第九章凝固缺陷
第九章 凝固缺陷
1、在实际生产条件下，铸件的凝固是非平衡结晶过程，试分析溶质扩散系数s D 与
温度扩散率α在枝晶偏析形成的作用。 答：1)11(000*-+-
=k k f kC C s s α 2s
D s τα= α单位s cm 3 ，此α为系数元量纲。 （1）主要是s D ， s D ↓ →*s C ↑，偏析严重。
（2）α：0v ?α （冷却速度） ；
↑→↑→0v α 偏析严重；
↑↑→
↑↑→0v α 偏析逐渐减弱，因此↓↓S ； ↑↑↑→
↑↑↑→0v α 无枝晶偏析； α：热扩散率（或导热系数）
2、能否把枝晶偏析看成正常偏析，它与宏观正常偏析在形成过程上有何异同？
答：（1）对一个枝晶来讲，枝晶偏析是由于溶质再分配造成的，属正常偏析。
（2）宏观正常偏析发生在逐层凝固时，由于溶质再分配造成的。
枝晶偏析：由于非平衡结晶造成枝晶各部分的成分不均匀，此时结晶以
枝晶方式生长的。
3、试分析枝晶间液体的流动对枝晶偏析程度的影响？
答：枝晶间液体的流动对枝晶偏析程度的影响：
从微观角度来讲，在枝晶间的流动：从热端→冷端：使冷端枝间偏析减弱；
从冷端→ 热端：使热端枝间偏析严重；
4、计算Al —Cu 4%合金铸锭在砂型中凝固时共晶体所占比例，并绘制出等浓度线
的示意图。
答： 10*0-=k L L f C C
铸造合金熔炼：P228 /图10-20
2.33*=L C 17.02
.337.50==k 117.042.33-=L f 3.8lg lg 83.0=-L f 10118.092.0lg -=-
=L f %808.0==L f ，有8%的共晶体，等浓度线分别见 P158 /图6-2 。
5、宏观正常偏析形成的条件是什么？为什么在实际生产中宏观正常偏析并不多
见？
答：宏观正常偏析的条件：逐层凝固时的单向凝固时。
实际生产中单向凝固的情况较少。
6、根据式（6-6）计算Al —Cu 4%合金和Al —Cu 1%合金铸件表面层同的平均含
量，从计算 结果分析逆偏析的形成过程。
答：（1)
s g k s o df f c k s C c )1(100_00)1(%
4--==?
)1)(1(u v g --=β 表面层 0=v β-=∴1g
67.5)1(67.5)1(1
88.0168.0)1(68.0)1(417.0057
.01
012.01
0188.088.01
0)057.01()117.0(10=--=-+--?
=-=-?==+-----??s s s s s
s s f f df f df f C β （2）%10=C 取
057.0=β 42.1)1(12
.0117.01
012.0=-?-=-s s f C 逆偏析形成过程：P166
7、试分析铸件凝固方式与产生宏观偏析的关系及采用离心铸造生产的铸件易产生
带状偏析的原因？
答：逐层凝固：正常偏析。
糊状凝固：枝晶间存在流动，不易产生正偏析、负偏析、比重偏析、带状偏
析。
离心铸造：
机械振动：破坏凝固前沿溶质富集区，使溶质富集区周期地形成。
层流凝固：边流边凝，溶质到达不到最后凝固阶段。
8、以Cu —Zn 30%和Cu —Sn 10%两种合金生产铸件，哪种合金形成第二相的可
能性大？哪种合金的逆偏析倾向性大？
答： Cu —Sn 相图 （ 合金熔炼P246 ）
5.25*=L C 53.05
.255.130==k %1414.086.047
.041.0lg 55
.2lg lg 47.055.2105.2547.0153.0==?-=-=?=-?=??=--L L L L l f f f f f Cu —Zn 相图（ P256） 5.37*=L
C 87.05.375.320==k %1818.075
.0lg 097.0lg 13.0305.37187.0==?-=?=-?=-L L L L f f f f
Cu —Zn 第二相可能性大；
Cu —Sn 逆偏析倾向较大；
Cu —Zn ：
℃7.2187.0)87.01(3084.4)1(84.45
.379035.1084000=-??=--=?-=--
=k k mc T m Zn Cu —Sn ：
℃3.9953.0)53.01(1020.11)1(20.115
.257995.1084000=-??=--=?-=--
=k k mc T m Sn 9、试分析常见气体以不同形态存在时，对铸件质量的影响。
答： 热力学方面：
①温度和压力（总体分压）
)21e x p (0RT
H P k S ?-
= ↑P ↑S 时0>?H ↑T ↑S
时0
② 金属蒸汽压（实际是通过影响分压）。
③ 合金影响
a 、对活泼系数的影响 []↑↓→H f A h %
b 、生成化合物的影响（是属于热力学还是动力学？）
c 、对金属蒸汽压及气体分压的影响
↓↑→→↑
↑→→S 2蒸汽P Mg S P Al H
④ 复合气体：受对方浓度的影响
动力学因素：
合金对金属表面膜的影响：致密与疏松；
金属与气体作用时间；
10、试从相变理论讨论气体的生核、生长过程，并阐述衬底的湿润能力对气泡生
核和脱离的影响？
答：从相变理论：在凝固过程中由于溶质再分配造成了局部金属液含气量L x s c >，
则析出气体，此气体的析出是一个相变过程，和金属液析出金属晶体一样，
同样要有生核、成长过程。
若完全以纯气泡的形式生核时，J→О，生核率几乎为0，就以借助于金
属液中的异相提供衬底而生核，生核就需能量。
??
????--+--=)1(1)(0θσC O S S S s V P P E c n 生核后要生长，其条件：0P P n >
+++=222O N H n P P P P ........
r
P P P h a σ20++= θ角的影响： 浮），易于脱离衬底而上易生核
?<↓↓→↑→90(θθE
11、在潮湿地区或雨季，铝合金、钢合金铸件因产生析出性气孔缺陷而大量报废，
试分析其原因及防止措施。
答： 潮湿地区或雨季， O H 2较多，造成金属液与O H 2接触。
↑+↑?22222O H O H []→?H H 22 溶解到金属液中，所以在金属凝
固过程中析出2H ，造成气孔。
防止途径：
（1）减少金属液的原始含气量n C
a 、减少各种气体的来源；
b 控制熔炼温度；
c 、采用真空熔炼
（2）对金属液除气处理
a 、浮游去气
b 、真空去气
c 、氧化去气
d 、冷凝除气
（3）防止气体析出
a 、提高铸件冷却速度
b 、提高金属液凝固时的外压／
12、汽缸盖（HT200）因存在气孔而泄露，用电子探针检查发现气孔避 Al Si Mn
Ca 等元素含量较高，试判断该气孔的性质和产生途径。
答：反应性Η气孔 。
Al Si Mn Ca 等强氧化性元素，
↑+=+22322)SiO (H O Al O H Mt 、、、、、
、 []H H →2， 溶解到金属液中。
13、铸件中的皮下气孔有哪些共同特点？说明为什么？皮下气孔形成过程分哪几
个阶段？在每个阶段哪些因素起主导作用？
答：(1) 形成的共同特点 P185
形状：球状 裂纹 多为长条状垂直于铸造表面；
位置：皮下 1 ～ 3 mm ；
（2）说明:与铸型反应时根本原因，但与原始C0有关；
溶质扩散到一定阶段，随枝晶生长时析出；
浇注层助于吸收[Ν] [Η]的因素，使皮下气孔↑（如浇注温度高）。
（3）皮下气孔的形成阶段及主导因素：
①界面处反应：金属氧化，铸型燃烧热分解等，铸型成分；
②气体被吸收、扩散：扩散原子（数量 温度等）；
③随结晶析出长大 ：结晶速度（溶质再分配）。
14、试分析金属中气体与杂质的关系。
答：
（1）气体是夹杂物来源：氧化物、氮化物 包括溶入金属中的[Ο] [Ν] 及脱氧
时产生的，凝固过程中析出的低熔点的共晶及化合物。即：以化合物形
式存在的气体则为非金属夹杂物。
（2）气体可以带出夹杂物：去气处理时，使气体大量浮出可带出夹杂物。
（3）夹杂物作为气泡生核衬底：析出性气孔 渣气孔。
（4）夹杂物也可形成气体：[][][]↑+→+CO Fe C FeO ，对皮下气孔，形
成夹杂物同时产生气体,↑+→+22H O Mt O H Mt m n
金属液表面逸出气体，减少O 的分压，减少氧化夹杂物。
15、试述浇注前和浇注过程中形成的非金属夹杂物在生产过程中有何异同？其成
分和组成有何异同？
答：浇注前：
夹杂物的生成过程是化学反应的平衡移动问题
成分和组成：多种形式：液态、固态 ，简单、复杂氧化物、硫化物。
浇注时：
时间短，氧通过扩散发生反应，未达平衡。
成分和组成：简单氧化物。
16、证明 ｍ′＞ｍ 时，发生化学反应。
'0ln 1ln 1ln ln ln lg m RT m
RT m RT J
RT K RT J
RT F F =+-=+-=+?=?
