焊接工时定额标准(发布版-焊接)(第2版)

焊接工时定额标准（第2版）

前言：为了力求工时定额的公平、公正、合理、平衡，保证时间核定标准的统一性,同时便于快速计算焊接时间,并增强焊接工时核算依据的透明度,工艺部根据国家相关工时定额标准，结合楚天原有的工时定额标准和现行实际情况，特制订此方案与标准。

1 、一般类零件的结构焊接时间

1.1一般类零件的结构定义

一般类结构零件:是指常规产品的（外表件有电器箱体、门、台板罩）(结构件有机架、板类支撑架、方管类支撑架、圆柱体类、等结构件零件

1.2不锈钢材料焊接外表件(见表1)

表1 不锈钢材料外表件焊接固定工时标准

1.3圆柱体焊接件(见表2)

1.4机架焊接结构件(见表3)

1.5机架断焊焊接结构件(见表4)

表4（机架断焊接加工材料：不锈钢,碳钢）焊接工时标准

1.6方管框架焊焊接结构件(见表5)

表5（方管框架焊接加工材料：不锈钢,碳钢）焊接工时标准

注:根据结构的焊接情况按上表所表列相应的数据,计算工时间定额时,特殊情况的结构焊接需要根据现场观察核实调整

工艺设计部

2018年1月31日

编制: 会审: 批准:

焊接钢管的标准

焊接钢管的标准 焊接钢管也称焊管，是用钢板或钢带经过卷曲成型后焊接制成的钢管。焊接钢管生产工艺简单，生产效率高，品种规格多，设备资少，但一般强度低于无缝钢管。20世纪30年代以来，随着优质带钢连轧生产的迅速发展以及焊接和检验技术的进步，焊缝质量不断提高，焊接钢管的品种规格日益增多，并在越来越多的领域代替了无缝钢管。焊接钢管按焊缝的形式分为直缝焊管和螺旋焊管。 直缝焊管生产工艺简单，生产效率高，成本低，发展较快。螺旋焊管的强度一般比直缝焊管高，能用较窄的坯料生产管径较大的焊管，还可以用同样宽度的坯料生产管径不同的焊管。但是与相同长度的直缝管相比，焊缝长度增加30~100%，而且生产速度较低。 因此，较小口径的焊管大都采用直缝焊，大口径焊管则大多采用螺旋焊。 1.低压流体输送用焊接钢管（GB/T3092-1993）也称一般焊管，俗称黑管。是用于输送水、煤气、空气、油和取暖蒸汽等一般较低压力流体和其他用途的焊接钢管。钢管接壁厚分为普通钢管和加厚钢管；接管端形式分为不带螺纹钢管（光管）和带螺纹钢管。钢管的规格用公称口径（mm）表示，公称口径是内径的近似值。习惯上常用英寸表示，如11/2 等。低压流体输送用焊接钢管除直接用于输送流体外，还大量用作低压流体输送用镀锌焊接钢管的原管。 2.低压流体输送用镀锌焊接钢管（GB/T3091-1993）也称镀锌电焊钢管，俗称白管。是用于输送水、煤气、空气油及取暖蒸汽、暖水等一般较低压力流体或其他用途的热浸镀锌焊接（炉焊或电焊）钢管。钢管接壁厚分为普通镀锌钢管和加厚镀锌钢管；接管端形式分为不带螺纹镀锌钢管和带螺纹镀锌钢管。钢管的规格用公称口径（mm）表示，公称口径是内径的近似值。习惯上常用英寸表示，如11/2 等。 3.普通碳素钢电线套管（GB3640-88）是工业与民用建筑、安装机器设备等电气安装工程中用于保护电线的钢管。 4.直缝电焊钢管（YB242-63）是焊缝与钢管纵向平行的钢管。通常分为公制电焊钢管、电焊薄壁管、变压器冷却油管等等。 5.承压流体输送用螺旋缝埋弧焊钢管（SY5036-83）是以热轧钢带卷作管坯，经

GB50236现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范

GB 50236-97 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 1 总则 1.0.1 为了保证工程建设施工现场设备和工业金属管道焊接工程的质量，制订本规范。 1.0.2 本规范适用于碳素钢、合金钢、铝及铝合金、铜及铜合金、工业纯钛、镍及镍合金的手工电弧焊、氩弧焊、二氧化碳气体保护焊、埋弧焊和氧乙炔焊的焊接工程施工及验收。 1.0.3 本规范不适用于施工现场组焊的锅炉、压力容器的焊接工程。 1.0.4 焊接工程的安全技术、劳动保护应执行国家现行的方针、政策、法律的有关规定。 1.0.5 焊接工程施工除应执行本规范的规定外，尚应执行国家现行有关标准、规范的规定。 2 通用规定 2.0.1 设计文件标明母材、焊接材料、焊缝系数及焊缝坡口的形式，并对焊接方法、焊前预热、焊后热处理及焊接检验提出要求。 2.0.2 焊接人员及其职责应符合下列规定： 2.0.2.1 焊接技术人员应由中专及以上专业学历,有1年以上焊接生产实践的人员担任。 焊接技术人员应负责焊接工艺评定，编制焊接作业指导书和焊接技术措施，指导焊接作业，参与焊接质量管理，处理焊接技术问题，整理焊接技术资料。 2.0.2.2 焊接质检人员应由相当于中专及以上文化水平,有一定的焊接经验和技术水平的人员担任。 焊接质检人员应对现场焊接作业进行全面检查和控制,负责确定焊缝检测部位,评定焊接质量,签发检查文件,参与焊接技术措施的审定。 2.0.2.3 无损探伤人员应由国家授权的专业考核机构考核合格的人员担任,并应按考核合格项目及权限,从事烛接检测和审核工作。 无损探伤人员应根据焊接质检人员确定的受检部位进行检验,评定焊缝质量,签发检验报告,对外观不符合检验要求的焊缝应拒绝检验。 2.0.2.4 焊工必须按本规范第5章的规定进行考试，合格后方可上岗施焊。 焊工应按规定的焊接作业指导书主焊接技术措施进行施焊，当遇至工况条件与焊接作业指导书及焊接技术措施的要求不符合时，应拒绝施焊。 2.0.2.5 焊接热处理人员应经专业培训。 焊接热处理人员应按规范、烛接作业指导书及设计文件中的有半规定进行焊缝热处理工作。 2.0.3 施工单位应具备下列条件： 2.0. 3.1 施工单位尖建立焊接质量管理体系，并应有符合第2.0.2条规定的焊接技术人员、烛接质检人员、无损探伤人员、焊工和焊接热处理人员。 2.0. 3.2 施工单位的焊接工装设备、检验试验手段，应满足相应焊接工程项目的技术要求。 2.0. 3.3 在烛工考试和工程施焊前，施工单位应具有相应项目的焊接工艺评定。 2.0.4 施焊环境应符合下列规定： 2.0.4.1 焊接的环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。 2.0.4.2 烛接时的风速不应超过下列规定，当超过规定时，应有防风设施。 （1）手工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊：8m/s。 （2）氩弧焊、二氧化碳气体保护焊：2m/s。 2.0.4.3 焊接电弧1m范围内的相对湿度应符合下列规定： （1）铝及铝合金焊接：不得大于80%。

