对于液压油缸的基本认识解读

对于液压油缸的基本认识

液压油缸是将液压能转变为机械能的、做直线往复运动(摆动缸做摆动运动的液压执行元件。它结构简单、工作可靠。用它来实现往复运动时，可免去减速装置，并且没有传动间隙，运动平稳，因此在各种机械的液压系统中得到广泛应用。

1、液压缸的工作原理

液压缸一般有两个油腔，每个油腔中都通有液压油，液压缸工作依靠帕斯卡原理（静压传递原理：在密闭容器内，施加于静止液体上的压力将以等值同时传递到液体各点）。当液压缸两腔通有不同压力的液压油时，其活塞两个受压面承受的液体压力总和（矢量和）输出一个力，这个力克服负载力使液压缸活塞杆伸出或缩回。

图一液压缸工作原理

以图一为例，当液压缸左腔通高压油时，活塞左侧受压力，油腔油液通油箱，活塞右侧不受压力，则此时活塞左侧所受压力与负载相等（油压由液体压缩提供，即负载力提供压力）。用公式表达如下

式中————液压缸左腔油压；

————液压缸活塞左侧受压面积；

————液压缸油腔油压；

————液压缸活塞右侧受压面积；

F————负载力

2、液压缸的常见结构

液压缸通常由后端盖、缸筒、活塞杆、活塞组件、前端盖等主要部分组成；为防止油液向液压缸外泄漏或由高压腔向低压腔泄漏，在缸筒与端盖、活塞与活塞杆、活塞与缸筒、活塞杆与前端盖之间均设置有密封装置，在前端盖外侧，还装有防尘装置；为防止活塞快速退回到行程终端时撞击缸盖，液压缸端部还设置缓冲装置；有时还需设置排气装置。

图二液压缸结构图

上图给出了双作用单活塞杆液压缸的结构图，该液压缸主要由缸底1、缸筒6、缸盖10、活塞4、活塞杆7和导向套8等组成；缸筒一端与缸底焊接，另一端与缸盖采用螺纹连接。活塞与活塞杆采用卡键连接，为了保证液压缸的可靠密封，在相应位置设置了密封圈3、5、9、11和防尘圈12。

3、液压缸的分类

液压缸分为单作用液压缸、双作用液压缸、组合液压缸和摆动液压缸。

单作用缸又分为柱塞式液压缸、单活塞杆液压缸、双活塞杆液压缸和伸缩液压缸。

双作用液压缸分为单活塞杆液压缸、双活塞杆液压缸、伸缩液压缸。

组合液压缸分为弹簧复位液压缸、串联液压缸、增压缸、齿条传动液

压缸。

摆动液压缸：输出轴直接输出扭矩，其往复回转的角度小于360°，也

称摆动马达。

表1 液压缸的分类

4、液压缸的应用

液压传动在各类机械行业中的应用非常广泛，甚至达到“非液压不可实现”的地步，常见的应用范围有：

A、工程机械：挖掘机、装载机、推土机、压路机、铲运机；

B、超重运输机械：汽车吊、港口龙门吊、装载机械、皮带运输机；

C、矿山机械：凿石机、开掘机、开采机、破碎机、提升机、液压支架；

D、建筑机械：打桩机、液压千斤顶、平地机；

E、农业机械：联合收割机、拖拉机、农具悬挂系统；

F、冶金机械：电炉炉顶及电极升降机、轧钢机、压力机；

G、轻工机械：打包机、注塑机、校直机、橡胶硫化机、造纸机；

H、汽车工业：自卸式汽车、平板车、高空作业车、汽车中的转向器、减震器；

I、智能机械：折臂式小汽车装卸器、数字式体育锻炼机、模拟驾驶舱、机器人等。

5、液压缸的密封类型及其结构原理

A、O型圈

O型圈可以说是最原始的密封元件，其余密封元件大多都是基于O型圈的基础上进行一定的改进，从而使其适应不同的场合，及拥有不同的特性。

O型圈是一种截面形状为圆形的橡胶圈。其具有良好的密封性能，即可用于静密封，也可用于动密封；不仅可以单独使用，而且是许多组合式密封装置中的基本组成部分。它的使用范围很广泛，如果材料选择得当，可以满足各种介质和各种运动条件的要求。

O型圈是一种挤压型密封，挤压型密封的基本工作原理是依靠密封件发生弹性变形，在密封接触面上造成接触压力，接触压力大于被密封介质内压，则不发生泄漏，反之则发生泄漏。

密封原理图三为O型圈结构和工作原理，很好的表示了O型圈的特性：O型圈截面为O形，安装在活塞上的密封槽内，当液压缸内通入压

力油时，O型圈高压侧受挤压，将其向低压侧推动，此时O型圈紧紧的压在低压侧，产生弹性变形，在密封面（活塞密封槽与O型圈接触面及液压缸内壁与O型圈接触面）产生接触压力，此压力大于油压时，不发生泄漏（液压油无法把O型圈挤回原形）。基于以上原因，O型圈安装时一般会配合O型圈挡圈（起到抗间隙挤出的作用）。

同时O型圈具有以下特点：

尺寸小，安装方便；

动静密封均可使用；

静密封几乎没有泄漏；

单件使用双向密封；

动摩擦力小；

价格低廉。

图三 O型圈结构及工作原理

B、U型圈

当某些工况需要密封件具有单向密封，且成本较低，密封效果良好时，O型圈就无法满足人们的要求（想拥有更良好的密封效果会导致材料及加工成本增加），因此基于O型圈的基础上进行改进，得到了密封元件截面形状为U型的密封圈。其结构如图四。

密封原理：U型圈密封是一种挤压型密封，当U型圈的开口侧通有高压油时，油压会导致U型开口变大，向密封接触面进行挤压，形成接触

压力，当接触压力大于油压时，则不产生泄漏。同时由于U型圈是开口形式，当产生磨损时，可以自行补偿磨损量。当U型圈闭口侧通高压油时不产生密封作用（几乎没有密封效果）。

图四 U型圈密封结构

C、Y型圈

当某些工况需要密封件具有单向密封，且成本较低，密封效果良好，同时又具有良好的往复运动性能时，U型圈就无法满足人们的要求（想拥有更良好的往复运动性能会导致材料及加工成本增加），因此基于U 型圈的基础上进行改进，得到了密封元件截面形状为Y型的密封圈。其结构如图五。

密封原理：Y型圈密封是一种挤压型密封，其依靠张开的唇边贴于密封副耦合面，并呈线性接触，在介质压力作用下产生“峰值”接触压力，压力越高，应力越大。当耦合件以工作速度相对运动时，在密封唇与耦合面之间形成一层密封液膜，从而产生密封作用。密封唇边磨损后，由于介质压力的作用而具有一定的自动补偿能力。

U型圈与Y型圈有以下不同之处：Y型圈广泛应用于往复动密封装置中，其使用寿命高于O型圈。Y型圈的适用工作压力不大于40MPa，工作温度为-30℃~+80℃。特点是：1、密封性能可靠；2、摩擦阻力小，运动平稳；3、耐压性好，适用压力范围广；4、结构简单，价格低廉；5、安装方便。U型密封圈具有对称配置的密封唇，用于活塞杆或者活塞的单作用或双作用的标准液压缸。适用温度-30℃~+110℃，适用材料：PU，夹布NBR等。特点是：1、耐高温；2、耐腐蚀；3、耐磨损。

U型圈与Y型圈的结构区别如图五。

图五 U型圈与Y型圈

D、防尘圈

在液压缸密封系统中，为防止润滑剂外漏和有害杂质（灰尘、水汽、腐蚀性气体等）侵入，或为了保护其他密封件而设立的密封装置，叫做防尘密封。防尘密封圈一般仅用于常压或压力较低的场合，若压力较高，应采用其他形式的密封件作为主要密封装置，再辅以防尘密

封。

防尘圈有很多种形式，但大体上结构为：一个密封刃口和一个防尘刃口，其防尘刃口为耐磨圈。有些防尘圈还会配备预紧元件使其具有更好的性能。下面我们以GSZ防尘圈（带预紧元件）和GSDR防尘圈（不带预紧元件）为例分别介绍防尘圈。

a、GSZ防尘圈：GSZ防尘圈结构为一个带密封刃口和防尘刃口的耐磨圈以及一个作为预紧元件的O型圈组成的双唇防尘圈。其结构形式如

图六。

工作原理：由其密封刃口及防尘刃口分别起到密封和防尘的作用，为了使其防尘效果更加优秀，在防尘刃口的外圈配置了一个O型圈作为

预紧元件。

性能：1、在工作过程中有极好的调节和定位能力；

2、高功能保证，在短期内能适应所有的操作；

3、高耐磨；

4、低摩擦，无粘滑现象。

b、GSDR防尘圈：GSDR防尘圈结构为带有密封刃口和防尘刃口的耐磨

圈。其结构形式如图七。

工作原理：其密封刃口起主要的密封作用，防尘刃口起防尘作用，刃口紧贴运动副，刮下粘附在活塞杆上的灰尘、水汽等物质。

性能：1、非常好的刮擦除尘作用，同时可防止残留的油膜在活塞杆上

延伸；

2、外圆定位可靠；

3、防尘圈可以在很宽的温度范围内使用。

图六防尘圈GSZ结构形式

图七防尘圈GSDR结构形式

E、斯特封

斯特封结构：斯特封由一个低摩擦的填充聚四氟乙烯环（PTFE）和O 形密封圈组合而成，一般情况下作为轴用密封，其结构如图八所示。

工作原理：斯特封属于组合式密封元件，其O型圈负责提供足够的密封力，并对填充聚四氟乙烯环（PTFE）的磨耗起补偿作用（一般情况下安装时O型圈处于受压状态，当耐磨环磨损后O型圈反弹使耐磨环继续紧贴活塞杆），密封形式为单向密封，适用于高压液压系统的油缸活塞的密封。斯特封耐压性能可达到60MPa。