[][]'(0(1111m a a J m a a K O Mt O y Mt x y x Mt y o x Mt y
x ==
==
=+实际）实际）
时m m >'， 0
答： 形成原因 条件 防止措施
缩孔 固凝液V εεε>+V V 逐层凝固 顺序凝固：
浇注系统、位置； 冒口、冷铁；
加压、悬浮铸造；
缩松 固凝液V εεε>+V V 糊状凝固
同上 显微 缩松 固凝液V εεε>+V V 均存在 H a g s P r P P P ++>+σ2
主要：
加压补缩、热节静压
机械振动、电磁场、
离心力等。 措施不同：仅为防止缩松可采用同时凝固，但可能出现缩松。
18、宏观缩松和显微缩松在形态、分布特征和形成过程上有何区别？与气体析出
相伴生成的显微缩松的形成条件是什么？对铸件质量有和影响？如何防止和
消除显微缩松？
答：宏观缩松：
形态： 铸件内部比较密集的小孔洞，可见到枝晶末梢。
分布：冒口下、浇口根部、厚大热节中心、铸件轴线处。
形成过程：凝固区域较宽，倾向于糊状凝固方式时，固液态收缩和凝固收
缩到形成的细小孔洞分散且得不到外部金属液的补充而造成的（枝晶
分隔后的熔池）。
显微缩松：
形态：与微观气孔很难区分，且经常同时发生的，显微镜下才能观察到。
分布：晶间和分枝之间，各种金属铸件或多或少都存在。
形成过程：枝间或分枝间液体收缩得不到补充。
与气体伴生的条件：H a s g P r
P P P ++>+σ2 对铸件质量影响：1）降低铸件力学性能，尤其冲击韧性、延伸率↓↓
2） 降低铸件的气密性和物理化学性能
3）一般铸件常常不作为缺陷
防止和消除：
在高压下浇注和凝固，机械振动、电磁场离心力、减少气体、控制晶粒大小。
19、顺序凝固与逐层凝固，同时凝固与体积凝固之间有何区别和联系？举例说明。
顺序凝固 人为创造的凝固条件、方向。
同时凝固
逐层凝固
合金本身性能所决定。
糊状凝固
20、试分析Zn —Al 28%合金在砂型中铸造易产生底部缩孔的原因。
答：Zn —Al 28%
Zn ： 7.13g/cm3 熔点：419.5 ℃；
Al ： 2.7g/cm3 熔点：660.23℃；
Zn 在底部且后凝固
21、球铁铸件表面容易形成微缩孔，这种微缩孔是表面气体析出压力低于大气压
力造成的，试结合球铁凝固特点分析该缺陷产生过程。
答：球铁件表面出现微缩孔，因其糊状凝固特征，到凝固后期，表面仍不形成硬
壳，在晶间最后凝固处收缩得不到补缩，若此处同时存在气体而小于大气压
的话，在大气压力的作用下，使此处凹入。
22、%35.0=c w 碳钢的%6.1=液V ε，过热120℃，其总体积收缩率是多少？
%35.0=c w 碳钢的凝固收缩率为 %0.3=凝V ε 线收缩率%4.2=L ε
答：%6.1=液V ε %0.3=凝V ε
%2.7%4.233=?==L V εε固 %8.11)%2.70.36.1(=++=∴V ε
But 凝液固V εεε+>V V
23、试分析热裂与偏析以及与缩孔之间的关系：
答：偏析与热裂
（1） 一般来讲，偏析促进热裂，因偏析液会形成低熔点共晶物以液膜形式
存在晶界，而产生热裂。
（2） 若偏析液能形成高熔点固相夹杂，存在晶界，可以强化晶界使热脆区
变小，不易热裂。
（3） 当低熔点存在偏析液较多时，可愈合裂纹，减轻热裂。
热裂与缩孔
（1）在铸件厚大部分产生集中缩孔时，此处易产生热裂，因此处为厚大部位，
集中变形较大。
（2）若铸件不产生集中缩孔而产生分散缩孔即缩松时，说明ΔΤf 较大，即ΔΤB
较大，所以热裂倾向大
24、晶间液膜的形态对形成热裂纹有何影响？共晶成分的合金在凝固后期也有液
膜存在，为什么产生热裂的倾向小？合金中存在能生成低熔点物质的元素，增
大合金的热裂倾向性，但合金在凝固末期存在一定量的液体又可防止热裂，试
分析之。
答：
（1）晶间液膜的形态对形成热裂纹的影响
sl ss
SL SS σσθ
θσσ22cos 2cos
2== θ ：液体双边角，0°～ 180° 液膜从铺展液膜到球状不铺展而变化，热裂倾
向逐渐减轻。
① θ＝0° 时，枝晶间的液体铺展成液膜，其界面张力将两侧的固体枝晶吸附
在一起。液膜的结合力很低，合金呈脆性，很小的应力就能使晶间断裂，
形成裂纹。
② 晶间残存少量以弧形式存在的液体，此时，在外力作用下，液体汇聚部位
产生应力集中，当应力大于合金此时刻的强度时，形成微裂纹。
（2）共晶成分
因R T ?较小，不易热裂；
凝固温度低，收缩量小；
树枝晶不发达，晶间液体易流动。
（3）存在一定量的液体可愈合热裂纹。
25、一种简单的鉴定合金由于收缩受阻产生热裂的装置如下图所示。试说明法兰
盘距离越长而不产生热裂的合金，其抗裂性越大。
答：法兰盘间距L 越长，线收缩量εL *L 越大，应力则大，若不裂，则说明高温
时强度高，不易热裂。
26、试分析灰铸铁件比碳钢件残余应力小的原因。
答： ()()()碳钢
灰铁碳钢灰铁碳钢
灰铁λλαα<<<321E E
27、工形铸件和T 型铸件的铸造工艺相同时，哪种铸件残余应力大？哪种铸件易
产生挠曲变形，为什么？并讨论防止措施。
答：I ：残余应力大，对称结构，不易变形而松弛应力。
T:饶曲变形，两杆粗细不同，产生应力，但结构不对称，易变形而松弛应力。
防止措施：包括应力，①合金 E 小、α小；②铸型，减小温度或减小b2;③
浇注温度高。
变形：除以上措施，还可以在工艺上采取以下措施。
①加大铸型刚度②控制 和时间③反变形措施。
28、简述焊接裂纹的种类及其特征和产生的原因。
答：按产生裂纹的本质来分，焊接裂纹可分为五大类：
（1）热裂纹，踏实在高温下产生的，特征是沿原奥氏体晶界开裂。热裂纹又
分为结晶裂纹、液化裂纹和多边化裂纹等三类。
（2）再热裂纹，厚板焊接结构，并采用含有某些沉淀强化合金元素的钢材，在进行消除应力热处理或在一定温度下服役的过程中，在焊接热影响区粗晶部位发生的裂纹称为再热裂纹。多发生的低合金高强钢、珠光体耐热钢、奥氏体不锈钢和某些镍基合金的焊接热影响区粗晶部位。再热裂纹的敏感温度，视钢种的不同约550～650℃。
（3）冷裂纹，它是焊后冷至较低温度下产生的，主要发生在低合金钢、中合金钢、中碳和高碳钢的焊接热影响区。冷裂纹按被焊钢种和结构的不同又分为延迟裂纹、淬火裂纹和低塑性脆化裂纹。
（4）层状撕裂，轧制钢材的内部存在不同程度的分层夹杂物；在焊接时产生的垂直轧制方向的应力，致使热影响区附近或稍近的地方产生呈“台阶”形的层状开裂，并可穿晶扩展。它属于低温开裂，一般低合金钢，撕裂的温度不超过400℃；常发生在厚壁结构的T型接头、十字接头和角接头，是一种难以修复的失效类型。
（5）应力腐蚀裂纹，是容器、管道等在腐蚀介质和拉伸应力的共同作用下（包括工作应力和残余应力）产生一种延迟破坏的现象。形态如同枯干的树枝，从表面向深处发展，大多属于晶间断裂性质，少数也有穿晶断裂。从端口来看，为典型的脆性断口。
29、分析液态薄膜的成因及其对产生热裂纹的影响。
答：在焊缝金属凝固结晶的后期，低熔点共晶被排挤在柱状晶体交遇的中心部位，形成一种所谓“液态薄膜”，此时由于收缩而受到了拉伸应力，这时焊缝中的液态薄膜就成了薄弱地带。
产生结晶裂纹的原因，在于焊缝中存在液态薄膜和在焊缝凝固过程中受到拉伸应力共同作用的结果，液态薄膜式产生结晶裂纹的内因。
30、什么是脆性温度区间？在脆性温度区间内为什么金属的塑性很低？
答：熔池结晶进入固液阶段后，由于液态金属少，在拉伸应力作用下所产生的微小缝隙都无法填充，只要稍有拉伸应力存在就有产生裂纹的可能，故把这个阶段叫做“脆性温度区”。
在脆性温度区间内，焊缝金属抵抗结晶裂纹的能力较弱，所以在此阶段焊缝金属稍有变形就易产生裂纹，所以金属的塑性很低。
31、液化裂纹和多边化裂纹在本质上有何区别？在防止措施上有何不同？
答：
（1）液化裂纹：近缝区或多层焊的层间部位，在焊接热循环峰值温度的作用下，由于被焊金属含有较多的低熔共晶而被重新熔化，在拉伸应力的作用下沿奥氏体晶界发生开裂。
多边化裂纹：焊接时焊缝或近缝区在固相线稍下的高温区间，由于刚凝固的金属中存在很多晶格缺陷及严重的物理和化学不均匀性，在一定的温度和应力作用下，由于这些晶格缺陷的迁移和聚集，便形成了二次便捷，即所谓“多边化边界”，这种多边化的边界，一般情况下并不与凝固晶界重合，在焊缝后的冷却过程中，由于热塑性降低，导致沿多边化的边界产生裂纹，故称多边化裂纹。
（2）液化裂纹的防止措施：