工时定额标准

钣金件工时定额试行标准(2010-10-26) 一、下料 1.气割下料 （1）方板，法兰类 （2）型材类 方管：按槽钢型号的倍。

3、成品下料 半成品按毛坯下料的倍工时计算。 4、批量修正系数 二、焊接 1、室体类 室体分半方法： 不分半按下表计算。分两半按下表计算，另加工时：6h/t。分四半按下表计算，另加工时：10h/t

［140-160的90h/t。 Q37系列的外形同Q69系列的：内部用槽钢焊接的［100-120的110h/t， Q58系列：δ5—6板的，主室150h/t，辅室130h/t，δ8辅室110h/t，δ3—4辅室150h/t。 Q48系列：需要分半的130h/t，外形同Q37系列的110h/t。 2、提升机罩壳 单位为毫米。 按长度计算，L GTD45等斗提机110h/t。宽度大于500mm的100n/t。 3、分离器壳，卸料罩,分离器料斗。 工时（h）=重量（t）*220h/t。重量较小定额不足10h的加10h。 4、螺旋槽 按长度计算，10h/米。 5、螺旋轴 按长度计算，直径359以下4h/m，直径360以上，6h/m。

Ф500以上的7h/m，Ф700以上的8h/m。 6、平台类 带花纹板的，系数为1；不带花纹板的，系数为。 槽钢、角钢按每平方 规格[80[100~120[140~[160[180~[200[220~[250 工时/平方4h5h6h 注：空格小于等于1200mm*1200mm的每平方减。空格大于1200mm*1200mm的每平方减1h。 铺重型钢板网的平台，按照3h/m2计算网焊接工时，可上下浮动5%。 7、支柱类 （1）、单根型钢立柱 筋板底座（长+宽）/2≤450（长+宽）/2＞450 2h3h 斜筋板底座（长+宽）/2≤450（长+宽）/2＞450 3h 不带筋板的底座顶板1h 斜不带筋板的底座顶板 （2）、中间有加强板的立柱 规格[120 以下[140 ~[160 [180 ~220 [250 ~320 工时120 分钟/ 米135 分钟/ 米 150 分钟/ 米 165 分钟/ 米 注: 连接板1米之内3件为标准计算，少1件减20分钟 总工时= 定额（分钟）*柱长（mm）/（1000*60）+[筋板数/2-柱长（mm）*3/1000]*20分钟/60分钟+底座工时。 连接板件，上下板1h/件，三角筋板 h/件，，梯形筋板件。 (3)、

管道焊接常用标准

管道焊接常用标准 金属管道种类繁多、数量大，使用工况千差万别。我国不同行业采用不同的应用标准体系，标准之间差别很大。当然，由于金属管道的工况，如温度、压力、介质、环境等不同，标准有差距是客观存在的。例如，电力电站管道高压、高温、蒸汽介质居多；石化、石油管道受压、腐蚀介质居多；化工行业管道还有剧毒介质（如氯气）；机械行业压力容器，按使用情况及工况分成低压、中压、高压、超高压，按容器类别分成第一类压力容器、第二类压力容器、第三类压力容器。船舶管道有高压的蒸汽管道、主机冷却的海水管道（承压及受腐蚀）、污水管道（承压及受高温）、燃油输送管道、压缩空气管道等，在不同的工况条件下运行。以下择要介绍一些基本标准。 一、压力管道分类 1. 压力管道的定义 压力管道是指在生产、生活中使用的可能引爆或中毒等危险性较大的特种设备及管道。 ① 输送GB5044①《职业性接触毒物性危害程度分级》中规定的毒性程度为极度危害介质的管道。 ② 输送GB5016②《石油化工企业设计防火规范》及GBJ16《建筑设计防火规范》中规定的火灾危险性为甲、乙类介质的管道。 ③ 最高工作压力不小于0.1MPa（表压，下同），输送介质为气（汽）体及液化气体的管道。 ④ 最高工作压力不小于0.1MPa，输送介质为可燃、易焊、有毒以及有腐蚀性或高温工作温度不小于标准沸点的液体管道。 ⑤ 上述四项规定管道的附属设施（弯头、大小头、三能、管帽、加强管接头、异径短管、管箍、仪表管、嘴、漏斗、快速接头等管件；法兰、垫片、螺栓、螺母、限流孔板、盲板、法兰盖等连接件；各类阀门、过滤器、流水器、视镜等管道设备，还包括管道支架以及安装在压力管道上的其他设施）。 ① GB5044分为四级（与99容规相同）：极度危害（1级）＜0.1mg/m3；高度危害（2级）0.1～1mg/m3；中度危害（3级）1.0～10mg/m3；轻度危害（4级）＞10mg/m3。

