些问题，就必须研究和开发具有相应物理和化学性能的结晶器保护渣，保证连铸过程中结晶器内的物理化学反应处于良好的状态。以连铸连轧为基础的紧凑型生产流程是降低冶金产品生产成本、提高企业经济效益的一个重要途径，无缺陷铸坯生产技术是实现连铸连轧的关键，这对铸坯表面质量提出了更高要求，连铸保护渣对高表面质量铸坯的生产起着重要的保障作用，为此，国内外各炼钢厂都在寻求适合本厂连铸工艺特点的无缺陷铸坯生产用结晶器保护渣。近十年来，国内外连铸保护渣的开发，以满足连铸生产的需要、充分发挥保护渣的作用为主要目的，同时在保护渣原料、制作工艺、保护渣的基础理论研究方面进行了大量的工作。连铸结晶器保护渣已经成为连铸工艺过程必须的关键性材料，对铸坯质量及连铸工艺顺行发挥着不可替代的作用。 1 连铸保护渣的组成 现用的保护渣一般由三部分组成：基料、助熔剂和熔速调节剂。基料一般

常规板坯连铸机结晶器技术(知识学习)

常规板坯连铸机结晶器技术 【保护视力色】【打印】【进入论坛】【评论】【字号大中小】2006-12-07 11-07 杨拉道刘洪王永洪刘赵卫邢彩萍田松林 (西安重型机械研究所) 结晶器是连铸机中的铸坯成型设备, 是连铸机的核心设备之一。其作用 是将连续不断地注入其内腔的钢液通过水冷铜壁强制冷却,导出钢液的热量,使 之逐渐凝固成为具有所要求的断面形状和一定坯壳厚度的铸坯,并使这种芯部 仍为液相的铸坯连续不断地从结晶器下口拉出.为其在以后的二冷区域内完全 凝固创造条件。在钢水注入结晶器逐渐形成一定厚度坯壳的凝固过程中.结晶器 一直承受着钢水静压力、摩檫力、钢水热量的传递等诸多因素引起的的影响. 使结晶器同时处于机械应力和热应力的综合作用之下.工作条件极为恶劣.在此 恶劣条件下结晶器长时间地工作.其使用状况直接关系到连铸机的性能.并与铸 坯的质量与产量密切相关。因此.除了规范生产操作、选择合适的保护渣和避免 机械损伤外.合理的设计是保证铸坯质量、减小溢漏率、提高其使用寿命的基础 和关键。 板坯连铸机一般采用四壁组合式（亦称板式）结晶器.也有一个结晶器 浇多流铸坯的插装式结构。 结晶器主要参数的确定 1 结晶器长度H 结晶器长度主要根据结晶器出口的坯壳最小厚度确定。若坯壳过薄.铸 坯就会出现鼓肚变形.对于板坯连铸机.要求坯壳厚度大于10～15mm。结晶器长 度也可按下式进行核算： H=(δ/K)2Vc＋S1＋S2 (mm) 式中δ——结晶器出口处坯壳的最小厚度.mm K——凝固系数.一般取K=18～22 mm/min0.5 Vc——拉速.mm/min S1——结晶器铜板顶面至液面的距离.多取S1=100 mm S2——安全余量.S=50～100 mm