图八斯特封结构图

F、格莱圈

格莱圈：格莱圈由一个低摩擦的填充聚四氟乙烯环（PTFE）和O形密封圈组合而成，一般情况下作为孔用密封，其结构如图九所示。

图九格莱圈结构图

工作原理：格莱圈工作原理与斯特封基本相同，不过其密封能力为双向密封，耐压性能最高为40MPa。

G、雷姆封

雷姆封与斯特封几乎完全一样（结构和工作原理），但是其耐磨环材料与斯特封不同，所以适用场合不同，雷姆封适用于高温环境。

H、洪格尔型组合密封

洪格尔型组合密封：其结构为一个作为预紧与密封元件的O型圈，O型圈由耐磨环紧压在密封槽中，并且O型圈两侧配置了挡圈组件。其具体结构如图十。

图十洪格尔型组合密封

工作原理：O型圈作为密封元件，同时为耐磨环提供压紧力，作为密封元件的O型圈与活塞之间无相对运动，故密封性能保持为静密封的优异性能，外侧耐磨环产生磨损后，O型圈向外侧反弹，继续提供足够的压紧力，使密封性能可靠。挡圈组件则起到抗间隙挤出的作用。

洪格尔型组合密封特点：

1、利用PTFE材料特性，耐磨性能好，无爬行，适应于工作压力较高的系统，双向密封；

2、摩擦阻力小，适用于动作频率高、运动速度快，定位、行程要求准确，如液压油缸AGC等伺服油缸；

3、具有坚实的支承和导向系统，密封效果好，使用寿命长，可靠性十分强；

4、油缸加工精度和表面粗糙度及油品清洁度要求较为苛刻，反之影响密封效果；

5、密封件占有空间大。

I、V型组合密封

结构：V型组合密封由两个弹性密封圈和多个V型圈叠加在一起组合而成，其结构形式如图十一。

图十一 V型组合密封圈结构

工作原理：弹性密封圈和V型圈与缸体内壁和活塞相接处的工作面有一定的过盈量，同时起密封作用。弹性密封圈比V型圈的过盈量略大一些，故密封作用要比V型圈的大；在无压或低压时，是靠其过盈量或通过压盖对弹性密封圈和V型圈的预压，实现密封，故内外唇口有自封作用；在高压使用时，弹性密封圈和V型圈是借助于液体工作压力充分作用到受压面上，使工作密封唇口很好的展开，压紧缸筒和活塞的密封表面，达到密封目的。

V型组合密封圈的特点：

1、密封效果好，使用寿命长；

2、有辅助导向的作用，对振动、偏心负载适应性好；

3、能承受高压及变化的压力；

4、过盈量可以适当调整，良好的抗挤出性能；

5、对不良工作环境，适应能力较强，如油品清洁度差，滑动面表面粗糙度差等；

J、其余密封件

密封件的种类很多，但大都是基于以上各种密封元件的基础上进行改进或材料的更换。密封件分为防尘密封件、活塞密封件、活塞杆密封件、活塞和活塞杆密封件以及其它密封件，具体选用什么样的密封，根据工况需要确定。

K、密封件的材料

前面多次提到不同密封件的不同部位会选用不同的材料，实际上，密封件的材料对于密封件的性能影响非常大，不同的材料对于温度、摩擦、运动副表面粗糙度、液压油品质、工作环境等有不同的适应能力，同时其本身的密封性能及磨损、弹性性能也不同，常规的可以参照下表：

表2 密封元件材料及其性能

6、液压缸的制造工艺流程

A、缸筒：

a、备料（无缝钢管）→检验（材质证明书等）→调质（外包：部分零件）→车（车外圆、架子口、镗止口、法兰止口等）→调质硬度检测→焊（焊接管接头座、法兰等附件）→镗孔或珩磨（粗镗、精镗、滚压）→车（孔卡槽或内外螺纹）→钳工（钻油口）→检验→防锈入库。

b、备料（锻件）→检验（材质证明书、探伤等）→焊（毛坯对接焊）→焊接探伤→车（粗车）→调质（外包：部分零件）→车（车外圆、架子口、镗止口、法兰止口等）→调质硬度检测→焊（焊接管接头座、法兰等附件）→镗孔或珩磨（粗镗、精镗、滚压）→车（孔卡槽或内外螺纹）→钳工（钻油口）→检验→防锈入库。

B、活塞、导向套：

a、备料（铸件、锻件）→检验（材质证明书、锻件探伤等）→粗车→精车→检验→防锈入库。

b、备料（圆钢）→检验（材质证明书等）→粗车→精车→检验→防锈入库。

C、活塞杆：

a、备料（圆钢）→检验（材质证明书等）→车（粗车）→调质（外包：部分零件）→调质硬度检测→车（粗、精车）→磨（精磨外圆）→电镀（外包：镀硬铬）或表面热处理（外包：部分零件）→抛光→检验→防锈入库。

b、备料（锻件）→检验（材质证明书、探伤等）→材料探伤→车（粗车）→调质（外包：部分零件）→调质硬度检测→车（粗、精车）→磨（精磨外圆）→电镀（外包：镀硬铬）或表面热处理（外包：部分零件）→抛光→检验→防锈入库。

D、缸头、杆头：

a、备料（圆钢）→检验（材质证明书等）→车（粗车）→调质（外包：部分零件）→调质硬度检测→车（粗、精车含球头、内外螺纹）→锯→铣→镗（镗内孔）→钳工（钻油杯孔或油口）→检验→防锈入库。

b、备料（铸钢：正火处理）→检验（材质证明书等）→车（粗车）→调质（外包：部分零件）→调质硬度检测→车（粗、精车含球头、内外螺纹）→锯→铣→镗（镗内孔）→钳工（钻油杯孔或油口）→检验→防锈入库。

c、备料（锻件）→检验（材质证明书、探伤等）→车（粗车）→调质（外包：部分零件）→调质硬度检测→车（粗、精车含球头、内外螺纹）→锯→铣→镗（镗内孔）→钳工（钻油杯孔或油口）→检验→防锈入库。

E、孔卡、轴卡、丝圈、压帽：

a、备料（圆钢）→检验（材质证明书等）→车（粗车）→调质（外包）→调质硬度检测→车（粗、精车）→钻（孔卡、压帽）→铣→磨（孔卡、轴卡）→检验→防锈入库。

b、备料（锻件）→检验（材质证明书、探伤等）→车（粗车）→调质（外包）→调质硬度检测→车（粗、精车）→钻（孔卡、压帽）→铣→磨（孔卡、轴卡）→检验→防锈入库。

F、缸体

焊（缸头与缸筒焊接）→焊缝保温去应力→焊接探伤→防锈入库。

G、装配

熟悉装配图（含出厂试验大纲等技术文件）→零部件(含密封件、工装清理→零部件清洗→零部件配装→零部件精洗→密封件装配→零部件组装→标识标牌→检查试验装置→出厂试验→喷漆→装箱→发货。

不过因油缸大小不一样，以上零、部件工艺并非统一，根据零、部件图需要，采用合理的加工工艺。

7、液压缸实例

考虑到不同的油缸实际加工工艺、工件表面粗糙度要求、密封元件等都不相同，所以我们选取三个实例分别从它们的结构、工作原理、使用场合、密封元件及加工工艺来介绍。

A、补偿缸

1）结构

补偿缸可以说是最简单的液压油缸，其结构为活塞杆、油缸及密封件。其结构如图十二所示。

2）工作原理

补偿缸用于数控折弯机液压系统，当液压系统已工作至最大行程或主液压缸无法满足控制精度时，传感器会输送信号给补偿缸的控制阀，由补偿缸对主油缸进行补偿，使执行器的最终行程达到要求的位置和精度，其油缸的缩回依靠外负载力。

图十二补偿缸装配图

3）加工工艺

a）备料（无缝钢管）→检验（材质证明书等）→调质→车（外圆）→调质硬度检测→珩磨→钳工（钻油口）→检验→防锈入库。

b）备料（圆钢）→检验（材质证明书等）→车（粗车）→调质→调质硬度检测→车（粗、精车）→磨（精磨外圆）→电镀→表面热处理→抛光→检验→防锈入库。

4）密封元件

防尘圈：起防水汽、杂质、腐蚀性物质的作用；

斯特封：起单向密封作用；

支承环：起支承活塞杆，防止活塞杆与缸体内壁直接接触的作用，同时保证活塞杆与缸体内壁的同轴度。

5）应用场合

补偿缸应用于数控机床（主液压缸精度要求较低或系统对执行器精度要求极高的场合），一般补偿缸的油口较小，而其液压缸内径却很大，所以其活塞位移的精度很高，必要时可将加工精度进行调整，使其适应极端的工况（对加工精度要求达到μm级的系统）。

