上海通用冲压件减薄率要求

宝钢精益生产经营咨询+LOP(麦肯锡)

机密 备忘录致： 赵周礼副总裁 李庆予系统创新部部长 提高宝山钢铁有限公司产品质量和交货业绩 宝山钢铁有限公司 非常高兴在去年十二月初有机会参观宝钢，并在过去的几周内与您和您的同事就宝山钢铁有限公司中的精益生产机遇进行探讨。根据我们前几次的讨论，我们对诊断项目建议作了调整，以结合您所关心的问题，并取得您所最需要的有针对性的解决方案。修改的内容主要根据我们前几次的讨论，包括以下三个方面： 1．根据宝钢在去年推行的内部ESI项目，确保精益制造诊断以及可能的后续试点的恰当定位。 2．有效地控制不同项目之间的潜在冲突，以确保最好的协调。 3．在我们的诊断工作中，着重寻找客户交货与计划、工艺稳定性、产能损失以及产品质量方面由于稳定性造成的损失，并利用6个西格玛(Six Sigma)工具来解决这些问题。 按照我们上次会议达成的共识，本项目建议书将阐述麦肯锡如何以在整个生产流程中占有重要地位的2条热轧生产线作为试点，运用实施精益生产工具和系统帮助宝钢实现其宏伟目标，提高交货业绩，达到更高的资产利用率和产品质量。虽然我们只需要对精益诊断作出建议，我们还是对整个项目作了描述，以便使您对我们需要做的工作有一个总体了解。我们非常高兴有这个机会与宝钢在这一重要项目中进行合作，并期待着双方合作能够长久和富有成果。项目建议书分为以下五个部分： 一．项目背景以及要解决的问题 二．项目最终成果

三．诊断方法 四．工作安排 五．麦肯锡的资历 一．项目背景以及要解决的问题 宝钢是中国领先的汽车钢材公司，为许多大型汽车OEM 厂商比如上海大众等提供产品。宝钢拥有优良的符合国际最高标准的制造资产、相对较低的成本以及组织良好的工厂，这些为宝钢进一步巩固其在中国的领先地位（比如在上海通用），继而扩展到亚洲以及世界其它地区，成为全球性OEM 厂商的供应商打下了坚实的基础。 但是宝钢要想实现这一目标，仍然面临着大量的挑战： ?提高产品质量以达到领先汽车OEM 厂商车体钢板的质量标准。宝 钢在冷热轧钢以及电镀方面有很强的实力。但是，宝钢需要提高其 设备运营能力，改善其质量管理系统和流程，生产出其先进设备条 件下的高质量的产品。 ?提高交货表现（如：降低交货期，改善按期交货率），以满足高要 求的国际客户需要。全球以及中国的客户都要求降低交货时间，提 高交货可靠性。但是，宝钢当前的交货时间相对较长，且不可靠。 宝钢目前不能按照根据顾客定单制定的生产计划进行稳定地生产。 宝钢因此需要稳定并优化其设备运作（如：热轧厂），修订整个内 部链条的排产系统，以实现理想的交货业绩。 ?提高工艺稳定性以提高资产效益以巩固其低成本并提高利润率。当 前，由于工艺稳定性热轧厂似乎未达到其产能。如上所说，稳定其 设备运作并修改排产系统是提高资产效益的基础。另外，也可能需 要通过集中投资来解决瓶颈问题。 2

冲压件的工艺分析与计算

广东工业大学 华立学院 课程设计（论文） 一、课程设计（论文）的内容

1.冲压件的工艺分析与计算 1.1工艺分析 产品零件图如下所示 图1-1-1产品零件外形 1）此工件只有落料和冲孔两个工序。工件结构相对简单，有2个Φ10的孔，孔与孔，孔与边缘之间的最小C距离满足C>1.5t要求，最小壁厚为7mm，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。 2）正方形部分清角（不带圆角R），异形凸模加工困难，且容易折断，所以应分步冲裁；正方形部分有尖叫，查表夹角部分应设计R0.4。 3）冲裁件质量是指断面状况、尺寸精度和形状误差。断面状况尽可能垂直、光洁、毛刺小，尺寸精度应该保证在图纸规定的公差范围之内，零件外形应该满足图纸要求，表面尽可能平直，即拱弯小。本产品在断面粗糙度和毛刺高度没有严格要求，所以要模具达到一定要求，冲裁件的断面质量可以保证。 4)本产品的材料为10钢（普通碳素钢，未退火），具有良好的冲压性能，适合冲裁，抗剪强度为255~333t/MPa，抗拉强度为294~432бb/MPa，屈服强度为206бs/MPa，可见产品材料性能符合冲压加工要求。 5）产品批量为大批量，很适合采用冲压加工，最后采用连续模或复合模，加上自动送料装置，会提高生产率。 经上述分析，该零件的尺寸精度能够在冲裁加工中得到保证 孔落料级进冲裁模进行加工。 1.2冲裁工艺方案的确定 止动片冲裁工艺过程包括落料、冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案：方案一:先冲孔，后落料。 特点：结构简单，但需要两道工序两副模具，成本高生产效率低，难以满足大批量生产的要求。 方案二：落料—冲孔复合冲模，采用复合模生产。 特点：只需要一副模具，工件精度及生产效率都较高，工件最小壁厚为7mm，模具强度较好，但模具制造比较复杂，调整维修较麻烦。 方案三：冲孔—落料级进冲模，采用级进模生产。特点：也只需要一副模具，生产效率高，操作方便，但是制造精度不如复合模，模具制造比较复杂，调整维修较麻烦。 通过对上述三种方案的分析比较，根据本零件的设计要求以及各方案的特点，采用方案三（级进模）最合理，即选用级进模具结构。 分析得到：止动片的形状为上下对称，下端水平，采用直对排效率较高。2.2选择搭边值 排样时冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料叫搭边。搭边的作用一是补偿定位误差和剪板误差，确保冲出合格零件；二是增加条料刚度，方便条料送进，提高劳动生产率；同时，搭边还可以避免冲裁时条料边缘的毛刺被拉人模具间隙，从而提高模具寿命。搭边值由上表得到，工件间1a=2mm，沿边a=2.5mm。 2.3送料步距与条料宽度 制件步距的计算公式为：S=maxD+1a 式中：maxD——条料宽度方向冲裁件的最大尺寸 1a——搭边值

