新版结构件、五金件外观检验标准

结构件、五金件质量标准:

一．目的

为规范结构件、五金件的检验作业，明确检验内容和要求，有效管控材料品质，确保满足生产需要。

二．范围

适用于公司所有结构件、五金件的进料检验。

三．抽样方案

采用GB/T2828.1-2003单次抽样，检查水平（IL）和接收质量（AQL）遵循如下规定：

四．定义

4.1 A面：指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面）；

4.2 B面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°~90°才能看到的四周边）。

4.3 C面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。

4.4 △E（DELTA-E）：在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。当△E为1.0时，人眼就可以感觉到色彩的变化了。这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时，用以保证色彩一致性的量度。

4.5 毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。

4.6划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。

4.7裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。

4.8变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。

4.9氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。

4.10尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。

4.11“R角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。

4.12表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。

4.13倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。

4.14焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。

4.15色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。

4.16异色点：在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。

4.17破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。

4.18麻点：喷涂件表面上有附著的细小颗粒。

4.19堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。

4.20阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。

4.21露底：喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。

4.22鱼眼：由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。

4.23飞油：超出了规定的喷涂区域。

4.24剥落：产品表面出现涂层脱落的现象。

4.25色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。

4.26光泽度：产品表面光泽与标准样品光泽有差异。

4.27手印：产品表面出现的手指印。

4.28硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有明显深度的划痕（用指甲刮有明显感觉）。

4.29软划伤：没有明显深度的划痕（无手感，但肉眼能明显看出）。

4.30毛丝：产品表面出现细小的尘丝。

五．检验条件

5.1 外观检验条件

5.1.1 光源：在朝背散射的自然光照下，或在物件距光源0.65～1.0m的40W日光灯下。

5.1.2 目视距离：300-500mm。

5.1.3 目视角度：检测面与人眼方向成45°～90°。

5.1.4 目视时间：5～10S。

5.2 尺寸检验条件

5.2.1 量测工具：精度为0.01mm的游标卡尺、精度为0.1mm的卷尺或钢板尺、精度为0.01mm的塞尺、精度为0.01mm的塞规、色差仪、精度为0.01mm的高度规、精度为0.002mm的横杆表。

六．检验常用单位代码对照表

表1 常用单位代码对照表

七．检验标准

7.1 说明

7.1.1 当缺陷的直径D＜0.30mm且不连续时，可以不作为缺陷。

7.1.2 以下所提到的不良缺陷的数目均指单面上的不良缺陷数目。

7.1.3 以下所提到的不良缺陷的数目中A面缺点总数不大于3，B面缺点总数不大于5，C面缺点总数不大于7。

7.1.4 各材料如有标准未规定要求或不同于本标准要求，则按相应图纸或样板、采购单及客户要求执行。

7.2 包装检验标准（缺陷类别：MA）

7.2.1 外层整齐、合理，包装箱完好无破损且保持整洁干净。

7.2.2 外层包装上应明确标示其物料的规格、数量、名称、订单号、生产日期等且与实物相符合。

7.3 尺寸检验标准（缺陷类别：MA）

7.3.1 按相应材料的图纸、样板、采购单、订购单上尺寸要求执行。

7.4 试装检验（缺陷类别：MA）

7.4.1 取出五金件各配件试装，符合成品装配要求，无装配不良。

7.4.2 外壳装配后间隙＜0.50mm，段差＜0.30mm。

7.5 素材外观检验标准（缺陷类别：MI），详细见下表：

表2 素材外观检验标准

注：注点缺陷包括异色点、杂质、亮斑等呈现点状形态的缺陷。

7.6 喷涂外观检验标准（缺陷类别：MI）

表3 喷涂外观检验标准

注：注点状缺陷包括颗粒、麻点、毛丝、鱼眼等呈现点状的缺陷。

7.7 电镀、发黑等表面处理外观检验标准（缺陷类别：MI），详细见下表：

表4 电镀、发黑等表面处理外观检验标准

注：注点状缺陷包括颗粒、麻点、毛丝、鱼眼等呈现点状的缺陷。

八．测试项目检验方法及允收标准

8.1 表面磨损试验

8.1.1 酒精擦拭试验

a) 测试规范及要求：用浓度为95-98%的酒精湿润棉布，以500ｇ的力，每秒一次循环的频率来回擦于被测样品表面涂装处，擦拭长度大于5cm，擦拭20次有丝印字体不可有变形与脱落形象，100次后喷涂不可露底。

