砼质量通病原因分析及预防措施

砼实体裂缝

1水灰比过大、干燥裂缝；

2、砼保护层偏小，位置放置不当；

3、收光时间及收光次数掌握不当；

4、过早拆模及承受外部荷载；

5、支撑强度不够，使模板产生饶度、沉降不均匀；

6、温度变化以及砼收缩变形大于极限拉升变形导致砼裂缝；

7、配筋不合理；

8、结构跨度过大，未留置后浇带或后浇带留置不合理。

预防措施

1尽量减小砼坍落度，在最后一次抹光结束后立即进行覆盖养护；

2、浇筑前应检查保护层垫块位置和厚度，并在砼初凝前进行二次复振；

3、砼浇筑后至终凝至少收光3次，最后一次需控制在初凝后终凝前;

4、根据同养试块的抗压强度合理选择拆模时间和加荷时间；

5、浇筑砼前检查排架各节点锚固是否到位，地基和排架垫木是否硬实；

6、确保大体积砼内外温差小于25C，温度梯度每米小于15C;

7、合理配置钢筋，特别是墙板水平筋和柱、梁交接处加强筋的配置；

8、合理留置后浇带。

砼凝结时间异常

1外加剂计量不准确（过量）；

2、FA等掺和料是否打错库位；

3、现场人为随意添加外加剂；

4、外加剂本身缓凝成分超量。

预防措施

1定期对计量系统进行校验，出现异常立即整改；

2、查看库存原材料；

3、现场添加外加剂必须由技术人员旁站指导监督；

4、及时通知外加剂生产厂商根据季节变化调整配比。

三现场同养试块强度不合格

1配合比设计富余不足；

2、取样不规范；

3、制作不规范；

4、冬季砼强度增长缓慢，且未按600 C ?天要求送检;

5、冬季砼受到早期冻害，影响砼强度增长；

6、现场随意加水。

预防措施

1严格按JGJ55-2000设计配合比；

2、应在同一车卸料过程中卸料量的1/4至3/4之间取样;

4、加强工地同养试块的管理，记录温度，按规范要求养护及送检；

5、当日平均气温低于一5 C时，必须添加防冻剂，并做好保温措施；

6、禁止现场加水。

四标养试块强度不合格

1、配合比设计富余不足；

2、取样不规范；

3、制作不规范；

4、拆模过早，现场拆模后，未及时送检测中心养护；

5、标识不清，拿错试块。

6、现场随意加水。

预防措施

1、严格按JGJ55-2000设计配合比；

2、应在同一车卸料过程中卸料量的1/4至3/4之间取样；

3、由专人负责，并严格按GB/T50081-2002规范制作；

4、拆模前要保证强度，并及时送检测中心养护，送检过程中不得损坏试块;

5、加强试块标识管理，不得错拿错送；

6、禁止现场加水。

五砼坍落度损失较大

1外加剂保塑性能差;

2、现场浇筑缓慢，砼在现场等待时间过长；

3、配合比设计不当；

4、现场施工人员较少，工地停电，胀模等。

预防措施

1根据季节变化要求厂商合理调整外加剂中的缓凝成分；

2、通过GPS车载定位系统合理调度车辆，控制现场窝车；

3、调整配比，根据运距控制出厂砼坍落度，合理掺用外加剂；

4、施工方应做好施工组织设计，确保浇筑砼人数。

六砼蜂窝、麻面、孔洞

1模板表面粗糙，脱模剂涂抹不均匀或品种不当，砼浇筑前未用水湿润；

2、对浇筑有一定高度的砼下料不当，造成砼离析；

3、砼浇筑后振捣质量差或漏振；

4、模板拼缝不严，或是砼浇筑时模板变形导致漏浆。

预防措施

1模板表面应平整，无粘附物，脱模剂涂抹要均匀，浇筑前应用清水湿润，并不留积水;

2、砼浇筑高度不宜大于2米，必要时采取串筒、溜槽进行下料；

3、合理掌握振捣时间和振捣间距，振捣均匀，不过振、漏振；

混凝土工程质量通病及防治措施

混凝土工程质量通病及防治措施： 一、 1）、名称及现象： 蜂窝（混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿） 2）、产生的原因： 1、混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量不准，造成沙浆少、石子多 2、混凝土搅拌时间不够，未拌和均匀，和易性差，振捣不密实 3、下料不当或下料过高，未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析 4、混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够 5、模板分隙未堵严，水泥浆流失 6、钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小 7、基础、柱、墙根部末梢加间歇就继续灌上层混凝土 3）、防治措施： 认真设计，严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确；混凝土拌和均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过2m应设串筒和溜槽；浇灌引应分层下料，分层捣固，防止漏振；模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1～1.5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。 小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝：凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗干净，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实；较深蜂窝：如清除困难，可埋压浆管、排气管、表面抹沙浆或灌注混凝土封闭后进行水泥压浆处理。 二、 1）、名称及现象： 麻面（混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外漏现象） 2）、产生原因： 1、模板表面粗糙或沾附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被沾坏