应从冶金和工艺两方面入手，特别是对冶金方面，尽可能降低母材金属中硫、磷、硅、硼等低熔共晶组成元素的含量十分有效的。
多边化裂纹的防止措施：
向焊缝加入提高多边化激化能的元素，可有效防止多边化过程。
32、试述焊接冷裂纹的特征及其影响因素。
答：焊接冷裂纹的特征：
冷裂纹的起源多发生在具有缺口效应的焊接热影响区或有物理化学部均匀的氢聚集的局部地带。有时沿晶界扩散断裂，有时是穿晶前进断裂。冷裂纹主要发生在焊缝金属中。
影响因素：
1）钢种化学成分的影响，钢种的碳含量越高，淬硬倾向越大，即增大冷裂纹的敏感性；
2）拘束应力的影响；
3）氢的有害影响；
4）焊接工艺对冷裂纹的影响，包括焊接线能量、预热、焊后后热、多层焊的影响。
33、为什么预热有防止冷裂纹的作用？它对防止热裂纹是否也有这种作用？
答：大量的生产时间和理论研究证明，钢种的淬硬倾向、焊接接头含氢量及其分
布，以及接头所承受的拘束应力状态是高强钢焊接时产生冷裂的三大主要因素。焊接条件下，近缝区的加热温度很高，使奥氏体晶粒发生严重长大，当快速冷却时，粗大奥氏体将转变为粗大马氏体。焊接接头有马氏体存在时，裂纹易于形成和扩展，而且在冷却速度很快的情况下，氢不易从焊缝中逸出，则接头的敏感性就越大。再加上不均匀加热及冷却过程中所产生的热应力及其他应力的影响从而导致焊缝产生冷裂纹。而预热可减小焊缝的冷却速度，从而减少粗大马氏体的数量和扩散氢含量，而且有利于消除应力的影响，所以预热可以防止冷裂纹的产生。
34、简述再热裂纹的主要特征和产生再热裂纹的机理。
答：主要特征：
1）再热裂纹都是发生在焊接热影响区的粗晶部位并呈晶间开裂；
2）进行消除应力处理之前焊接区存在较大的残余应力并有不同程度的应力集中，残余应力与应力集中必须通知存在，否则不会产生再热裂纹。应力集中系数K 越大，产生再热裂纹所需的临界应力cr σ越小；
3）产生再热裂纹存在一个最敏感的温度区间，这个区间与再热温度及再热时间有关，随材料的不同而变化；
4）一定沉淀强化元素的金属材料才具有产生再热裂纹的敏感性。
产生机理：
焊后在热处理时，残余应力松弛过程中，粗晶区应力集中部位的晶界滑动变形量超过了该部位的塑性变形能力，就会产生再热裂纹。理论上产生再热裂纹的 条件可用下式表达：c e e >，e ——粗晶区局部晶界的实际塑性变形量；c e ——粗晶区局部晶界的塑性变形能力，即再热裂纹的临界塑性变形量。
35、试述产生层状撕裂的原因，如何判断钢材产生层状撕裂的敏感性？
答：产生层状撕裂的原因：造成层状撕裂的根本原因在于钢材中存在较多的夹杂
物，而在轧制过程中，扎成平行于扎向的带状夹杂物，这就造成了钢材力学性能的各向异性。
层状撕裂的判据：
1）Z 向拉伸断面收缩率Z ψ为判据；
2）插销Z向应力为判据，层状撕裂敏感性评定公式：
[]
S
H
P
P
cm
L
6
60
+
+
=
L
P——层状撕裂敏感指数（%）
cm
P——化学成分裂纹敏感系数（%）
[]H——扩散氢含量（GB3965-83)(mL/100g）
S——钢中的含硫量（%）
36、采用宏观和微观分析如何能正确判断裂纹的性质？
答：
（1）所谓宏观分析，主要是采用常规的检测手段，根据材质和焊接材料的化学成分、建造过程中的焊接工艺和产品结构的运行工况条件，对已出现的裂纹进行定性地分析与判断。从低合金高强钢为例，各种强度级别的钢种，均有规定的化学成分标准。根据某钢种的化学成分就可以大致判断产生裂纹的可能性。如果在钢种和焊接材料化学成分正常的情况下，出现裂纹的重要原因之一就是施工时焊接工艺不当或违反某些施工规程所引起，环境有腐蚀介质，常使焊接结构产生应力腐蚀裂纹。在高温高压下长期使用的焊接结构，有可能产生再热裂纹和蠕变疲劳裂纹等。
（2）用宏观分析方法还不能得出肯定的结论，就需要采用微观分析方法进行深入地分析，使用光学显微镜、电子显微镜、扫描电镜、电子探针、以及俄歇能普和X光晶体衍射等手段来观察和分析裂纹的特征都属于微观分析的方法，一般情况下，利用光学显微镜观察组织和裂纹特征，基本上就可以确定出裂纹的性质。
铝合金汽车轮毂铸件凝固过程缺陷CAE分析
铝合金汽车轮毂铸件凝固过程缺陷CAE分析 作者：曾红靳云飞张德强 1 引言 缩孔、缩松缺陷是铸造生产中常见的缺陷，铸件凝固过程数值模拟的主要目的就是要预测铸件凝固过程中缩孔、缩松的形成，从而实现对铸件内部质量的控制。铸件成形过程通常经历液态冷却、固液转变和凝固后的继续冷却过程。其中液态冷却和固液转变一般产生较大的收缩。在铸件凝固初期，金属的液态收缩和固液转变所产生的收缩如果得不到有效的补缩，如冷却不合理，补缩通道过早的凝固被堵塞，就会在铸件中产生缩孔。—般缩孔表现为一次缩孔、二次缩孔等。而在铸件凝固后期，最后凝固部分的液态金属由于温度梯度很小，将以同时凝固方式进行凝固。开始是在整个液态金属内出现许多细小的晶粒。随着温度降低和晶粒的长大以及新晶粒的产生，最后凝固部分将出现许多被晶粒所隔离的孤立的液态金属，或者出现虽未被晶粒完全隔离，但与外界液态金属的通道很小的液态金属。由于此时液态金属的粘度很大，外界的液态金属很难给予补缩，这些液态金属在进一步冷却和凝固时，将与缩孔产生的过程—样，产生许多细小的孔洞，形成宏观缩松。同时，在晶粒的枝晶之间也将残存许多被孤立的液态金属。这些液态金属在凝固时，将产生更多和更细小的孔洞，形成微观缩松。 2 影响分析 下面以某厂的铝合金轮毂铸件为例，利用CAE技术分析低压铸造凝固过程中浇注速度、冷却方式和模具结构对缩松，缩孔的影响。 (1)取浇注速度为1m/sec、3m/sec、5m/sec、8m/sec。铸件浇注温度取700℃；模具预热温度：200℃；空气温度：20℃；模具与模具界面热交换系数：1000W/(m2.K)；模具与铸件界面热交换系数：1500W/(m2.K)；模具与空气热交换系数：10W/(m2.K)；涂料与模具热交换系数；600W/(m2.K)。轮毂铸件材料ZL101，即：ω(Si)=7%；ω(Mg)=0.33%，余量为铝—ZL101铝合金。侧模为两横对开式。上、下模材料采用热作模具钢H13，侧模选用35CrMo模具钢。具体分析，如图1所示。
内部控制案例精选
企业内部控制案例分析精选（1） 案例： E企业为国有大型企业集团，2013年2月23日召开了由集团领导班子成员参加的高层会议，主要议题是企业内部控制制度的完善。有关人员的发言要点如下： 总经理孙某：①内部控制制度非常重要，内部控制制度要绝对保证资产安全、经济效率提高、经营合法合规。 ②企业的资源有限，对于内部控制不可能面面俱到，比如文化建设，带不来明显的效益，所以可以不需要在这方面浪费人力物力。对于安全生产的投入，导致医疗费用支出下降，应当加大投入。 销售副总经理张某：销售收入的增长是企业发展的根本，所以销售环节的控制可以减少，只需要加强应收账款的管理即可。 总会计师陈某：会计信息对企业非常重要。对于财务报告的控制，不应当考虑控制成本，只要是为保证信息及时、详细、真实、合法为目的的控制，企业均应当采用。 人事副总经理刘某：建立高端人才的培养计划。对于低端人才由于流动性较大，为减少开支，企业不进行培训。 内控总监范某：总经理应当每年组织一次对内部控制有效性的评价，并出具评价报告，评价报告主要是对内部控制设计的有效性进行评价;内部控制评价不应当考虑全面性，而应当体现重要性;主要关注财务报告内部控制缺陷，非财务报告内部控制缺陷不影响对内部控制是否有效的评价;评价报告经总经理最终审定后对外披露;由于年底事情太多，年度内部控制评价报告以11月30日为基准日;企业授权内部审计部门作为内部控制评价部门，评价工作组成员应当主要来自内部审计部门、管理层，并需要对评价人员进行相关培训。 董事长段某：应当由董事会定期组织有经验的管理层人员对内部控制进行审计，并对内部控制的有效性发表审计意见。 要求： 从企业内部控制理论和方法角度，指出上述有关人员在会议发言中的观点有何不当之处?并分别简要说明理由。
焊接中常见的缺陷及解决方法
