供应商考察报告 样本(XLS)

1产品(过程)开发

1.1产品(过程)开发-策划

1.1.1客户的要求是否定义清楚？

1.1.2有无产品开发计划？其目标是否清楚?

1.1.3为完成产品开发计划所需的人力资源是否满足?

1.1.4是否具有为完成开发计划所必备的设备和技术条件?

1.1.5基于现有的对产品的要求,是否分析了其可行性?

1.1.6是否定义和考虑了过程的要求(包括测量,SPC,清洁等)? 1.2产品(过程)开发-落实

1.2.1是否有DFMEA并建立改进测量体系?

1.2.2在项目进展过程DFMEA是否更新,并进行测量?

1.2.3准备了控制计划没有?

1.2.4有无工艺和检验文件?

1.2.5在计划时间内可否提供认定报告(PPAP)?

2分供方/采购

2.1是否对分供方的质量能力进行考察？

2.2是否对分供方的供货和质量业绩进行了评价?

2.3分供方有无能力确保供货质量符合要求(包括设备,检测)？

2.4分供方就产品与过程的持续改进制定质量目标并付之落实？

2.5对顾客提供的产品，是否遵守了与顾客事先商定的方法？

2.6对客户提出的质量问题,有无纠正计划,并于落实?

2.7员工是否具有相应能力？

2.8员工是否具有相应的岗位培训？

2.9分供方生产能力和库存量是否适合于客户的要求?

3员工/培训

3.1是否确定员工岗位的能力要求,并得到确认?

3.2有无为使员工满足岗位要求而制定的培训计划,并于实施?

3.3是否制订员工的岗位职责,并落实到每位员工?

3.4是否授予员工对生产(测量)设备/生产环境所负的责任？3.5是否有包含顶岗安排的人员配置计划？

3.6是否建立并有效地运用了员工的激励机制？

4厂房，环境，安全

4.1厂房是否适合于所生产的产品？

4.2照明是否满足生产需要？

4.3设备布局是否合理（人机工程）？有无足够的空间便于工人操作？

4.4厂房，设备的安全性如何？

4.5设备的布局是否考虑了材料和产品流？

4.6生产场地的5S管理情况如何？

4.7有无污染物发生？如何处理污染？

5文件控制，变更的控制

5.1工程文件是否传递了客户的要求?

5.2如何传递客户的技术变更？

5.3生产现场，各类文件是否全部受控？

5.4文件的编写，审核，批准程序是否符合要求？

5.5文件的发放，回收管理是否受控？

6生产设备/工装模具

6.1生产设备/工装模具是否能确保产品特定的质量要求？

6.2生产工位和检验工位环境,安全是否符合要求？

6.3生产设备/工装模具的保养现状能否满足生产需求?

6.4是否有工装模具/设备/机器的保养和维修计划?实施情况如何?

6.5生产设备/工装的备件可否确保生产需要?

6.6生产工位有无足够的作业指导文件保证员工操作无误?

6.7客户财产的管理和维护情况?

6.8有无对设备过程能力Cmk的研究？

7生产过程控制

7.1生产现场有无作业指导书指导操作？

7.2操作工人是否按作业指导书设置包括压力，时间和速度等过程参数？

7.3操作工人的产品自检做得如何？

7.4生产现场的操作参数是否跟随生产产品的变更而变更？

7.5生产现场的标识是否清晰，合理？

7.6生产现场的5S管理情况？

7.7生产现场的质量记录？

7.8生产过程对生产流转卡的管理情况？

7.9是否使用SPC工具对生产现场的过程参数进行控制？

8产品的包装,搬运和储存

8.1材料，成品的进，出库手续齐全？

8.2仓库物品的帐，卡，物是否一致？

8.3仓库货物堆放整齐，合理，标志清晰？

8.4仓库管理是否执行先进先出原则？

8.5是否设置危险品仓库？设置是否合理？

8.6仓库的环境，清洁？有无温度，湿度控制？

8.7库存物品有无有效期限制？如何执行？

8.8有无对产品的包装的要求？包装是否符合客户要求？

8.9产品包装的标识是否合理，满足客户要求？

8.10对于废品的处理情况？不合格品是否隔离?

8.11有无足够的,合适的搬运工具?

9产品检验，记录

9.1来料检验，记录及处理情况？

9.2生产过程的检验，记录及处理情况？

9.3有无足够的，符合要求的量具，设备和仪器对产品和半成品进行检验？

9.4生产现场的检验指导书及执行情况？

9.5生产现场是否按要求对不合格品进行处置？

9.6产品的首检，自检和终检的执行情况？

9.7检验员是否参与对生产过程参数的监督，检查？

9.8对于产品或半成品的检验有无使用SPC工具？

10监视与检测设备管理

10.1有无满足产品要求的足够的计量，检测器件和设备？

10.2计量，检测设备的台帐管理，包括其标定周期的设定是否合理？

10.3现场使用的计量器具是否都经过标定，并保持良好？

10.4计量室，实验室的环境，清洁情况？温湿度控制要求？

10.5是否按计划或客户要求进行测量系统分析（MSA）？

10.6操作工，检验员使用计量器具的水平？

10.7计量室，实验室工作人员的资质认定？

11产品的可追溯性,不合格品的管理

11.1生产现场对产品，半成品，待验品和不合格品的定置管理情况是否良好？

11.2产品生产流转卡使用情况？

11.3生产现场的标识，产品的流转标识是否清晰，并合理？

11.4不合格品的隔离，标识是否符合规范？

11.5是否按程序规定进行不合格品的处理？

11.6不合格品的记录情况如何？

12数据分析和控制

12.1原始数据的收集情况如何

12.2是否对所收集的数据进行统计，汇总和分析?

12.3是否进行SPC，因果图，排列图，柏拉图和FMEA分析？

12.4是否进行过程能力分析？Cpk>1.33?

12.5对于生产节拍是否进行统计？对于提高生产效率有无计划？

12.6数据分析的结果是否有益于对生产的指导？

13服务,沟通和客户满意

13.1是否有对口的负责人负责接受客户的反馈，抱怨，并做记录？

13.2对于客户的抱怨是否有快速反应机制，包括应急反应计划？

13.3产品的交付期符合率是否满足客户要求？

13.4是否进行客户满意度调查？情况如何？

13.5客户反馈的产品的PPM是多少？是否满足客户的要求？

13.6如何管理客户的财产？

13.7对客户的订单是否进行评审？

14持续改进,纠正和预防措施

14.1不合格品的评审程序进行情况及对不合格品的纠正行动？14.2是否进行质量体系的内部审核，纠正行动执行得怎样？

14.3对于客户反馈的抱怨的纠正措施的执行情况？

14.4是否良好地执行对于所有的纠正措施的验证？

14.5有无对于产品质量问题的优先提高计划？

14.6公司有无对于不良质量成本的控制计划来逐步降低成本？