提高钢板利用率及降低下料成本方法汇总

提高钢板利用率及降低下料成本方法 钢板下料材料利用率和切割耗材寿命的高低是影响企业的经济效益的主要因素之一，本文从钢板下料的特点和我公司现在的生产状况分析计算，提出几项措施，以提高钢板利用率，降低切割成本，从而为我公司获得更多的经济效益。 （一）合理采购板材 （1）：固定板材规格 目前我公司产品形式单一，零件形状不规则，零件面积较大，所以给数控切割排料计算时带来的工作难度加大。以δ28mm的板厚为例，假若购买回来的钢板规格是2100mm×8000mm，而下料排列最大宽度却只能到2000mm，所以就会有一条8米长；10厘米宽；28毫米厚的钢板被闲置浪费，并且10厘米宽的板材也不好再利用，基本上相当于废品，可见若能根据实际切割排列方式购买固定规格板材将减少很多不必要的边角料浪费。根据公司现在生产的机型，不断组合排列， 现将板材规格固定如下： δ6mm：主要用于弧板，下侧板，三角板，固定规格1.5M×6M最为合适。 δ8mm：用于侧板，固定规格1.5M×6M最为合适。(现在所使用的6mm和8mm的板材刚好合适) δ12mm：用于上侧板，1耳板，封板，固定规格1.5M×6M最为合适。（最好能再宽3到5厘米最好，1.53M可以控制变形） δ14mm：用于16机唇板,65机耳板,固定规格2M×(6-8)M最为合适。(小于6米切割就不划算,大于8米吊板不安全) δ16mm：用于45A耳板,唇板,65机上侧板, 固定规格2M×(6-8)M最为合适。(小于6米切割就不划算,大于8米吊板不安全) δ20mm：使用量小于其它板材,用于立板和耳板, 2M×(6-8)M最为合适。 δ22mm：仅用于742唇板和耳板,由于零件单一,但用量较大,请严格控制规格2.2M×(6-8)M δ28mm：仅用于立板,零件单一,使用量大,最好能同时购买两种规格的,一种用于切割,一种板宽为1.85M,2M,若有2.73M宽的板材,则可以通用。长度不限，越长越省料，但不能超过10M。 （2）注意钢板购买时质量 在钢板已经生锈或已经变形弯曲的情况下，尽量不要购买。弯曲变形的钢板会加大切割难度，容易造成切割质量差，并且切割完毕后需要大锤敲打校形，影响产品外观并增加制作工时，耽误生产进度，目前下料组堆放十几块立板，因板材已经弯曲变形而无法较直，造成了材料积压和人力资源的浪费。严重变形的，只能够当废品处理。如宽度仅90mm，假如变形不合格的话，就毫无利用价值。若钢

上海通用汽车企业精益生产实施案例列举1.doc

上海通用汽车公司精益生产实施案例列举1 上海通用汽车公司精益生产实施案例列举 “柔性化共线生产、精益制造技术”是人们在谈到上海通用先进的生产方式时经常提及的一点，但很少有人能真正明白什么是柔性化，什么是精益制造。实际上，柔性化与精益生产不仅仅是上海通用生产制造的一个环节，更是从采购到销售整个企业流程运作的基本理念。作为一条柔性化精益制造的生产线，它仅仅是整个GMS (General Manufacture System，通用制造体系的简称)系统中一个具体的工艺流程罢了。 假如把GMS看作是一架高速运转的机器的话，那么“标准化、缩短制造周期、质量是制造出来的、持续改进、员工参与”则是保证这部机器运转良好的最重要的 5 个环节，而实际上GMS就是以这5条作为其构成的最基本的原则，而这5条原则又是循序渐进，互为补充，互相促进，最终达到良性循环的效果。 万事有道：标准化 应该说，标准化是整个GMS系统最基本的要素，这很好理解，作为一项现代化精益生产方式，最重要的是要确立标准和规范，只有在确立标准的基础上才能实现大规模的精益生产，标准化是现代工业开端的标志。同时标准化所设定的基准又是持续改进的基础，同时他能支持最佳的操作方法，更有助于解决问题。看似简单的标准化实际上包含着众多方面，诸如工作场地布置标准化、定额工时管理的标准化、标准化的作业流程以及简单明了的视觉标记的运用和管理。

工具、材料摆放在工位或者岗位的什么地方，是否能使操作的员工最直接、最有效、最便捷取用到相应的工具或者材料是工作场地布置标准化所涉及的范围，一个经过科学测算并且经过不断改进的安全、清洁和安排有序的工作环境必然能带来准确的操作、效率和产品质量的提高，同时工时和资源浪费减少到最小。定额工时的管理则是在确定一个基本产品操作完成时间的基础上，对产品的生产环节如手工操作时间、取料时间、行走时间和机器运转时间进行分析，以减少不必要(不增殖)时间浪费，进而提高工作效率的一种标准，但这个标准又可以是一个经过重新测定、持续改进之后的新的动态的标准。标准化作业则是指在保持最佳操作方法之上，不断改进个提升基准线，进一步归纳总结新标准之后的经验和优势，加以推广，持续改进，周而复始，由此得到恒定的产品质量和提高现场的安全以及人机工程的合理性。 从某种意义上说，目觉管理就是“红绿灯”管理，红灯停、黄灯缓、绿灯行。在零件的标签上，红色代表废品、黄色代表待处理品、绿色代表合格品、增加的一种颜色灰色则代表在制品，同样工作现场的设置和取料箱也以红黄绿作为禁止(废品)、缓行(待处理)、放行(合格)的标记，对于一个基本岗位工作基本情况的考核，没有大段文字的审核报告，有的只是简单色块表示：红色代表低于要求，提出警告；黄色代表有待改进，找出对策；绿色代表达到要求，可以放行。简单明了色块的通过视觉可以刺激人对颜色最本能的反映，而最本能的反映则是最有效的。 人人有责：制造质量 在GMS 系统了有一条颇为奇怪的原则：质量是制造出来的，而不是检验出来的。这条原则似乎有悖于常规的质量检验原