焊接中常见的缺陷及解决方法 1.漏焊---漏焊包括焊点漏焊、螺栓漏焊、螺母漏焊等。 原因---主要原因是因为没有自检、互检，对工艺不熟悉造成的。 解决方法---在焊接后对所有焊点(螺母、螺栓等)进行检查，确认焊点(螺母、螺栓等)数量，熟悉工艺要求，加强自检意识，补焊等。 2.脱焊---包括焊点、螺母、螺栓等脱焊。（除材料与零部件本身不合格) 以下3种可视为脱焊: ①.接头贴合面未形成熔核，呈塑料性连接； ②.贴合面上的熔核尺寸小于规定值； ③.熔核核移，使一侧板焊透率达不到要求。 产生脱焊原因: ①.焊接电流过，焊接区输入热量不足； ②.电极压力过大，接触面积增大，接触电阻降低，散热加强； ③.通电时间短，加热不均匀，输入热量不足； ④.表面清理不良，焊接区电阻增大，分流相应增大； ⑤.点距不当，装配不当，焊接顺序不当，分流增大。 解决方法:在调整焊接电流后，对焊点做半破坏检查(试片做全破坏检查),目视焊点形状；补焊,检查上次半破坏后的相关焊点。 3.补焊---多焊了工艺上不要求焊接的焊点。 原因---不熟悉工艺或焊接中误操作焊钳。 解决方法---熟悉工艺或加强操作技能。 注意：两个或多于两个的连续点焊不能有偏焊现象，边缘及拐角处也不能存在偏焊的现象。(如两个连点偏焊,至少要有一个焊点需要重新点焊。) 4.焊渣---由于电流过大或压力过小，造成钢板的一部分母材在高温熔合 时沿着两钢板贴合面被挤出而形成的冷却物. 原因---主要原因是电流和压力的变化，以及焊钳操作不当引起的。 解决方法---调整焊接参数与电极压力，加强操作技能及清除焊渣。 5.飞溅---飞溅分为内部飞溅和外部飞溅两种。 内部飞溅---高温液态金属在电极压力的作用下,沿着最薄弱的两钢板间贴合而挤出。 产生原因 ①.电流过大，电极压力不足； ②.板间有异物或贴合不紧密。 外部飞溅---电极与焊件之间融合金属溢出的现象. 产生原因 ①.电极修磨得太尖锐；
各种缺陷分析与产生原因
锻造成形过程中的缺陷及其防止方法 一、钢锭的缺陷 钢锭有下列主要的缺陷： （1）缩孔和疏松 钢锭中缩孔和疏松是不可避免的缺陷，但它们出现的部位可以控制。钢锭中顶端的保温冒口，造成钢液缓慢冷却和最后凝固的条件，一方面使锭身可以得到冒口中钢液的补缩，另一方面使缩孔和疏松集中于此处，以便锻造时切除。 （2）偏析钢锭中各部分化学成分的不均匀性称为偏析。偏析分为枝晶偏析和区域偏析两种，前者可以通过锻造以及锻后热处理得到消除，后者只能通过锻造来减轻其影响，使杂质分散，使显微孔隙和疏松焊和。 （3）夹杂不溶于金属基体的非金属化合物称为夹杂。常见的夹杂如硫化物、氧化物、硅酸盐等。夹杂使钢锭锻造性能变化，例如当晶界处低熔点夹杂过多时，钢锭锻造时会因热脆而锻裂。夹杂无法消除，但可以通过适当的锻造工艺加以破碎，或使密集的夹杂分散，可以在一定程度上改善夹杂对锻件质量的影响。 （4）气体 钢液中溶解有大量气体，但在凝固过程中不可能完全析出，以不同形式残存在钢锭内部。例如氧与氮以氧化物、氮化物存在，成为钢锭中夹杂。氢是钢中危害最大的气体，它会引起“氢脆” ，使钢的塑性显著下降；或在大型锻件中造成“白点” ，使锻件报废。 （5）穿晶 当钢液浇注温度较高，钢锭冷却速度较大时，钢锭中柱状晶会得到充分的发展，在某些情况下甚至整个截面都形成柱状晶粒，这种组织称为穿晶。在柱状晶交界处（如方钢锭横截面对角线上），常聚集有易熔夹杂，形成“弱面” ，锻造时易于沿这些面破裂。在高合金钢锭中容易遇到这种缺陷。 （6）裂纹 由于浇注工艺或钢锭模具设计不当，钢锭表面会产生裂纹。锻造前应将裂纹消除，否则锻造时由于裂纹的发展导致锻件报废。 （7）溅疤 当钢锭用上注法浇注时，钢液冲击钢锭模底而飞溅到钢锭模壁上，这些附着的溅沫最后不能和钢锭凝固成一体，便成溅疤。溅疤锻造前必须铲除，否则会形成表面夹层。 二、轧制或锻制的钢材中的缺陷 轧制或锻制的钢材中往往存在如下缺陷： （1）裂纹和发裂 裂纹是由于钢锭缺陷未清除，经过轧制或锻造使之进一步发展造成的。由于轧制或锻造的工艺规范不当，在钢材内引起很大的内应力，也会造成裂纹。断面大、合金元素多的钢材容易产生裂纹。 发裂是深度为0.50～1.50mm 的发状裂纹，它是轧制或锻造时由于钢锭皮下气泡沿变形方向被拉长或夹杂物沿变形方向伸长而形成。发裂一般需经酸洗后才能发现。 （2）伤痕和折叠 伤痕是钢材表面上深约0.2～0.30mm 的擦伤、划伤细痕。折叠一般由于轧制或锻造工艺不当造成。 （3）非金属夹杂和疏松
案例分析：内部控制
案例分析1：内部控制框架 某国有大型集团公司在2008年12月26日召开了由集团领导班子成员参加的关于集团内部控制建设和实施的高层会议。会议中，公司有关高层管理人员的发言要点如下： 总经理刘某：（1）加强内部控制建设十分重要，可以杜绝财务欺诈、串通舞弊、违法违纪等现象的发生，这是关系到集团可持续发展的重要举措。（2）集团公司内部控制建设应当抓住重点，尤其要注重加强对控制环境、风险评估、控制活动等内控要素方面的建设，企业文化方面对内部控制影响较小，可不必投入太多人力、物力。 常务副总经理张某：企业生产经营过程中面临着各种各样的风险，这些风险能否被准确识别并得以有效控制，是衡量内控质量和效果的重要标准。建议重点关注集团内部各种风险的识别，找出风险控制点，据此设计相应的控制措施，来自集团外部的风险不是内部控制所要解决的问题，可不必过多关注。在内控建设与实施过程中，对于那些可能给企业带来重大经济损失的风险事项，应采取一切措施予以回避。 协管人事的副总经理周某：集团公司可以从完善人事选聘和培训政策入手，健全内部控制。（1）建议子公司的总经理和总会计师由集团统一任命，直接对集团公司董事会负责。（2）注重加强内控知识的教育培训。中层以上干部每年必须完成一定学时的内控培训任务；其他基层员工仍应以岗位技能培训为主，没有必要专门组织内控培训。 董事长吴某：以上各位的发言我都赞同，最后提三点意见：（1）思想要统一。对集团公司而言，追求的是利润最大化。一切制度安排都要将利润最大化作为唯一目标，包括内部控制。（2）组织要严密。我建议由总会计师李某全权负责建立健全和有效实施集团内部控制，我和总经理全力支持和配合。（3）监督要到位。应当成立履行内部控制监督检查职能的专门机构，直接对集团公司总经理负责，定期或不定期对内部控制执行情况进行检查评价，不断完善集团公司内部控制。 总会计师李某：由于集团公司是基于行政划转的原因而组建的，母、子公司内部连接纽带脆弱，子公司各行其是的现象比较严重。建议集团公司加强对子公司重大决策权的控制，包括筹资权、对外投资权、对外担保权、重大资本性支出决策权等，对子公司重大决策应当实行集团公司总经理审批制。 请从企业内部控制理论和方法角度，指出该集团公司高层领导在此次会议发言中的观点有何不当之处？并提出改进建议。 总经理刘某：（1）认为内部控制可以杜绝财务欺诈、串通舞弊、违法违规等现象发生的观点不恰当。内部控制由于其固有的局限性以及出于成本效益的考虑，只能合理保证有关目标的实现，不能完全杜绝上述现象的发生。（2）企业文化对内部控制影响较小的观点不恰当。企业文化是内部控制环境的重要组成部分，良好的企业文化可以促进基本控制机制的有效运作。 常务副总经理张某：（1）认为外部风险不是内部控制问题的观点不恰当。内部控制所称风险识别不仅包括内部风险，还包括外部风险。（2）对可能给企业带来重要经济损失的风险事项一律予以回避的观点不恰当。除风险回避外，企业还可以选择风险承担、风险降低和风险分担等风险应对策略。风险应对策略的选择取决于管理层对待风险的态度、预期的成本效益、期望的风险容限等一系列因素。 总会计师李某：有关子公司重大决策权限的授权批准控制不恰当。不符合内部会计控制有关规定，重大决策应实行集体决策制度，不应由总经理一人审批。 协管人事的副总经理周某：（1）由集团任命子公司总经理和总会计师直接对集团公司董事会负责的观点不恰当。子公司总经理和总会计师应由子公司董事会任命并对其负责，接受集团公司董事会的监督。（2）只对中层以上员工进行内控知识培训的观点不恰当。内部控制是全员参与的一个管理过程，只有全体员工都掌握了内控的知识和理念，才能真正促进内部控制的有效实施。 董事长吴某：（1）以利润最大化作为内控的唯一目标的观点不恰当。内部控制的目标不仅包括经营目标，还包括战略目标、报告目标、资产目标和合规目标。（2）由总会计师全权负责建立健全和有效实施集团内部控制的观点不恰当。董事长对建立健全和有效执行内部控制负总责。（3）履行内控监督检查职能的专门机构直接对总经理负责的观点不恰当。履行内部监督检查职能的专门机构应当对董事会或审计委员会负责。
超声波焊接常见缺陷及处理办法