管道焊接与施工验收规范

管道焊接与施工验收规范 一、通用规定 1、本规范适用于碳素钢Q235AＦ，（含Ｃ≤0.3%）。普通低合金钢及氧—乙炔焊接工程。 2、焊工必须按规定进行考试，合格后方可持证上岗施焊。 3、对不合格焊缝返修，当同一部位的返修次数超过两次时，应制订返修措施，经技术负责人审批后方可进行返修。 4、焊接作业的安全技术，劳动保护等应按现行有关规定执行。 二、焊前准备 1、焊缝的设置，应避开应力集中区。 2、管道两相邻环形焊缝中心之间距离应大于钢管外径，且不得小于150mm。 3、焊接坡口按设计规定加工成60—70度V形坡口。 4、管件对接焊缝时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚的10%，且不应大于2mm。 5、焊件不得进行强行组对。 6、对口焊接前应检查坡口外形尺寸和坡口质量，坡口表面应整齐、光洁，不得有裂纹、锈皮、熔渣和其他影响焊接质量的杂物。 7、对口焊接间隙3—5mm之间。 8、潮湿或粘有水的焊件应进行烘干。 9、本工程使用焊条（J422）氩弧焊丝H08。 10、焊条在使用前按规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥。 三、焊接工艺要求

1、本工程采用单面焊接双面成形的多层多道焊接施焊工艺。第一层焊缝根部应均匀焊透，不得烧穿。各层接头应错开，每层焊缝的厚度宜为焊条直径的0.8—1.2倍，不得少于3层。不得在焊件非焊接表面引弧。 2、每层焊完后，应清除熔渣、飞溅物等并进行外观检查，发现缺陷，应铲除重焊。 3、管子焊接时，管内应防止穿堂风。 4、为确保优良的工程质量，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快速焊和多层多道焊工艺，并应控制层间温度。 5、在焊缝附近明显处，应有焊工代号标志。 6、不合格的焊接部位，应采取措施进行返修，同一部位焊缝的返修次数不得超过两次。 7、大于DN600管，必须在管径内侧焊接一遍，确保焊接质量。 四、焊接质量检验 1、本工程焊接质量等级为Ⅲ级标准，参照〔CJJ28—2004〕管网工程施工验收规范执行。 2、焊缝尺寸应符合要求，焊缝表面应完整，高度不应低于母材表面，并与母材圆滑过渡。 3、不得有表面裂缝、气孔、夹渣及熔合飞溅物等缺陷。 4、咬边深度应小于0.5mm，且每道焊缝的咬边长度不得大于该焊缝总长的10%。 5、表面加强高度不得大于该管道壁厚的30%，且小于或等于5mm，焊缝宽度应焊出坡口边缘2—3mm。 6、表面凹陷深度不得小于0.5mm，且每道焊缝表面凹陷长度不得大于该焊缝总长度的10%。

焊工工时定额标准规定.docx

钣金件工时定额试行标准(2011-07-30) 一、下料 1.气割下料 （1 ）方板，法兰类 厚度方板法兰 φ100 以下φ 100~φ φ 201~φ φ 301~φ φ 401~ φ 200300400500 δ12 以下15分8 分10分15 分20分25分/m δ16~ 3020分10 分15分20 分25分35分/m δ35~ 5525分15 分20分25 分30分40分/m δ60~ 7535分20 分25分35 分50分55分/m δ80 以上45分 /m （2 ）型材类 角钢0.5 米以下 0.5~11~2 2 米以上 2~3米3~4 米4~77 米以上 米米米 L30~ L60 5 分10 分15 分20 分 L70~ L10010 分15 分20 分25 分

L120~ L16015 分20 分25 分30 分 槽钢 [50~[10010 分15分20分30 分60 分[120~[16015 分20分25分40 分40分50分60 分80 分[180~[24020 分25分30分50分70分90 分120分[260~[32025 分30分50分60分90分120150分 分 工字钢30 分35分60分70分110 分140180分Ⅰ320 、分 槽钢 [320以 上 方管：按槽钢型号的 1.5 倍。 2.成品下料 半成品按毛坯下料的 1.5 倍工时计算。 3.批量修正系数 件数30315181101151201301501100以~50-80~100-150-200-300~50~1000 下00以上

修正系数10.970.940.910.880.850.820.790.760.73 二、焊接 1 、室体类 室体分半方法： 不分半按下表计算。分两半按下表计算，另加工时：6h/t 。分四半按下表计算，另加工时： 10h/t 钢板厚度 δ3δ4δ5δ6δ8δ10δ12δ14δ16δ20 Q69 系列200190180170160150140130120110 h/T 普通 Q37 系不带抛丸器座的重量 *110h/t+ 抛丸器座长度 *10h/米(点焊 ){ + 抛丸列器座长度 *12h/ 米(焊接 )}抛丸器座按照 12h/m 计算。 通过式 Q37除按上表外，另加工时：抛丸器座数*定额 A 系列主室、抛丸器座（长 * 宽） mm 2定额 A（ h ） Q69 系列主〈 =10000008 室，（多抛丸〈 =150000010 器座的室体〉 150000012 均适应）室体使用方管的，按照同高度槽钢扣焊工时的一半从按照吨位计算的 工时中扣除。 Q38 系列120110100 h/T