论如何提高汽车覆盖件冷冲模材料利用率及其重要价值

论如何提高汽车覆盖件冷冲模材料利用率及其重要价值 在汽车制造中，一般采用冷冲模材料作为覆盖件。为了降低汽车覆盖件冷冲模材料的成本，必须提高该材料的利用率，这也是摆在汽车冷冲模材料设计者面前的一大问题。本文就是攫取了如何在实际的设计中提高汽车覆盖件冷冲模材料的利用效率进行着重论述，然后对该材料的重要价值进行相应地讨论。 标签：汽车覆盖件冷冲模材料利用率价值 0 引言 当前，各类物品价格飞速上涨，其中钢材的价格一直处于不断上涨的状态。对于汽车制造商而言，首要解决的问题就是提高生产整辆车的成本应降为最低。据某知名汽车生产制造商透露，每辆汽车的生产是由很多因素决定的，主要包括原材料的使用、制造、开发设计及其他。在这其中，原材料的使用最为重要，可以说原材料是汽车制造的基础。从汽车车身使用的原材料看，钢材所占的比例超过了80%，因此汽车车身覆盖件的材料利用率对于整辆车的生产成本有着十分重要的影响。我们知道，汽车车身覆盖件均是由冲压过程而加工成的。本文主要攫取了汽车覆盖件冷冲压模具材料进行着重论述，介绍了如何提高冷冲模材料的利用率，然后阐析提高汽车覆盖件冷冲模材料利用率的重要意义或价值。 1 如何提高汽车覆盖件冷冲模材料利用率 材料利用率是衡量合理利用材料的经济性指标，它是从经济的角度对材料的节约的一种反映。下面以ξ代表材料利用率。一般而言，有如下两种方法来定量地计算材料的利用率： （1）面积计算法：ξ=■×100%。 式中，S——单位步距内冷冲模的实际面积； a——条料宽度； l——步距。 （2）重量计算法：ξ=■×100%。 式中，M1——产品重量； M2——坯料重量。 下面就是根据上述两种计算方法，对于如何提高汽车覆盖件冷冲模材料利用率的方法进行阐述。

汽车冲压件材料利用率提升方法研究 肖祥发

汽车冲压件材料利用率提升方法研究肖祥发 发表时间：2019-07-08T11:41:17.633Z 来源：《电力设备》2019年第5期作者：肖祥发刘洋张文成 [导读] 摘要：随着我国加大对汽车发动机等汽车关键生产技术的研究投入,我国汽车生产技术方面,也取得了质的飞跃,这使得我国汽车在生产质量方面,也获得了巨大的提高,汽车生产领域的快速发展,对于推动我国城市化建设进程,促进我国社会经济的健康可持续发展,有着重要作用。 (众泰新能源汽车有限公司浙江杭州 310016) 摘要：随着我国加大对汽车发动机等汽车关键生产技术的研究投入,我国汽车生产技术方面,也取得了质的飞跃,这使得我国汽车在生产质量方面,也获得了巨大的提高,汽车生产领域的快速发展,对于推动我国城市化建设进程,促进我国社会经济的健康可持续发展,有着重要作用。然而随着汽车领域的不断发展,其存在的问题也不断显现出来,其中尤以其生产过程中金属材料消耗量居高不下,金属材料利用率低问题最为严峻,尤其是在汽车冲压件设备的制造中,其金属的消耗量十分巨大,其极大的影响着汽车生产制造成本的降低,阻碍汽车生产效益的总体提高,因此加大对汽车冲压件金属材料利用率的工艺方法的相关研究,有着积极意义。 关键词：汽车冲压件；材料利用率；提升方法 1重视冲压件原材料的购配 在选择材料的时候,要根据汽车冲压件的类型及使用特点,合理地选择材料,不能为了追求高质量盲目选好,也不能为了节省成本一味选差。不同的冲压件在使用过程中的受力特性是不一样的。一般来说,汽车冲压件的选材最基本的要求就是要满足汽车零部件的使用性能、工艺性能,其次才是原材料的经济性。 具体来说,企业应该做好以下几个方面的工作: 第一,价格类比,实现材料供应商多元化。目前,国内钢材以宝钢公司的价格最高(性能最好),因此在保证冲压件质量的前提下,对一些B/C类冲压件原材料供应商进行调整,比价论证鞍钢、马钢等在低牌号钢材中使用的可行性。 第二,优化材料牌号,防止原材料高牌号低用。在冲压件设计过程中,可能会选择高牌号材料。因此在保证冲压件质量的前提下将部分零件的材料由高牌号调整为低牌号,最大化的利用材料的本身机械性能。 第三,建立专业的采购团队。确定其组织战略地位,并根据项目管理理念设定合理的采购流程。同时,在供应商管理方面,要定期重构,并对采购价格进行管理和优化。 2提高汽车冲压件材料利用率的有效工艺方法 2.1优化产品设计 要想有效提高汽车冲压件金属材料利用率,首先必须对产品的结构进行优化设计,在充分体现其工艺性的同时,提升其设计的经济性。在产品设计时,应充分考虑到汽车冲压件所需零件,及其结构组成等实际情况,从整体角度来优化其各零部件的设计,使其最大限度的节约金属材料。对于部分金属材料利用率较低的产品零件,相关设计人员需对其进行研究改进,设计出金属材料利用率较高的零部件,再将经过优化的零部件组合起来,获得金属材料利用率更高的汽车冲压件产品。此外,工作人员还要加强对产品的工艺性审查,同时确保产品经济效益,从而在不降低产品质量的同时,也能有效的降低汽车冲压件的生产成本,提升汽车生产制造的总体经济效益。 2.2选择合理的工艺方法 要想有效提高汽车冲压件金属材料利用率,还必须科学合理的选择工艺方法。在生产汽车冲压件时,首先要合理选用材料,然后根据所用材料,及其产品质量要求的实际情况,科学合理的选择加工工艺手段,在保障产品质量的前提下,提高金属材料的利用效率。具体来说,其主要包括以下几个方面:一是优先选择少、无废料冲裁。在明确了产品设计方案后,在材料的选择方面,应尽可能的选择那些少、无废料,进行冲裁。若此类材料难以满足产品结构的需求,相关设计人员可以根据此类材料的实际情况,对产品结构进行改进优化处理,从而最大限度的提升材料的利用率。二是明确工艺排样。在对产品工艺方法进行设计时,应充分考虑到多种情况,预先设计若干方案,进行对比,并从中选择最优的排样方案。在计算落料搭边时,要结合当前我国在汽车冲压件生产制造的实际工艺水平,将其薄板料搭边的厚度,设计在三毫米以上,同时其厚板料搭边的厚度值,要超过料厚;三是合理应用套裁方法。在对汽车冲压件产品的生产工艺进行设计时,要充分考虑到其所用零件材料的规格尺寸,及形状等特性,在零件的余料区域,实施套裁处理,获得另外一个零件,最后再将此零件的余料予以切除,从而可以获得两个零件。如此一来,不仅能够有效的提升工作效率,极大的缩短工时,还能有效的提升材料的利用率,提升汽车冲压件产品的生产效益。此外,在对材料剪切排样中,也可以合理应用套裁工艺手段,提升金属材料利用率。 2.3选择高质量的开卷线 要想有效提高汽车冲压件金属材料利用率,还必须选择高质量的开卷线。在薄钢板的生产制造方面,我国的GB708-88标准中有规定,其长度必须是50mm的若干倍数,在宽度方面,其必须是10mm的若干倍数。也正是基于此种规定,使得在零件的剪切排样设计中,其容易出现材料浪费情况的发生,材料的利用率不高。应对此种情况,可选用高质量的开卷剪切线,来解决这一问题,由于此种开卷线其不仅具有价格实惠的优势,其在下料尺寸的精度方面,也十分的精准,因而其能够有效的提升汽车冲压件产品生产过程中金属材料的利用率。也正是基于该开卷线的优异特性,当前我国汽车生产的下料工艺环节中,开卷线已得到广泛的应用,并在提高材料利用率方面,取得了显著成效。 2.4优先选择塑料件 要想有效提高汽车冲压件金属材料利用率,在非受力件,及装饰件材料的选择方面,可以优先选用塑料件。随着汽车生产制造工艺水平的不断提高,消费者对汽车外在美观方面的要求的急剧提升,汽车的装饰件等非受力物件的设计方面,也提出了更高的要求,而由于此类汽车物件,其在形状上较为复杂,加之其加工难度也较大,因而其在生产制造过程中,其会造成材料的大量损耗,导致汽车生产成本的极大提高。针对此情况,可以采用塑料件材料来替代金属材料,保障汽车美观及质量的同时,也有效的提升了材料的利用率,降低了汽车生产成本。如在CA141汽车水箱面罩的生产制造中,其金属材料的利用率还不到六成,而将此冲压件改造成塑料件以后,不但提升了汽车的装饰美观性,还极大的降低了汽车冲压件的生产成本,提高了汽车生产经济效益。此外,通过改良冲压件生产工艺流程,减少其废品率,也是提高金属材料利用率的有效工艺方法。 2.5加强生产车间的现场管理 现场管理对于生产性的企业来说是非常重要的。汽车生产企业要严格按照先进先出的原则,进行物料的使用管理,这样可以减少很多因为人为因素导致的物料损失。其次,也可以有效地控制生产过程中,原材料、辅料和工具等的消耗。值得强调的是,要控制材料消耗,一定要在取