B、柱塞缸

1）结构

柱塞缸由缸筒、柱塞、导向套、密封圈和压盖等零件组成，柱塞和缸筒内壁不接触，因此缸筒内孔不需精加工，工艺性好，成本低。其结构如图十三所示。

2）工作原理

单柱塞缸只能实现一个方向运动，反向要靠外力。用两个柱塞缸组合也能实现往复运动。柱塞缸运动时，由缸盖上的导向套导向，因此缸筒内壁不需要精加工。

单柱塞缸的一个缸上有两个单向阀，并且方向相反。柱塞向外伸出时，缸内出现负压，这时一个单向阀打开油液被吸入缸内；柱塞缩回时油液被压缩产生压力，这时另一个单向阀打开油液排出，这样就满足了柱塞缸的连续供油。

图十三柱塞缸装配图

3）加工工艺

a）缸体：备料（无缝钢管）→检验（材质证明书等）→调质（外包：部分零件）→车（车外圆、架子口、镗止口）→调质硬度检测→镗孔（粗镗、精镗、滚压）→钳工（钻油口）→检验→防锈入库。

b）导向套：备料（圆钢）→检验（材质证明书等）→粗车→精车→检验→防锈入库。

c）活塞杆：备料（圆钢）→检验（材质证明书等）→车（粗车）→调质→调质硬度检测→车（粗、精车）→磨（精磨外圆）→电镀（外包：镀硬铬）→抛光→检验→防锈入库。

4）密封元件

防尘圈：防止润滑剂外漏和有害杂质（灰尘、水汽、腐蚀性气体等）侵入，保护V型组合密封；

V型组合密封圈：主要的密封元件，由于柱塞缸一般行程较长，V型组合密封起到耐磨损的密封作用；

挡圈：提供O型圈的抗间隙挤出性能；

O型圈：防止导向套和缸筒间泄漏；

支承环：主要的支承元件，柱塞缸行程较长，而柱塞全缩时又不允许柱塞和缸筒内壁接触，所以支承环的作用在这里完美的体现，我们使用了多个支承环，在支承的同时还增加了受力面积，减轻了磨损，同时这些支承环中还有T型支承，更好的补偿磨损。

5）应用场合

柱塞式液压缸是一种单作用式液压缸，柱塞回程要靠其它外力或者柱塞的自重，所以其适用于单向工作；柱塞只靠缸套支承而不与缸套接触，这样缸套极易加工（活塞缸的缸体精度要求十分高），故适合长行程。所以柱塞缸适用于长形成机床，如龙门刨、导轨磨、大型拉床等。

C、伺服缸

1）介绍

伺服缸有多种形式，基本上所有的液压缸都可以做成伺服缸，伺服缸与普通液压缸的区别在于两者的设计思路和用途不同。普通缸主要作往复运动，某些有定位功能；伺服缸是为控制设计的，更看重动态性能。伺服液压的核心是控制不是液压，只是因为液压是传动功率体积比最大的方式，更符合大力带小负载（相对），提高响应的原则才选择了液压传动，其实伺服液压跟伺服电机什么的都类似，重点是在控制上。伺服缸与普通缸的区别如下表：

表3 普通油缸与伺服油缸的区别

传动液压缸伺服液压缸

缸体应满足强度要

求

要满足刚度、强度要求，

活塞杆应进行压杆稳定计算出力端应满足刚度的要求，不存在失稳问题。

固定方法满足强度

和动作要求

应计算固定的刚度对稳定性的影响

缸的出力应克服静

载荷和动载荷

能满足系统的动态指标

缸的密封是防止油的内泄和外泄除防止内外泄外，要求密封圈动、静摩擦系数相近，而且摩擦系数尽可能小。如要求反复速度大，有时需一定的内泄量。

高速运动缸应考虑缓冲问题缸的运行速度是由电气信号控制，不必考虑缓冲装置。

传动缸上可能防止

行程开关

要考虑传感器放置的位置

泵站及阀台远离执

行元件

伺服阀与液压缸距离越近越好

很少拆卸便于拆装，方便检查伺服阀及传感器。

2）结构

由于伺服缸种类很多，我们介绍一个简单的伺服缸，其结构为缸筒、活塞杆及两个端盖。具体结构如图十四所示。

3）工作原理

电液伺服系统是一种由电信号处理装置和液压动力机构组成的反馈控制系统。最常见的有电液位置伺服系统、电液力(或力矩）控制系统。液压伺服系统以其响应速度快、负载刚度大、控制功率大等独特的优点在工业控制中得到了广泛的应用。

电液伺服系统通过使用电液伺服阀，将小功率的电信号转换为大功率的液压动力，从而实现了一些重型机械设备的伺服控制。

电液伺服控制系统是使系统的输出量，如位移、速度或力等，能自动地、快速而准确地跟随输入量地变化而变化，输出功率却被大幅度地放大。

图十四伺服缸装配图

图十四中的伺服缸其右侧有一个位移传感器安装孔，油缸为双出杆双作用液压缸，当系统输出一个信号要求油缸进行所需的移动时（这个移动可以是确定位置，要求精度，也可以是要求活塞按给定的规律位移），位移传感器会实时检测活塞的位移，当活塞位移与要求的位移

液压油缸设计计算公式 (2)

液压油缸的主要设计技术参数 一、液压油缸的主要技术参数： 1.油缸直径；油缸缸径，内径尺寸。 2. 进出口直径及螺纹参数 3.活塞杆直径； 4.油缸压力；油缸工作压力，计算的时候经常是用试验压力，低于16MPa乘以1.5，高于16乘以1.25 5.油缸行程； 6.是否有缓冲；根据工况情况定，活塞杆伸出收缩如果冲击大一般都要缓冲的。 7.油缸的安装方式； 达到要求性能的油缸即为好，频繁出现故障的油缸即为坏。应该说是合格与不合格吧？好和合格还是有区别的。 二、液压油缸结构性能参数包括：1.液压缸的直径；2.活塞杆的直径；3.速度及速比；4.工作压力等。 液压缸产品种类很多，衡量一个油缸的性能好坏主要出厂前做的各项试验指标，油缸的工作性能主要表现在以下几个方面： 1.最低启动压力：是指液压缸在无负载状态下的

最低工作压力，它是反映液压缸零件制造和装配 精度以及密封摩擦力大小的综合指标； 2.最低稳定速度：是指液压缸在满负荷运动时没 有爬行现象的最低运动速度，它没有统一指标， 承担不同工作的液压缸，对最低稳定速度要求也 不相同。 3.内部泄漏：液压缸内部泄漏会降低容积效率， 加剧油液的温升，影响液压缸的定位精度，使液 压缸不能准确地、稳定地停在缸的某一位置，也 因此它是液压缸的主要指标之。 液压油缸常用计算公式 液压油缸常用计算公式 项目公式符号意义 液压油缸面积(cm 2 ) A =πD 2 /4 D ：液压缸有效活塞直径(cm) 液压油缸速度(m/min) V = Q / A Q ：流量(l / min) 液压油缸需要的流量(l/min) Q=V×A/10=A×S/10t V ：速度(m/min) S ：液压缸行程(m) t ：时间(min) 液压油缸出力(kgf) F = p × A F = (p × A) －(p×A) ( 有背压存在时) p ：压力(kgf /cm 2 ) 泵或马达流量(l/min) Q = q × n / 1000 q ：泵或马达的几何排量(cc/rev) n ：转速（rpm ） 泵或马达转速(rpm) n = Q / q ×1000 Q ：流量(l / min) 泵或马达扭矩(N.m) T = q × p / 20π 液压所需功率(kw) P = Q × p / 612 管内流速(m/s) v = Q ×21.22 / d 2 d ：管内径(mm) 管内压力降(kgf/cm 2 ) △ P=0.000698×USLQ/d 4 U ：油的黏度(cst) S ：油的比重

如何正确安全使用液压油缸及日常保养维护

如何正确安全使用液压油缸 及日常维护保养 总结了以下液压油缸使用说明书，参照说明书来操作安全、正确的使用液压油缸。为了您能安全使用液压缸，以下安全注意事项请务必遵守。 ■在移动或装配液压油缸时，注意不要伤到手、脚。 ■液压油缸只能在连接好的回路中使用。油缸接头没有正确连接时严禁使用。否则，如油缸严重超载，接头的截止钢球或液压油会高速喷出，引起严重的人身伤害。 ■系统的工作压力不能超过系统中额定压力最低的部件的额定压力值。在系统中安装压力表以监控工作压力。 ■日常维修拆卸过程中，一定要泄压，严禁用锤敲打液压缸、油缸、缸筒和活塞表面。 一、油液的清洁度 为保证液压缸的使用寿命，液压系统中必须设置有效的过滤以防止污染，使用液压油请使用相当于ISO VG32标准的液压油。冬天用32#液压油，夏天用46#液压油。 二、液压缸的贮存 当液压缸需要贮存一段时间时，请按如下推荐的方法执行： 2.1液压缸应存放在干燥，洁净，无腐蚀性气体的室内环境中，注意保护液压缸免受来自内部的腐蚀和外部的损害。 2.2液压缸应尽可能垂直放置，并且活塞杆朝上，这可以使因液压缸内可能发生的冷凝引起