b) 判定标准：

表5 酒精擦拭试验判定标准

8.1.2 百格试验：

a) 测试规范及要求：用刀片在被测样品表面割划一百个1mm2的方格（伤至本体上），用3M胶纸（型号：600#）贴于其表面并按紧，使胶带均匀粘附于样品表面，然后提起胶带一边沿45°角迅速拉起，拉起胶带后方格内涂装无脱落现象，每单位测试样品以两次测试后结果为准。

b) 判定标准：

表6 百格试验判定标准

8.1.3 胶纸粘贴测试

a) 测试规范及要求：用3M胶纸（型号：600#）贴于样品丝印表面并按紧，使胶带均匀粘附于样品表面，提起胶带一边沿45°角迅速拉起，拉起胶带后丝印无脱落现象，每单位测试样品以五次试验后结果为准。

b) 判定标准

表7胶纸粘贴测试判定标准

8.2 防锈试验

8.2.1 可用5%的盐雾试验来测定，即在35℃温度1千克的压力下连续喷雾3小时，表面无锈为合格产品。当没有盐雾试验设备时，亦可延用3%的标准NaCl 溶液做浸渍检验。

8.2.2 判定标准

试验后五金件表面不允许生锈，锐边上的锈迹和任何能够擦掉的淡黄色膜可以忽略不计。

九．记录

9.1按《记录控制程序》的要求做好相关的检验记录并按要求归档保存；

9.2 检验出现异常时按《不合格品控制程序》的要求进行处理。

五金件检验标准范本

五金件检验标准范本 1.范围： 本协议规定了五金件产品的质量标准和验收规则。 2．质量标准： 2．1包装：包装方式应能有效保护产品不受损、不受潮等，物料有品名、数量、出厂日期、物料编号及检验合格标签等标志。 2．2外观： 2．2．1内结构件外观要求：表面应平整均匀，无氧化锈蚀、水渍污斑、毛刺、凹凸、缺陷、裂痕、 划伤、变形、打弯移位、碰伤等影响使用的缺陷；涂层、镀层表面光洁 发亮，均匀一致，无起泡、掉层、烧焦等影响使用的缺陷。 2．2．2外结构件外观要求： 2．2．2．1机壳类 ①表面平整均匀、光洁发亮，纹理与色泽目视应一致，表面无氧化锈蚀，水渍污斑、毛刺、凹凸、 裂痕划伤碰伤、拉丝不良及残缺少孔等缺陷，无冲坏变形及其它影响使用的械损伤，漆层平整均匀，无积漆、流挂、掉漆、气泡等影响外观及使用的缺陷。 ②保护膜完好无损，无划伤、破损等。 ③丝印文字清晰，无流挂、断线、模糊等，丝印内容及位置应符合设计要求。 ④机壳部件所含的子件与装配方式应符合设计要求；且铆接、粘接等装配件应牢靠到位。 ⑤四周倒角应均匀一致，视窗口交棱处应无毛刺及缺口问题。 ⑥喇叭网孔孔径及孔位均匀正确，喇叭网孔应无冲坏、堵孔、条纹毛刺等缺陷。 ⑦制品边角处不得有刮手感，颜色符合甲方设计要求。 ⑧杂物、杂色点、损伤（杂物高度、损伤深度要求无手感） 项目标准 线状杂物 范围 允许缺陷数 宽度（mm）两端间距离(mm) W＜0.2 L≤0.2 A区允许总数≤2处，且折数不超过2折 B区允许总数≤3处，且折数不超过3折 C区允许总数≤4处，且折数不超过4折 损伤W＜0.1 L≤5 A区不允许 B区允许总数≤2处C区允许总数≤3处 点状杂质、杂色点直径（mm）允许缺陷数Φ≤0.3 A区允许总数≤2处Φ≤0.4 B区允许总数≤3处Φ≤0.5 C区允许总数≤4处 备注： ㈠.A区指朝向整机正面及顶面的区域； ㈡.B区指朝向整机两侧面及背面的区域； ㈢.C区指朝向整机底面的区域； ㈣.缺陷间的距离≥100mm； ㈤.一件产品上缺陷种类不得超出3种，缺陷总数不得超过5个，缺陷位置不得出现在丝印、铭牌等标志上，缺陷位置也不得出现在丝印、铭牌周围S=10mm×10mm范围内。 2．2．2．2非机壳类