管道焊接技术标准

管道焊接技术标准 金属管道种类繁多、数量大，使用工况千差万别。我国不同行业采用不同的应用标准体系，标准之间差别很大。当然，由于金属管道的工况，如温度、压力、介质、环境等不同，标准有差距是客观存在的。例如，电力电站管道高压、高温、蒸汽介质居多；石化、石油管道受压、腐蚀介质居多；化工行业管道还有剧毒介质（如氯气）；机械行业压力容器，按使用情况及工况分成低压、中压、高压、超高压，按容器类别分成第一类压力容器、第二类压力容器、第三类压力容器。船舶管道有高压的蒸汽管道、主机冷却的海水管道（承压及受腐蚀）、污水管道（承压及受高温）、燃油输送管道、压缩空气管道等，在不同的工况条件下运行。以下择要介绍一些基本标准。 一、压力管道分类 1. 压力管道的定义 压力管道是指在生产、生活中使用的可能引爆或中毒等危险性较大的特种设备及管道。 ①输送GB5044①《职业性接触毒物性危害程度分级》中规定的毒性程度为极度危害介质的管道。 ②输送GB5016②《石油化工企业设计防火规范》及GBJ16《建筑设计防火规范》中规定的火灾危险性为甲、乙类介质的管道。 ③最高工作压力不小于0.1MPa（表压，下同），输送介质为气（汽）体及液化气体的管道。 ④最高工作压力不小于0.1MPa，输送介质为可燃、易焊、有毒以及有腐蚀性或高温工作温度不小于标准沸点的液体管道。 ⑤上述四项规定管道的附属设施（弯头、大小头、三能、管帽、加强管接头、异径短管、管箍、仪表管、嘴、漏斗、快速接头等管件；法兰、垫片、螺栓、螺母、限流孔板、盲板、法兰盖等连接件；各类阀门、过滤器、流水器、视镜等管道设备，还包括管道支架以及安装在压力管道上的其他设施）。 ① GB5044分为四级（与99容规相同）：极度危害（1级）＜0.1mg/m3；高度危害（2级）0.1～1mg/m3；中度危害（3级）1.0～10mg/m3；轻度危害（4级）＞10mg/m3。 ② GB5016标准对可燃气体火灾危险性分甲、乙两类，甲类气体为可燃气体与空气混合物的爆炸下限不大于10％（体积），乙类气体为可燃气体与空气混合物的爆炸下限不小于10％（体积）。 GB5016标准对液态烃、可燃液体的火灾危险性按如下分类： 甲A类 15℃的蒸汽压力大于0.1MPa的烃类液体及其他类似的液体； 甲B类甲A类以外的可燃液体，闪点小于28℃； 乙A类 28℃≤闪点≤45℃的可燃液体； 乙B类 45℃＜闪点＜60℃的可燃液体； 丙A类 60℃＜闪点≤120℃的可燃液体； 丙B类闪点≥120℃的可燃液体。 2. 压力管道分类、分级（见表1）

管道焊接施工工艺标准规范标准规范标准规范标准.

管道焊接施工工艺标准 1.适用范围 本工艺标准适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。 2.引用标准 2.1《特种设备焊接工艺评定》JB4708-2008 2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 2.4《电力建设施工及技术验收规范》(火力发电厂管道篇)DL5031-1994 2.5《电力建设施工及技术验收规范》（火力发电厂焊接篇）DL5007-1992 2.6《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225-95 2.7《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-2001 2.8《西气东输管道工程焊接施工及验收规范》1（2010年6月4日）2.9《石油天然气站内工艺管道焊接工程施工及验收规范》SY0402-2000 2.10《石油和天然气管道穿越工程施工及验收规范》SY/T4079-1995 2.11《钢质管道焊接及验收》SY/T 4103-2005 2.12《输油输气管道线路工程施工技术规范》Q/CVNP 59-2001 2.13《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89 2.14《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008

2.15《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000 2.16《焊接工艺评定规程》（电力行业）DL/T868-2004 2.17《火力发电厂锅炉压力容器焊接工艺评定规程》（电力行业）SD340-1989 2.18《核电厂相关焊接工艺标准》（ASME ,RCC-M） 2.19《核电厂常规岛焊接工艺评定规程》（核电）DL/T868-2004 2.20《锅炉焊接工艺评定》JB4420-1989 2.21《蒸汽锅炉安全技术监察规程》附录I（锅炉安装施工焊接工艺评定）（1999版） 2.22《石油天然气金属管道焊接工艺评定》SY/T0452-2002 2.23《工业金属管道工程质量检查评定标准》GB50184-93 2.24《锅炉压力容器焊接考试管理规则》（国家质监总疫局2002版） 2.25《承压设备无损检测》JB4730-2005.1，2，3，4，5各分册 3.术语. 3.1焊接电弧焊：指用手工操作电焊条的一种电弧焊焊接方法。管道焊接常用上向焊和下向焊两种。 3.2自动焊：指用焊接机械操作焊丝的一种电弧焊焊接方法。管道焊接常用热丝熔化极氩弧焊、涂层焊丝氩弧焊、药芯焊丝富氩二氧化碳焊混、（半）自动下向焊、二氧化碳（半）自动焊、埋弧自动焊等焊六种。 3.3钨极氩弧焊：指用手工操作焊丝的一种惰性气体保护焊焊接方法。

钢制管道焊接验收标准

钢制管道焊接验收 标准 1

SY/T 4103-- 钢质管道焊接及验收 1 范围 本标准适用于使用碳钢钢管、低合金钢钢管及其管件,输送原油、成品油及气体燃料等介质的长输管道、压气站管网和泵站管网的安装焊接。适用的焊接接头型式为对接接头、角接接头和搭接接头,适用的焊接方法为焊条电弧焊、埋弧焊、熔化极及非熔化极气保护电弧焊、药芯焊丝自保护焊、气焊和闪光对焊,以及上述方法之间相互组合的焊接方法。适用的焊接位置为固定焊、旋转焊,或者两种位置的结合。 本标准规定了对管道安装焊接接头进行破坏性试验验收标准、射线检测、超声波检测、磁粉检测及渗透检测验收标准。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款经过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是标注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准。 GB/T 3091 低压流体输送用焊接钢管(ISO 559:1991,Steel Tubes for Water and Sewage Second Edition,NEQ) GB/T 3375 焊接名词术语 GB/T 5117 碳钢焊条(ANSI/AWS A5.1:1991 Covered Carbon Steel Arc 1