上汽集团：精益管理评价体系.

上海汽车工业(集团总公司(以下简称上汽集团，从1994年开始以制造领域为主推行了精益生产方式。为了统一集团各企业对精益管理的认识，扎实推进管理的改进和创新，他们研究设计了企业集团精益管理评价体系(以下简称“评价体系”，要求各所属企业以此为依据衡量自己的管理，统一实施精益管理评价体系。 企业集团的精益管理评价体系把彻底消除一切浪费的思想贯彻到企业整个经营管理中，特别注重从系统整合的高度，以最优为目标，以国际最先进为样板，正视影响自己全球竞争力的关键弱点，全方位、持续地推进精益改进，使精益思想在整个管理领域中得到应用和拓展。建立“评价体系”并对企业开展精益管理评价的主要目的是提出便于实施的先进管理理念和方法，规范整个经营运作过程，使企业真正向国际标准靠拢；为企业领导提供比较科学、客观、全面评价企业精益管理的尺度建立企业经营预警机制，以事前诊断、过程分析来防止由于未及时察觉问题而带来的经营风险。“评价体系”指标内容设计遵循先进性、实用性、过程考核与结果考核相统一的指导原则。其中的先进性，即“评价体系”的评价指标要体现精益管理的各项基本要素，要体现国际先进企业的管理做法和水平；实用性，即“评价体系”必须适应企业自身的特点，指标体系的设计必须使评价结果能够真正说明企业竞争力的状况和管理上存在的问题；同时，必须使用方便，尽可能降低评价的成本；实用性使过程考核与结果考核相统一，即“评价体系”应当考核必要的经营管理结果指标，但更应当强调对于经营管理过程、方式和程序的考核，引导企业经营者从单纯注重经营结果转向注重经营过程的科学化。“评价体系”评什么? “评价体系”包含7部分内容，每部分又由若干个基本评价指标项构成。各部分内容及其在总评价中所占比重为：(1领导／组织／员工，15％；(2战略／市场／用户，15％；(3产品开发／质保能力， 15％；(4供应商／采购管理，10％；(5制造过程／现场管理，15％；(6信息管理，10％；(7经营结果评价，20％。对每一基本指标项，在进行评价时根据企业实际实施的情况划分为4个等级：0级：未得到实施；1级：得到部分实施；2级：得到较好实施并取得一定成效；3级：得到全面有效的实施并取得显著成效。1．领导／组织／员工各企业领导必须充分重视、亲自参与评价，并成立相应的领导组织机构，制定改进的目标、规划。以充分发挥员工主动精神和聪明才智为目标的企业文化建设和组织变革