2、模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面 3、模板拼缝不严，局部漏浆 4、模板隔离剂涂刷不均，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板沾接造成麻面 5、混凝土振捣不实，气泡未排除，停在模板表面形成麻面 3）、防治措施： 模板表面清理干净，不得沾有干硬水泥砂浆等杂物：浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严；模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止 表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光 三、 1）、孔洞（混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部裸露或全部裸露） 1、在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋设件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土 2、混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，有未进行振捣 3、混凝土一次下料过多、过厚、下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞 4、混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住 2）、预防措施： 在钢筋密集处及复杂部位，采用细石子混凝土浇灌，在模板内充满，认真分层振捣密实或配人工捣固；预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌口，严防漏振；砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净 将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，撒水充分湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌捣实 四、

混凝土结构实体质量通病预防及处理措施(改)

混凝土结构实体质量通病预防及处理措施 1、麻面 1.1、现象：混凝土表面出现缺浆和许多小凹坑和麻点，形成粗糙面，影响外表美观，但无钢筋外露现象。 1.2、原因分析 1.2.1、模板表面粗糙或粘附有水泥浆等杂物未清理干净，或清理不彻底，拆模时混凝土表面被粘坏。 1.2.2、木模板未浇水湿润或湿润不够，混凝土构件表面的水分被吸去，使混凝土失水过多，而出现麻面。 1.2.3、模板拼缝不严，局部漏浆，使混凝土表面沿模板缝位置出现麻面。 1.2.4、模板隔离剂涂刷涂刷不匀，或局部漏刷或隔离剂变质失效，拆模时混凝土表面与模板粘结，造成麻面。 1.2.5、混凝土未振捣密实，气泡未排出，停留在模板表面形成麻点。 1.2.6、拆模过早,使混凝土表面的水泥浆粘在模板上,也会产生麻面。 1.3、预防措施 1.3.1、模板表面应清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。 1.3.2、浇筑混凝土前,模板应浇水充分湿润,并清扫干净。 1.3.3、模板拼缝应严密,如有缝隙,应用油毡纸/塑料条/纤维板或腻子堵严。 1.3.4、模板隔离剂应选用长效的,涂刷要均匀,并防止漏刷。 1.3.5、混凝土应分层均匀振捣密实,严防漏振,每层混凝土均应振捣至排除气泡为止。 1.3.6、拆模不应过早。 1.4、处理办法 1.4.1、表面尚需作装饰抹灰的,可不作处理。 1.4.2、表面不再作装饰的,应在麻面部分浇水充分湿润后,用原混凝土配合比(去石子)砂浆,将麻面抹平压光,使颜色一致/修补完后,应用草帘或草袋进行保湿养护。 2、露筋 2.1、现象：钢筋混凝土结构内部的主筋/副筋或箍筋等裸露在表面,没有被混凝土包裹 2.2、原因分析 2.2.1、浇筑混凝土时,钢筋保护层垫块位移,或垫块太少甚至或漏放,致使钢筋下坠