连铸保护渣成分

连铸保护渣成分 1.基础材料 设计保护渣的基本组分: 主要化学成分是SiO2, CaO, Al2O3。 它们在保护渣中占的比例是50 -80%。 2. 熔剂材料具有控制保护渣的粘度和熔化行为的能力。 主要组元是Na2O, Li2O, K2O, F 等。 –如)Na2CO3,CaF2,Li2CO3等。 3. 碳质材料（骨架材料）具有控制保护渣熔速的能力碳的类型（炭黑，焦炭，石墨等） 不同的钢种选用不同的保护渣，成分的变化主要考虑以下保护渣物理化学特性： 2.1 碱度 一般定义为组分中(R=CaO%/SiO2%)的比值。它是反映保护渣吸收钢液中夹杂物能力的重要指标，同时也反映了保护渣润滑性能的优劣。通常碱度大，吸收夹杂物的能力也大，但它的析晶温度变大，导致传热和润滑性能恶化。 2.2 粘度 它是衡量保护渣润滑性能的重要指标。目前通常采用旋转法测定或根据经验公式计算。现在大多测其在1300℃条件下的值，常用保护渣的粘度(1300℃)为0 .05～0.15Pa.s。它受化学成分和温度的控制，生产中主要靠助熔剂来调节。要想得到高质量铸坯且不发生粘结漏钢，必须要选择合适粘度的保护渣。保护渣粘度过低，液渣大量流入缝隙，造成渣膜不均匀，局部凝固变缓，导致凝固坯壳变形，引起纵裂和拉漏事故；粘度过大，会使铸坯表面粗糙。 2.3 熔化温度 它包括烧结起始温度、软化温度或叫变形温度、半球点温度和流动温度。实际应用中是将渣料制成锥形3×3 mm的标准试样，在显微镜中测定。当以一定的升温速度使试样加热到由圆柱形变为半球形时的温度，称为熔化温度。连铸生产中通常将保护渣的熔化温度控制在1200℃以下。它主要受保护渣的成分、碱度以及Al2O3含量等因素的影响，熔化温度过高，润滑作用差并且不均匀。

不锈钢连铸保护渣

不锈钢连铸保护渣 【摘要】连铸保护渣对连铸工艺的顺行起着至关重要的作用，本文介绍了连铸保护渣的发展历程、连铸保护渣的成分及作用，重点阐述了不锈钢连铸保护渣在不锈钢生产中的重要性、不锈钢生产中常出现的“冷皮”等问题，并提出了不锈钢连铸保护渣成分选择的依据。 【关键词】连铸，保护渣，不锈钢，TiO2 1引言 自连续铸钢技术成功的应用于钢铁冶金过程，便迅速的取代了模铸，成为连接炉外精炼和金属凝固成形的重要环节。而连铸工序的顺行与连铸坯质量的提高，和连铸保护渣的应用密切相关。在连续浇注时，中间包与结晶器的保护浇注是在结晶器保护渣和浸入式水口的共同配合下实现的，二者任缺其一都不能都不能得到质量合格的铸坯，所以结晶器保护渣现在已经发展成为了一门专门的技术。 2保护渣的发展历程及不锈钢连铸保护渣 2.1连铸保护渣的发展历程 自首次采用保护渣进行保护浇注至今已经接近50年时间，保护渣技术不断发展，保护渣的功能和在连铸工艺中的地位也日益得到各国连铸工作者的高度重视，各国纷纷对保护渣进行多方研究，以开发出适合各国国情的保护渣，从而使铸坯质量不断改善提高。当前，我国钢铁年产量已经超过7亿吨，连铸比也达到98%以上，保护渣的需求占世界首位，，所以对不同钢种保护渣的研究刻不容缓。 纵观保护渣的发展历程，可以发现连铸保护渣的发展主要经历了以下的几个过程[1]： 20世纪60年代为保护渣的初步开发和探索应用阶段；70年代是保护渣的研究和应用比较活跃的时期；80年代，由于高速连铸及直接轧制等技术的发展，带动了保护渣研究和应用的进一步发展；90年代，是保护渣的研制理论进一步成熟和制造技术飞跃发展的时期，围绕微合金钢、不锈钢等钢种、高拉速连铸无缺陷铸坯的要求进行了丰富的设计，保护渣的品种进一步丰富，同时计算机辅助设计技术也开始应用到保护渣的开发设计之中。 当前，主要是围绕无氟保护渣、超低碳钢保护渣等特殊保护渣进行更深层次的研究。 2.2不锈钢连铸保护渣 特殊钢是衡量一个国家科技发展水平的一个标志，当前我国在普碳钢的生产方面已经达到世界先进水平，但是在合金钢和特殊钢的生产上差距还很大。其中不锈钢便是一个典型的代表，2010年我国不锈钢产量已经接近1000万吨，产量居世界各国之首，但是仅能够生产特定牌号的钢种，很多特殊用途的不锈钢如海洋石油钻井平台的双相不锈钢、超高纯铁素体钢的生产，与欧洲国家还有很大的一段距离。 当前不锈钢生产的连铸比已经接近100%，所以高质量不锈钢的生产与连铸