精益生产管理体系

精益生产管理体系 一、目的 为了改善现场物流，提升现场质量水平；改善现场生产应急处理速度，减少生产过程各种浪费，提高生产效率；减少库存及资金积压，降低运营成本；改善作业流程，缩短生产周期，提高交付效率；特指定此方案，并把本方案作为公司精益生产管理的纲领性文件。 二、方针 做好计划、快速反应、着重效率、保证交期。 三、目标 建立全面的精益生产管理体系，通过从5M1E各方面改善，持续优化QCDS（Q：质量、C：成本、D：交货期、S：现场），并最终降低生产制造成本，提升产品质量水平，以达到提升企业市场竞争力，各项生产指标达到或超越公司的经营目标。 四、管理者代表 生产计划经理作为精益生产管理的管理者代表，代表公司建立和完善精益生产管理体系，明确各部门职责和目标，推动全面精益生产体系各环节的工作，并检查考评，以达到公司的盈利目标。 五、思路 建立和完善精益生产管理体系，确保盈利目标完成、包含3个方面内容。 1、体系层面：建立致力于消除浪费，以缩短生产和交货期，通过消耗尽可能少的资源来生产出高品质产品的精益生产理念，按照精益六西格玛的理论，做好人效管理，机具及低耗品管理、现场管理、现场应急管理等，完善精益生产体系，使其系统全面。 2、落实层面：针对体系规定内容，研究如何有效的落实，采用何种方式更有效，让员工养成良好的执行习惯，强化成本意识，建立生产预警机制。 3、改进层面：针对精益生产过程中存在的具体问题，采用精益六西格玛工具，做好生产管理项目的持续改进工作。 六、具体措施

1、体系层面 1.1职责及考评：明确各相关部门和岗位职责及KPI指标，明确部门职责、预警机制以及考评办法。 1.2 生产管理：制定生产计划，按照计划准时生产。 1.3 人效管理：规范公司生产力管理体系，建立和完善标准工时库，完善生产力异常分析及改善机制，以及标准人力配置及人效控制等，确保公司人效管理规范化。 1.4 设备、治具及低耗品管控：做好新品试制及量产设备、治具的准备工作；做好设备、治具的预防管理工作；做好设备、治具故障应急处理工作；做好设备、治具故障处理后的分析及档案管理工作；做好低耗品的管理及费用控制工作。 1.5 现场管理：明确现场6S管理内容及标准，以规范公司现场管理及劳动纪律。 1.6 现场应急管理：针对现场发生生产紧急情况，建立生产应急处理流程，及时从5M1E 各个方面进行应急处理，及时恢复生产，减少制程浪费。 2、落实层面 2.1 明确KPI指标：把生产的相关指标作为KPI指标与部门和岗位挂钩。 2.2 制度流程掌握：做好制度流程培训，并考试，确保每个相关岗位知道干什么，怎么干。 2.3 建立预警机制：对即将出现的问题建立预警机制，明确问题的分级处理流程。 2.4 事件考评：流程制度节点明确工作要求，不定期抽查制度流程执行情况，对未按照制度流程要求的执行的当事人，按照公司流程制度规定进行考核。 2.5 定期沟通：每周定期做好生产相关工作检查和沟通。 3、持续改进 3.1每月生产计划组完成生产管理简报，挖掘问题，明确责任人。 3.2针对客户或内部目标要求，采用精益六西格玛工具，利用项目方式对生产进行持续改进。 3.3持续跟进降本项目改进情况。

如何提高材料利用率的几点看法

如何提高材料利用率的 几点看法 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998

如何提高材料利用率的几点建议 目前我公司热管厂生产的散热器，所采用的原材料，大部分为贵重的有色金属，因此材料利用率的高低，会直接影响到产品成本，影响到公司的经济效益。 怎样提高材料利用率，降低产品成本我们从以下几个方面着手进行分析: 1 降低工艺性损耗 (1) 编制机械加工余量标准, 该标准是在保证产品质量的前提下, 紧缩下料锯口、夹头、切口、外圆、平面等加工余量。工艺人员编制工艺时, 须严格执行机械加工余量标准。 (2) 消除或减少冲压件和裁切板材、带材的各种间距及其他废料(如采用无废料或少废料冲压方法)。 (3) 采购卷料代替块料, 既提高了产品质量又节约了材料。 (4) 合理选用材料。根据公司产品特点向厂家提供定尺，特别是材料消耗量大的零件,更应根据实际需要订货。 (5) 对坯料采取合理化的下料方法。 2 降低非工艺性损耗 (1) 编制或修订原材料标准供技术人员选用。 (2) 提供订货目录。物资供应部门要及时向设计、工艺、材料定额编制部门提供国内外原材料订货目录作为制订定额合理选材参考。 (3) 做好订货工作。不但要填清材料的厚度或直径还必须注意板面尺寸或长度。

(4) 加强物资供应计划工作减少材料代用，在用料管理中要切实做好非工艺损耗记录。 (5) 加强仓库管理制度，认真做好仓库保养管理工作，切实保证质量，减少废料。对于专用材料必须专管，不得随便挪用。 (6) 严格控制超定额供料。对废品、丢失、偏差等超定额补料，须严格手续 ，按制度办事。 (7) 认真进行差异分析。以定额供料为纽带，以下料核算为关键，以集中下料为手段，找出定额与实耗间的差异因素，认真进行统一分析，提供修订材料工艺定额的依据。 (8) 实行节约奖励办法，只要用料小于定额的给予奖励。 (9) 采取集中下料，这是合理用料的有效措施。 a.下料时如有余料, 必须优先利用余料,如有套裁卡片,必须按套裁卡片下料;无套裁卡片的零件要根据供料和下料零件的情况精打细算, 在一定条件下使得出件多、废料少。 b.型材下料,同规格用料要一起派工,长短搭配,交叉利用,减少料头料尾。 c.板材下料要绘制下料图, 制配料样板, 以便综合套裁,特别是对耗用量大的零件,设计多种套裁方案, 选用最优方案下料。 d.在实际下料中遇到问题及时同设计和工艺人员商量,在不影响产品质量的情况下应及时改进工艺。如: 某零件工艺规定下料尺寸为1200 mm ,供料为6000 mm , 6000÷1200= 5 (但没有锯口只好下4 件, 剩余1188 mm 为余料)。为节约钢材, 工艺员把下料尺寸改为1197 mm , 零件下料尺寸只减少3 mm , 下料利用率由原来的80% 提高到100% 。e1 拼接拉长。利用短