混凝土质量通病及防治措施

一、前言 随着建筑施工工艺改革和建筑工业化的发展，框架结构、大模板、滑升模板等建筑体系得到普遍应用，建筑工程中现浇混凝土占的比重越来越大，因此保证混凝土工程质量，防治现浇混凝土质量通病，成为提高建筑工程质量的重要一环。以下就笔者在施工管理过程中所发现的几个典型事例进行分析，并就此提出笔者的预防措施和处理方法。 二、常见的质量通病和防治措施 （一）混凝土蜂窝、麻面、孔洞 1、产生原因：(1)模板表面粗糙并粘有干混凝土，浇灌混凝土前浇水湿润不够，或模板缝没有堵严，浇捣时，与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆，混凝土呈干硬状态，使混凝土表面形成许多小凹点。(2)混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多，形成蜂窝。(3)混凝土浇灌没有分层浇灌，下料不当，造成混凝土离析，因而出现蜂窝麻面。(4)混凝土浇入后振捣质量差或漏振，造成蜂窝麻面。 2、预防措施：(1)浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好，模板应清洗干净并用清水湿润，不留积水，并使模板缝隙膨胀严密。(2)混凝土搅拌时间要适宜，一般应为1-2分钟。(3)混凝土浇筑高度超过2米时，要采取措施，如用串筒、溜管或振动溜管进行下料。(4)混凝土入模后，必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约20-30秒。合适的振捣时间可由下列现象来判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实。 3、处理方法：麻面主要影响美观，应加以修补，即将麻面部分湿润后用水泥浆或水泥砂浆抹平。如果是小蜂窝，可先用水洗刷干净后，用1:2或2:5水泥砂浆修补；如果是大蜂窝则先将松动石子剔掉，用水冲刷干净湿透，再用提高一级标号的细石混凝土捣实，加强养护。如果是孔洞，要经过有关人员研究，制定补强方案，方可处理。 （二）露筋 1、产生原因：(1)混凝土振捣时钢筋垫块移位，或垫块太少，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。(2)钢筋混凝土构件断面小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。(3)混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，将钢筋振散发生移位，因而造成露筋。 2、预防措施：(1)钢筋混凝土施工时，注意垫足垫块，保证厚度，固定好。(2)钢筋混凝土结构钢筋较密集时，要选配适当石子，以免石子过大卡在钢筋处，普通混凝土难以浇灌时，可采用细石混凝土。(3)混凝土振捣时严禁振动钢筋，防止钢筋变形位移，在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。 3、处理方法：首先将外露钢筋上的混凝土渣子和铁锈清理干净，然后用水冲洗湿润，用1:2或1:2.5水泥砂浆抹压平整；如露筋较深，应将薄弱混凝土全部凿掉，冲刷干净润湿，用提高一级标号的细石混凝土捣实，认真养护。 （三）混凝土强度偏高或偏低

混凝土质量通病的防治及处理

混凝土质量通病的防治及处理 商品混凝土工程施工过程中，经常发生一些质量通病，影响结构的安全，如何最大限度地消除质量通病，保证工程结构安全。本文结合传统的施工工艺及笔者多年的实践经验，对商品混凝土工程的施工中经常出现的一些质量通病，提出相应的防治及处理措施。 一、商品混凝土表面蜂窝现象 指商品混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。 1、产生的原因 1.1商品混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多； 1.2商品混凝土搅拌时间不够，未拌和均匀，和易性差，振捣不密实；把安全工 程师站点加入收藏夹 1.3下料不当或下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析； 1.4商品混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够； 1.5模板缝隙未堵严，水泥浆流失； 1.6钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小； 1.7基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层商品混凝土。 2、防治的措施 2.1认真设计、严格控制商品混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，商品混 凝土拌和均匀，坍落度适合；商品混凝土下料高度超过过2m应设串筒或溜槽：浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检 查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙体根部应在下部浇完间歇1-1.5h，沉实后再浇上部商品混凝土，避免出现“烂脖子”。 2.2小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2．5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石商品混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑商品混凝

混凝土工程质量通病与防治措施

混凝土工程质量通病及防治措施 混凝土工程质量通病及防治措施： 一、 1）、名称及现象： 蜂窝（混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿） 2）、产生的原因： 1、混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量不准，造成 沙浆少、石子多 2、混凝土搅拌时间不够，未拌和均匀，和易性差，振捣不密实 3、下料不当或下料过高，未设串筒使石子集中，造成石子砂浆 离析 4、混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够 5、模板分隙未堵严，水泥浆流失 6、钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小 7、基础、柱、墙根部末梢加间歇就继续灌上层混凝土 3）、防治措施： 认真设计，严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确；混凝土拌和均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过2m应设串筒和溜槽；浇灌引应分层下料，分层捣固，防止漏振；模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1～1.5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。 小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝：凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗干净，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实；较深蜂窝：如清除困难，可埋压浆管、排气管、表面抹沙浆或灌注混凝土封闭后进行水泥压浆处理。 二、 1）、名称及现象： 麻面（混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外漏现象） 2）、产生原因： 1、模板表面粗糙或沾附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝 土表面被沾坏 2、模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，

使混凝土失水过多出现麻面 3、模板拼缝不严，局部漏浆 4、模板隔离剂涂刷不均，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板 沾接造成麻面 5、混凝土振捣不实，气泡未排除，停在模板表面形成麻面 3）、防治措施： 模板表面清理干净，不得沾有干硬水泥砂浆等杂物：浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严；模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止 表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光 三、 1）、孔洞（混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部裸露或全部裸露） 1、在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋设件处，混凝土下料被搁 住，未振捣就继续浇筑上层混凝土 2、混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，有未进行振捣 3、混凝土一次下料过多、过厚、下料过高，振捣器振动不到，形 成松散孔洞 4、混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住 2）、预防措施： 在钢筋密集处及复杂部位，采用细石子混凝土浇灌，在模板内充满，认真分层振捣密实或配人工捣固；预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌口，严防漏振；砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净 将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，撒水充分湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌捣实 四、 1）、名称及现象： 漏筋（混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面）2）、产生原因： 1、灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移，或垫块太少或漏放，致 使钢筋紧贴模板外漏 2、结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不