新版结构件、五金件外观检验标准

结构件、五金件质量标准: 一．目的 为规范结构件、五金件的检验作业，明确检验内容和要求，有效管控材料品质，确保满足生产需要。 二．范围 适用于公司所有结构件、五金件的进料检验。 三．抽样方案 采用GB/T2828.1-2003单次抽样，检查水平（IL）和接收质量（AQL）遵循如下规定： 四．定义 4.1 A面：指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面）； 4.2 B面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°~90°才能看到的四周边）。 4.3 C面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。 4.4 △E（DELTA-E）：在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。当△E为1.0时，人眼就可以感觉到色彩的变化了。这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时，用以保证色彩一致性的量度。 4.5 毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。 4.6划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。 4.7裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。 4.8变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。

4.9氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。 4.10尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。 4.11“R角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。 4.12表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。 4.13倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。 4.14焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。 4.15色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。 4.16异色点：在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。 4.17破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 4.18麻点：喷涂件表面上有附著的细小颗粒。 4.19堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。 4.20阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。 4.21露底：喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。 4.22鱼眼：由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。 4.23飞油：超出了规定的喷涂区域。 4.24剥落：产品表面出现涂层脱落的现象。 4.25色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。 4.26光泽度：产品表面光泽与标准样品光泽有差异。 4.27手印：产品表面出现的手指印。 4.28硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有明显深度的划痕（用指甲刮有明显感觉）。 4.29软划伤：没有明显深度的划痕（无手感，但肉眼能明显看出）。

五金件外观检验标准

五金件外观检验标准◆ 1、目的 本标准为IQC对五金来料检验、测试提供作业方法指导。 2、适用范围 本标准适用于所有须经IQC检验、测试五金来料的检验过程。 3、职责 IQC检验员负责按照本标准对相关来料进行检验、测试。 4、工具 卡尺（精度不低于）。 5、外观缺陷检查条件 距离：肉眼与被测物距离30CM。 时间：10秒钟内确认缺陷。 角度：15-90度范围旋转。 照明：600-800LUX之间（有客户要求按照客户要求执行）。 视力：以上（含矫正后）。 6、检验项目及要求 外壳 外观 a.所有外观面光滑过渡、无冲压不良。 b.外观面无划伤、拖花痕迹。 c.非喷涂面不能有喷涂印。 d.烤灯会面均匀完整、不粗糙、无暗纹，不能有局部堆积、少油、纤维丝。烤 漆是否牢固，硬度是否符合要求。 e.烤漆层色差光泽均匀、光亮。 尺寸 测量下列尺寸，所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。 a.外型轮廓。 b.定位孔位置。 c.特殊点位置及规格（如美观线）。 材质 a.原材料是符合相关设计要求。 b.供应商应提供材质证明资料。 试装配 将零件与相应的组件试装应配合良好。 7、检验方法 外观 使用目测法检查被检品的外观。检测过程中，产品应被倾斜、摇动、移动，以使待测平面能获得不同的光线，而非在灯光下以常规方式检验。当缺陷在某一特定的光线下被观察到时，应翻转产品至少5度，以确保能在此时的下能观察到该缺陷。缺陷至少能在两种光线下能被检查得到。 尺寸 使用卡尺测量被检品的尺寸。 8、塑壳表面分类

I级面：正面及上表面； II级面：侧面及背面； III级面：底部（不作特殊要求）。 9、等级分类 A级：面对公司重要客户； B级：面对公司主要客户； C级：面对公司一般客户； D级：面对公司次要客户。 10、质量评定 检验办法 五金来料按GB/T2828-87正常检查一次抽样方案I或II级检查水平进行抽样检查。 注：有客户要求按照客户要求执行。 缺陷分类 A级来料参照附件一执行； B级来料参照附件二执行； C级来料参照附件三执行； D级来料参照附件四执行。

