生产线停线通知单

生产线停线通知单

事业部：NO.：

停线管理规定

停线管理规定 1、目的 规范停线作业管理，提高生产运转效率及异常处理效率，特制订本规定。 2、范围 适用于所有品质异常，生产异常引起的停线作业。 3、权责 3.1品控部 3.1.1负责确认及提报制程品质异常 3.1.2负责召集相关责任部门解决制程品质异常 3.1.3负责确认因品质异常停线与否 3.2生产部 3.2.1执行停线作业 3.2.2负责落实停线处理对策 3.2.3负责确认因生产异常停线与否 3.2.4负责统计停线时间 3.3生产计划部 3.3.1负责停线后的生产按排与调度 3.3.2负责每月停线时间的汇总、上报工作 3.4工程技术部 3.4.1配合品控部对制程品质异常的原因分析 3.4.2负责提出临时对策，协助生产线快速恢复生产

4、作业流程 4.1 IPQC发现制程品质异常时，应立即提报科长确认，填写《内部 不良情况联络票》交品控部部长审核，当异常较为严重时，品控部长开具《停线通知单》交生产车间及生产计划部，并上报执行总经理。 4.2生产过程发现物料异常时（缺料、错料等），线长应立即提报车 间主任确认，填写《内部不良情况联络票》交生产部长，当异常较为严重时，生产部长开具《停线通知单》交生产车间及生产计划部，并上报执行总经理。 4.3《停线通知单》由相应的部门提出，部门主管确认后，经生产最 高领导批准生效，特殊情况下最高领导可授权批准，《停线通知单》由生产计划部保存。 4.4《停线通知单》发出后，生产部，品控部应主导各相关责任部门 对造成停线的异常原因进行分析，并提出可减少或防堵异常的临时对策，临时对策经确认有效则进入开线作业流程。 4.5生产线开线后，依据《停线通知单》的临时对策确认改善效果， 如执行对策后，同类不良仍然存在而比例较高时，则再次提报《停线通知单》，执行第二次停线作业。 5、停线时机 出现以下异常应提报停线 5.1生产资料不齐全，BOM表有误时， 5.2首检有重大异常：有致命缺陷或批量性功能不良时

(生产管理知识)生产报警停线管理程序

生产报警停线管理程序（ABL机制） 1．目的： 为了明确因生产中发现不良而造成停线的条件和责任者，使厂内机制更加完善特建立此ABL机制程序. 2．适用范围： 本程序适用于泰汇公司所有的生产线，设备及测定器出现不良现象时，采取的报警，圈定风险批，停线等处理办法. 3．权责： 3. 1 生产部：负责对产品直接缺陷的发掘及发现，报警，拦截等动作，并反馈相应信息。 3. 2 品管部：负责对生产过程中所有影响产品质量的相关信息的监督及发掘，报警及拦截并将信 息反馈给相关人员及单位. 3. 3 品质工程师：负责对产品生产过程中各类异常情况的确认及分析，并提供改善方案.当发生重大缺 陷异常时，负责主导召集相关单位召开QIP品质检讨会议. 3. 4 现场管理：负责报警，拦截，停复线指令的下达及改善措施的实施. 3. 5 工程部：负责停线后各类异常的解析及处理. 4．名词解析： 4. 1 主缺陷：直接影响产品性能的缺陷（如：尺寸不良，漏工序不良，严重变形压伤毛边毛刺 不良） 4. 2 模具异常：当模具产生变异时对产品及模具本生所造成的不良（如：模具缺料，模具刀口间隙 不均，模具冲子或入子断裂，模具定位松动,模具磁性过大，模具打爆等）以上异常 都会使产品产生主缺陷的不良. 4. 3 设备管理值超差： 即检查设备的调试状态是否按照设备管理规定值设定的，当设备当前设定值跟规定 值有差异时，需立即报告上级确认，并立即停止生产。 4. 4 A .B . L定义：英文缩写：Alarm Block Linestop. 中文定义：生产报警，圈定风险批，停线 .

6．Alarm . Block . Linestop条件及责任者 7．程序： 7．1作业员发现及实行ABL机制 7．1．1 生产中，作业员按照生产设备作业指导书对设备进行自检，按照ABL内相关标准进行，若有发现设备出现异常，作业员需立即上报生产组长及以上人员，并由现场管理人员作立即停线处理。 7．1．2 对特殊工序的设备，也必须按照ABL标准实行，如生产中若有发现各项工艺参数偏离《控制计划》标准时，须报备组长及以上人员，如直接对产品产生主缺陷时，须立即停线处理。

生产停线换线管理办法

制订部门：品质中心/制造中心适用部门：制造中心、品质中心、供应商管理部、国内/海外技术中心 核准：审查：制/修订：

1.目的：为了有效维持公司正常的生产秩序，降低由于零部件缺件、质量问题、生产线设备故障 以及工位装配质量等因素对生产的影响，建立公司品质预警机制，督导产品整个生产环节的品质异常及时处理，推动全员品质意识的提升，做到防患于末然，减少失效成本与浪费，特制订本生产停线管理办法。 2.适用范围：适用于中山百得厨卫有限公司所有产品生产加工过程中的品质异常停线和恢复生产 的流程管理。 3.职责： 3.1制造中心： 3.1.1负责停线异常的执行及改善的效果实施。 3.1.2负责如实记录生产过程中发生的停线异常； 3.1.3负责跟踪、落实质量问题的处理； 3.1.4负责因设备、缺料等现象的申报与故障维修； 3.1.5负责待换线产品所需工艺文件/工装治具及物料的领用，并执行换线工作。 3.2 品质中心： 3.2.1负责零部件来料质量和入库检验的把关； 3.2.2负责生产现场质量问题停线的责任判定； 3.2.3负责提出质量停线临时或永久监控措施。 3.2.4负责执行停线及整改效果确认； 3.2.5负责确认待换线产品的工艺文件及所用物料的正确性，并同时做好检验文件和按规 定做首件检查确认。 3.3 工艺工程部： 3.3.1负责停线异常分析与异常改善的完成； 3.3.2负责待换线产品所需生产设备/工装的调试调校。 3.4国内/海外技术中心： 3.4.1负责因采购、装配等质量问题造成停线时的技术判定； 3.4.2负责技术文件的下达； 3.4.3负责提出质量停线临时或永久的解决措施。 3.5供应商管理部： 3.5.1负责对工艺、设计更改并切换的外购件供给； 3.5.2负责因产能、质量、商务及合作意愿等问题造成供应商不嫩按时交付或影响生产的 零件供给。 3.6设备科： 3.6.1负责设备维护保养与大修计划的下达，以及计划落实管控；