的腐蚀，以及密封件因活塞和活塞杆自重引起的永久性变形减小到最小。 2.3保留油口防护盖，直至连接管路为止。（见图1） 2.4长期贮存时，应在液压缸的活塞两侧加注保护油，以防止缸内部的腐蚀。 2.5若液压缸放置于室外一段时间，未喷漆表面如活塞杆端应作防护。（见图2） 图1图2 三、液压缸的安装 3.1在有大量粉尘纤维、易干性化学物质附着、高温杂质喷溅工况下，液压缸须作防护。 3.2油口的防护盖仅在连接管路时方可取下，以防杂物进入。 3.3连接管路须清洗后连入，液压系统油液须设置过滤器并定期检测。 3.4活塞杆须与负载完全拧紧，定期检查以防连接螺纹松动；定期检查杆端密封导套有无随活塞杆转动松出。 3.5液压系统的连接，连接时使用配套的压力表，接头，软管，单作用油缸和双作用油缸的连接分别参照下图3、图4。带弹簧的单作用油缸在安装附件时，不要让活塞杆旋转，旋转会损坏回程弹簧导致油缸无法缩回。 图3单作用液压缸与液压系统连接

液压油缸设计注意事项

1.油缸的主要尺寸 油缸的主要尺寸包括：缸筒内径、活塞缸直径、缸筒长度及缸筒壁厚等。 2.主要尺寸的确定 2.1.缸筒直径的确定 根据公式：F=P×A，由活塞所需要的推力F和工作压力P可求得活塞的有效面积A，进一步根据油缸的不同结构形式，计算缸筒的直径D。 2.2.活塞杆尺寸的选取 活塞杆的直径d,按工作时的受力情况来确定。 2.3.油缸长度的确定 油缸筒长度=活塞行程+活塞长度+活塞导向长度+活塞杆密封及导向长度+其他长度。活塞长度=（0.6-1）D，活塞杆导向长度=（0.6-1.5）d。其他长度指一些特殊的需要的长度，如：两端的缓冲装置长度等。某些单活塞杆油缸有时提出最小导向的要求，如：H≥L/20=D/2。 3.液压油缸设计时应注意的问题； 3.1.活塞杆应有好的稳定性，尽量使活塞杆在受拉状态下承受最大负载； 3.2.考虑油缸在行程终点处的制动问题和油缸的排气问题； 3.3.油缸只能一端固定，应正确确定油缸的安装和固定方式； 3.4.尽可能做到结构简单，紧凑，加工装配和维修方便。

液压油缸的设计及注意事项 1）掌握原始资料和设计依据，主要包括：主机的用途和工作条件；工作机构的结构特点、负载状况、行程大小和动作要求；液压系统所选定的工作压力和流量；材料、配件和加工工艺的现实状况；有关的国家标准和技术规范等。 2）根据主机的动作要求选择液压缸的类型和结构形式。 3）根据液压缸所承受的外部载荷作用力，如重力、外部机构运动磨擦力、惯性力和工作载荷，确定液压缸在行程各阶段上负载的变化规律以及必须提供的动力数值。 4）根据液压缸的工作负载和选定的油液工作压力，确定活塞和活塞杆的直径。 5）根据液压缸的运动速度、活塞和活塞杆的直径，确定液压泵的流量。 6）选择缸筒材料，计算外径。 7）选择缸盖的结构形式，计算缸盖与缸筒的连接强度。 8）根据工作行程要求，确定液压缸的最大工作长度L，通常L>=D，D为活塞杆直径。由于活塞杆细长，应进行纵向弯曲强度校核和液压缸的稳定性计算。 9）必要时设计缓冲、排气和防尘等装置。 10）绘制液压缸装配图和零件图。 11）整理设计计算书，审定图样及其它技术文件。

油缸设计计算公式

液压油缸的主要技术参数 一、液压油缸的主要技术参数： 1.油缸直径；油缸缸径，内径尺寸。 2. 进出口直径及螺纹参数 3.活塞杆直径； 4.油缸压力；油缸工作压力，计算的时候经常是用试验压力，低于16MPa乘以，高于16乘以 5.油缸行程； 6.是否有缓冲；根据工况情况定，活塞杆伸出收缩如果冲击大一般都要缓冲的。 7.油缸的安装方式； 达到要求性能的油缸即为好，频繁出现故障的油缸即为坏。应该说是合格与不合格吧好和合格还是有区别的。 二、液压油缸结构性能参数包括：1.液压缸的直径；2.活塞杆的直径；3.速度及速比；4.工作压力等。 液压缸产品种类很多，衡量一个油缸的性能好坏主要出厂前做的各项试验指标，油缸的工作性能主要表现在以下几个方面： 1.最低启动压力：是指液压缸在无负载状态下的最低工作压力，它是反映液压缸零件制造和装配

非标液压、机电、试验、工控设备开发研制。 液压缸无杆腔面积A=*40*40/ (平方米)=(平方米) 泵的理论流量Q=排量*转速=32*1430/1000000 (立方米/分)=(立方米/ 分) 液压缸运动速度约为V=*Q/A= m/min 所用时间约为T=缸的行程/速度=L/V==8 (秒) 上面的计算是在系统正常工作状态时计算的,如果溢流阀的安全压力调得较低,负载过大,液压缸的速度就没有上面计算的大,时间T就会增大. 楼主应把系统工作状态说得更清楚一些.其实这是个很简单的问题:你先求出油缸的体积,会求吧,等于:4021238立方毫米;然后再求出泵的每分钟

流量,需按实际计算,效率取92%(国家标准),得出流量 为:32X1430X1000X92%=立方毫米;两数一除就得出时间:分钟,也就是秒,至于管道什么流速什么的东西根本不要考虑,影响比较少. 油缸主要尺寸的确定方法 1．油缸的主要尺寸 油缸的主要尺寸包括：缸筒内径、活塞缸直径、缸筒长度以及缸筒壁厚等。 2．主要尺寸的确定 （1）缸筒直径的确定 根据公式：F=P×A，由活塞所需要的推力F和工作压力P可求得活塞的有效面积A，进一步根据油缸的不同结构形式，计算缸筒的直径D。 （2）活塞杆尺寸的选取 活塞杆的直径d，按工作时的受力情况来确定。根据表4-2来确定。 （3）油缸长度的确定 油缸筒长度=活塞行程+活塞长度+活塞导向长度+活塞杆密封及导向 长度+其它长度。活塞长度=—1)D；活塞杆导向长度=（—）d。其它长度指一些特殊的需要长度，如：两端的缓冲装置长度等。某些单活塞杆油缸油时提出最小导向程度的要求，如： H≥L/20+D/2。 液压设计常用资料 时间：2010-8-27 14:17:02 径向密封沟槽尺寸 O形密封圈截面直径d 2 沟槽宽度b 气动动密封液压动密封 和 静密封 b b 1 b 2

油缸装配工艺规范

xxxxx有限公司 工艺规范 编号：xxxxxx 名称：液压油缸装配工艺规范（通用） 受控状态： 有效性： 持有部门： 日期：

一、准备 1、配套：按装配图上的“零件明细表”领取合格的零件成品、密封件标件等。未经检查合格的零配件不得进入装配。 2、清理： 检查并最终清除所有机加工零件、标准件上的飞边、毛刺、锈迹。清除时，零件不能有损伤，同时复查各零件外观是否合格； 3、清洁： A：用压缩空气吹净工作台及待装配零件各部位的异物，并用毛巾擦拭干净。要注意清除缸筒、沟槽、以及油口的铁屑、焊渣等细小异物； B：清洗后要用压缩空气将零件吹干； D：所有待装配的零件清理、清洁后都要放置在装配点的干净工位器具上； E：清理、清洗所有装配工具、工装。 4、零件检验 装配钳工做好自检工作，再向检验员提请检查。装配检验员必须按上述要求进行巡检和完工检查。 二、组装 1、组装活塞杆： A：活塞杆小端为卡键式：将活塞杆小端装上O型圈，然后装配活塞组件，再按图纸要求装轴用卡键、卡键帽、轴用挡圈及其它零件。整体焊接式活塞 杆，须先装导向套组件，再装活塞组件。 B：活塞杆小端为螺纹式：将活塞组件旋入活塞杆上拧紧到位，注意不能损伤O 形圈，然后装锁紧螺母压紧（装配前清除紧定螺钉孔的油脂），装钢球、紧定螺钉（装配前涂紧固胶）。整体焊接式活塞杆，须先装导向套组件，再装活塞组件。C：活塞杆杆端为叉头时，最后装叉头。 2、缸体组装： A：缸体为卡键式：将已组装好的活塞杆装入缸体，再按图纸要求装导向套、孔用卡键、挡环、轴用挡圈及其它零件（注意装配导向套时若O型圈过油口，必须用堵塞堵住油口以免损坏密封件）。 B：缸体为法兰式：将已组装好的活塞杆装入缸体，再按图纸要求装导向套、弹

液压油缸的一般设计步骤手册(精选.)