上海通用汽车公司精益生产实施案例列举

上海通用汽车公司精益生产实施案例列举 “柔性化共线生产、精益制造技术”是人们在谈到上海通用先进的生产方式时经常提及的一点，但很少有人能真正明白什么是柔性化，什么是精益制造。实际上，柔性化与精益生产不仅仅是上海通用生产制造的一个环节，更是从采购到销售整个企业流程运作的基本理念。作为一条柔性化精益制造的生产线，它仅仅是整个GMS (General Manufacture System，通用制造体系的简称)系统中一个具体的工艺流程罢了。 假如把GMS看作是一架高速运转的机器的话，那么“标准化、缩短制造周期、质量是制造出来的、持续改进、员工参与”则是保证这部机器运转良好的最重要的5 个环节，而实际上GMS就是以这5条作为其构成的最基本的原则，而这5条原则又是循序渐进，互为补充，互相促进，最终达到良性循环的效果。 万事有道：标准化 应该说，标准化是整个GMS系统最基本的要素，这很好理解，作为一项现代化精益生产方式，最重要的是要确立标准和规范，只有在确立标准的基础上才能实现大规模的精益生产，标准化是现代工业开端的标志。同时标准化所设定的基准又是持续改进的基础，同时他能支持最佳的操作方法，更有助于解决问题。看似简单的标准化实际上包含着众多方面，诸如工作场地布置标准化、定额工时管理的标准化、标准化的作业流程以及简单明了的视觉标记的运用和管理。 工具、材料摆放在工位或者岗位的什么地方，是否能使操作的员工最直接、最有效、最便捷取用到相应的工具或者材料是工作场地布置标准化所涉及的范围，一个经过科学测算并且经过不断改进的安全、清洁和安排有序的工作环境必然能带来准确的操作、效率和产品质量的提高，同时工时和资源浪费减少到最小。定额工时的管理则是在确定一个基本产品操作完成时间的基础上，对产品的生产环节如手工操作时间、取料时间、行走时间和机器运转时间进行分析，以减少不必要(不增殖)时间浪费，进而提高工作效率的一种标准，但这个标准又可以是一个经过重新测定、持续改进之后的新的动态的标准。标准化作业则是指在保持最佳操作方法之上，不断改进个提升基准线，进一步归纳总结新标准之后的经验和优势，加以推广，持续改进，周而复始，由此得到恒定的产品质量和提高现场的安全以及人机工程的合理性。 从某种意义上说，目觉管理就是“红绿灯”管理，红灯停、黄灯缓、绿灯行。在零件的标签上，红色代表废品、黄色代表待处理品、绿色代表合格品、增加的一种颜色灰色则代表在制品，同样工作现场的设置和取料箱也以红黄绿作为禁止(废品)、缓行(待处理)、放行(合格)的标记，对于一个基本岗位工作基本情况的考核，没有大段文字的审核报告，有的只是简单色块表示：红色代表低于要求，提出警告；黄色代表有待改进，找出对策；绿色代表达到要求，可以放行。简单明了色块的通过视觉可以刺激人对颜色最本能的反映，而最本能的反映则是最有效的。 人人有责：制造质量 在GMS 系统了有一条颇为奇怪的原则：质量是制造出来的，而不是检验出来的。这条原则似乎有悖于常规的质量检验原则，实际上，在仔细研究了整个产品的生产流程之后，发现这是一条真理。他的本质在于把质量观念置于整个产品生产制造环节，而非仅仅是最后的一道检验的环节，他的意义在于不同环节、不同流程阶段的工位心中都要树立质量的观念(基础是要有质量的标准化)，每发现一处缺陷都把他消灭在萌芽状态，这是一个主动，体现预防的概念，而非仅仅在最后一道检验的环节被动的接受，而此时若有失误，已经酿成，再来改进大事已晚。这只是一个理念，并不意味着真的没有质量检验关。实际上，在总装线上一辆车装配完成，经过规定检验合格报交后，仍旧需要送到封闭的更加严格检验部门进行诸如耐久性、淋雨实验等。在整个质量环节仍旧有一个基本的原则，那就是“不接受缺陷、不制造缺陷、不传递缺陷”，这条原则实际上就是把每一个工位，无论是上一道工序还是下一道工序都首先看作彼此的“客户”，本岗位、本客户不接受上一道工序传来的缺陷，同时自己也不能产生失误和差错，如果产生失误和差错，下一个工位或者说客户有权拒绝

提高材料利用率项目

材料利用率项目小组工作流程说明 1. 计划管理 a. 由专用车生产管理部分解陕汽总厂下达的生产计 划，在小组工作流程中称为总生产计划。 b. 由项目组计划员参照项目组工艺员编制的余料利 用指导，对总生产计划进行再分解，成为‘分解 计划’和‘余料利用计划’两个计划，其中‘分 解计划’下发给车间，按正常程序投入生产；‘余 料利用计划’下发给车间和库管处。 2. 材料库管理 a．库管员对照‘余料利用计划’，在领料人填写余料领用登记表后发给其相应的余料。 b．库管员根据领料人手中的分解计划和发料定额员所计算的‘领用数量’，在其填写整料领用登记 表后发给其相应类型和数量的整料。 c．库管员对每天产生的余料，按要求填写余料入库 表登记入库。 d．库管员对申请补料应严格审查，须经项目组计划员和发料定额员签字后，方可按程序发料。3. 车间管理 a．车间依照项目小组下发的‘分解计划’和‘余料