五金件检验标准—最新版本

五金件检验标准 适用范围： ________________ 日期： __________________ 制定：崔江战审核：核准

文件制修订记录 五金件检验标准

一．范围 本标准规定了五金件产品的外观要求及性能测试等项目。 本标准适用于指导各种结构件产品的检验，包括结构零件、结构部件及其他由结构件和非混合组装而成的产品。本标准适用于各个阶段对于结构件产品实施的检验，包括来料检验、工序检验、整机检验。本文档为通用文件，当某一或者某些结构件产品有独立成文的检验规范或质量要求时，应以其独立成文的检验规范和质量要求为标准二．术语和定义：下列术语和定义适用于本标准。 2.1 五金件不良缺陷定义 2.1.1 毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。 2.1.2 划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。 2.1.3 裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。 2.1.4 变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。 2.1.5 氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。 2.1.6 尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。 2.1.7 “R 角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。 2.1.8 表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。 2.1.9 倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。 2.1.10 焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。 2. 1.11 色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。 2.1.12 异色点：在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。 2.1.13 破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 2.1.14 麻点：喷涂件表面上有附著的细小颗粒。 2.1.15 堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。 2.1.16 阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。 2.1.17 露底：喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。 2.1.18 鱼眼：由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。 2.1.19 飞油：超出了规定的喷涂区域。 2.1.20 剥落：产品表面出现涂层脱落的现象。

五金件外观质量检验标准

五金件外观质量检验标准 一、目的：为检验过程中对产品可见表面质量有一个统一的判断依据。 二、适用范围：适用我司所有的五金件在进货检验、过程检验及成品检验之用。 三、表面分类： 3.1检查面－指产品能看见的表面，它包括正面、侧面和底面三个表面。 3.2正面－指在最经常能被看到的主面。 3.3侧面－指要在某种方向的视线才能看到的表面。 3.4底面－指很少被见到或要在拆装时才能见到的表面。（如图所示）： 四、缺陷释解： 是指加工成型后的零件，存在某种不良现象和问题点。它分别包括致命、严重和轻微三种不同程度的不良现象。 4.1致命缺陷（CRI ）：是指引起顾客退货、抱怨及在过程中会出现危害和涉及人身安全的缺点。 4.2严重缺陷（MAJ ）：是指对产品的使用性能有影响或降低其使用性能缺点。 4.3轻微缺陷（MIN ）：是指对产品的使用功能无影响的缺点。 五、检查条件： A B B B C B A ：正面 B ：侧面 C ：底面或内面

5.1检查的环境 5.1.1环境光亮度应在600-1000LUX的光线，且光源应高于检查者的头部。 5.1.2环境四周不能有反光面。 5.1.3人眼与被测的零件的距离应保证在40cm，且与检测零件的角度为45°，（如图所示）5.3接受标准：见 6.1表格所示 5.4检查范围时间如下： 检测面正面侧面底面 时间10秒5秒5秒 40CM 45 六、缺陷判定标准： 以下判定标准只用于正面检查，而侧面检查缺陷大小及数目在正面的基础上×2。对于底面的检查缺点大小及数目在正面的基础上×3，夹水纹及变形除外。对不影响装配的底面不作严格要求。检查判定中“接受”代表此缺点状态可接受；检查判定中“严重（MA）”代表此缺陷状态按AQL1.0来检验判定;检查判定中“轻微（MI）”代表此缺陷状态按AQL4.0来检验判定。 七、五金件外观检验标准： 项目缺陷名称缺点状态检查工检查判定