液压油缸的一般设计步骤 液压油缸的一般设计步骤 1）掌握原始资料和设计依据，主要包括：主机的用途和工作条件；工作机构的结构特点、负载状况、行程大小和动作要求；液压系统所选定的工作压力和流量；材料、配件和加工工艺的现实状况；有关的国家标准和技术规范等。 2）根据主机的动作要求选择液压缸的类型和结构形式。 3）根据液压缸所承受的外部载荷作用力，如重力、外部机构运动磨擦力、惯性力和工作载荷，确定液压缸在行程各阶段上负载的变化规律以及必须提供的动力数值。 4）根据液压缸的工作负载和选定的油液工作压力，确定活塞和活塞杆的直径。 5）根据液压缸的运动速度、活塞和活塞杆的直径，确定液压泵的流量。 6）选择缸筒材料，计算外径。

7）选择缸盖的结构形式，计算缸盖与缸筒的连接强度。 8）根据工作行程要求，确定液压缸的最大工作长度L，通常L>=D，D为活塞杆直径。由于活塞杆细长，应进行纵向弯曲强度校核和液压缸的稳定性计算。 9）必要时设计缓冲、排气和防尘等装置。 10）绘制液压缸装配图和零件图。 11）整理设计计算书，审定图样及其它技术文件。 液压缸工作时出现爬行现象的原因及排除方法 1）缸内有空气侵入，应增设排气装置或使液压缸以最大行程快速运动，强迫排除空气。 2）液压缸的端盖处密封圈压得太紧或太松，应调整密封圈使之有适当的松紧度，保证活塞杆能用手来回平稳地拉动而无泄漏。 3）活塞与活塞杆同轴度不好，应校正、调整。 4）液压缸安装后与导轨不平行，应进行调整或重新安装。 5）活塞杆弯曲，应校直活塞杆。 6）活塞杆刚性差，加大活塞杆直径。 7）液压缸运动零件之间间隙过大，应减小配合间隙。 8）液压缸的安装位置偏移，应检查液压缸与导轨的平行度，并校正。

液压缸计算公式

液压缸计算公式 1、液压缸内径和活塞杆直径的确定 液压缸的材料选为Q235无缝钢管，活塞杆的材料选为Q235 液压缸内径: 4，F4== D,3.14，,p F:负载力 (N) 2A:无杆腔面积 () mm P:供油压力 (MPa) D:缸筒内径 (mm) :缸筒外径 (mm) D1 2、缸筒壁厚计算 π×,??ηδσψμ 1)当δ/D?0.08时 pDmax,,(mm) 02,p 2)当δ/D=0.08~0.3时 pDmax,,(mm) 02.3,-3ppmax 3)当δ/D?0.3时 ,,,，0.4pDpmax,,,,(mm) 0,,2,1.3p,pmax,, ,b,, pn δ:缸筒壁厚(mm) ,:缸筒材料强度要求的最小值(mm) 0 :缸筒内最高工作压力(MPa) pmax :缸筒材料的许用应力(MPa) ,p :缸筒材料的抗拉强度(MPa) ,b :缸筒材料屈服点(MPa) ,s

n:安全系数 3 缸筒壁厚验算 22,(D,D)s1(MPa) PN,0.352D1 D1P,2.3,lg rLsD PN:额定压力 :缸筒发生完全塑性变形的压力(MPa) PrL :缸筒耐压试验压力(MPa) Pr E:缸筒材料弹性模量(MPa) :缸筒材料泊松比 =0.3 , 同时额定压力也应该与完全塑性变形压力有一定的比例范围，以避免 塑性变形的发生，即: ，，(MPa) PN,0.35~0.42PrL 4 缸筒径向变形量 22,,DPDD，1r,,D,,，,(mm) 22,,EDD,1,,变形量?D不应超过密封圈允许范围5 缸筒爆破压力 D1PE,2.3,lg(MPa) bD 6 缸筒底部厚度 Pmax,(mm) ,0.433D12,P :计算厚度处直径(mm) D2 7 缸筒头部法兰厚度 4Fbh,(mm) ,(r,d),aLP F:法兰在缸筒最大内压下所承受轴向力(N) b:连接螺钉孔的中心到法兰内圆的距离(mm) :法兰外圆的半径(mm) ra

液压工安全技术操作规程(最新版)

液压工安全技术操作规程(最 新版) The safety operation procedure is a very detailed operation description of the work content in the form of work flow, and each action is described in words. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：YK-AQ-0771

液压工安全技术操作规程(最新版) 1严格执行钳工安全技术操作有关部分。在处理液压系统故障前，必须对液压系统的原理结构、性能及联锁装置有足够了解。 2凡是高速运动的部位，均应加安全罩。所有的连接螺丝必须拧紧，法兰所螺钉都必须装上。 3当系统发生故障时，禁止在工作的条件下检查和调整。 4当系统进行试验时，不能靠近高压油管。 5当打开排气阀时眼睛不要对着喷射的方向去看。 6高压系统内即便发生微小或局部喷射泄露现象，也应停机处理，不能用手去堵塞。 7蓄能器注入气体后绝对不准拆开或松动螺丝，以免发生危险。 8拆开蓄能器封盖前，必须放尽容器内气体，在确认没有压力后，方可进行。

9进行检修时，蓄能器的安全球阀必须关闭。 10新装配或更换的液压元件、管件、仪表、高压软管等，安装前要做打压试验，如不合格严禁装入系统。 11调整系统升降压时，一定要缓慢进行。检查时，人员不能正对各管路的密封口处。 12在调整安全阀时，应按规定进行调整，不能大于额定压力（系统压力）。 13打开油缸排气时，系统压力应调在20kg/cm2左右进行，并站在侧面，以防被油击伤。 14启动油泵前，应对油位、油温、各有关阀门，以及各有关电磁阀得电情况进行检查。 15液压系统试车调压时，应严格按照有关规定进行，严禁盲目操作。 16处理压力元件及管路故障时，严禁执行卸压、停机、挂牌制度，必要时应设专人监护。 17经常对液压站所使用的电气进行检查，以防线路绝缘老化，

液压缸设计计算

第一部分 总体计算 1、 压力 油液作用在单位面积上的压强 A F P = Pa 式中： F ——作用在活塞上的载荷，N A ——活塞的有效工作面积，2 m 从上式可知，压力值的建立是载荷的存在而产生的。在同一个活塞的有效工作面积上，载荷越大，克服载荷所需要的压力就越大。换句话说，如果活塞的有效工作面积一定，油液压力越大，活塞产生的作用力就越大。 额定压力（公称压力） PN,是指液压缸能用以长期工作的压力。 最高允许压力 P max ，也是动态实验压力，是液压缸在瞬间所能承受的极限压力。通常规定为：P P 5.1max ≤ MPa 。 耐压实验压力P r ，是检验液压缸质量时需承受的实验压力，即在此压力下不出现变形、裂缝或破裂。通常规定为：PN P r 5.1≤ MPa 。 液压缸压力等级见表1。 2、 流量 单位时间内油液通过缸筒有效截面的体积： t V Q = L/min 由于310?=At V ν L 则 32104 ?= =νπ νD A Q L/min 对于单活塞杆液压缸： 当活塞杆伸出时 32104 ?= νπ D Q 当活塞杆缩回时 32210)(4 ?-=νπ d D Q 式中： V ——液压缸活塞一次行程中所消耗的油液体积，L ；

t ——液压缸活塞一次行程所需的时间，min ； D ——液压缸缸径，m ； d ——活塞杆直径，m ； ν——活塞运动速度，m/min 。 3、速比 液压缸活塞往复运动时的速度之比： 2 2 2 12d D D v v -==? 式中： 1v ——活塞杆的伸出速度，m/min ； 2v ——活塞杆的缩回速度，m/min ； D ——液压缸缸径，m ； d ——活塞杆直径，m 。 计算速比主要是为了确定活塞杆的直径和是否设置缓冲装置。速比不宜过大或过小，以免产生过大的背压或造成因活塞杆太细导致稳定性不好。 4、液压缸的理论推力和拉力 活塞杆伸出时的理推力： 626 11104 10?= ?=p D p A F π N 活塞杆缩回时的理论拉力： 6226 2210)(4 10?-= ?=p d D p F F π N 式中： 1A ——活塞无杆腔有效面积，2 m ； 2A ——活塞有杆腔有效面积，2m ； P ——工作压力，MPa ； D ——液压缸缸径，m ； d ——活塞杆直径，m 。 5、液压缸的最大允许行程 活塞行程S ，在初步确定时，主要是按实际工作需要的长度来考虑的，但这一工作行程并不一定是油缸的稳定性所允许的行程。为了计算行程，应首先计算出活塞的最大允许计算长度。因为活塞杆一般为细长杆，由欧拉公式推导出： k k F EI L 2π= mm 式中：

液压缸装配作业指导书(含附图)