Welding Electrodes,EQV) GB/T 5118 低合金钢焊条(ANSI/AWS A5.5:1981 Low Alloy Steel Covered Arc Welding Electrodes,NEQ) GB/T 5293 埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂(ANSI/AWS A5.17:1989 ,EQV) GB/T 8110 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝(ANSI/AWS A5.18:1979 ,Carbon Steel Filler Metals for Gas Shielded Arc Welding,NEQ) GB/T 8163 输送流体用无缝钢管(ISO 559:1991,Steel Tubes for Water and Sewage Second Edition,NEQ) GB/T 97ll.1 石油天然气工业输送钢管交货技术条件第一部分:A级钢管(ISO 3183:1996,EQV) GB/T 10045 碳钢药芯焊丝(ANSI/AWS A 5.20:1995, Carbon Steel Electrodes for Flux Cored Arc welding,EQV) GB/T 12470 埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂(ANSI/AWS A 5.23,NEQ) GB/T 13793 直缝电焊钢管(JIS G3444:1988, Carbon Steel Tubes for General Structural Purposes,NEQ) 2

管道焊接与施工验收规范

管道焊接与施工验收规 范 集团标准化小组：[VVOPPT-JOPP28-JPPTL98-LOPPNN]

管道焊接与施工验收规范 一、通用规定 1、本规范适用于碳素钢Q235AＦ，（含Ｃ≤0.3%）。普通低合金钢及氧—乙炔焊接工程。 2、焊工必须按规定进行考试，合格后方可持证上岗施焊。 3、对不合格焊缝返修，当同一部位的返修次数超过两次时，应制订返修措施，经技术负责人审批后方可进行返修。 4、焊接作业的安全技术，劳动保护等应按现行有关规定执行。 二、焊前准备 1、焊缝的设置，应避开应力集中区。 2、管道两相邻环形焊缝中心之间距离应大于钢管外径，且不得小于150mm。 3、焊接坡口按设计规定加工成60—70度V形坡口。 4、管件对接焊缝时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚的10%，且不应大于2mm。 5、焊件不得进行强行组对。 6、对口焊接前应检查坡口外形尺寸和坡口质量，坡口表面应整齐、光洁，不得有裂纹、锈皮、熔渣和其他影响焊接质量的杂物。 7、对口焊接间隙3—5mm之间。 8、潮湿或粘有水的焊件应进行烘干。 9、本工程使用焊条（J422）氩弧焊丝H08。 10、焊条在使用前按规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥。

三、焊接工艺要求 1、本工程采用单面焊接双面成形的多层多道焊接施焊工艺。第一层焊缝根部应均匀焊透，不得烧穿。各层接头应错开，每层焊缝的厚度宜为焊条直径的0.8—1.2倍，不得少于3层。不得在焊件非焊接表面引弧。 2、每层焊完后，应清除熔渣、飞溅物等并进行外观检查，发现缺陷，应铲除重焊。 3、管子焊接时，管内应防止穿堂风。 4、为确保优良的工程质量，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快速焊和多层多道焊工艺，并应控制层间温度。 5、在焊缝附近明显处，应有焊工代号标志。 6、不合格的焊接部位，应采取措施进行返修，同一部位焊缝的返修次数不得超过两次。 7、大于DN600管，必须在管径内侧焊接一遍，确保焊接质量。 四、焊接质量检验 1、本工程焊接质量等级为Ⅲ级标准，参照〔CJJ28—2004〕管网工程施工验收规范执行。 2、焊缝尺寸应符合要求，焊缝表面应完整，高度不应低于母材表面，并与母材圆滑过渡。 3、不得有表面裂缝、气孔、夹渣及熔合飞溅物等缺陷。 4、咬边深度应小于0.5mm，且每道焊缝的咬边长度不得大于该焊缝总长的10%。

过热器管道焊接工艺及标准

检修公司西工业区项目部135MW#2锅炉高温过热器 12Cr1MoVG焊接工艺标准 项目名称：西工业区135MW#2锅炉高温过热器检修焊接 单位：石河子天富水利电力有限责任公司检修安装分公司 工作单位：石河子市国能能源投资有限公司西工区分公司 时间：二零一五年七月 1

小管径斜45°对接气焊工艺（OFW ） ——12Cr1MoV Φ38×5mmV 形坡口对接焊——： 针对西工业区#2锅炉的高温过热器焊接，材料为12Cr1MoVG ，直径 为38mm 、管壁的厚度为5mm ，检修公司采用右焊法进行焊接。 一． 焊前准备 1. 过热器材料：12Cr1MoVG Φ38×5mm; 2. 材料及坡口：锅炉高温过热器管道，60°±5°V 形坡口，钝边 0.5~1mm ，如图1所示; ×4.5 图（1） 3. 焊接位置：45°; 4. 焊接要求：单面焊双面成形； 5. 焊接材料：焊丝H08CrMoVA Φ2.5；（详见表1） 表（1） 6．焊接工具选用 （详见表2）

3 表（2） 7．焊接选用气体：氩气 8．试件清理：清理坡口面及坡口内外面20mm范围内的油污、锈蚀、水分及其它污物，至露出金属光泽；表（2） 9. 装配及点固：装配间隙2.5~3mm、点固在11点钟和2点位置长度为10mm，试件45°固定，由下端6点钟的位置始焊；如图所示（2） 二. 焊接工艺参数 1．层数要求：焊接两层 2．操作方法：采用右焊法焊接 3．焊接火焰：中性焰或轻微碳化焰，目的是防止合金元素的氧化烧损； 4．焊嘴倾角：与试件轴向夹角为80°左右，焊嘴偏向下坡口，因为温度是向上走的；如图所示（1） 5．焊炬倾角：与试件所焊部位的切线方向的夹角为60°左右; 6．焊丝的角度：与试件轴线方向的夹角为90°左右； 7．焊炬与焊丝的夹角一般为30°左右； 图（2）