生产停线管理办法

生产停线管理办法

1 目的 为了有效维持公司正常的生产秩序，降低由于零部件缺件、质量问题、生产线设备故障以及工位装配质量等因素对生产的影响，特制订本生产停线管理办法。 2 范围 本制度适用于全公司。 3 职责 3.1 生产物流部 3.1.1负责正常生产秩序的维护； 3.1.2负责整个生产停线的归口管理，以及生产停线指令的下达； 3.1.3负责生产线物料配送； 3.1.4负责风险物料预警； 3.1.5负责对停线责任单位提出考核。 3.2 各生产厂 3.2.1 负责如实记录生产过程中发生的停线； 3.2.2 负责本单位不能独立完成停线处理时的通知； 3.2.3 负责跟踪、落实质量问题的处理； 3.2.4涂装厂负责小涂装厂设备备件申报与故障维修。 3.3质量部 3.3.1负责零部件到货质量和入库检验把关； 3.3.2负责生产现场质量问题停线的责任判定； 3.3.3负责提出质量停线临时或永久监控措施。

3.4技术部 3.4.1负责技术文件的下达； 3.4.2负责因采购、装配等质量问题造成停线时的技术判定； 3.4.3负责提出质量停线临时或永久的解决措施。 3.5采购部 3.5.1对工艺、设计更改并切换的外协件供给负责； 3.5.2对因产能、质量、商务及合作意愿等问题造成供应商不能按时交付或影响生产的零件供给负责； 3.5.3负责外协件让步接收归口管理，以及流程提起、跟踪与落实。 3.6装备工程部 3.6.1负责设备维护保养与大修计划的下达，以及计划实施管控； 3.6.2负责设备故障责任判定，并参与设备故障分析与解决； 3.6.3负责动力能源（水电气）供应。 3.7 总经理办公室负责考核的兑现和争议的裁决。 4 内容 4.1生产物流方面 4.1.1生产物流部是整个生产过程停线管理的归口单位，负责正常生产秩序的维护、生产线停线指令下达以及协调停线解决措施的落实、必要时进行生产计划的调整。在各单位分工不清或协商无果等情况下，生产物流部有权直接下达调度指令规避停线风险。任何单位如有突发事件需要停线的，需先报生产物流部，由生产物流部负责统一安排处理，除重大质量事故或发现有重大安全隐患的现场管理人员能够下达停线指令外（但必须在2分钟内报至生产物流部），其它人员都无

生产线换线停线管理规定

1. 目的: 为了配合产销生产计划之安排,并能确保准时交货.但为了避免在换线时因各方面的疏忽而 将不良的产品或另组件出货到客户,现规定生产线换线及停线管理办法: 2.适用范围:整个生产制程 3. 权责: 3.1新生产或换线：生产，技术，质检共同确认。 3.2质检负责异常处理及效果确认 4. 作业内容: 4.1、换线时注意事项 4.1.1在换到另一条生产线前,作业员必须确认各自的工作是否已完成. 4.1.2在线组长分组长协助确认作业员是否已完成. 4.2、正常停线时注意事项 4.2.1休息时正常停线:每站作业员将“未作业”或“未作业”的标示牌(见参考样品)放 于当前作业的机器上. 4.2.2下班时正常停线: 4.2.2.1如果机种未投完,每站作业员将”未作业”的标示牌放于当前作业的机器上. 4.2.2.2如果机种已投完,作业员整理各自工作站之物品,并注意5S. 4.3、换线或正常停线后重新开线注意事项 4.3.1作业员确认之前型号产品是否生产完成，需确保现场无混产品的前提下方可换线. 4.3.2如果是换线则检查物料是否符合规格,治具是否正常是否正确等各项目. 4.3.4如发现问题及时反馈给组长或分组长.不良品不得流入下一工程,必须放置于不良品 专区. 4.4、异常停线之管理办法: 4..4.1停线生产通知单发出的时机: 4.4.1.1制程或发现不良零件流入生产线，相同零件有三件以上不良或不同样不良点连续 5 台以上时, 即发出异常问题点单 .即由主管召集各责任单位主管如制造、技术、、 异常处理对应。同时由主管下达停产指令并发出质量异常《停线通知单》、填写《8D 改善报告》。4.4.1.2 制程或发现不良零件流入生产线 , 若相同零件不良率达1%以 上，即由主管召集各责任单位主管如制造、技术、、异常处理对应。同时由主 管下达停产指令并发出《停线通知单》、《8D 改善报告》。 4.4.1.3制程或发现制造产品质量无法满足质量目标要求而有以下情形时需发出《停线通知 单》、填写《8D 改善报告》。 a.首件检查发现制程另件规格与不符时。 b.首件检查发现使用到客户禁止使用之零件时。 c.已进入量产, 首件检查发现制程另件尚未承认或无样品检验通知书时。 d.工作规范 ,作业指示书, 测试规范 ,包装规范等档短缺 , 对质量产生不良影响时。 e.已投入生产时发现设变或未经客户同意 , 。 f.系统组装测试发现不良时。 g.基板成品测试或系统组装成品测试发现有病毒时。 h.生产线设备或治工具异常，足以影响生产质量时。 i.生产之仪器设备未做校正或校正日期已失效对质量产生不良影响时。 j.制程生产另件全批性不良时。 k.量产制程不良率＞ 3% 时。 l.制程直通率＜90%时。