液压缸装配作业指导书 1. 装配前主要零件检查。 1）按照主缸零件明细表检查清点所有的零部件是否齐全。 2）检查所有零部件是否符合图纸要求及检验是否合格等其他相关要求。检查各密封槽各棱角、槽底是否倒钝符合要求。测量各尺寸是否符合要求。 2. 装配前准备。 1）各零部件去毛刺、清洗,并无任何杂质附在零部件表面。密封件装配倒角、密封槽等处应圆滑。 2）各螺纹孔内是否存在残留铁屑、毛刺，如有残留必须清理干净。 3）支承导向环的切口角度应控制在与轴向成20°左右，切口间隙应控制在2mm以内，切口去飞边、毛刺，与油缸开口端进油口交接处棱角倒钝。 4）活塞杆放在适当的工装上，有铝皮或橡胶垫防护，不得造成表面磕碰、划伤等表面缺陷。 3. 冲洗、清洗。 转运到装配作业区域，周围无粉尘、铁屑，油泥等污染源，再次进行装配前冲洗。液压缸各零件清洗完后，用干净压缩空气将各零件吹干，无残留煤油，方可进行装配。 4. 装配。 4.1预装配 4.1.1密封件预组装 1）在导向套和活塞杆的密封槽中组装密封圈、导向套，应根据不同的孔径和密封形式选用不同的安装工具； 2）密封件组装完毕后，应检查是否全部安装到位，是否有剩余的密封件未装完，防止漏装密封件； 3）将完成密封件组装的零部件置于整洁的工作台上，并用干净的软布或塑料薄膜覆盖，防止灰尘与杂物落入。

导向套 活塞杆 4.1.2预装配 1）依次将完成密封件组装的零部件进行预装配； 2）装配时要保证密封圈或导向套不直接在沟缝、钻孔或粗糙的表面上推过； 3）检查各零部件的配合情况，密封圈不要装得过松或过紧（过松或过紧会造成液压缸摩擦力不均匀产生爬行、渗漏等现象）。 4.2总装配 1）将完成预装配部件的配合表面，涂抹润滑油脂； 2）预装配部件安装后根据顺序进行连接、固定或焊接 3）活塞杆上组件安装导向套，然后装入缸筒. 4）装支撑环时可先涂油，将支撑环粘住，所有支撑环切口应错开。再装入缸孔中。 5）装配时应注意保持中心，避密封件损伤，但一旦发生密封件被切损伤，应立即更换。 6）活塞杆部件装入后，即拧入螺钉，螺钉上应涂粘螺纹密封剂，以增连接强度与密封性。 7）预紧螺钉时应先拧对应3～4个螺钉再拧其余螺钉，注意扭力不要太大，最后用力矩扳手锁定。 8）油缸装配后应及时在油口加料堵，避免灰尘，铁屑杂物进入腔内。方油口应加保护板，保护密封平面不被破坏。 5. 外观保护。 1）外露油口用橡胶塞或堵板堵住，以免杂质掉入油缸内。 2）外露油缸螺纹用橡胶套帽套入，以免碰伤螺纹。

安装液压缸密封圈的方法

安装液压缸密封圈的方法 Prepared on 22 November 2020

安装液压缸密封圈的方法 孔用组合密封圈由O形圈和耐磨环组成(见图1)。由于O形圈弹性较大，安装比较容易;而耐磨环弹性较差，如果直接安装则活塞的各台阶、沟槽容易划伤其密封表面，影响密封效果。为保证耐磨环安装时不被损坏，应采取一定的安装措施。耐磨环主要由填充聚四氟乙烯(PTFE)材料制成，具有耐腐蚀的特性，热膨胀系数较大，故安装前先将其在100℃的油液中浸泡20min，使其逐渐变软，然后用图2所示工装将其装人活塞的沟槽中。 图2所示工装由定位套和涨套组成。定位套头部有5o倒角，用于引导O形圈和耐磨环装人活塞端部沟槽。涨套由弹性较好的65Mn钢经热处理制成，加工成均匀对称的8瓣结构。需要注意的是，加工各瓣底部的小孔时，分度要均匀，铣开各瓣时应使锯口对准小孔的中心，以保证涨套各瓣能均匀涨开。同时各部位都应进行(光滑)倒角，以免损坏密封圈。 每一种规格的密封圈都应有一套对应的工装来保证其装配要求。安装完成后不允许密封圈有折皱、扭曲、划伤和装反的现象存在。 图3所示为液压缸缸筒，缸筒上的螺纹孔常安排在焊接工序之后加工，这样就不可避免地要在螺纹孔出口与缸筒内壁的交界处产生毛刺。为清除毛刺，必须设计制做专用刀具对其进行加工，达到

光滑过渡的目的。专用刀具的结构见图4。使用时，先将刀杆从螺纹孔中插人，然后从侧面将刀头安装在刀杆上，旋转刀杆即可将毛刺除掉并加工出光滑完整的表面。 另一类密封件是聚氨酯材质的Y形密封圈因其具有高硬度、高弹性、耐油、耐磨和耐低温等优点，广泛用于液压油缸中。它的内、外唇根据轴用或孔用可制成不等高形状，以起到密封和自身保护的作用。不等高唇Y形圈，其短唇与密封面接触，滑动摩擦阻力小，耐磨性好，寿命长;长唇与非相对运动表面有较大的预压缩量，工作时不易窜动。 由于聚氨酯材质的Y形圈硬度高、预压缩量大，在安装、更换时常常会造成被挤破、翻卷和咬边等损坏现象，从而起不到应有的密封效果，甚至失效。装配时，我们曾用螺丝刀将密封唇沿缸径往里压;或用细铁丝将密封圈的外唇捆紧，使其外径小于缸的内径，然后将密封圈送入缸内，再将细铁丝抽出。但这两种装法都容易将密封圈划伤，导致密封失效，增加维修时间。针对这种情况，我们用厚的冷轧钢带或铜皮将其剪成长方形，其长度等于Y形圈外径的周长，然后用它将密封圈裹紧，再一点一点地送入液压缸缸筒中，待外唇口全部进入缸筒后再将其抽出，安装效果较好。

液压缸装配出厂试验规范

工程液压缸装配 试验出厂工艺规范 一、设备及工量具、装配工装： 1、粗、精洗工作台；外滑环加热装置；无水空压机；烘干机等。 2、各引进套、装配器、整形器等装配工装。 3、各类清洗工具、去毛刺工具、砂纸、油石、抛光膏（粉）、面粉等。 二、准备 1、配套：按装配图上的“零件明细表”领取合格的零件成品、密封件标件等。未经检查合格的零配件不得进入装配。 2、清理： A：检查并最终清除所有机加工零件、标准件、塑料件、橡胶件飞边、毛刺、锈迹。活塞杆应擦拭干净并检查是否有掉铬、碰伤现象，缸筒油口倒角及毛刺应特别注意。清除时，零件不能有损伤，同时复查各零件外观是否合格； B：密封件应小心拆除保护装置； 3、清洁： A：清洗前用压缩空气吹净工作台及待装配零件各部位的异物，再用煤油（密封件不用燃油清洗）或清洗剂清洗干净。要注意缸筒内孔、缸头各内孔、活塞、导向套各油槽的细小异物；有螺纹的零件应用和好的面团进行粘连去除污物。B：清洗后要用压缩空气将零件吹干或烘干； C：采用干式装配的零件进行干燥处理； D：所有待装配的零件清洗、清理后都要放置在装配点的干净工位器具上； E：清理、清洗所有装配工具、工装。 4、要求： A：部装前、自检时严禁带线手套、帆布手套；部装中允许带绵质薄手套。 B：所有零部件必须先行自检，然后通知检验进行检查，合格后方可进行下一步组装。 5、零件检验 装配钳工做好自检工作，再向检验员提请检查。装配检验员必须按上述要求进行巡检和完工检查。 三、组装 1、组装活塞：分别装配活塞密封组件和支承环；活塞密封（材料为填充PTFE

必须在50°C～60°C的油温中浸泡后才可装配）装配后必须进行整形。活塞为螺纹式时，将0形圈装入内台阶孔的O形圈槽内。 2、组装导向套： 分别装配轴用组合密封、Y型密封圈、防尘圈（或支承环）和O型圈，组装导向套必须采用干式装配。 3、组装活塞杆： A：活塞杆小端为卡键式：将活塞杆小端装上O型圈，然后装配活塞组件，再按图纸要求装轴用卡键、卡键帽、轴用挡圈及其它零件。整体焊接式活塞 杆，须先装导向套组件，再装活塞组件。 B：活塞杆小端为螺纹式：将活塞组件旋入活塞杆上拧紧到位，注意不能损伤O 形圈，然后装锁紧螺母压紧（装配前清除紧定螺钉孔的油脂），装钢球、紧定螺钉（装配前涂紧固胶）。整体焊接式活塞杆，须先装导向套组件，再装活塞组件。C：活塞杆杆端为叉头时，最后装叉头。 4、缸体组装： A：缸体为卡键式：将已组装好的活塞杆装入缸体，再按图纸要求装导向套、孔用卡键、挡环、轴用挡圈及其它零件（注意装配导向套时若O型圈过油口，必须用堵塞堵住油口以免损坏密封件）。 B：缸体为法兰式：将已组装好的活塞杆装入缸体，再按图纸要求装导向套、弹垫、螺钉（螺栓），按装配图拧紧力矩要求拧紧螺钉（螺栓）。螺钉、螺栓须按拧紧力矩表的拧紧力矩紧固。特殊油缸按图纸的技术要求执行。 C：缸体为螺纹式：将已组装好的活塞杆装入缸体，再按图纸要求装螺纹式导向套，拧紧。配钻紧定螺钉孔，清除铁屑，抹紧固胶，装紧定螺钉拧紧。 5、装配过程中的要求 A：保护零件的已加工面的尺寸精度和表面粗糙度，夹持零件要加垫软金属垫块，装拆要用规定的装配工具，在装配的全过程中，不能对零件（组件、部件）进行有损锤击和切削加工，禁止使用如锉刀、刮刀、油石等切削刀具。个别需要进行配制、配研组装的零件完工后，要在指定的工位清洁被研制零件的各表面。B：保持各密封件在装配过程中的正确位置和形状，密封件的表面不得出现划伤、拉毛、切边等损伤。 C：保证零部件的配合性质，对过盈配合的固紧零件须注意公差要求，对间隙配合的运动零件要保证运动灵活。如：关节轴承须转动灵活、衬套须紧固等。 D：配合件和紧固件所用的螺钉、螺母、定位销等在装配时须涂上机油且保证按