超声波焊接常见缺陷及处理办法 一、强度无法达到欲求标准。 当然我们必须了解超音波熔接作业的强度绝不可能达到一体成型的强度，只能说接近于一体成型的强度，而其熔接强度的要求标准必须仰赖于多项的配合，这些配合是什么呢？ ※塑料材质：ABS与ABS相互相熔接的结果肯定比ABS与PC相互熔接的强度来的强，因为两种不同的材质其熔点也不会相同，当然熔接的强度也不可能相同，虽然我们探讨ABS与PC这两种材质可否相互熔接？我们的答案是绝对可以熔接，但是否熔接后的强度就是我们所要的？那就不一定了！而从另一方面思考假使ABS与耐隆、PP、PE相熔的情形又如何呢？如果超音波HORN瞬间发出150度的热能，虽然ABS 材质己经熔化，但是耐隆、PVC、PP、PE只是软化而已。我们继续加温到270度以上，此时耐隆、PVC、PP、PE已经可达于超音波熔接温度，但ABS材质已解析为另外分子结构了！由以上论述即可归纳出三点结论： １.相同熔点的塑料材质熔接强度愈强。
２.塑料材质熔点差距愈大，熔接强度愈小。 ３.塑料材质的密度愈高（硬质）会比密度愈低（韧性高）的熔接强度高。 二、制品表面产生伤痕或裂痕。 在超音波熔接作业中，产品表面产生伤痕、结合处断裂或有裂痕是常见的。因为在超音波作业中会产生两种情形：1.高热能直接接触塑料产品表面 2.振动传导。所以超音波发振作用于塑料产品时，产品表面就容易发生烫伤，而1m/m以内肉厚较薄之塑料柱或孔，也极易产生破裂现象，这是超音波作业先决现象是无可避免的。而在另一方面，有因超音波输出能量的不足(分机台与HORN上模)，在振动摩擦能量转换为热能时需要用长时间来熔接，以累积热能来弥补输出功率的不足。此种熔接方式，不是在瞬间达到的振动摩擦热能，而需靠熔接时间来累积热能，期使塑料产品之熔点到达成为熔接效果，如此将造成热能停留在产品表面过久，而所累积的温度与压力也将造成产品的烫伤、震断或破裂。是以此时必须考虑功率输出(段数)、熔接时间、动态压力等配合因素，来克服此种作业缺失。 解決方法：
内部控制案例分析
内部控制案例分析 ——特变电工（600089） 第一部分：背景介绍及引入 第二部分：控制环境及控制活动阐述 第三部分：风险评估阐述 第四部分：信息沟通与监控阐述 指导教师：张良 成员学号负责内容评分 邓敏（组长）201210812333 信息与沟通、监控 李鸿雁2012108124 风险评估 吴先林2012108123 风险评估 王兴志201210812421 控制环境、控制活动 李杰201210812426 背景、排版、结尾 教师评语： 经济管理学院2012级会计学 2015年5月26日星期二
目录 第一部分：背景介绍及引入 (3) 第二部分：控制环境及控制活动阐述 (3) 控制环境： (3) 公司内部控制评价遵循的原则： (5) 控制活动 (5) 内部控制缺陷及整改 (5) 第三部分：风险评估阐述 (7) 风险识别 (7) 风险分析与应对 (11) 第四部分：信息沟通与监控阐述 (13) 信息与沟通 (13) 监督 (14)
第一部分：背景介绍及引入 公司系由昌吉市特种变压器厂等四家发起单位于1993年2月共同发起设立，法人股1250万股，定向募集内部职工股300万股，1996年1月增募法人股3618万股，经1996年6月在乌鲁木齐市公开发行后，上市时总股本达8168万股，其职工股300万股将于公众股3000万在1996年6月18日上市交易后期满三年后上市。其经营项目是一般经营项目：变压器、电抗器、互感器、电线电缆及其他电气机械器材的制造、销售、检修、安装及回收；五金产品、电器设备、其他机械设备及电子产品的生产、销售；硅及相关产品的制造、研发及相关技术咨询；矿产品的加工；新能源技术、建筑环保技术、水资源利用技术及相关工程项目的研发及咨询；太阳能系统组配件、环保设备的制造、安装及相关技术咨询；太阳能光伏离网和并网及风光互补系统、柴油机光互补系统及其他新能源系列工程的设计、建设、安装及维护；太阳能集中供热工程的设计、安装；太阳能光热产品的设计、制造；承包境外机电行业输变电、水电、火电站工程和国内、国际招标工程，上述境外工程所属的设备、材料出口，对外派遣实施上述境外工程所需的劳务人员；进口钢材经营；一般货物和技术的进出口；电力工程施工总承包；房屋出租；纯净水的生产、销售（限下属分支机构经营）；水电暖汽设备的安装、维修；水电暖汽的生产和销售；花草培育和销售；货物运输代理服务及相关咨询。 第二部分：控制环境及控制活动阐述 控制环境： 特变电工股份有限公司是中国重大装备制造业的核心骨干企业，国家级重点高新技术企业。主营业务：变压器、电抗器、互感器、电线电缆及其他电气机械器材的制造、销售；新能源系列工程的设计、建设、安装及维护、太阳能光伏离网、并网及风光互补系统等。 公司已分别设立了总经办、战略部、证券部、法律事务部、企业管理部、市场部、集中采购中心、财务部、资金管理中心、人力资源部、党工部、技改部、科技管理部、国际部、信息资源管理中心、培训学院、审计监察部、保卫部、北京办事处、后勤保障部等职能部门，制定了相应的岗位职责。截止2011年底，公司共有3个分公司、12个控股子公司、7个参股公司。 组织构架：如图所示
铸造工艺常见的缺陷及质量控制措施
铸造工艺常见的缺陷及质量控制措施 发表时间：2019-11-14T10:42:50.050Z 来源：《科学与技术》2019年第12期作者：任宏宇 [导读] 铸造工艺过程复杂，影响铸件质量的因素很多，往往由于原材料控制不严，工艺方案不合理，生产操作不当，管理制度不完善等原因，会使铸件产生各种质量缺陷。 【摘要】：铸造工艺过程复杂，影响铸件质量的因素很多，往往由于原材料控制不严，工艺方案不合理，生产操作不当，管理制度不完善等原因，会使铸件产生各种质量缺陷。如气孔、砂眼、渣孔、残渣、缩孔、缩松、裂纹、硬度不均匀、球铁件球化不良等。本文主要分析了常见铸造缺陷产生原因并提出质量控制措施。 【关键词】：铸造工艺；常见缺陷；质量控制 引言 随着科技高速发展，对铸件的质量要求越来越高，铸件的检验方法也不同。同时从满足生产和客户的要求出发，铸件质量应包括：外观质量、内在质量、使用质量。而铸件外观质量显得尤为重要。其中以铸造缺陷当用时发现避免，因为铸造缺陷，是导致铸件性能低下，使用寿命短，失效和报废的重要原因。 1、铸造工艺问题的特点 1.1系统性 铸造工艺问题本质上是矛盾的存在。根本原因是问题出现的直接矛盾，该原因的作用又是几个次级原因共同作用的成果，而次级原因是问题出现的间接矛盾，每个次级原因也会受到一个或多个因素的影响。根本原因与次级原因之间或直接矛盾与间接矛盾之间，以及次级原因或直接矛盾与影响因素之间，均以因果关系相连，构成一个呈树枝状的有机全体即体系。 1.2多要素性 很多参考文献对各种铸造缺点及其构成机理进行了研讨，并对各种缺点的影响因素和避免办法予以分类和概括。研讨成果阐明铸造缺陷都由一个根本原因所导致，还受到一些有关因素的影响；这些因素自身又构成次级原因，相同也受到一些其它因素的影响。改动某些因素则可改动次级原因和根本原因的状况，进而影响、操控铸造缺陷的发生。这些因素和影响的相应因素一起，其相互间还存在必定作用，其作用强度关于不一样铸件还不完全相同。因而，这些要素间将存在必定的矛盾，处理铸造技术疑问则有必要消除矛盾或削弱其不良作用。 1.3开放性 铸造缺点尽管呈现于铸件内，但其构成却与周围的环境条件有关。铸造技术中存在多个矛盾，有的是铸件内的矛盾，而有的则是铸件与环境之间的矛盾。铸件自身和环境构成两个小体系，其不只是内部存在作用，并且其间也存在相互作用，其作用形式为能量交换，使铸造技术问题表现出必定的开放性。因而，处理铸造技术问题不只要着眼于铸件自身，还需思考其周围环境条件的影响。 综上所述，铸造技术问题是存在矛盾的复杂技术问题。处理此问题并改善铸造技术则须以减少铸造缺陷为目标，从全体观念入手，使用体系思维及办法，精确知道问题的成因并分析矛盾，然后进行铸造技术进一步优化，方能消除或减少铸造缺陷对铸件的影响，提高铸件质量和成品率。 2、铸造工艺常见的缺陷及质量控制措施 2.1气孔 2.1.1特征描述 在铸件内部和铸件表面上经常看到一些大小不等的光滑孔洞，这些就是气孔，不同的气孔，由于其成因和来源的不同，因此导致了表现形式有各种各样。如常见的侵入性气孔、析出性气孔以及皮下气孔等。 2.1.2出现气孔的原因分析 出现气孔的原因有很多，例如炉料不干或含氧化物、杂质多；浇注工具或炉前添加剂未烘干；型砂含水过多或起模和修型时刷水过多；型芯烘干不充分或型芯通气孔被堵塞；浇注温度过低或浇注速度太快等。 2.1.3质量控制措施 针对侵入性气孔尽快控制型砂或芯砂中发气物质的含量，减少发气量，而且要降低湿型砂的含水量，造型与修模时不能过多的和水，保证砂芯的干燥；析出性气孔多而分散，一般情况下，对于同批浇注的铸件其表面常常会发现有析出性气孔。