连铸

立项背景： 连续铸钢对钢厂结构影响最大，连铸是钢厂炼钢生产主要方式。连铸已成为现代化钢铁企业炼钢生产的主要方式。目前连续铸钢技术已为全世界各产钢国普遍采用，不少发达国家连续铸钢的比例已达90％以上，不少炼钢厂已实现全连铸。实现全连铸钢厂，使钢铁企业结构发生了重大变化。由于连铸取代了模铸和初轧工序，替代了开坯工序，使联合企业的钢材产品向专业化方向发展；钢铁厂的车间布置、合理规模，甚至仓库设置、资金周转等，也随之发生了巨大变化。对钢厂结构而言，连续铸钢的影响非常之大。 在发展连续铸钢过程中，不断提高连铸坯的质量是一个重要课题。我国在发展连铸过程中，也对铸坯质量进行了大量的研究工作，全面提升连铸生产率和铸坯质量。 近年来，我国连铸工艺技术水平取得很大的进步，很多炼钢厂的连铸生产都积累了丰富的生产经验。科研单位和院校也不断有新的研究成果。在金融风暴对钢铁企业造成很大影响的形势下，炼钢-连铸企业更要以降低成本、提高质量、搞活品种、适应市场为宗旨。另外，连铸企业对工艺技术水平的提高和对技术改造将会有更高的要求。 连铸工艺是否合理最终体现在连铸质量和经济效益上。 连铸坯基本质量要求是铸坯的洁净度，铸坯的表面和内部质量（致密程度和偏析程度）。 主要内容为：1、连铸新工艺技术的发展和应用；2、提高钢水洁净度的关键技术和实践经验；3、连铸生产高效化及相关技术；4、拓宽连铸品种生产优质连铸坯的经验；5、新型连铸机设计特点、装备水平及生产经验；6、铸坯缺陷控制的有关措施及自动化检测技术；7、炼钢-连铸的节能环保技术及发展；8、有关保护材料和高温材料技术；9、生产过程管理及成本控制。 铸坯质量的提高主要依赖于连铸装备和工艺的优化，就我国目前现有装备而言，提高特殊钢铸坯质量的主要措施是采取低过热度浇铸与电磁搅拌相结合的办法来扩大等轴晶区，减轻偏析和疏松的集中度。同时根据不同钢种的特点选择合适的保护渣、结晶器设计与冷却、二冷和拉坯制度，以防止裂纹等缺陷的产生。 为进一步提高铸坯质量，近年出现了一些新的技术：1)浇铸过程液面自动控制；2)结晶器和凝固末段电磁搅拌工艺优化；3)大方坯轻压下技术；4)利用外场或形核剂细化铸态组织技术；5)复式结晶器控制凝固组织技术；6)结晶器钢液流动控制技术等 用计算机控制算法优化工业过程需要实时的过程参数。一个工艺过程被优化的程度取决于工艺过程信息的数量和质量，所以开发高级传感器可以改善工艺过程的控制水平。 钢铁冶炼过程中最重要的参数就是金属熔体的化学组成。钢水接触大气会使其中的氧、氮、氢等元素含量升高；有时某些元素与耐火材料或大气等作用会降低其在钢中的含量，这些都将影响钢的质量。 近年来，随着炼钢、连铸生产工艺技术的不断发展，以及企业内部管理的不断提高，炼钢、连铸称重系统的作用越来越重要了。 传感器漂移是由于浇铸时，辐射温度较高，传感器受热引起，引起故障。 渣检测的重要性，在钢水连铸生产过程中，浮于钢水上部的钢渣，在浇铸后期逐渐流入中间包，影响钢才品质，甚至使钢水连铸无法进行，为了改善钢材品质，提高钢铁企业的经济效益，目前国内外研制了多种下渣检测方法：如红外线检测技术、电磁感应检测法、超声波检测法等。其中电磁检测方法已在国内外的一些大型冶金企业投入运行，并取得了显著的