管道焊接规范

石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工及验收规范 中国石油化工总公司标准 SHJ 501－－85 中国石油化工总公司 编制单位：化工建设公司 兰州化学工业公司 批准部门：中国石油化工总公司 实行日期：1985年12月1日 目录 第一章总则 第二章管于、管道附件及阀门的检验 第一节一般规定 第二节管子检验 第三节管道附件检验 第四节阀门检验 第三章管道加工及安装

第一节管道加工 第二节管道安装 第四章管道焊接 第一节一般规范 第二节焊前准备与接头组对 第三节焊接工艺要求 第四节预热与热处理 第五节质量检验 第五章工程验收 第一节管道系统试验 第二节交工文件 附录四有关计量单位换算压力（压强）应力 第一章总则 第1．0．1条本规范适用于设计压力400帕（3毫米汞柱）绝压－98．1兆帕（1000公斤力／厘米^2）表压。设计温度－200－850℃的石油化工装置与厂区内的剧毒、易燃、可燃介质的碳素钢、合金钢、不锈钢管道（以

下简称管道）新建、改建或扩建工程的施工及验收。厂区外的同类管道，可参照执行。 第1．0．2条本规范不适用于下列管道： 一、干线管道（注）； 二、有色金属管道及非金属管道； 三、水、蒸汽、空气等公用工程管道； 四、非剧毒、易燃、可燃介质的其它石油化工管道。 注：干线管道是指： ①由开采或生产区域至城市居民及工业企业的媒气管道； ②由主泵站至炼油厂或转运基地的石油管道； ②由工厂主泵站至储运基地、码头或栈桥的石油产品输送管道； ④穿超海底或跨越江河的输油、田气（汽）管道。 第1．0．3条在订购剧毒、易燃、可燃介质管道的管子、管道附件及阀门时，应向供方提出设计文件中的技术条件（质量标准与检验要求）及本规范的有关要求。 第1．0．4条管道施工应按设计进行，修改设计或材料代用，应经设计部门审批。

焊工工时定额标准

焊工工时定额标准

机修分厂 钣金件工时定额试行标准(2011-07-30) 一、下料 1.气割下料 方管：按槽钢型号的1.5倍。 2.成品下料 半成品按毛坯下料的1.5倍工时计算。 3.批量修正系数 二、焊接 1、室体类 室体分半方法： 不分半按下表计算。分两半按下表计算，另加工时：6h/t。分四半按下表计算，

的90h/t。 Q58系列：δ5—6板的，主室150h/t，辅室130h/t，δ8辅室110h/t，δ3—4辅室150h/t。 Q48系列：需要分半的130h/t，外形同Q37系列的110h/t。 2、提升机罩壳 GTD45等斗提机110h/t。宽度大于500mm的100n/t。 3、分离器壳，卸料罩,分离器料斗。 工时（h）=重量（t）*220h/t。重量较小定额不足10h的加10h。

4、螺旋槽 按长度计算，10h/米。 5、螺旋轴 按长度计算，直径359以下4h/m，直径360以上，6h/m。 Ф500以上的7h/m，Ф700以上的8h/m。 6、平台类 带花纹板的，系数为1；不带花纹板的，系数为0.8。 槽钢、角钢按每平方 规格[80 [100~120 [140~[160 [180~[200 [220~[250 工时/平方4h 4.5h 5h 5.5h 6h 注：空格小于等于1200mm*1200mm的每平方减0.5h。空格大于1200mm*1200mm的每平方减1h。 铺重型钢板网的平台，按照3h/m2计算网焊接工时，可上下浮动5%。 7、支柱类 （1）、单根型钢立柱 筋板底座（长+宽）/2≤450 （长+宽）/2＞450 2h 3h 斜筋板底座（长+宽）/2≤450 （长+宽）/2＞450 3h 4.5h 不带筋板的底座顶板1h 斜不带筋板的底座顶板 1.5h （2）、中间有加强板的立柱 规格[120 以下[140 ~[160 [180 ~220 [250 ~320 工时120 分钟/ 米135 分钟/ 米 150 分钟/ 米 165 分钟/ 米 总工时= 定额（分钟）*柱长（mm）/（1000*60）+[筋板数/2-柱长（mm）*3/1000]*20分钟/60分钟+底座工时。 连接板0.25h/件，上下板1h/件，三角筋板0.5 h/件，，梯形筋板0.75h/件。(3) 规格[120以 下[140 ~[160 [180 ~220 [250 ~320

GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》解 析 题 纲

GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》解析题纲 一.规范概况及适用范围： 1) 演变情况： 化工系统相关焊接规范规程，至1982年发布实施GBJ 236-1982→到1998年发布实施GB 50236-1998→到2010年公布实施新版GB 50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》与GB 50683-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》，由施工、质量验收合二而一的规范，变革为验评分离的规范特点。 2)使用要求： GB 50236-2011与GB 50683-2011配套使用； A.现场设备：包括容器、贮罐、料仓等现场设备；压力容器和常压容器等现场设备。 a.属于压力容器监控的：执行TSG R0004-2009； b.不属于压力容器监控的：①属于常压容器规范监管； ②属于专项标准规范监管。 B.工业管道：包括GB 50235-2011中GC1、GC2、GC3级管道；其中包含：①管道工作压力＜0.1Mpa的管道； ②管道公称直径≤25mm的管道； ③管道介质工作温度低于其沸点温度的无毒、非可燃介质的管道； 工业管道（其中属于压力管道界定的）