生产停线制度

文件编号 页次第1页共4页 生产停线制度 编写日期2015-1-5版次1.0 文件修改履历 序号版号修订内容修改日期修订人 制定：生效日期：2015-1-20 批准： 生产部：品质部：生产(工程)部：

编号页次第2页共4页 生产停线制度 编写日期2015-1-5版次1.0 1.目的：建立公司品质预警机制，督导产品整个生产环节重大品质异常及时处理，推动全员品质意识提升， 做到防患于未然，减少失效成本与浪费，避免造成重大品质事故。 2.范围：适用于本公司所有车间生产过程的重大品质异常停线管理。 3.权责： 3.1生产部：A.及时反馈生产品质异常。 B.品质部发出《停线通知单》并挂停线牌，包含批次信息，生产执行停线，对半成品/成品 风险批隔离后，品质进行确认。 C.协助工艺进行生产作业不良的调查分析，执行相关改善措施。 3.2品质部:A.负责生产线品质异常的确认，异常停线/复线时机的判定，开《停线通知单》。 B.产线来料异常的确认处理，发出SCAR。对品质异常改善效果进行追踪验证。 3.3工艺：A.负责主导对品质异常进行原因分析，对责任归属做最终判定，与责任部门共同制定临时处理 方案。 B.对涉及工艺参数及生产作业指引进行调整改善，更新文件。 3.4设备部A.协助工艺对是否设备异常进行确认，对因设备原因造成的品质异常进行根本原因分析，制定 与执行因设备原因导致的品质异常整改措施。 4.内容： 4.1停线时机及范围： No工序生产停线时机停线范围严重程度 该任务单1所有站点当某站点发现某产品用错物料时 不可 有该站点停线该任务单 2所有站点原物料/半成品/成品检查总不良>8% 该站点停线 该任务单3所有站点物料发生混料时 不可 有该站点停线 该任务单4固焊站固焊方式发生错误时 不可 有该机台停线该任务单 5所有站点单项制程不良率>5% 该站点停线 该任务单 6所有站点同任务单同站点，连续发生3个流程单被QC判退时 该站点停线及以上 3次

生产停线管理程序.doc

生产质量、停线管理程序 1．目的： 为了明确因生产中发现不良而造成停线的条件和责任者，使厂内机制更加完善特建立此ABL 机制程序. 2．适用范围： 本程序适用于泰汇公司所有的生产线，设备及测定器出现不良现象时，采取的报警，圈定风险批，停线 等处理办法. 3．权责： 3. 1 生产部：负责对产品直接缺陷的发掘及发现，报警，拦截等动作，并反馈相应信息。 3. 2 品管部：负责对生产过程中所有影响产品质量的相关信息的监督及发掘，报警及拦截并将信 息反馈给相关人员及单位. 3. 3 品质工程师：负责对产品生产过程中各类异常情况的确认及分析，并提供改善方案.当发生重大缺 陷异常时，负责主导召集相关单位召开QIP 品质检讨会议. 3. 4 现场管理：负责报警，拦截，停复线指令的下达及改善措施的实施. 3. 5 工程部：负责停线后各类异常的解析及处理. 4．名词解析： 4. 1 主缺陷：直接影响产品性能的缺陷（如：尺寸不良，漏工序不良，严重变形压伤毛边毛刺 不良） 4. 2 模具异常：当模具产生变异时对产品及模具本生所造成的不良（如：模具缺料，模具刀口间隙 不均，模具冲子或入子断裂，模具定位松动,模具磁性过大，模具打爆等）以上异常 都会使产品产生主缺陷的不良. 4. 3 设备管理值超差： 即检查设备的调试状态是否按照设备管理规定值设定的，当设备当前设定值跟规定 值有差异时，需立即报告上级确认，并立即停止生产。 4. 4 A .B . L 定义：英文缩写：Alarm Block Linestop. 中文定义：生产报警，圈定风险批，停线. 5．停线流程： 台州富岭塑胶有限公司 生产停线流程 流程责任单位职责说明相关表单 START 发现缺陷生产/ 品管生产人员及品检员发现不良 时，必须通知品管工程师 品质异常通知单 OK 工程师分析确 认品管/工程品管工程师及工程技术人员针对缺陷进行分析确认 NG 继续生产不良品标示并隔离 嫌疑不良品 品管/ 制造 由生产组长主导对不良品进 行标示和隔离。 品管停机停线通知单 停机停线 由品管人员开立停线通知单 报告上级品管/ 工程 品管工程师及工程技术人员 针对缺陷进行分析确认品质异常通知单 由品质部将品质异常通知单 通知各单位品管品质异常通知单 发放到各单位 6．Alarm . Block . Linestop 条件及责任者 Alarm( 报警)条件发现者所属报警指示下达报告流程

生产车间停线流程

******公司 标题 : 停线流程 文件编号版本实施日期页码 1 OF 10 起草人: Zhang Li (品质主管)日期： 签名: 审核人: Huang Xiaohua (质量部经理) 日期： 签名: 批准人:Zhang Xuelin (营运总监) 日期： 签名:

一目录 1目录 (02) 2概述 (03) 3职责 (04) 4停线规则 (05) 5停线流程 (06) 6停线Waiver (07) 7附件 (08)