连铸结晶器保护渣发展趋势

连铸结晶器保护渣发展趋势 [我的钢铁] 2009-08-17 07:29:48 连铸技术以其高效、节能、优质、易于实现自动化和智能化等诸多优点,受到冶金界的高度重视。与之相配套的连铸结晶器保护渣也得到了相应的发展，且成为不可或缺的冶金辅助材料。 冶金工作者从20世纪60年代开始就研究连铸结晶器保护渣，最早使用在德国迪林根钢厂的连铸机上。早期的保护渣是用火力发电厂的烟灰掺入熔剂制成的，之后又试制成掺10%萤石、7.5%苏打和30%硅酸盐水泥等材料，其余仍是烟灰的混合体。这是第一代粉状连铸用结晶器保护渣。它存在因各组分的比重差异而造成成分偏析、易吸水返潮、铺展性差且性能不一致、使用时会产生气体、容易形成铸坯的皮下气孔、不便采用自动化加渣技术、影响生产和使用现场的环保等问题。 1976年，德国一公司用喷雾干燥法首先研制出空心颗粒结晶器保护渣，平均粒径0.5mm。它具有无粉尘、堆比重小、流动性好、成分均匀、不吸水及有利于自动加料等优点。同期，日、美等国开发了预熔型实心颗粒渣，采用挤压机或圆盘造粒机生产这类产品。我国于1973年9月开始使用进口产品，并从1981年起自己研发并生产连铸结晶器保护渣。 连铸结晶器保护渣的品种繁多(1)按基料的化学成分可分为：SiO2-Al23-CaO 系、SiO2-Al2O3-FeO系、SiO2-Al2O3-Na2O系，其中以前者的应用最为普遍。在此基础上加入少量添加剂(碱金属或碱土金属氧化物、氟化物、硼化物等)和控制熔速的炭质材料(炭黑、石墨和焦炭等)。(2)按保护渣的形状可分为粉状渣(机械混合成型)、颗粒渣(挤压成型的产品呈长条形，圆盘法成型的产品呈圆形，喷雾法成型的产品呈空心圆颗粒)。(3)按使用的原材料可分为原始材料混合型、半预熔型和预熔型。(4)按其使用特性，根据钢种特性、连铸设备特点和连铸工艺条件可分为各种规格的保护渣(低、中、高碳钢保护渣和特种钢专用渣)、发热型开浇渣等。 配制和生产连铸结晶器保护渣的原则、原料及其基本工艺流程配制和生产连铸结晶器保护渣应遵循具有合理的熔化温度、熔化速度和在结晶器中的熔融层结构；稳定且适宜的粘度；合理的结晶温度和矿物组成及矿相结构；足够吸收钢中夹杂物的能力；它的加工、使用应符合卫生及环保要求等。生产保护渣的原料有天然矿物、工业废物及工业废品等几大类。按其构成材料的功能可将它分成基料(水泥熟料、硅灰石、石英粉、长石、电厂灰、高炉渣、镁砂、玻璃粉等)，熔剂(主要有纯碱、冰晶石、萤石及含氟化合物等)，熔速控制剂(炭黑、石墨和焦炭等)。预熔型结晶器保护渣的生产工艺是：原材料破碎—配料—混合—熔化—水淬—干燥—粉碎—配添加料—造粒—干燥—筛分—成品包装。 连铸结晶器保护渣的冶金功能包括以下方面结晶器中加入的保护渣一般会形成原始渣层、烧结层和液渣层三层结构，最上面的原始渣层结构松散，具有良好的绝热保温作用；隔绝空气，防止钢水二次氧化；净化钢渣界面，吸附钢液中夹杂物；润滑凝固坯壳并改善凝固传热。充填于气隙中的渣膜对凝固坯壳能起到良好的润滑作用，减少拉坯阻力，从而防止坯壳与结晶器壁的粘结。同时，因熔