铸造炉料要保证洁净干燥，对于含气量较多的炉料严禁使用，同时保证添加剂的干燥；对皮下气孔的预防控制，包括适当提高浇注温度，减少各种添加剂的加入剂量，尽量减少浇注时间；孕育剂的加入量最好控制在（质量分数）0.4%～0.6%，孕育剂含Al量不宜超过1.5%；防止铁液氧化，适当补加接力焦，严格控制进风量；在保证球化的前提下，尽量减少球化剂的加入量；浇注时在铁液表面覆盖冰晶石粉，防止铁液氧化。 2.2砂眼、渣孔 2.2.1特征描述 材料的缺陷处内部或表面往往会充塞着型（芯）砂的小孔，这就是我们所谓的砂眼。如果是缺陷形状呈现出不规则性，且缺陷内部填充着夹杂物，这就称为渣孔。 2.2.2出现砂眼、渣孔的原因分析 型砂的强度过低、或者是砂型和型芯不够结实、合箱时砂型出现了局部破坏、浇注系统不合理，内浇口方向不对，金属液冲坏了砂型；合型时型腔或浇口内散砂未清理干净 2.2.3砂眼、渣孔的质量控制措施 砂眼的防止措施：第一、尽量提高型砂的强度以及砂型的结实度，紧实度，减少砂芯的毛刺，从而防止出现冲砂的现象。第二、合型前将型腔和砂芯表面的浮砂清理干净，并抓紧时间浇注。第三、设计科学有效的浇注程序，严格避免铁液对型壁过大的冲刷力。渣孔的质量控制措施：第一、防止铁液氧化，严格控制球化剂，孕育剂的加入量，球铁采用随流孕育一定要慎重。第二、设计科学有效的浇注程序，在浇注过程中安置滤网片，尽量提高滤网片的档渣能力，浇注过程中不能间断。第三、对二次渣要严格控制铁液的残余含镁量。降低原铁液含硫量，并提高处理温度与浇注温度，适当提高球化剂的稀土含量，降低材料中镁的含量。
常见的焊接缺陷及危害(DOC)
常见的焊接缺陷 （1）未焊透：母体金属接头处中间（X坡口）或根部（V、U坡口）的钝边未完全熔合在一起而留下的局部未熔合。未焊透降低了焊接接头的机械强度，在未焊透的缺口和端部会形成应力集中点，在焊接件承受载荷时容易导致开裂。 （2）未熔合：固体金属与填充金属之间（焊道与母材之间），或者填充金属之间（多道焊时的焊道之间或焊层之间）局部未完全熔化结合，或者在点焊（电阻焊）时母材与母材之间未完全熔合在一起，有时也常伴有夹渣存在。 （3）气孔：在熔化焊接过程中，焊缝金属内的气体 或外界侵入的气体在熔池金属冷却凝固前未来得及逸出而残留在焊缝金属内部或表面形成的空穴或孔隙，视其形态可分为单个气孔、链状气孔、密集气孔（包括蜂窝状气孔）等，特别是在电弧焊中，由于冶金过程进行时间很短，熔池金属很快凝固，冶金过程中产生的气体、液态金属吸收的气体，或者焊条的焊剂受潮而在高温下分解产生气体，甚至是焊接环境中的湿度太大也会在高温下分解出气体等等，这些气体来不及析出时就会形成气孔缺陷。尽管气孔较之其它的缺陷其应力集中趋势没有那么大，但是它破坏了焊缝金属的致密性，减少了焊缝金属的有效截面积，从而导致焊缝的强度降低。 某钢板对接焊缝X射线照相底片 V型坡口，手工电弧焊，未焊透 某钢板对接焊缝X射线照相底片 V型坡口，手工电弧焊，密集气孔 （4）夹渣与夹杂物：熔化焊接时的冶金反应产物，例如非金属杂质（氧化物、硫化物等）以及熔渣，由于焊接时未能逸出，或者多道焊接时清渣不干净，以至残留在焊缝金属内，称为夹渣或夹杂物。视其形态
可分为点状和条状，其外形通常是不规则的，其位置可能在焊缝与母材交界处，也可能存在于焊缝内。另外，在采用钨极氩弧焊打底+手工电弧焊或者钨极氩弧焊时，钨极崩落的碎屑留在焊缝内则成为高密度夹杂物（俗称夹钨）。 W18Cr4V（高速工具钢）-45钢棒 对接电阻焊缝中的夹渣断口照片 钢板对接焊缝X射线照相底片 V型坡口，手工电弧焊，局部夹渣 钢板对接焊缝X射线照相底片 V型坡口，手工电弧焊，两侧线状夹渣 钢板对接焊缝X射线照相底片 V型坡口，钨极氩弧焊打底+手工电弧焊，夹钨 （5）裂纹：焊缝裂纹是焊接过程中或焊接完成后在焊接区域中出现的金属局部破裂的表现。 焊缝金属从熔化状态到冷却凝固的过程经过热膨胀与冷收缩变化，有较大的冷收缩应力存在，而且显微组织也有从高温到低温的相变过程而产生组织应力，更加上母材非焊接部位处于冷固态状况，与焊接部位存在很大的温差，从而产生热应力等等，这些应力的共同作用一旦超过了材料的屈服极限，材料将发生塑性
内部控制缺陷改进与分析_基于中捷股份的案例
内部控制缺陷改进与分析 基于中捷股份的案例 康志敏 余 霞 (中南财经政法大学,湖北武汉,430074) 摘 要:2010年4月26日,由五部委联合发布企业内部控制配套指引!,该指引连同2008年的企业内部控制基本规范!共同标志着中国版的内部控制体系正式成立。这说明中国在不断地完善内部控制。中捷股份案为例,说明内部控制存在的缺陷与改进意见。 关键词:内部控制;中捷股份;内部控制缺陷 中图分类号:C93 文献标识码:A 文章编号:1672 3198(2011)05 0048 01 1 内部控制基本理论分析 1.1 内部控制相关理论 1.1.1 内部控制的定义 内部控制是一个由企业董事会、管理层和其他员工实施的、旨在为下列各类目标的实现提供合理保证的过程。 (1)经营的有效性和效率;(2)财务报告的可靠性;(3)符合适用的法律和法规。 因此,合理保证公司经营管理合法合规、资产安全、财务报告及相关信息真实完整,提高经营效率和效果,可以促进公司实现发展战略。 1.1.2 内部控制建立和实施的原则 (1)全面性原则。内部控制应贯穿决策、执行和监督全过程,覆盖公司及子公司的各种业务和事项。(2)制衡性原则。内部控制应在治理结构、机构设置及权责分配、业务流程等方面形成相互制约、相互监督,同时兼顾运营效率。 (3)重要性原则。内部控制应在全面控制的基础上,对重要业务事项和高风险领域进行重点关注和控制。(4)适应性原则。内部控制应与公司发展战略、经营规模、业务范围、竞争状况和风险水平等相适应,并随着情况的变化及时加以调整。(5)成本效益原则。内部控制应权衡实施成本与预期效益,以适当成本实现有效控制。 1.2 内部控制的固有局限性 无论如何设计和执行,只能对财务报告的可靠性提供合理的保证。内部控制存在的固有局限性包括: (1)判断,即在决策时人为判断可能出现错误和由于人为失误而导致内部控制失效。 (2)串通,主要是可能由于两个或更多的人员进行串通或管理层凌驾于内部控制上。 (3)故障,即使内控设计的再好,也会出现故障,比如员工可能会误解指令。他们可能做出错误的判断。 (4)管理层凌驾,即使有效控制的主题 那些一般具有较高诚信水平和内部控制意识的主体中,管理人员也可能具有凌驾于内部控制之上的能力。 (5)成本和效益,单位实施内部控制的成本效益问题也会影响其效能,当实施某项控制成本大于控制效果而发生损失时,就没有必要设置控制环节或控制措施。 此外单位内部控制职能的人员素质不适应岗位要求,也会影响内部控制功能正常发挥。 2 案例概述 中捷缝纫机股份有限公司是经浙江省人民政府上市工作领导小组批准成立,于2001年8月9日由浙江中捷缝纫机有限公司整体变更设立的。其成立于1994年8月,是由玉环县中大工业缝纫机厂、蔡开坚、蔡昌文、李瑞元、沈招荣和姚文献等六位股东设立的,分别持有公司61.00%、35.50%、1.16%、0.78%、0.78%和0.78%的股权。其注册资本为508万元,法人代表蔡开坚,主营业务为工业缝纫机的生产和销售。2004年7月,公司股票在深圳证券交易所挂牌上市,股票简称?中捷股份#,股票代码002021。公司现法定代表人李瑞元,注册资本43,678.08万元。公司主要从事中、高档工业缝纫机的开发、生产和销售。经营范围为:缝纫机、缝纫机配件、各种生铁铸件制造。经营本企业自产机电产品、成套设备及相关技术的出口业务;经营本企业生产、科研所需的原辅材料、机械设备、仪器仪表、备品备件、零配件及技术的进口业务(国家核定公司经营商品除外)。 2008年4月22日,中捷股份发布关于中捷控股集团有限公司违规占用资金导致中捷股份可能被实行退市风险警示的提示性公告!称,4月16日,公司实际控制人、董事局主席蔡开坚向有关监管部门汇报了中捷控股集团有限公司占用公司资金的违规事实,称其在未经任何审批程序及公司董事会不知情的情况下,自2006年起指示相关人员多次直接或间接向中捷控股集团有限公司划拨资金,相应资金月平均占用额约2亿元。4月18日,公司被立案调查。 