二概述 2.1 目的： 本程序文件的目的是定义产线停线的条件、停线后的处理流程、各部门需要采取的措施、及产线恢复生产的条件，预防和杜绝出现人身安全事故、重大质量问题和质量隐患、有害物质非预期使用。同时定义了允许停线WAIVER的情况和停线WAIVER的期限。 2.2范围： 本程序文件适用于禾声电子内部和所有生产相关部门。 2.3 参考文件： 《PQA操作规程》 《直通板流程》 2.4 名词解释： HS- Hazardous Substance有害物质 HSF- Hazardous Substance Free 无（不含）有害物质 PQA – Product Quality Assurance 产品质量保证 FQA- Final Quality Assurance 品质保证 Stop Line - 当有人身事故、重大质量问题和质量隐患、有害物质非预期使用时，生产要停止生产 Stop Line Waiver- 延迟停线通知单 批量性问题-1小时内同样的缺陷同样的位置连续发现3次

三职责 3.1 发现问题部门： 3.1.1 开具停线单，并统一到质量部进行编号，清楚填写停线单的表头部分和停线单描述部分。 3.1.2 负责停线单的回收，并跟踪停线单上围堵措施的跟踪，纠正预防措施的有效性和 执行情况。 3.1.3 最后停线单统一到质量部保管。 3.1.4 如果因为停线会对已经承诺给客户的交货数量造成影响时，甚至会影响到客户的 利益时，发起人要通知到PQE和项目经理 3.2接受部门： 接受部门接收到停线单后立即执行停线动作，并展开围堵措施。同时协调工程部、测试部、质量部等部门进行原因分析，采取有效的纠正预防措施，保证产线正常生产，并在24小时内把停线单归还发起人。

生产停线制度流程

1.目的：建立公司品质预警机制，督导产品整个生产环节重大品质异常及时处理，推动全员品质意识提升， 做到防患于未然，减少失效成本与浪费，避免造成重大品质事故。 2.范围：适用于本公司所有车间生产过程的重大品质异常停线管理。 3.权责： 3.1生产部：A.及时反馈生产品质异常。 B.品质部发出《停线通知单》并挂停线牌，包含批次信息，生产执行停线，对半成品/成品 风险批隔离后，品质进行确认。 C.协助工艺进行生产作业不良的调查分析，执行相关改善措施。 3.2品质部:A.负责生产线品质异常的确认，异常停线/复线时机的判定，开《停线通知单》。 B.产线来料异常的确认处理，发出SCAR。对品质异常改善效果进行追踪验证。

3.3工艺：A.负责主导对品质异常进行原因分析，对责任归属做最终判定，与责任部门共同制定临时处理 方案。 B.对涉及工艺参数及生产作业指引进行调整改善，更新文件。 3.4设备部A.协助工艺对是否设备异常进行确认，对因设备原因造成的品质异常进行根本原因分析，制定与执 行因设备原因导致的品质异常整改措施。 4.内容： 4.1停线时机及范围： 4.2 现场进行异常确认，确认如实后在30分钟内开立《停线通知单》给生产、工艺、设备、品质主 管以上人员签字确认，产线立即执行停线动作。? Remark?1：《停线通知单》的会签只需给与品质异常相关的责任部门主管签字确认即可，不相关的部门可不会签，如遇主管因某种原因不在公司时，会签可由该部门的当班负责人代签。? Remark?2：发生重大品质事故时，由品质部主管以上人员确认后，可先挂停线牌通知产线做停线处理，再填写《停线通知单》走会签流程。同时品质部在30分钟内反馈到各部门主管以上人员。? Remark?3：《停线通知单》发出后，生产人员进行标识与隔离，QC进行确认，以便工艺等进行原因分析及制定改善对策，同时避免不合格品混入合格品中流入下一道工序。? 4.3.2、《停线通知单》发出以后，品质QE以上人员需及时通知工艺对异常进行分析。工艺接到品质异常 报告时，应在30分钟内赶到异常发生的现场了解情况，并对异常发生的原因进行分析，确定进行 异常改善的责任部门。?

停线管理规定

1.目的： 规范停线要求，从而使品质得到保证，确保生产顺畅。 2.适用范围： SMT/ /组装停线的管理。 3.定义： 3.1 品质部检验员负责对生产线进行巡查和信息反馈。 3.2 品质部负责停线的提出和整改效果确认。 3.3 经理负责下达停线整改指令。 3.4 生产部负责组织相关部门/人员进行停线整改。 4.职责权限： 4.1 品质部IPQC检验员负责按《制程检验管理规范》对生产线进行巡查，并对巡线所发现问题及时向相关部门/人员反馈. 4.2当出现下列情况时，由品质部品质工程师提出《停线通知单》,经品质部主管审核，经理批准后，交生产部门执行。晚班电话联系品质部经理、PMC负责人，在得到批准后执行. 5.内容： 5.1 检验人员须经过培训考核，熟悉检验流程和相应的检验标准. 5.1.1 操作人员没有经过培训,操作技能达不到工艺要求时. 5.1.2 设备能力不能满足产品质量要求时. 5.1.3 设备故障不能及时排除，有造成品质异常波动的危险时. 5.1.4 物料正确性无法判别，无替代物料时. 5.1.5 出现错料、混料时. 5.1.6 物料品质异常，无法正常贴装/焊接，且无替代料时.

5.1.7 物料管理现场混乱、标识不明，有出现错料、混料危险时. 5.1.8 工艺流程不合理，不能保证产品质量时. 5.1.9 产品质量要求不明，现行控制方法有管理不全面的危险时. 5.1.10 生产依据性文件模棱两可或资料不全时. 5.1.11 顾客历次抱怨事项在生产过程中没有得到有效控制时. 5.1.12 生产线有安全隐患时. 5.1.13 生产过程出现异常时 1）、SMT：累计不良连续2小时超过0.5%时. 2）、测试：同工位累计不良连续2小时超过2%时. 3）、组装：单项不良率≥8%时. 4）、组装因测试、工艺原因不能正常生产时. 5）、组装综合不良率≥10%时. 5.2 检验所使用的设备须经过校准并在有效期内。 5.3 生产部部门接到《停线通知单》后，应立即停止生产，由品质及时召集工程、生产等相关部门/人员进行原因调查和整改。各部门应积极参与不符合事项的原因分析，提出整改措施. 5.4 若停线整改影响到产品的及时交付，计划部门应及时与顾客沟通，对产品的交期进行适当的调整. 5.5 工程部负责对整改过程进行指导和跟踪，整改措施完成后，由品质部门对整改对效果予以确认. 5.6 经确认停线原因消除后，方可恢复正常生产. 6.相关文件 《制程检验管理规范》 7.相关记录 《停线通知单》