利用计划’，投入生产。 b．车间下料班根据‘余料利用计划’申请领用余料，进行生产，如有无法按计划使用余料的产品，说 明原因，经车间主任批准后，方可向库管申请领 用整料。 c．下料班根据情况单独安排专用于加工余料的剪板机，完成‘余料利用计划’。 d．下料班人员，对每天产生的余料分类码放整齐，并涂以颜色区分其材质，由库管员登记入库。 e．如果出现意外缺料（特指整料），需要经项目组计划员和发料定额员签字，方可向库管员申请领 料。 f．如有车间工人发现重大工艺设计缺陷，则奖励该 工人。 4. 工艺科分工： a. 逐步完成除大箱外的所有成品零件的净重计 算，并体现在零件图中（包括电子图和纸质图）， 以实现材料利用率的精确核算和成品零件基本 属性的完善。 b. 逐步完成除大箱外的所有零件的理论排料利用 率计算，并体现在零件图中（包括电子图和纸质 图），以完善材料利用率所需的参考数据。

冲压件工艺性分析讲解

一、止动件冲压件工艺性分析 1、零件材料：为Q235-A 钢，具有冲裁； 2、零件结构良好的冲压性能，适合：相对简单，有2个φ20mm 的孔；孔与孔、孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为14mm （φ20mm 的孔与边框之间的壁厚） 3、零件精度：全部为自由公差，可看作IT14级，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。 查表得各零件尺寸公差为： 外形尺寸：0 1130-、062.048-、074.060-、03.04-R 、074.060-R 内型尺寸：052.0020+ 孔中心距：60±0.37 二、冲压工艺方案的确定 完成该零件的冲压加工所需要的冲压基本性质的工序只有落料、冲孔两道工序。从工序可能的集中与分散、工序间的组合可能来看，该零件的冲压可以有以下几种方案。 方案一：落料-冲孔复合冲压。采用复合模生产。 方案二：冲孔-落料级进冲压。采用级进模生产。 方案一只需一副模具，工件的精度及生产效率都较高，工件最小壁厚14mm 大于凸凹模许用最小壁厚3.6mm--4.0mm ，模具强度好，制造难度中等，并且冲压后成品件可通过卸料板卸下，清理方便，操作简单。

方案二也只需一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求，但是模具结构复杂，制造加工，模具成本较高。 结论：采用方案一为佳 三、模具总体设计 （1）模具类型的选择 由冲压工艺分析可知，采用复合模冲压，所以模具类型为复合模。（2）定位方式的选择 因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装置。控制条料的送进步距采用挡料销定距。而第一件的冲压位置因为条料长度有一定余量，可以靠操作工目测来定。 （3）卸料、出件方式的选择 因为工件料厚为1.5mm，相对较薄，卸料力也比较小，故可采用弹性卸料。又因为是倒装式复合模生产，所以采用上出件比较便于操作与提高生产效率。 （4）导向方式的选择 为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，该倒装式模采用导柱导向方式。 四、排样方案确定及材料利用率 （1）排样方式的确定及其计算 设计倒装式复合模，首先要设计条料排样图，采用直排。 方案一：搭边值取2mm和3mm（P33表2-9），条料宽度为135mm

材料利用率

材料利用率 材料利用率是指合格品中包含的材料数量在材料（原材料）总消耗量中所占的比重，即已被利用的材料与实际消耗的材料之比，说明材料被有效利用的程度。材料利用率越高，意味着用同样数量的材料可以生产更多的产品。 材料利用率的分析，一般也是将本期的实际利用率与计划、上期或同类型企业的材料利用率相比较。通过比较，找出差距，寻找原因，制定措施，加以改进，具体方法与材料定额执行情况的分析基本相同。 材料利用率的表示方法 材料利用率通常可以用两种方法来表示： 1、用产品中所含材料的净重量占其耗用量的比例来表示，计算公式如下： 材料利用率=（单位产品中所包含的材料净重量/单位产品耗用材料重量）×100% 上列材料利用率的数值越大，表明材料的有效利用程度越高。如果能达到100％，就表示投入生产的材料全部得到了有效的利用。 2、用一定的材料消耗量所生产的产品数量来表示，计算公式如下：

材料利用率=合格产品中包含的材料数量/生产该产品的材料总消耗量上列材料利用率的数值越大，表明一定数量的材料能够生产的产品越多。 材料利用率的定额统计分析 1、材料利用率定额 材料利用率定额是在一定条件下使用单位材料所应当取得的产品（或劳务）数量标准，或使用单位材料所必须取得的由该种材料所构成产品有效部分的数量标准。将材料实际利用率与材料利用率定额相比较，说明原材料实际利用是高于定额还是低于定额。两者相比较的结果即为材料利用率定额指数。 2、材料利用率定额统计分析 材料实际利用率变动，导致材料的超支或节约。 由于原材料利用率提高所引起的原材料节约量；由于原材料利用率提高在报告期已经实现的产出增长量；报告期节约的原材料在下期投人生产经营可能取得的产出增长量。 材料利用率和单耗的区别 单耗和材料利用率都反映了原材料的使用水平，但二者又有区别： 1、单耗是从消耗角度表明材料的使用情况，指标愈低愈好。材料利用率是从利用角度表明原材料的使用情况，指标愈高愈好。

精品上海通用汽车精益生产案例

上海通用汽车精益生产案例 “柔性化共线生产、精益制造技术”是人们在谈到上海通用先进的生产方式时经常提及的一点，但很少有人能真正明白什么是柔性化，什么是精益制造。实际上，柔性化与精益生产不仅仅是上海通用生产制造的一个环节，更是从采购到销售整个企业流程运作的基本理念。作为一条柔性化精益制造的生产线，它仅仅是整个GMS (General Manufacture System，通用制造体系的简称)系统中一个具体的工艺流程罢了。 " "R qe D 假如把GMS看作是一架高速运转的机器的话，那么“标准化、缩短制造周期、质量是制造出来的、持续改进、员工参与”则是保证这部机器运转良好的最重要的5个环节，而实际上GMS就是以这5条作为其构成的最基本的原则，而这5条原则又是循序渐进，互为补充，互相促进，最终达到良性循环的效果。"" I ;F4 A @*ji- N 5i 万事有道：标准化 L@#$dW,B! DAZ[ * Gf5 应该说，标准化是整个GMS系统最基本的要素，这很好理解，作为一项现代化精益生产方式，最重要的是要确立标准和规范，只有在确立标准的基础上才能实现大规模的精益生产，标准化是现代工业开端的标志。同时标准化所设定的基准又是持续改进的基础，同时他能支持最佳的操作方法，更有助于解决问题。看似简单的标准化实际上包含着众多方面，诸如工作场地布置标准化、定额工时管理的标准化、标准化的作业流程以及简单明了的视觉标记的运用和管理。^ WJ"f+| w) IS-~( 工具、材料摆放在工位或者岗位的什么地方，是否能使操作的员工最直接、最有效、最便捷取用到相应的工具或者材料是工作场地布置标准化所涉及的范