液压升降平台安全操作规程及维护保养规程

液压升降平台安全操作规程及维护保养规程 一、液压升降平台安全操作规程 1、液压升降平台出厂时已经严格调试，任意调整调压阀，会使系统非正常运行。 非专业人员不得任意调整调压阀。 2、平台在使用前要认真检查液压、电器系统，无渗漏或裸露现象，各处联接件 及紧固件无松动后方可使用。 3、液压升降平台工作时须撑开支腿，以抽到黑红分界线为宜，尽可能获得最大 支承面积，调整支腿高度，使平台水平（以行走轮将要离开地面为准），必要时可以使用枕木。 4、接通电源，启动电机，作空载升降，检查液压系统正常后再载负荷使用。 5、载荷的重心应尽量处于工作台面的中心位置。防护栏杆两端活动门应关牢锁 死后方可作业。 6、液压升降平台应严格根据其规定的承载量工作，超载工作可能导致人员和设 备损伤。升降台在上升和下降过程中严禁作业人员走动、摇晃。 7、液压升降平台工作时有异常响声，应立即停机检查，以免造成设备和人员伤 害。 8、工作完毕后，应降下平台，切断电源，并收拢支腿，将平台推放与指定位置。 二、操作注意事项 1、禁止支腿没有支撑或支撑不到位情况下的高空作业。 2、禁止升降台在移动时进行高空作业。 3、禁止需带电操作的高空作业。 4、禁止超过额定载荷下的高空作业。 5、非电气专业人员不得随意拆装电器，防止触电或误接。 6、液压升降平台上升状态时进入升降台内部检修，须吊住升降台台面，防止升 降台自行下降而造成人员伤亡。 7、拆卸液压系统中的任何部位，必须在完全泄压状态下进行。 8、注意周围环境，避免与电线、电器设备及其它设施碰撞。 9、工作条件为风力不大于６级，台面承载不得大于额定承载。 10、开动前先检查平台是否完好，护栏等安全装置是否完好。

液压坝安装

液压坝安装 1、安装技术要点 （1）闸门与墙面结合处贴大理石，垂直度要求±3，平整度+1.5mm. （2）埋件安装前，门槽中的模板等杂物需清理干净，一、二期混凝土接合面应全部凿毛。 （3）该埋件采用二期砼强度不低于C24，一期砼和二期砼的连接插筋为φ16。（4）埋件在安装前应对运输。堆放过程中产生的缺损、变形矫正修补合格后，方准许安装。 （5）各埋件连接处焊后必须磨平，要求密封，表面平整。 （6）埋件埋设时应进行锚固，锚固筋φ16，其数量不少于插筋数的75％，锚固形式应根据现场实际情况确定，搭接施焊长度不小于50mm，且进行位置校正合格后方可浇注二期砼。 （7）闸门埋件安装的允许误差与偏差应符合规范水利水电工程启闭机制造、安装及验收规范》（DL/T5019-94）规定，并满足工程使用要求。 （8）液压启闭机油缸支承座的安装偏差应符合施工图纸的规定。若施工图纸未规定时，油缸支承中心点坐标偏差不大于±2mm；高程偏差不大于±5mm；双吊点液压启闭机的两支承面或支承中心点相对高差不超过±0.5mm。 2、闸门的安装 （1）埋件安装应符合如下规定： 埋件铰座的基础螺栓中心和设计中心的位置偏差应不大于1mm。 对孔口中心线与底槛中心偏差±5mm。 高程，底槛为±5mm。 底槛的工作表面一端对另一端的高差为2mm。 底槛平面度为2mm，止水板的平面度为2mm，胸墙的平面度为2mm。 组合错位，底槛为1mm，止水板0.5mm，胸墙1mm。 支铰座安装时铰座中线里程、高程和对孔中心线距离的极限偏差为±1.5mm。 应首先安装支铰座埋件。埋件安装工作结束，并经监理人检查认可后才能允许浇筑二期混凝土。在二期混凝土的强度达到施工图纸要求，并检查各铰座中心孔同心度符合规定后，才允许将门叶连接。液压坝水封装置安装允许偏差和水封橡皮的质量要求，止水橡皮的物理机械性能应符合标准要求。止水橡皮的螺孔位置与门叶及

液压油缸拆装操作规程

液压机油缸拆装操作规程操作标准 一拆装规程 1.拆卸液压油缸前，应使液压回路卸压，否则，当把与油缸相联接的油管拧松时，回路中的高压油会迅速喷出。液压回来卸压时应先拧松溢流阀等处的手轮或调压螺钉，使压力油卸荷，然后切断电源或切断动力源，使液压装置停止运转。 2.拆卸时应防止损伤活塞杆顶端螺纹，油口螺纹和活塞杆表面、缸套内壁等。为了防止活塞杆等细长件弯曲或变形，放置时应用垫木支承均衡。 3.拆卸是要按顺序进行，由于各种液压缸结构和大小不尽相同，拆卸顺序也稍有不同。一般放掉油缸两腔的油液，然后拆卸缸盖，最后拆卸活塞与活塞杆。在拆卸液压缸的缸盖时，对于内卡键式联接的卡键或卡环要使用专用工具，禁止使用扁铲；对于法兰式端盖必须用螺钉顶出，不允许锤击或硬撬。在活塞和活塞杆难以抽出时，不可强行打出，应先查明原因再进行拆卸。 4.拆卸前后要设法创造条件防止液压缸的零件被周围的灰尘和杂质污染。例如，拆卸时应尽量在干净的环境下进行；拆卸后所有零件要用塑料布盖好，不要用棉布或其他工作用布覆盖。 5.油缸拆卸后要认真检查，以确定哪些零件可以继续使用，哪些零件可以修理后再用，哪些零件必须更换。 6.装配前必须对各零件仔细清洗。 7.要正确安装各处的密封装置。

8.螺纹联接件拧紧时应使用专用扳手，扭力矩应符合标准符合标准要求。 9.活塞与活塞杆装配后，须设法测量其同轴度和在全长上的直线度是否超差。 10.装配完毕后，活塞组件移动时应无阻滞感和阻力大小不均等现象。 11.液压缸向主机上安装时，进出油口接头必须加上密封圈并紧固好，以防漏油。 12.按要求装配好后，应在低压情况下进行几次往复运动，以排除缸内气体。 二污染控制 1.液压件装配采用“干装配”法，即清洗后的零件，为了不使清洗液留住零件的表面而影响装配质量，应在零件表面干燥后再进行装配。 2.液压件装配时，如需打击，禁止使用铁制榔头敲打，可以用木锤、橡皮锤、铜锤和铜棒。 3.装配时不准戴手套，不准用纤维织品擦拭安装面，以防纤维类脏物侵入阀内。 4.已装配完的液压元件，组件暂不进行组装时，应将它们的所有油口用塑料塞子堵住。

液压油缸装配工艺规范

液压缸装配工艺规定 液压缸装配工艺规定了所有液压缸装配的一般要求、装配部件的形位公差、装配连接方法、典型部件装配、总装及试车等通用技术要求；适用于液压缸产品的装配；除产品图样、技术文件和订货技术条件有特殊要求外，均应符合本部分规定。 1、拆卸： a)拆卸液压油缸之前，应确保液压回路卸压（通常活塞不在两个极 端）。然后切断电源及切断动力源，使液压装置停止运行。 a)拆卸时应防止损伤活塞杆表面、缸套内壁等。为了防止活塞杆等细 长件弯曲或变形，放置时应用垫木支承均衡。 b)拆卸时要按顺序。由于各种液压缸结构和大小不尽相同，拆卸顺序 也稍有不同。一般应放掉油缸油液，然后拆卸缸盖，最后拆卸活塞 进行拆卸。 c)拆卸前后要防止液压缸的零件被周围的灰尘和杂质污染。例如，拆 卸时应尽量在干净的环境下进行；拆卸后所有零件要用干净的塑料布盖好，不要用棉布或其他工作用布覆盖。 d)拆检后再装配油缸时，经检查无破损的密封件可以允许再使用一 e)拆卸人员对拆卸过程安全与质量负责。 2、清洗：

a)清洗液每周一次过滤，必要时更换。 b)输送介质的孔要用照明法或通气法或液体检查是否畅通。 c)所有螺纹油口必须用丝锥重攻。 d)密封件及其它外购件清洗（柴油洗，吹干）。 e)装配环境必须清洁。 f)零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、 锈蚀、切屑、砂粒、灰尘和油污等。 g)清洗各零件时必须戴胶质密封手套。 h)清洗人员对清洗液清洁度、装配件清洁度负责。 i)装配人员对装配环境卫生负责。 3、油缸零件装配要求： a)过度用力将使零件产生变形，特别 是用钢棒等敲打缸体、密封法兰等；装配前对零件进行仔细检查，装配时应将零件蘸少许液压油，轻轻压入。 b)要正确安装各处的密封装置。 ①安装O形圈时，不要将其拉到永久变形的程度，也不要边滚动边套 装，否则可能因形成扭曲状而漏油。 ②安装Yx形密封圈时，要注意其安装方向避免因装反而漏油。③密封 装置如与滑动表面配合，装配时应涂以适量的液压油。 c)螺纹紧固时严禁打击或使用不合适的旋具与扳手。紧固后各部件不 得损伤且满足规定扭矩要求。 d)试验前，清点各装配件是否都倒位，各连接是否正确，正确无误时，