2008年5月16日,中捷股份发布中捷缝纫机股份有限公司致歉公告!,称因被查出其控股股东、实际控制人违规占用上市公司资金而未履行相应的审批程序及信息披露义务。 2008年7月1日,中捷股份公告称,其收到中国证监会行政处罚决定书!,中国证监会认定,中捷股份存在以下信息披露违法行为:一、未按规定履行临时报告义务;二、2006年中期报告、2006年年度报告、2007年中期报告虚假记载。2008年7月18日,江苏股民蒋某、王某诉中捷股份两案材料送至杭州中院,7月31日,杭州中院下达立案通知书!. 2010年8月26日,在杭州市中院法官主持下,股民诉中捷缝纫机股份有限公司、控股股东中捷控股集团有限公司、蔡开坚虚假证券信息纠纷案的原被告双方达成全面和解。 2010年9月1日,中捷股份发布了关于中小股民诉讼的公告,具体如下:截止2010年8月27日,以本公司、控股股东中捷控股集团有限公司蔡开坚为被告的证券市场虚假陈述民事赔偿案件(以下简称?中小股民诉讼#),经浙江省杭州市中级人民法院调解,中捷股份、中捷控股于2010年9月15日前向原告以现金形式支付赔偿金额;原告放弃对蔡开坚的诉讼请求;案件受理费减半,由中捷股份、中捷控股承担。上述中小股民诉讼赔偿金额及相关诉讼费合计约1,830万元。控股股东中捷控股集团有限公司承诺全额承担上述赔偿金额及相关诉讼费用。 48
常见的焊接缺陷及处理办法
常见的焊接缺陷及处理办法 一、外部缺陷 一）、焊缝成型差 1、现象 焊缝波纹粗劣，焊缝不均匀、不整齐，焊缝与母材不圆滑过渡，焊接接头差，焊缝高低不平。 2、原因分析 焊缝成型差的原因有：焊件坡口角度不当或装配间隙不均匀；焊口清理不干净；焊接电流过大或过小；焊接中运条（枪）速度过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度过大或过小；焊条（枪）施焊角度选择不当等。 3、防治措施 ⑴焊件的坡口角度和装配间隙必须符合图纸设计或所执行标准的要求。 ⑵焊件坡口打磨清理干净，无锈、无垢、无脂等污物杂质，露出金属光泽。 ⑶加强焊接联系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工环境。 ⑷根据不同的焊接位置、焊接方法、不同的对口间隙等，按照焊接工艺卡和操作技能要求，选择合理的焊接电流参数、施焊速度和焊条（枪）的角度。 4、治理措施 ⑴加强焊后自检和专检，发现问题及时处理； ⑵对于焊缝成型差的焊缝，进行打磨、补焊； ⑶达不到验收标准要求，成型太差的焊缝实行割口或换件重焊； ⑷加强焊接验收标准的学习，严格按照标准施工。 二）、焊缝余高不合格 1、现象 管道焊口和板对接焊缝余高大于 3 ㎜；局部出现负余高；余高差过大；角焊缝高度不够或 焊角尺寸过大，余高差过大。 2、原因分析 焊接电流选择不当；运条（枪）速度不均匀，过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度不均匀；焊条（枪）施焊角度选择不当等。 3、防治措施 ⑴根据不同焊接位置、焊接方法，选择合理的焊接电流参数； ⑵增强焊工责任心，焊接速度适合所选的焊接电流，运条（枪）速度均匀，避免忽快忽慢； ⑶焊条（枪）摆动幅度不一致，摆动速度合理、均匀； ⑷注意保持正确的焊条（枪）角度。 4、治理措施 ⑴加强焊工操作技能培训，提高焊缝盖面水平； ⑵对焊缝进行必要的打磨和补焊； ⑶加强焊后检查，发现问题及时处理； ⑷技术员的交底中，对焊角角度要求做详细说明。 三）、焊缝宽窄差不合格 1、现象 焊缝边缘不匀直，焊缝宽窄差大于 3 ㎜。 2、原因分析 焊条（枪）摆动幅度不一致，部分地方幅度过大，部分地方摆动过小；焊条（枪）角度不合适；焊接位置困难，妨碍焊接人员视线。
铸造常见缺陷及对策
球铁是近40年来我国发展起来的重要铸造金属材料。由于球状石墨造成的应力集中小，对基体的割裂作用也较小，故球铁的抗拉强度，塑性和韧性均高于其他铸铁。与相应组织的钢相比，塑性低于钢，疲劳强度接近一般中碳钢，屈强比可达0 7～0 8，几乎是一般碳钢的2倍，而成本比钢低，因此其应用日趋广泛。 当然，球铁也不是十全十美的，它除了会产生一般的铸造缺陷外，还会产生一些特有的缺陷，如缩松、夹渣、皮下气孔、球化不良及衰退等。这些缺陷影响铸件性能，使铸件废品率增高。为了防止这些缺陷的发生，有必要对其进行分析，总结出各种影响因素，提出防止措施，才能有效降低缺陷的产生，提高铸件的力学性能及生产效益。本文将讨论球铁件的主要常见缺陷:缩孔、缩松、夹渣、皮下气孔、石墨漂浮、球化不良及球化衰退。 1 缩孔缩松 1.1影响因素 (1)碳当量：提高碳量，增大了石墨化膨胀，可减少缩孔缩松。此外，提高碳当量还可提高球铁的流动性，有利于补缩。生产优质铸件的经验公式为Ｃ%+1/7Ｓｉ%>3 9%。但提高碳当量时，不应使铸件产生石墨漂浮等其他缺陷。 (2)磷：铁液中含磷量偏高，使凝固范围扩大，同时低熔点磷共晶在最后凝固时得不到补给，以及使铸件外壳变弱，因此有增大缩孔、缩松产生的倾向。一般工厂控制含磷量小于0 08%。 (3)稀土和镁：稀土残余量过高会恶化石墨形状，降低球化率，因此稀土含量不宜太高。而镁又是一个强烈稳定碳化物的元素，阻碍石墨化。由此可见，残余镁量及残余稀土量会增加球铁的白口倾向，使石墨膨胀减小，故当它们的含量较高时，亦会增加缩孔、缩松倾向。 (4)壁厚：当铸件表面形成硬壳以后，内部的金属液温度越高，液态收缩就越大，则缩孔、缩松的容积不仅绝对值增加，其相对值也增加。另外，若壁厚变化太突然，孤立的厚断面得不到补缩，使产生缩孔缩松倾向增大。 (5)温度：浇注温度高，有利于补缩，但太高会增加液态收缩量，对消除缩孔、缩松不利，所以应根据具体情况合理选择浇注温度，一般以1300～1350℃为宜。 (6)砂型的紧实度：若砂型的紧实度太低或不均匀，以致浇注后在金属静压力或膨胀力的作用下，产生型腔扩大的现象，致使原来的金属不够补缩而
内部控制案例题
【资料】某公司财务部门需要完成的工作包括：(1)记录总账；(2)记录应付账款明细账； (3)记录应收账款明细账；(4)开具支票，以便主管人员签章，并记录现金日记账；(5)开具退货拒付通知书（6）调节银行对账单；(7)处理并送存收入的现金； 【要求】从内部控制的角度出发，将上述工作分派给三个工作人员来完成，除5．6．两项工作量较小外，其他工作量基本相同，每个人负责那些工作？工作量要基本相等 你要从工作的相互制约及相互联系方面出发分配工作。首先，出纳员不能兼管应收应付帐及总账核算——因此分工： 出纳员负责（4）开支票、记录现金账（6）调节银行对账单（7）处理并送存收入的现金（三者相关） 会计员一：（2）记录应付账款明细账（5）开具退货拒付通知书（两者相关） 会计员二：（1）记录总账（3）记录应收账款明细账 资料：2002年12月，A公司正式成立检查小组，对电焊条子公司销售与收款系统的内部会计控制进行检查，发现：电焊条子公司在销售过程中，销售业务按照销售合同进行的，当生产车间产品完工后，填制产成品入库单，验收合格后入库。销售部门根据销售合同编制发货通知单，分别通知仓库发货和运输部门办理托运手续。产品发出后，销售部门根据仓库签发后转来的发货通知单开具发票，并据以登记产成品明细账，运输部门将其与销售发票一并送交财务部门，财务部门将其与销售合同核对后，开具运杂费清单。通知出纳人员办理货款结算；并进行账务处理。公司未设独立的客户信用谓查机构，在时务部门和销售部门也没有专人负责此项工作。 要求：电焊条子公司是否违反《销售与收款》内部会计控制规定，并说明理由。 电焊条子公司违反了《内部会计控制规范——销售与收款（试行）》的岗位分工与授权批准、销售和发货控制以及收款控制的规定。 1.入库、供货、装货等职责并没有有效分离。入库单和发货单本来应该由仓储部门填写，但公司却分别由生产部门和销售部门填写，这样容易导致多列存货、多计收入而不被察觉。 2.运输部门设有根据发货单和销售定单装运货物并签发装运凭证，容易导致漏计销售收入。 3.在销售收入的内部控制体系中，记录主营业务收入、应收账款的人员应当分离，同时负责主营业务收入和应收账款记账的人员不能经手货币资金。电焊条子公司的出纳人员同时负责办理贷款结算和账务处理，这是极其严重的内部会计控制漏洞，很容易造成货币资金的舞弊、销售收入做假账等行为。 4.公司没有专门的客户信用管理专人和机构，对销售产品的单位不能了解和掌握资信情况，会给收款带来很大隐患。
常见焊接缺陷及X射线无损检测.