冲压件工艺性分析

冲压件工艺性分析Prepared on 21 November 2021

一、止动件冲压件工艺性分析 1、零件材料：为Q235-A 钢，具有冲裁； 2、零件结构良好的冲压性能，适合：相对简单，有2个φ20mm 的孔；孔与孔、孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为14mm （φ20mm 的孔与边框之间的壁厚） 3、零件精度：全部为自由公差，可看作IT14级，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。 查表得各零件尺寸公差为： 外形尺寸：01130-、062.048-、074.060-、03.04-R 、074.060-R 内型尺寸：052 .0020+ 孔中心距：60± 二、冲压工艺方案的确定 完成该零件的冲压加工所需要的冲压基本性质的工序只有落料、冲孔两道工序。从工序可能的集中与分散、工序间的组合可能来看，该零件的冲压可以有以下几种方案。 方案一：落料-冲孔复合冲压。采用复合模生产。 方案二：冲孔-落料级进冲压。采用级进模生产。 方案一只需一副模具，工件的精度及生产效率都较高，工件最小壁厚14mm 大于凸凹模许用最小壁厚，模具强度好，制造难度中等，并且冲压后成品件可通过卸料板卸下，清理方便，操作简单。 方案二也只需一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求，但是模具结构复杂，制造加工，模具成本较高。

结论：采用方案一为佳 三、模具总体设计 （1）模具类型的选择 由冲压工艺分析可知，采用复合模冲压，所以模具类型为复合模。 （2）定位方式的选择 因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装置。控制条料的送进步距采用挡料销定距。而第一件的冲压位置因为条料长度有一定余量，可以靠操作工目测来定。 （3）卸料、出件方式的选择 因为工件料厚为，相对较薄，卸料力也比较小，故可采用弹性卸料。又因为是倒装式复合模生产，所以采用上出件比较便于操作与提高生产效率。 （4）导向方式的选择 为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，该倒装式模采用导柱导向方式。 四、排样方案确定及材料利用率 （1）排样方式的确定及其计算 设计倒装式复合模，首先要设计条料排样图，采用直排。 方案一：搭边值取2mm和3mm（P33表2-9），条料宽度为135mm

汽车制造成本核算

汽车制造成本核算 汽车冲压件成本核算方法：
1.生产成本包括原材料，辅助材料，车间工人工资福利，燃动力（电费水 费和煤等）， 制造费用（机物料消耗，修理费，劳动保护费，车间设备固定资产的折旧等）． 根据生产的产品所消耗上述各项的总费用平均计算．
2. 冲压模具成本占的比例很大,再就是材料费用了,人工\能源等很少的比 例了.把所有费用分摊到单个工件上的数目就是单件的成本了.
3.主要是材料费用 和能源费用模具磨损 设备磨损 人员的工资很少基 本上一件也过不了 2 角 根据铁或钢材的市场原材料价格怎么用公式来算冲压出来的零件成本?
1.铁及钢材均是以重量单位计算,如果冲压的零配件较大块的话,可以用 重量计算材料成本,如果零配件较小(如垫片等),可以用材质来换算,比如,一公斤 钢材可冲压多少零配件(含边角料),就可以计算出每个零配件的材料成本
塑胶件：成品耗用重量計算 成品重量(gw)*[(材料單價(NTD/kg)/1000*損耗率(%)]*耗用數量 = 料頭耗用量 料頭重量(gw)*(1-回收率)*[材料單價(NTD/kg)/1000]*損耗率*(1/穴數)= 製造費用 料頭重量(gw)*(1-回收率)*[材料單價(NTD/kg)/1000]*損耗率*(1/穴數)=

降低冲压件生产成本的方法 增产可降低单件产品成本中的固定费用，相对地减少消耗，通过节约可以直接降 低消耗，两者都是降低成本的重要途径。冲压件的成本包括材料费、加工费、模 具费等项因此，降低成本，就是要降低上述各项费用，降低成本有以下各种措施：
１．降低小批量生产中的冲压件成本 由图 5a)可知，试制或小批量生产时，降低成本的有效途径是降低固定费用，
这样能取得较好的经济效益，其中降低模具费用，是降低成本的有力措施。如冲 压 件质量 要求较高，须采用 正规模具，一般情况下，应尽可能分散工序，选 用结构简单，制造方便、价格低廉的简易模具。如：薄板模、组合冲模、聚氨脂 橡皮模、锌合金模低熔点合金模等 2．工艺合理化
冲压生产中，合理的工艺是降低成本的可靠保证。新产品投产前应通过试生 产，对工艺可行性进行验证，然后再正式投入生产。 当产量改变，发现模具早 期损坏或事故频繁，以及更改产品设计而改换模具、或更换设备等生产条件变化 时，都要对产品工艺进行认真的讨论和研究。 在制定工件的冲压工艺时，处理 工序的分散与集中是比较复杂的问题。它取决于工件的批量、结构形状、质量要 求、工艺特点等。对于板料冲压件，通常是大批量生产情况下，应当尽量采取工 序集中的方案，采用复合 或级进模进行冲压，这样既提高生产率，又能做到安 全生产。但小批量生产时，则以采用单工序模，用工序分散的冲压方式为宜。 实践经验表明，对于复合模，集中到一副模具上的工序数量不宜太多，一般为