品质异常停线、恢复生产的管理规定

品质异常停线、恢复生产的管理规定 一、目的: 建立公司品质预警机制，督导产品整个生产环节的品质异常及时处理，推动全员品质意识的提升，做到防患于未然，减少失效成本与浪费。 二、范围: 适用于公牛集团所有产品生产加工过程中的品质异常停线和恢复生产的流程管理 三、处理流程和职责: 3.1 品管/工程/生产组长以上管理者对不符合品质抽检标准 （AQL）或违背制程工艺、作业标准 （SIP/SOP），导致返工、无效劳动或导致品质合格率下降等异常事实，均有权对线组长发出 《停线通知单》. 3.2QE/PE工程师须对异常事实做出分析，明确责任部门，并 组织职能部门紧急评审、做出决议， 经课长或经理以上审核后，发给相关部门执行纠正措施； 3.3对批量特采、降级使用、让步放行、恢复生产的最低审核 权为总监级别，原则上国标产品由 总经理作最后批准，外贸产品由常务副总作最后批准； 四、停线原则 4.1材料与BOM要求不符不能替代的异常，

4.2超出AQL允收比率的任何材料异常， 4.3擅自变更产品安规设计、材料材质要求，导致产品安全隐 患的异常； 4.4不遵守工艺标准的和设备操作规程，造成品质不良率达到 5%的异常； 4.5造成制程工序巡查、成品抽查品质一次性合格率小于90％ 的异常； 4.6可能造成下工序生产批量返工，形成无效劳动和材料报废 的异常； 4.7其他设备和环境因素造成市场重大投诉与返修召回等异常 风险。 五、恢复生产原则 5.1 当上述异常原因分析与对策措施，均得到及时纠正和有效 改善时； 5.2设计缺陷、模具修改不能及时改善时，且没有库存时,或改善成本过高（超出5万元）; 5.3不会导致客户投诉、不造成安全隐患、降级和特采应得到逐级审批时. 六、运用表单 《停线通知单》、《恢复生产申请单》一式两份 七、本规定从2010年12月23日起开始实施。

生产停线管理程序(1)

1．目的： 为了明确因生产中发现不良而造成停线的条件和责任者，使厂内机制更加完善特建立此ABL机制程序. 2．适用范围： 本程序适用于泰汇公司所有的生产线，设备及测定器出现不良现象时，采取的报警，圈定风险批，停线等处理办法. 3．权责： 3. 1 生产部：负责对产品直接缺陷的发掘及发现，报警，拦截等动作，并反馈相应信息。 3. 2 品管部：负责对生产过程中所有影响产品质量的相关信息的监督及发掘，报警及拦截并将信 息反馈给相关人员及单位. 3. 3 品质工程师：负责对产品生产过程中各类异常情况的确认及分析，并提供改善方案.当发生重大缺 陷异常时，负责主导召集相关单位召开QIP品质检讨会议. 3. 4 现场管理：负责报警，拦截，停复线指令的下达及改善措施的实施. 3. 5 工程部：负责停线后各类异常的解析及处理. 4．名词解析： 4. 1 主缺陷：直接影响产品性能的缺陷（如：尺寸不良，漏工序不良，严重变形压伤毛边毛刺 不良） 4. 2 模具异常：当模具产生变异时对产品及模具本生所造成的不良（如：模具缺料，模具刀口间隙 不均，模具冲子或入子断裂，模具定位松动,模具磁性过大，模具打爆等）以上异常 都会使产品产生主缺陷的不良. 4. 3 设备管理值超差： 即检查设备的调试状态是否按照设备管理规定值设定的，当设备当前设定值跟规定 值有差异时，需立即报告上级确认，并立即停止生产。 4. 4 A .B . L定义：英文缩写：Alarm Block Linestop. 中文定义：生产报警，圈定风险批，停线 . 5．停线流程：

7．程序： 7．1作业员发现及实行ABL机制 7．1．1 生产中，作业员按照生产设备作业指导书对设备进行自检，按照ABL内相关标准进行，若有发现设备出现异常，作业员需立即上报生产组长及以上人员，并由现场管理人员作立即停线处理。 7．1．2 对特殊工序的设备，也必须按照ABL标准实行，如生产中若有发现各项工艺参数偏离《控制计划》标准时，须报备组长及以上人员，如直接对产品产生主缺陷时，须立即停线处理。 7．2 品检员发现及实行ABL机制 7．2．1 品检员在做完首件后，开始实行ABL机制，如在巡检过程中发现产品出现异常，并已达到ABL机制内的停线标准，须停线处理，并开立《品质异常通知单》给工程部。 7．2．2 品检员在巡检过程中发现产品出现尺寸不良或功能性不良时，并已经达到ABL内相关的停线标准时，必须立即停线处理，并开立《品质异常通知单》给相关部品进行分析改善。 7. 2. 3 当停线处理后，由对应品检在停线通知单上完善处理方式及复线时间. 7．3 不良品处理 7．3. 1 当报警指示下达后，所有生产及品检人员对报警现象进行加严监控产品情况，一有发现重复性将立即启动拦截系统。 7. 3. 2 当圈定风险批指示下达后，要求追回发生前后半小时内产品进行重新检查确认，确定无异常后 才能继续生产，如已达到ABL内停线标准，将立即启动停线改善系统。 7. 3．3 当生产停线后，作业员或品检员须对不良品进行追溯处理，做好相应的标示后具体按《不合格 品控制程序》进行执行。 7．4 停复线记录 当有发生停线，必须要在生产部品的《生产日报表》及停线通知单上记录停线时间及停线原因，在异常处理后必须在停线通知单上注明复线时间。 8．记录表式 1.品质异常通知单 2.生产日报表 3.停线通知单