结构件通用检验规范

结构件通用检验规范 1、目的： 为确保公司物料品质，指导品检人员正常作业，特制定本规范。 2、适用范围： 本规范适用于板材类及结构件的品质检验。 3、表面等级分类 A级表面：功能面，装配后能直接正视到的外表面。透明塑胶件也属A级表面。两面有膜层 保护的板材，两面均为A级面。普通板材类，质量较好的一面属A级面。 B级表面：除A级表面为外的所有表面。 4、检验条件： 4、1在自然光或光照度300-600LR的近似自然光下（约40W日光灯下，距离500mm处）相距 500mm观10秒。且检查者位于被检查表面的正面，视线与被检表面呈45o-90 o进行正常检验。要求检验者校正视力不低于1. 2。 4、2检验时所使用的仪器的工具量都必须经过正常校验，有校验合格的标示，且在有效期内使用。 5、术语和定义 5、1基材花斑：因基材腐蚀，或材料中的杂质，呀微孔等原因造成的，与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑状花纹外观。 5、2镀前划痕：电镀或氧化前因操作不当，或对明显缺陷进行人为处理后造成基材上的划伤或磨擦痕迹。 5、3浅划痕：膜层表面划伤，但未划伤至底层（即底层未暴露）；无膜层表面则是：目测明显，手指甲触摸无凹凸感，未伤及材料本体的伤痕。 5、4深划痕：表面膜层划伤，且已伤至底层（即底层已暴露）；好无膜层表面则是：目测明显，手指甲触摸有凹凸感，伤及材料本体的伤痕。 5、5凹坑：基材缺陷，或加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。 5、6烧伤（焦）：处理时因操作不当造成表面过热而留下的烧蚀痕迹。 5、7水印：电镀或氧化后因清水未及时干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。 5、8露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除露出锌层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现为区别周围的白色。 5、9露底：无镀层或无涂层覆盖而导致露出基材底色的现象。 5、10雾状：镀层表面模糊不清晰，不光亮的现象。 5、11异物：因材料杂质或外来影响，而在表面形成的颜色与正常表面一致或明显不同的现象。 5、12挂具印：在表面处理过程中，因装挂辅助工具而使其与零件相接触的部位局部无膜层的印痕。 5、13起泡：因基材或加工工艺的原因，处理后的表面局部有明显的凸起，用手指压可以移动的凸点。 5、14水纹：塑胶或压铸件成形时，溶液流动产生的条纹。 5、15缩水：因材料、工艺等原顺使朔胶或压铸件表面出现凹陷的收缩现象。 5、16砂眼：塑胶或压铸件表面疏松、针孔。 5、17披锋：压铸或塑胶件上浇口残留物取样后的毛刺。 5、18积油：产品局部涂料喷涂过多的现象。 5、19涂层剥落：因涂料，开油水附着力差或其它原因造成涂层用手可刮掉的现象。 5、20划痕：涂层被坚硬物质划伤的痕迹。 5、21凹痕：基材缺陷在喷涂、丝印或电镀后无法掩盖的痕迹。 5、22线细：丝印文字或图案线条局部未印刷充满而使宽度变小的现象。 5、23欠缺：丝印文字或图案线条局部未印刷上而出现残缺的现象。 5、24渗透：丝印文字或图案线条出现局部凸出或边缘呈锯齿状的现象。 5、25油墨飞溅：印刷时油墨飞溅到产品表面形成的斑点。 5、26溢边：注塑或压铸过程中，充模时熔体从分型面中溢出，冷却时后形成的飞边。 5、27缺料：注塑或压铸过程中，因工艺原因出现产品局部未完全成型的现象， 5、28翘曲：注塑或压铸时，由于温度应力或材料取向等因素使产品发生的形状翘曲变化。 6、检验项目：