应符合TSG D3001-2009中GC1级、GC2级、GC3级压力管道和GD1级和GD2级压力管道分级规定及TSG D0001-2009的规定要求进行监控；不属于压力管道监控的按GB 50235-2010规定控制。 3)GB 50236-2011与GB/T20801--2006的区别 a. 压力管道应符合并满足TSG D0001-2009、GB/T20801-2006的规定要求； b. 现场设备和管道的焊接工程施工符合并满足GB50236-2011的相关要求。 c. 新版GB50236-特点与GB50236-1998对比分析要点：*****。4）本规范适用于七类钢种的现场设备和管道焊接工程施工 但对下列内容未尽表达 a.如何进行焊评？（这在JB/T4708-201X中规定）； b. 焊工如何考试？（详细要求在TSG Z6002-2010中规定）； c. 焊接过程各环节质量检验与验收？在GB50683-2011《现场设备工业管道焊接工程施工质量验收规范》中规定。 5) 增删情况 a、增加了7项内容： 适用范围增加了钛和钛合金；锆合金；气电立焊、螺柱焊内容； √新增术语章； √新增焊接和使用；

管道焊接标准-5

管道焊接标准-5 5. 工业金属管道工程施工及验收规范（管道加工、管道焊接）（GB 5023－1997）1) 总则①为了提高工业金属管道工程的施工水平，保证工程质量，制定本规范。②本规范适用于设计压力不大于40MPa，设计温度不超过材料允许的使用温度的工业金属管道（以下简称“管道”）工程的施工及验收。③本规范不适用于核能装置的专用管道、矿井专用管道、长输管道。④管道的施工应按设计文件进行。当修改设计时，应经原设计单位确认，并经建设单位同意。⑤现场组装的机器或设备所属管道，应按制造厂的技术文件施行，但质量标准不得低于本规范的规定。⑥管道的施工除应执行本规范的规定外，尚应执行国家现行有关标准、规范的规定。2) 管道加工（1）管子切割①管子切割前应移植原有标记。低温钢管及钛管，严禁使用钢印。②碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切割。当采用氧－乙炔焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。③不锈钢管、有色金属管应采用机械或等离子方法切割。不锈钢管及钛管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。④镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。⑤管子切口质量应符合下列规定。a. 切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛剌、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。b. 切口端面倾斜偏差△（见图1）不应大于管

子外径的1%，且不得超过3mm。（2）弯管制作①弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。当采用负公差的管子制作弯管时，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合表13的规定。表13 弯曲半径与管子壁厚的关系弯曲半径R弯管前管子壁厚弯曲半径R弯管前管子壁厚R≥6DN1.06Tm5DN＞R≥4R1.14Tm6DN＞R≥5R1.08Tm4DN＞R≥3DN1.25Tm

压力管道验收规范标准

（一）工艺管道验收标准 1、采用的标准 《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002 《压力容器无损检 测》JB4730-94 1. 1适用范围 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 适用于设计压力不大于42Mp,设计温度不超过材料允许的使用温度的工业金属管道 《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 SH3501-2002 适用于设计压力400Pa(绝压)~42MP(表压),设计温度-196℃~850℃的有毒、可燃介质刚直管道工程的施工及验收。 2、管道分级 3、管道组成件的检验 3.1管材、管件、阀门必须具有制造厂的质量证明书。 3.2管材、管件使用前应进行外观检查，表面应符合下列要求。 －-无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。

－-无超过壁厚负偏差的锈蚀、凹陷及机械损伤。 －-有材质标记。 3.3材料使用前应认真按设计要求进行核对管线的材质、规格。 3.4管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。 3.5暂时不能安装的管子，应封闭管口。 3.6阀门检验 3.6.1用于本工程的阀门产品，应符合设计文件中“阀门规格书”的要求。 3.6.2阀门的质量证明书应有下列内容： 1、制造厂名称 2、阀门名称、型号、规格、公称压力 3、适用介质，温度 4、出厂日期 5、产品标准代号、质量检查结论 6、制造厂检验单位及检验人员的印章 3.6.3阀门的外观质量应符合下列要求： 1、阀门上应有制造厂的铭牌，铭牌上应标明：阀门名称、型号、公称压力、公称直径、工作温度、制造厂名； 2、阀门的壳体上应注有公称压力、公称直径、介质流向等标识； 3、阀体不得有损坏、锈蚀、缺件、脏污、铭牌脱落、色标不符等； 4、阀门的手柄或手轮应操作灵活轻便，无卡涩现象； 5、阀门两端的临时端盖应完好，封闭严实，阀体内无杂物；

焊接H型钢制作工时定额标准

焊接H型钢制作工时定额标准 各工序工时定额计算方法： 1.数控下料按板材下料标准计算，详见【焊接H型钢工时定额标准（数控下料）】。 2.（蓝色）*2为组立机组立的工时定额，详见【焊接H型钢工时定额标准（组立机组立）】。 3.（黄色）*4为龙门焊焊缝4道的工时定额，详见【焊接H型钢工时定额标准（龙门焊 机焊接）】。 4.焊后矫正机矫正从表中直接查出。 5.（绿色）为抛丸机除锈的工时定额（含转运至车间外喷漆现场）。单纯抛丸按55%计算。 6.蓝色的40%为车间向外转运和装车的工时定额。 7.终矫（特殊情况下第二次在矫正机上矫正）按表中的50%。 8.火焰调直水平弯曲时按表中的50%，高度方向调直T=（腹板高度mm/10000+0.1）/m。 9.H型钢高度m*0.8为底漆面漆各一道喷漆的工时定额。详见【焊接H型钢工时定额标准 （喷漆）】。 10.龙门焊以外的焊缝按焊接定额。6mm焊脚时0.2h/m，间断焊系数1.2；立焊系数1.4； 仰焊系数1.8。 11.H型钢形状的立柱零部件装配系数： a.单牛腿座时系数3.5； b.双牛腿座时系数4.6； c.无牛腿座时系数2.9. 注：表中数据乘系数钢立柱零部件装配工时。 12.钢板长度需接长时的工时定额详见【焊接H型钢工时定额标准（接板）】。 13.以上为每米的公时定额，除有说明外所有工序均含吊运和翻转工时。 14.本定额标准除下料外是按山东某钢构集团公司计件工资标准（按每工时5元）换算得出。