生产停线管理办法

1 目的 为了有效维持公司正常的生产秩序，降低由于零部件缺件、质量问题、生产线设备故障以及工位装配质量等因素对生产的影响，特制订本生产停线管理办法。 2 范围 本制度适用于全公司。 3 职责 3.1 生产物流部 3.1.1负责正常生产秩序的维护； 3.1.2负责整个生产停线的归口管理，以及生产停线指令的下达； 3.1.3负责生产线物料配送； 3.1.4负责风险物料预警； 3.1.5负责对停线责任单位提出考核。 3.2 各生产厂 3.2.1 负责如实记录生产过程中发生的停线； 3.2.2 负责本单位不能独立完成停线处理时的通知； 3.2.3 负责跟踪、落实质量问题的处理； 3.2.4涂装厂负责小涂装厂设备备件申报与故障维修。 3.3质量部 3.3.1负责零部件到货质量和入库检验把关； 3.3.2负责生产现场质量问题停线的责任判定； 3.3.3负责提出质量停线临时或永久监控措施。 3.4技术部 3.4.1负责技术文件的下达； 3.4.2负责因采购、装配等质量问题造成停线时的技术判定； 3.4.3负责提出质量停线临时或永久的解决措施。 3.5采购部 3.5.1对工艺、设计更改并切换的外协件供给负责； 3.5.2对因产能、质量、商务及合作意愿等问题造成供应商不能按时交付或影响生产的零件供给负责；

3.5.3负责外协件让步接收归口管理，以及流程提起、跟踪与落实。 3.6装备工程部 3.6.1负责设备维护保养与大修计划的下达，以及计划实施管控； 3.6.2负责设备故障责任判定，并参与设备故障分析与解决； 3.6.3负责动力能源（水电气）供应。 3.7 总经理办公室负责考核的兑现和争议的裁决。 4 内容 4.1生产物流方面 4.1.1生产物流部是整个生产过程停线管理的归口单位，负责正常生产秩序的维护、生产线停线指令下达以及协调停线解决措施的落实、必要时进行生产计划的调整。在各单位分工不清或协商无果等情况下，生产物流部有权直接下达调度指令规避停线风险。任何单位如有突发事件需要停线的，需先报生产物流部，由生产物流部负责统一安排处理，除重大质量事故或发现有重大安全隐患的现场管理人员可以下达停线指令外（但必须在2分钟内报至生产物流部），其它人员都无权下达停线指令。对未经生产物流部同意私自下达停线指令的责任单位，按每发生一次负激励200元进行处罚，对下达停线指令后未及时反馈至生产物流部的，按每发生一次负激励50元进行处罚。 4.1.2生产物流部对在生产停线发生前或发生后，能够积极组织和配合生产物流部安排规避自身客观因素或其它单位原因对正常生产秩序造成的影响，避免了停线的发生或缩短了停线时间，生产物流部将对其单位提出通报表扬或正激励500-2000元/次；对在停线发生后消极怠慢、不能制定相关的临时补救措施及处理意见的单位，生产物流部将对其单位提出通报批评或者负激励1000-3000元/次。 4.1.3生产计划下达错误造成生产停线，责任在于生产物流部，每停线1分钟负激励10元。 4.1.4生产厂发生物料短缺或停线，应迅速与生产物流部沟通，生产物流部应积极与相关单位进行物料短缺原因调查，并及时补充物料。因生产物流部自身原因物料配送不及时造成停线，责任在于生产物流部，每停线1分钟负激励10元；自管厂家物料（或物流公司）配送不及时造成停线，由生产物流部提交供应商违约处理流程向供应商（或物流公司）进行索赔。 4.1.5生产线旁物料因质量问题需临时切换供应商，根据《现场问题处理单》生产厂5分钟内在系统内提交异常需求，生产物流部在接到系统异常需求和质量部通知后，30分钟内将切换物料送至生产现场。未在规定时间内提交异常需求造成的停线，责任在于生产厂，每停线1分钟负激励10元；未在规定时间内将切换物料送至现场造成的停线，责任在于生产物流部，每停线1分钟负激励10

生产停线制度

1.目得:建立公司品质预警机制,督导产品整个生产环节重大品质异常及时处理,推动全员品质意识提升, 做到防患于未然,减少失效成本与浪费,避免造成重大品质事故。 2.范围:适用于本公司所有车间生产过程得重大品质异常停线管理。 3、权责: ３。1 生产部:Ａ。及时反馈生产品质异常。 B.品质部发出《停线通知单》并挂停线牌,包含批次信息,生产执行停线,对半成品/成品 风险批隔离后,品质进行确认、 C.协助工艺进行生产作业不良得调查分析,执行相关改善措施、 3、2 品质部: A、负责生产线品质异常得确认,异常停线/复线时机得判定,开《停线通知单》、 B.产线来料异常得确认处理,发出ＳCAＲ、对品质异常改善效果进行追踪验证。