外观检验标准

最新通用外观检验标准 １产品表面等级定义 结构产品的表面外观等级划分为３个级别：１级、２级和３级，各表面等级的定义以下。 1.1１级表面 重要外观表面，表现产品外观形象的表面，产品正常工作状态下能直接正视的表面，以及打开前门就 能看到的表面。 1.2２级表面 在特定角度才能看到的主要表面面，或半装饰性的常常被客户打开后可视的外观表面。 1.3３级表面 不是以装饰为目的的次要外观表面和内表面、客户不会看到的表面及除1、2级表面以外的表面。 表１、各等级面的划分： 种类等级面划分标准 １级表面２级表面３级表面 机柜前面；对侧操作机机柜侧面；打开前门的机柜反面；机柜底面及内表 柜的两个操作面（如脉左右边面；高度为面；高度高于 1.8m机柜的 机柜动的前面及后边）；机柜 1.3~1.8ｍ机柜的顶面。顶面。打开前门后的正视面；可开启腔体内表面 高度低于1.3ｍ机柜的顶 面。 器材盒顶面；盒底内表面底面侧面、盒盖内表面顶面底面；内表面侧面 壁挂式正面底面；左右边面顶面；反面及内表面 嵌入式底面侧面；顶面及内表面 操作台操作面及正面侧面内表面 2外观检验条件 2.1检验原则 2.1.1产品外观应雅观，颜色均匀一致，单独一零/部件的整体视觉成效不可以遇到破坏，不会给人以劣 质产品的印象。生产者应认真操作、严格控制产质量量，防备在生产过程中出现对各种表面的伤害。 2.1.2有签样或图纸上有特别要求的零部件，其对应的缺点优先按其样板或技术要求的标准进行判断。 2.1.3全部结构件外观缺点的判断是基于不影响产品功能前提下进行的判断，假如有影响产品使用功 能的缺点（如引起炸机、短路等），即使吻合标准规格，也判断不合格。 2.1.4全部外观判断都是在下述的检验条件下进行判断，看不到的外观缺点都认同接受。 2.1.5对外观判断操作存在争议的以结构物料SQE工程师判断为准，仍有严重分歧的，最后裁决权归技术 部。 2.2目视检测条件 在自然光或光照度在300-600LX的近似自然光下（如40W日光灯、距离500mm处），相距为650～750mm，察看时间按不一样样级面而有不一样，详见下表： 表２、检测条件 表面等级1级2级3级 检视时间5s 5s 3s 检视距离650～750mm 光源自然光或光照度在300-600LX 检查者位于被检查表面的正面、视野与被检表面呈45-90°进行正常检验（拜见以下图）。要求检验者的 校订视力不低于1.2。不可以使用放大镜用于外观检验。

五金件检验标准

五金件检验标准 五金件检验标准 1.外观检查 2.五金件的外观应无瑕疵、平整光滑，各种孔眼、死角、毛刺等应符合国家 相关标准。无明显变形、损伤、锈蚀、老化等现象，表面涂层完好，标志清晰可辨。 3.尺寸精度 4.五金件尺寸应符合图纸设计和相关标准，精密五金件需符合国际尺寸标准。 长度、宽度和高度应控制在允许的公差范围内，一般为±0.5mm以内。孔径、孔距等尺寸应符合设计要求，确保组装互换性。 5.硬度测试 6.五金件硬度应达到一定要求，硬度和抗拉强度等机械性能应符合相关标准。 常用的硬度测试方法有洛氏硬度、布氏硬度、维氏硬度等，具体测试方法应根据材质和图纸要求选择。 7.耐腐蚀性 8.五金件耐腐蚀性是评价其质量的重要指标之一，测试方法需根据不同材质 而定。应无锈蚀、无氧化变色等现象，耐腐蚀性指标应符合相关标准。 9.抗拉强度 10.抗拉强度也是评价五金件质量的重要指标之一，测试方法需根据不同材质 而定。一般情况下，抗拉强度应达到图纸要求的1.2倍以上，以保证在使用过程中不会轻易断裂。 11.扭力测试 12.扭力测试用于各种连接件中，测试方法需根据不同扭矩值进行设定。连接 件在规定扭矩下应无松动、脱落等现象，以保证在使用过程中连接牢固可靠。 13.冲击韧性

14.冲击韧性测试方法需根据不同材质而定，测试装置包括冲击韧性试验机、 摆锤等。冲击韧性指标应符合相关标准，以确保五金件在使用过程中具有一定的抗冲击性能。 15.表面处理 16.五金件的表面处理也是评价其质量的重要指标之一，常用的处理方法包括 氧化、电镀、喷涂等。表面处理应均匀、牢固，无明显缺陷和损伤，以提高五金件的耐腐蚀性和美观度。 17.安全性 18.安全性是评价所有产品的重要指标之一，测试方法需根据不同材质而定。 五金件在使用过程中应无安全隐患，如锐边、毛刺等应进行处理，避免对人体造成伤害。此外，应注意使用环境中是否存在安全隐患，如电器产品应符合防电击、防辐射等相关安全标准。 总结：本标准针对五金件的检验，从外观检查、尺寸精度、硬度测试、耐腐蚀性、抗拉强度、扭力测试、冲击韧性、表面处理和安全性等方面进行了规定。通过对这些方面的全面检测，可以有效地保证五金件的质量和使用性能。