液压油缸怎么安装

液压油缸怎么安装，起始安装角度？ 这样的油缸往往是带液压锁的。先接是油管，先排气：使排油端缸内的排油孔处于最高位置，操纵阀排油；然后使另一端排油在最高位置，通油排气。这样的操作反复数次。将油缸行程缩至最小，插上一端的肖子，将平台支起来，使其略高于最小高度。支平稳后，微动油缸，插入另一端的肖子。上好锁紧件就行了。 液压油缸型号表示方法 (1)液压传动的工作原理如图所示的磨床工作台液压传动原理图，液压泵3由电动机带动，从油箱1中吸油，然后将具有压力能的油液输送到管路，油液通过节流阀4和管路流至换向阀6，换向阀6的阀芯有不同的工作位置(图中有三个工作位置)，因此通路情况不同，当阀芯处于中间位置时，阀口P．A、B．T互不相通．通向液压缸的油路被堵死，液压缸不通压力油，所以工作台停止不动；若将阀芯向右推（右端工作位置），这时阀口P和A，B和T相通，压力油经P口流人换向阀6，经A口流入液压缸8的左腔，活塞9在液压缸左腔压力油的推动下带动工作台10向右移动；液压缸右腔的油液通过换向阀6的b口流入到换向阀6，又经回油口T流回油箱1；若将换向阀6的阀芯向左推(左端工作位置)，活塞带动工作台向左移动；因此换向阀6的工作位置不同的，就能不断改变压力油的通路，使液压缸不断换向，以实现工作台所需要的往复运动。

根据加工要求的不同，工作台的移动速度可通过节流阀4来调节，利用改变节流阀开口的大小来调节通过节流阀的流量，以控制工作台的运动速度。 工作台运动时，由于工作情况不同，要克服的阻力也不同，不同的阻力都是由液压泵输出油液的压力能来克服的，系统的压力可通过溢流阀5调节。当系统中的油压升高到梢高于溢流阀的调定压力时，溢流阀上的钢球被顶开，油液经溢流阀排回油箱。这时油压不再升高，维持定值。 为保持油液的浦洁，设置有过滤器，将油液中的污物杂质去掉，使系统工作正常。 总之，液压传动的工作原理是利用液体的压力能来传递动力的；利用执行元件将液体的压力能转换为机械能，驱动工作部件运动。液正系统工作，必须对油液压力、流量、方向进行控制与调节，以满足工作部件在力、速度和方向上的要求。 （2）液压系统的组成一个完整的液压系统主要由以下五部分组成； 1）动力装置它供给液压系统压力，并将电动机输出的机械能转换为油液的压力能，从而推动整个液压系统工作．如图中液压泵3就是动力装置，将油液从油箱1中吸人，再输送给系统． 2）执行元件；它包括液压缸和液压马达，用以将液体的压力能转换为机械能，以驱动工作部件运动；图中8是液压缸，在压力油的推动下，带动磨床工作台做直线运动； 3)控制调节装置包括各种阀类，如压力阀、流量阀和方向阀等．用来控制液压系统的液体压力、流量(流速)，和液流的方向，以保证执行元件完成

油缸压力计算公式(20200521123939)

油缸压力计算公式 油缸工作时候的压力是由负载决定的，物理学力的压力等于力除以作用面积（即P=F/S） 如果要计算油缸的输出力，可按一下公式计算： 设活塞（也就是缸筒）的半径为R （单位mm） 活塞杆的半径为r （单位mm） 工作时的压力位P （单位MPa） 则 油缸的推力F推=3.14*R*R*P (单位N) 油缸的拉力F拉=3.14*（R*R-r*r）*P （单位N） 100吨油缸，系统压力16Mpa,请帮我计算下选用的油缸活塞的直径是多少？怎么计算的？ 理论值为：282mm 16Mpa=160kgf/cm2 100T=100000kg 100000/160=625cm2 缸径D={（4*625/3.1415926）开平方} 液压油缸行程所需时间计算公式 当活塞杆伸出时，时间为(15×3.14×缸径的平方×油缸行程)÷流量 当活塞杆缩回时,时间为[15×3.14×(缸径的平方-杆径的平方)×油缸行程]÷流量 缸径单位为m 杆径单位为m 行程单位为m 流量单位为L/min 套筒式液压油缸的行程是怎么计算的，以及其工作原理 形成计算很简单： 油缸总长，减去两端盖占用长度，减去活塞长度，即为有效形成，一般两端还会设置缓冲防撞机构或回路。 工作原理： 1、端盖进油式：油缸的两端盖接有管路一端通油活塞及活塞杆向令一个方向运行；结构紧凑适合小型油缸 2、活塞杆内通油式：活塞杆为中空，内通油，活塞与活塞杆链接部位有通油孔，通油后活塞及活塞杆想另 一方向运行；适合大型油缸。 3、缸体直入式：大吨位单作用油缸，一端无端盖（端盖与缸体焊接一体），直接对腔体供油，向令一方向 做功，另一端端盖进油回程或弹簧等储能元件回程。 大致如此几种 我有一台液压油缸柱塞直径40毫米缸体外径150毫米高度400毫米请专业人士告诉我它的吨位最好能告诉我计算公式谢谢 油泵压力10MPA 一台液压机械的压力（吨位）是与柱塞直径和供油压力有关。 其工作压力（吨位）的计算： 柱塞的受力面积×供油压力=工作压力（吨位） 柱塞的受力面积单位:mm2 供油压力单位:N/mm2 工作压力（吨位）单位:N 折算:1N=0.101972Kgf 1000Kgf=1Tf(吨力) 油缸15到25吨的力要多大的钢径 油缸的吨位和缸径的大小还有系统提供的压力有关。 例如油缸内径是100mm，

油缸的排气问题与拆装注意事项

油缸的排气问题与拆装注意事项 油缸，在机械装置中经常用到，应用广泛，今天我们具体来探讨关于它的两个问题，一是它的排气问题，二是它的拆装注意事项，具体内容如下，希望通过下面的介绍，能使读者对油缸有一定的认识与了解。 一、油缸的排气问题 油缸在运行后，如果出现爬行现象，那么是否需要进行排气？如果需要排气，那应如何进行操作？ 回答是：如果出现上面的情况，是需要进行排气的。一般油缸都有排气口或排气阀，是排气口的话，在一端进油时，要观察另一端的回油管附近，看看有没有丝堵，如果有丝堵，则慢慢松开丝堵，这时会先出气，然后过一会儿会慢慢出油；如果没有丝堵，则慢慢松开回路管的连接口。 如果油缸设置的是排气阀的话，可以松一下油管接头，然后多做几次动作即可排气。但要注意喷油，如果油缸上有测压接头，选用测压接头则更安全，因为它容易操作，一般来讲，排气最好在高位，这样效果比较好。 如果油缸上这两者都没有，也可以进行排气操作，具体的操作是：先让活塞杆运动到一个方向，停顿一些时间，然后再让它运动到另一方向，再停顿一些时间，如此反复进行，就可以排掉油缸中的空气了。 二、油缸的拆装注意事项 1、拆卸注意事项 （1）油缸在拆卸前，先要使液压回路卸压，不然的话，当拧松与油缸相连接的油管接头时，回路中的高压油会应压力而迅速喷出，所以，必须先卸掉液压回路的压力，然后切断电源或动力源，待液压装置停止运转后，方能进行拆卸。 （2）在拆卸时要注意不要对活塞杆、螺纹、缸套内壁等造成损伤，为了不使活塞杆等细长件发生弯曲或变形，可以使用垫木。 （3）拆卸油缸要按照顺序进行，切记不能顺序颠倒，由于油缸的种类很多，大小也不尽相同，因此其对应的拆卸顺序也有所不同，基本的顺序是先放掉油缸中的油液，然后拆卸油缸缸盖，最后，再拆卸活塞、活塞杆。在拆卸活塞或活塞杆时，如果活塞或活塞杆难以抽出，不能用蛮力强行抽出，这样会损伤甚至损坏部件，应查明原因，然后进行拆卸。 （4）在拆卸前和拆卸后，要防止油缸的零部件被灰尘或杂质所污染，应尽量在干净清洁的环境下进行操作，拆卸后的所有零部件应用塑料布盖好，千万不能用棉布或其它工作布。