3、3 工艺: A。负责主导对品质异常进行原因分析,对责任归属做最终判定,与责任部门共同制定临时处理 方案。 B、对涉及工艺参数及生产作业指引进行调整改善,更新文件、 3。4 设备部 A.协助工艺对就是否设备异常进行确认,对因设备原因造成得品质异常进行根本原因分析,制定与执行因设备原因导致得品质异常整改措施。 ４、内容: ４.1 停线时机及范围: ４.2 单个机台停线按照《异常单处理流程》. ４、3 多个机台或任务单或产品线停线按以下流程处理: 4、３.１、各工序生产或QC发现异常超标时开出CAR,若异常达到以上停线标准时,通知品质QE到车间 现场进行异常确认,确认如实后在30分钟内开立《停线通知单》给生产、工艺、设备、品质主管 以上人员签字确认,产线立即执行停线动作、 Ｒeｍaｒk 1:《停线通知单》得会签只需给与品质异常相关得责任部门主管签字确认即可,不相关得部门可不会签,如遇主管因某种原因不在公司时,会签可由该部门得当班负责人代签。 Ｒemaｒk ２:发生重大品质事故时,由品质部主管以上人员确认后,可先挂停线牌通知产线做停线处理,再填写 《停线通知单》走会签流程。同时品质部在３０分钟内反馈到各部门主管以上人员、 Reｍark 3:《停线通知单》发出后,生产人员进行标识与隔离,QＣ进行确认,以便工艺等进行原因分析及制定改善对策,同时避免不合格品混入合格品中流入下一道工序、 4、３.2、《停线通知单》发出以后,品质QE以上人员需及时通知工艺对异常进行分析。工艺接到品质异常 报告时,应在30分钟内赶到异常发生得现场了解情况,并对异常发生得原因进行分析,确定进行异常

生产停线标准机制

1.0目的 为了明确生产中发现不良而造成停线的条件及责任，使厂内品质异常得到及时处理，防止流出，特制定本制度。 2.0 范围 本文件适应用新耀电子所有生产线、设备、测试检验仪器出现不良现象时，采取的报警，圈定风险批，停线等处理办法. 3.0权责： 3.1、生产部：负责对产品直接缺陷的发掘及发现，报警，拦截等动作，并反馈相应信息，停复线指令的下达及 改善措施的实施。 3.2、品管部：负责对生产过程中所有影响产品质量的相关信息的监督及发掘，报警及拦截并将信息反馈给相关 人员及单位. QE 负责对产品生产过程中各类异常情况的确认及分析，并提供改善方案.当发生重 大缺陷异常时，负责主导召集相关单位召开品质检讨会议.停线通知单须由品质主管以上人员签核 有效。 3.3、工程部：负责停线后各类异常的解析及处理. 4.0 名词解析 4.1、致命缺点（CRI）：产品完全失去使用的价值，并对人体或环境造成伤害和污染。 4.2、主要缺点（MAJ）：产品部分功能丧失或达不到产品的规格,或外观严重刮伤并影响人们的购买欲望。 4.3、次要缺点（MIN）：产品轻微的伤痕或包装，但并不影响人们的购买欲望。 4.4、A.B.L定义：英文缩写：Alarm Block Linestop.中文定义：生产报警，圈定风险批，停线 . 5.0停线流程 生产停线流程 流程责任单位职责说明相关表单 OK START 发现缺陷确认分析 导入对策不良品标示/ 隔离 停机/停线 报告上级 通知各单位 生产/品管 生产人员及品管人员发现异常 时必须通知QE工程师 纠正预防报告 品管/工程 QE工程师及工程技术人员针对 缺陷进行分析确认 品管/生产 由生产组长主导、品管监督对 不良品进行标示/隔离处理 品管由品管人员开立停线通知单 品管/工程 QE工程师及工程技术人员针对 缺陷进行分析确认 停线通知单 纠正预防报告 品管 品质部将纠正预防报告分发给 相关单位并跟进改善效果 纠正预防报告 效果验证 续继生产

停线管制制度

停线管理制度 1.目的 2.适用范围 3.职责 4.运作程序 5.管理制约 6.相关文件 7.相关记录 1. 目的 明确过程异常停线条件、权责及流程等相关要求，规范品质停线流程，使过程重大品质异常及隐患得到及时有效控制，保证过程控制严谨、有效。

2. 适用范围 适用于生产过程中发生的重大品质异常、品质隐患的应急控制。 3. 定义 4. 职责 4.1 质管科负责对品质异常的判定、执行停线及整改效果确认。 4.2 工艺负责分析异常问题的原因并制定异常问题处理方案。 4.3生产、工艺及技术研发部门负责配合处理过程异常问题。 5 流程内容 5.1停线条件 5.1.1过程品质停线条件 当过程出现以下过程品质异常时应立即停线改善，具体见下表： 5.2停线流程 5.2.1生产过程中出现5.1.1条中第1项（首样异常）所列异常，PQC可立即通知现

场工艺、生产线班长以上人员停止生产，不需填写“停线通知单”，待分析改善后首样确认合格方可继续生产。 5.2.2生产过程中出现5.1.1条中第2、3项所列异常，按如下流程执行： 1）报告品质科长确认是否停线； 2）确定停线后口头通知现场生产主管（或其职务代理人）及计划物控立即停止生产； 3）告知现场工艺工程师以上人员并说明异常状况； 4）填写“停线通知单”发当线班长以上人员，并填写“制程异常反馈单”； 5）工艺工程师现场分析制定对策，必要时联系技术、品质等协助处理； 6）待整改方案得到品质科长确认后方可恢复生产。 PQC通知停线时，现场生产主管（或其职务代理人）必须立即停止生产。若现场生产主管（或其职务代理人）或工艺负责人对PQC的判定有异义，待停线后再由工艺立即召集技术、品质等相关部门负责人员在作业现场讨论临时处理对策。 6. 其他说明 6.1 上述应急处理流程仅适用于生产中出现重大/批量性品质异常、品质隐患时所必须做出的控制行动。 6.2 如品质异常形态不符合重大/批量性品质问题定义，则按照公司《不合格品控制程序》以及《产品的监视和测量控制程序》文件规定处理。 7. 相关文件 ……………………………《产品的监视和测量控制程序》 8、相关记录 …………………………………“制程异常反馈单” …………………………“停线通知单”

生产报警停线管理程序

生产报警停线治理程序（ABL机制） 1．目的： 为了明确因生产中发觉不良而造成停线的条件和责任者，使厂内机制更加完善特建立此ABL机制程序. 2．适用范围： 本程序适用于泰汇公司所有的生产线，设备及测定器出现不良现象时，采取的报警，圈定风险批，停线等处理方法. 3．权责： 3. 1 生产部：负责对产品直接缺陷的发掘及发觉，报 警，拦截等动作，并反馈相应信息。 3. 2 品管部：负责对生产过程中所有阻碍产品质量的相 关信息的监督及发掘，报警及拦截并将信息反馈 给相关人员及单位.