五金结构件检验标准

五金冲压件检验规范 1 范围 本规范规定了本公司产品用五金冲压件（以下简称冲压件）进货验收的要求、试验方法和验收规则。 本规范适用于各五金冲压件之进货检验。 本规范应与样品和相关工程文件配合使用。 3 技术要求及试验方法 3.1 外观结构 a) 表层。表层应光洁色泽均匀，饰层符合工程文件要求，不应有沾污、毛刺、裂纹、锈蚀、表层浮起或剥落、划痕、麻点等缺陷。 b) 断切面锈斑不能超过断切面积的20％，且不能集中于一处。 c) 孔及轴。冲压件的孔和轴应光滑，无刺手或影响装配之披锋。 d) 形状。形状规整，不应有可见变形。 e) 检查方法：用目视及手感法检查，形状检查可借助试装或定位测具。 3.2 尺寸 a) 尺寸包括外形尺寸和主要结构尺寸。外形尺寸和主要结构尺寸应与标准样品相符或符合相关图样的要求，螺孔尺寸符合国家相关标准要求。 b) 检查方法：使用投影仪、卡尺、千分尺和钢尺等进行检查。

3.3 平面度（有平面度要求的产品） a) 包括工程图纸/文件中有平面度要求的平面。有平面度要求的平面应符合工程图纸/文件要求。 b) 检查方法：用百分表或千分表进行检查。 3.4 粗糙度（粗糙度要求检验时） a) 包括工程图纸/文件中有粗糙度要求的平面。有粗糙度要求的平面应符合工程图纸/文件要求。 b) 检查方法：用粗糙度对比仪进行检查或核对供应商出货报告。 3.5 可焊性（有焊接要求的产品） 1）于元件的尾线上浸涂助焊剂（松香水），并去除过多的助焊剂，然后用镊子夹住元件，将元件引脚浸入焊槽内10mm的深度，浸渍时间为2±0.5S（在浸焊前先将熔融焊料液面的氧化物及助焊剂残留物清除）。 2）用64倍台式放大镜观察。 焊料：6337Sn 焊槽温度：235±5℃ 浸入时间：2±0.5S 浸入深度：离安装面或元件本体 验收规则

五金件检验规范合格品质的基本要求

五金件检验规范合格品质的基本要求对于五金件来说，其质量的好坏直接关系到产品的使用寿命和安全性。为了确保五金件质量的稳定和一致性，制定了一系列的检验规范和基本要求。本文将介绍五金件检验规范合格品质的基本要求，以保障产品的安全和可靠性。 一、外观检验 外观是五金件质量的一个重要方面，其直接影响产品的美观度和触感。外观检验主要包括以下几个方面： 1. 表面光洁度：五金件的表面应平整光滑，无明显凹凸、气泡、皱纹等缺陷，通过肉眼和触摸进行检查。 2. 表面涂装：对于涂装五金件，应检查涂层是否均匀、无色差、无剥落等问题。 3. 油污、灰尘等：五金件表面应干净无污渍，无油污、灰尘、指纹等残留物。 二、尺寸检验 尺寸检验是五金件质量控制中非常重要的一环，对产品的装配和使用起着关键作用。尺寸检验主要包括以下几个方面： 1. 外径、内径和长度：通过测量工具，检测五金件的外径、内径和长度是否符合设计要求。

2. 螺纹规格和精度：螺纹是五金件常用的连接方式，检验时需查看 螺纹规格和精度是否符合标准要求。 3. 平行度和垂直度：对于平面五金件，需检查平行度和垂直度是否 满足要求，以保证产品的装配精度。 三、材质检验 五金件的材质是其质量的基础，材质不合格会直接影响产品的使用 寿命和安全性。材质检验主要包括以下几个方面： 1. 材料成分：通过化学分析仪器进行检测，确保五金件的材料成分 符合标准要求。 2. 材料硬度：通过硬度测试仪测量五金件材质的硬度值，以确保硬 度符合设计要求。 3. 材料强度：通过拉伸试验等方法，检验五金件的材料强度是否符 合标准要求。 四、功能性检验 五金件作为产品的关键组成部分，其功能的稳定性和可靠性对整个 产品起着重要影响。功能性检验主要包括以下几个方面： 1. 产品寿命测试：通过模拟实际使用环境和条件，对五金件进行寿 命测试，以确保其耐久性和可靠性。 2. 产品可靠性测试：通过对五金件的可靠性进行测试，如振动测试、冲击测试等，以判断其在实际应用中是否能够正常工作。