前言 船舶制造业自20世纪初开始研究焊接应用技术，并于1920年以英国船厂首次采用焊接技术建造远洋船为标志，焊接技术逐渐在船厂得到推广应用，并迅速取代铆接技术。由于焊接过程中各种参数的影响，焊缝中有时候不可避免地会出现裂纹、气孔、央渣、未熔合和未焊透等缺陷。为了保证焊接构件的产品质量，必须对其中的焊缝进行有效的检测和评价，尤其是在船舶压力管道、分段大接缝、外板及水密与强力接点等部位进行质量检测是十分必要的。 众所周知，船舶结构件发生焊接裂纹对结构强度和航行安全危害极大，特别是一些隐性裂纹不易发现，一旦船舶出厂，这些隐性裂纹后患无穷。因此，船舶在建造焊接过程中产生的裂纹一经发现，就必须立即查明原因并采取果断的措施彻底根除。焊接质量的检验方法，一般分无损检验和破坏检验两大类，采用何种方法，主要根据产品的技术要求和有关规范的规定。 无损探伤分渗透检验、磁粉探伤、超声波探伤和射线照相探伤。破坏检验方法是用机械方法在焊接接头(或焊缝)上截取一部分金属，加工成规定的形状和尺寸，然后在专门的设备和仪器上进行破坏试验。依据试验结果，可以了解焊接接头性能及内部缺陷情况，判断焊接工艺正确与否。经检验，船体结构焊缝超过质量允许限值时，应首先查明产生缺陷的原因，确定缺陷在工件上的部位。在确认允许修补时，再按规定对焊缝进行修补。
一、船舶焊接缺陷及无损探伤技术简介 1、船舶焊接中的常见缺陷分析 船舶焊接是保证船舶密性和强度的关键，是保证船舶质量的关键，是保证船舶安全航行和作业的重要条件。如果焊接存在着缺陷，就有可能造成结构断裂、渗漏，甚至引起船舶沉没。因此，在船舶建造中焊接质量是重点验收工作之一，规范也明确规定，焊缝必须进行外观检查，外板对接焊缝必须进行内部检查。船体焊缝内部检查，可采用射线探伤与超声探伤等办法。射线探伤能直接判断船体焊缝中存在的缺陷的种类、大小、部位及分布情况，直观可靠，重复性好，容易保存，当前船厂普遍采用X射线探伤来进行船体焊缝的内部质量检查。船舶焊接缺陷种类很多，按其位置不同，可分为外部缺陷和内部缺陷。常见缺陷有气孔、央渣、焊接裂纹、未焊透、未熔合、焊缝外形尺寸和形状不符合要求、咬边、焊瘤、弧坑等． 2、焊接缺陷分类 (1)气孔 气孔是指在焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而形成的空穴。产生气孔的。 主要原因有：坡口边缘不清洁，有水份、油污和锈迹；焊条或焊剂未按规定进行焙烘，焊芯锈蚀或药皮变质、剥落等。由于气孔的存在，使焊缝的有效截面减小，过大的气孔会降低焊缝的强度，破坏焊缝金属的致密性。 预防产生气孔的办法是：选择合适的焊接电流和焊接速度，认真清理坡口边缘水份、油污和锈迹。严格按规定保管、清理和焙烘焊接材料。 (2)夹渣 夹渣就是残留在焊缝中的熔渣。夹渣也会降低焊缝的强度和致密性。 产生夹渣的原因主要是：焊缝边缘有氧割或碳弧气刨残留的熔渣；坡口角度或焊接电流太小，或焊接速度过快。在使用酸性焊条时，由于电流太小或运条不当形成“糊渣”；使用碱性焊条时，由于电弧过长或极性不正确也会造成夹渣。 防止产生夹渣的措施是：正确选取坡口尺寸，认真清理坡口边缘，选用合适的焊接电流和焊接速度，运条摆动要适当。 (3)咬边 焊缝边缘留下的凹陷，称为咬边。
低压铸造常见缺陷及预防
低压铸造常见缺陷及预防 一、气孔： 1、特征 （1）气孔：铸件内部由气体形成的孔洞类缺陷。其表面一般比较光滑，主要呈梨形、圆形或椭圆形。一般不在铸件表面露出，大孔常孤立存在，小孔则成群出现。 （2）皮下气孔：位于铸件表皮下的分散性气孔。为金属液与砂型（铸型、湿芯、涂料、表面不干净的冷铁）之间发生化学反应产生的反应性气孔。形状有针状、蝌蚪状、球状、梨状等。大小不一，深度不等。通常在机械加工或热处理后才能发现。 （3）气窝（气坑式表面气孔）：铸件表面凹进去一块较平滑的气孔。 （4）气缩孔：分散性气孔与缩孔和缩松合并而成的孔洞类铸造缺陷。 （5）针孔：一般为针头大小分布在铸件截面上的析出性气孔。铝合金铸件中常出现这类气孔，对铸件性能危害很大。 ①点状针孔：此类针孔在低倍显微组织中呈圆点状，轮廓清晰且互不相连，能清点出每平方厘米面积上的针孔数目并测得针孔的直径。这类针孔容易和缩孔、缩松相区别。点状针孔由铸件凝固时析出的气泡所形成，多发生于结晶温度范围小，补缩能力良好的铸件中，如ZL102合金铸件中。当凝固速度较快时，离共晶成分较远的ZL105合金铸件中也会出现点状针孔。 ②网状针孔：此类针孔在低倍显微组织中呈密集相联成网状，伴有少量较大的孔洞，不易清点针孔数目，难以测量针孔的直径，往往带有末梢，俗称“苍蝇脚”。结晶温度宽的合金，铸件缓慢凝固时析出的气体分布在晶界上及发达的枝晶间隙中，此时结晶股价已形成，补缩通道被堵塞，便在晶界上及枝晶间隙中形成网状针孔。 ③混合型针孔：此类针孔点状针孔和网状针孔混杂一起，常见于结构复杂、壁厚不均匀的铸件中。 针孔可按国家标准分等级，等级越差，则铸件的力学性能越低，其抗蚀性能和表面质量越差。当达不到铸件技术条件所允许的针孔等级时，铸件将被报废，其中网状针孔割裂合金基体，危害性比点状针孔大。 （6）表面针孔：成群分布在铸件表层的分散性气孔。其特征和形成原因与皮下气孔相同，通常暴露在铸件表面，机械加工1～2mm后即可去掉。 （7）呛火（呛孔）：浇注过程中产生的大量气体不能顺利排出，在金属液内发生沸腾，导致在铸件内产生大量气孔，甚至出现铸件不完整的缺陷。