焊接H型钢工时定额标准（数控下料） 焊接H型钢工时定额标准（组立机组立）

焊接H型钢工时定额标准（龙门焊机焊接） 焊接H型钢工时定额标准（矫正机矫正）

维修岗位工时定额考核模

维修岗位工时定额考核模板 一、班组概况 （一）班组简介。班组现有职工XX人。主要负责硫酸车间、污水车间各生产区域的设备管道及其配套设施的维护和检修等工作。 二、考核内容 （一）工作业绩

（二）工作行为

（三）工作能力 从知识提升、技能提升、工作创新三个方面，采取班组 三、考核结果运用 （一）月度考评 月度考评结果作为当月职工工资兑现依据，计算公式如

下： 1.个人绩效工资=班组实发绩效工资总额÷∑各班员月累计工时×个人月累计工时+工作行为考核 2.工作行为扣款额由班长依据班员在重点工作、临时性工作中的表现进行分配。 （二）年度综合考评 年度综合考评是对员工年度的工作业绩、工作行为、工作能力等进行综合评分。 1.综合考评。月度绩效考评结果占年度综合评分的70%，以班组年度平均工资为基准（100分），每上升（下降）1%奖（扣）1分；工作能力占年度综合评分的30%。如：班组年度平均工资为40000元，个人年度平均工资42000元，年度工作能力80分，则个人综合考评应为97.5分（[1+（42000-4000）÷4000]×100×70%+80×30%=97.5分）。 2.综合定级。根据车间分配的岗位工资晋档指标，依据年度综合考评分高低顺序，确定班组成员“A”、“B”、“C”、“D”档级。 附：硫酸车间维修工段劳动定额标准 以上考核办法经民主讨论通过： 附: 硫酸车间维修工段劳动定额标准

管工 1 本标准的劳动消耗量均以“时间定额”表示，以“工日”为单位，每一工日按8小时计算。 2 拆除的工作量定额乘上系数0.3。 3 检修后，10天内出现反复故障，维修工时仅计第一次检修工时定额，不重复计算。 4 备件材料机具搬运的规定 本标准的时间定额均包括机具、材料(半成品)在车间作业范围内地面水平运输及垂直运输，不再额外增加工时定额。 5 高空作业定额乘上系数1.2；现场呛人环境、污酸现场、高温环境检修定额乘上系数1.3；特烦作业（持续3小时以上）检修定额乘上系数1.3；特急抢修或限时任务检修定额乘上系数2； 6 同时使用两个或两个以上系数时按连乘方法计算。 7 时间定额 7.1. 丝扣连接钢管 7.2 丝焊混接钢管 7.3 中低压无缝钢管（含碳钢管）

管道的焊接与探伤的相关规范要求

管道的焊接与探伤的相关规范要求《压力管道规范工业管道》GB/T20801-2006是基础性标准。规定了工业金属压力管道设计、制作、安装、检验和安全防护的基本要求。 GB/T 20801《压力管道规范工业管道》由六个部分组成： ——第1部分：总则； ——第2部分：材料； ——第3部分：设计和计算； ——第4部分：制作与安装； ——第5部分：检验与试验； ——第6部分：安全防护。 适用于《特种设备安全监察条例》规定的“压力管道”中金属工业管道的设计和建造。基础标准只是最低标准。所以应在满足基础标准的前提下，通过其他“标准规范”或“工程规定”纳入其他需要采纳的材料、管道元件、设计、施工、检验试验和验收及其附加要求。 GB/T20801.4-2006 压力管道规范—工业管道第4部分：制作与安装 对焊接作了基础性规定 7 焊接 7.1 焊接工艺评定和焊工技能评定 7.2 焊接材料 7.3 焊接环境 7.4 焊前准备 7.5 焊接的基本要求 7.6 焊缝设置 等作了详细可操作的规定。 TSG D0001-2009《压力管道安全技术监察规程-工业管道》第六十七条对应当采用氩弧焊焊接的金属管道作了规定， GC1 级管道的单面对接焊接接头，设计温度低于或者等于-200C的管道，淬硬倾向较大的合金钢管道，不锈钢以及有色金属管道应当采用氩弧焊进行根部焊接，且表面不得有电弧擦伤。 GB/T20801.5-2006 压力管道规范—工业管道第5 部分检验与试验 对检验与试验作了基础性规定 6.1.1一般规定 a)压力管道的检查等级分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ五个等级，其

中Ⅰ级最高，Ⅴ级最低； 6.1.2按管道级别和剧烈循环工况确定管道检查等级： a) GC3 级管道的检查等级应不低于Ⅴ级； b) GC2 级管道的检查等级应不低于Ⅳ级； c) GC1 级管道的检查等级应不低于Ⅱ级； d) 剧烈循环工况管道的检查等级应不低于Ⅰ级。 6.1.3 按材料类别和公称压力确定管道检查等级： a)除GC3 级管道外，公称压力不大于PN50 的碳钢管道（本规范无冲击试验要求）的检查等级应不低于Ⅳ级； b) 除GC3 级管道外，下列管道的检查等级应不低于Ⅲ级： 1)公称压力不大于PN50 的碳钢（本规范要求冲击试验）管道； 2) 公称压力不大于PN110 的奥氏体不锈钢管道。 c) 下列管道的检查等级应不低于Ⅱ级： 1) 公称压力大于PN50 的碳钢（本规范要求冲击试验）管道； 2) 公称压力大于PN110 的奥氏体不锈钢管道； 3)低温含镍钢、铬钼合金钢、双相不锈钢、铝及铝合金管道； d) 下列管道的检查等级应不低于Ⅰ级： 1)钛及钛合金、镍及镍基合金、高铬镍钼奥氏体不锈钢管道； 2)公称压力大于PN160 的管道。 注2：角焊缝包括承插焊和密封焊以及平焊法兰、支管补强和支架的连接焊缝；