3. 3 品质工程师：负责对产品生产过程中各类异常情况的确认及 分析，并提供改善方案.当发生重大缺陷异常 时，负责主导召集相关单位召开QIP品质检讨会 议. 3. 4 现场治理：负责报警，拦截，停复线指令的下达及改善 措施的实施. 3. 5 工程部：负责停线后各类异常的解析及处理. 4．名词解析： 4. 1 主缺陷：直接阻碍产品性能的缺陷（如：尺寸不 良，漏工序不良，严峻变形压伤毛边毛刺不 良） 4. 2 模具异常：当模具产生变异时对产品及模具本生所造 成的不良（如：模具缺料，模具刀口间隙不 均，模具冲子或入子断裂，模具定位松动,模具

磁性过大，模具打爆等）以上异常都会使产品产 生主缺陷的不良. 4. 3 设备治理值超差： 即检查设备的调试状态是否 按照设备治理规定值设定的，当设备当前设定值 跟规定值有差异时，需立即报告上级确认，并立 即停止生产。 4. 4 A .B . L定义：英文缩写：Alarm Block Linestop. 中文定义：生产报警，圈定 风险批，停线 . 5．停线流程：

生产报警、停线管理办法

修改日期生产报警、停线管理办法页次1/5 修改履历（最近一次修改或增加的内容，用粗斜体字表示） 修改日期修改内容修改后版本修改人

修改日期生产报警、停线管理办法页次2/5 1．目的： 为了明确因生产中发现不良而造成停线的条件和责任者，使厂内机制更加完善特建立此预警、停线机制。2．适用范围： 本程序适用于XXXXXX公司所有的生产线，设备出现不良现象时，采取的报警停线等处理办法。 3．权责： 3. 1 生产部：负责对产品直接缺陷的发掘及发现，报警，拦截等动作，并反馈相应信息。 3. 2 品质部：负责对生产过程中所有影响产品质量的相关信息的监督及发掘，报警及拦截并将信息 反馈给相关人员及单位。 3. 3 品质改善组：负责对产品生产过程中各类异常情况的确认及分析，并提供改善方案.当发生重大缺陷 异常时，负责主导召集相关单位召开品质检讨会议. 3.4 工程部：负责停线后各类异常的解析及处理。 4．名词解析： 4. 1 主缺陷：直接影响产品性能的缺陷（即外观不良有：底面壳划伤、铭板划伤、显示屏来料不良 等；功能不良有：静态电流大、全功能测试不良、低压测试不良等）。 4. 2 来料异常：物料来料不良对生产线造成的影响（如：塑胶壳来料不良（尺寸差异、外观划伤）、 铭板来料不良、导电胶来料不良、PCBA板来料不良、显示屏来料不良等）以上异常都 会使产品产生主缺陷的不良。 5．程序： 5．1 品检员发现及实行预警、停线 5.1.1品检员在巡检过程中发现产品出现异常，并已达到预警标准，须通知生产品质组长（拉长）品质工程师，到产品维修处签字，分析不良原因，评估不良流出风险，制定临时管控措施。达到、停线标准，及时开立《品质异常通知单》通知品质改善小组相关品质工程师、工程部工程师，作出停线处理，工程师接到通知，5分钟内到达现场分析不良原因，评估不良流出风险，制定临时围堵措施及长期对策。夜班根据情况由现场管理员，品检员沟通工程师是否必须到现场处理。 5.1.2品检检在巡检过程中发现不能达到开线条件，须执行5.1.1预警、停线流程。 5.1.2当停线处理后，由对应品检在品质异常单上完善处理方式及停线时间，复线时间。

ISO9001-2015停线管理规范

停线管理规范 （ISO9001：2015） 1、目的 规范停线作业管理，提高生产运转效率及异常处理效率，特制订本规定。 2、范围 适用于所有品质异常，生产异常引起的停线作业。 3、权责 3.1品控部 3.1.1负责确认及提报制程品质异常 3.1.2负责召集相关责任部门解决制程品质异常 3.1.3负责确认因品质异常停线与否 3.2生产部 3.2.1执行停线作业 3.2.2负责落实停线处理对策 3.2.3负责确认因生产异常停线与否 3.2.4负责统计停线时间 3.3生产计划部 3.3.1负责停线后的生产按排与调度

3.3.2负责每月停线时间的汇总、上报工作 3.4工程技术部 3.4.1配合品控部对制程品质异常的原因分析 3.4.2负责提出临时对策，协助生产线快速恢复生产 4、作业流程 4.1IPQC发现制程品质异常时，应立即提报科长确认，填写《内部不良情况联 络票》交品控部部长审核，当异常较为严重时，品控部长开具《停线通知单》交生产车间及生产计划部，并上报执行总经理。 4.2生产过程发现物料异常时（缺料、错料等），线长应立即提报车间主任确 认，填写《内部不良情况联络票》交生产部长，当异常较为严重时，生产部长开具《停线通知单》交生产车间及生产计划部，并上报执行总经理。 4.3《停线通知单》由相应的部门提出，部门主管确认后，经生产最高领导批 准生效，特殊情况下最高领导可授权批准，《停线通知单》由生产计划部保存。 4.4《停线通知单》发出后，生产部，品控部应主导各相关责任部门对造成停 线的异常原因进行分析，并提出可减少或防堵异常的临时对策，临时对策经确认有效则进入开线作业流程。 4.5生产线开线后，依据《停线通知单》的临时对策确认改善效果，如执行对 策后，同类不良仍然存在而比例较高时，则再次提报《停线通知单》，执行第二次停线作业。