现浇混凝土施工质量通病及防治措施

现浇混凝土施工质量通病及防治措施<3380>字节集美组2006-1-9 4:48:19 发表于房地产门户-搜房网>业主论坛> 南湖山庄业主论坛https://www.wendangku.net/doc/dd5757048.html, 摘要：本文作者通过自己的施工实践和总结，较为全面的阐述了现在混凝土施工中常见的一些质量通病和缺陷，分析、列举了这些质量通病产生的主要原因，并相应的提出了一些具有可操作性的预防措施和施工中应着重注控制的环节，另外，本文还简要介绍了一些缺陷的弥补方法，可供同行参考。 关键词：施工质量事故处理 -------------------------------------------------------------------------------- 一、前言 随着建筑施工工艺改革和建筑工业化的发展，框架结构、大模板、滑升模板等建筑体系得到普遍应用，建筑工程中现浇混凝土占的比重越来越大，因此保证混凝土工程质量，防治现浇混凝土质量通病，成为提高建筑工程质量的重要一环。以下就笔者在施工管理过程中所发现的几个典型事例进行分析，并就此提出笔者的预防措施和处理方法。 二、常见的质量通病和防治措施 （一）混凝土蜂窝、麻面、孔洞 1、产生原因：(1)模板表面粗糙并粘有干混凝土，浇灌混凝土前浇水湿润不够，或模板缝没有堵严，浇捣时，与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆，混凝土呈干硬状态，使混凝土表面形成许多小凹点。(2)混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多，形成蜂窝。(3)混凝土浇灌没有分层浇灌，下料不当，造成混凝土离析，因而出现蜂窝麻面。(4)混凝土浇入后振捣质量差或漏振，造成蜂窝麻面。 2、预防措施：(1)浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好，模板应清洗干净并用清水湿润，不留积水，并使模板缝隙膨胀严密。(2)混凝土搅拌时间要适宜，一般应为1-2分钟。(3)混凝土浇筑高度超过2米时，要采取措施，如用串筒、溜管或振动溜管进行下料。 (4)混凝土入模后，必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约20-30秒。合适的振捣时间可由下列现象来判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实。 3、处理方法：麻面主要影响美观，应加以修补，即将麻面部分湿润后用水泥浆或水泥砂浆抹平。如果是小蜂窝，可先用水洗刷干净后，用1:2或2:5水泥砂浆修补；如果是大蜂窝则先将松动石子剔掉，用水冲刷干净湿透，再用提高一级标号的细石混凝土捣实，加强养护。如果是孔洞，要经过有关人员研究，制定补强方案，方可处理。 （二）露筋

混凝土质量通病防治的措施

混凝土质量通病防治的措施 第一章概述 混凝土工程施工过程中，经常发生一些质量通病，影响结构的安全，如何最大限度的消除质量通病，保证工程结构安全，是工程管理人员急需掌握的，本文就结合工作实际，对混凝土工程的质量通病的产生和防治进行探讨。 第二章蜂窝 （一）现象 混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。（二）产生的原因 (1)混凝土配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石于多 ； (2)混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实； (3)下料不当或下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析， (4)混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够； (5)模板缝隙未堵严，水泥浆流失； (6)钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小； (7)基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。 （三）防治的措施。 （1）认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过过2m应设串筒或溜槽：浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1～1．5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。 （2）小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2．5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理， 第三章麻面 （一）现象

混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成租糙面，但无钢筋外露现象。（二）产生的原因 (1)模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏； (2)模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面； (3)摸板拼缝不严，局部漏浆； (4)模扳隔离刑涂刷不匀，或局部漏刷或失效．混凝土表面与模板粘结造成麻面； (5)混凝土振捣不实，气泡未悱出，停在模板表面形成麻点。 （三）防治的措施 （1）模板去面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止； （2）表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。 第四章孔洞 （一）现象 混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。 （二）产生的原因 (1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土； (2)混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。 (3)混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞； (4)混凝土内掉入具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。 （三）防治的措施 在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模扳内充满，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净； 露筋

(完整word版)大体积混凝土质量通病及防治措施

目录 1混凝土裂缝 (3) 1.1混凝土裂缝产生原因 (3) 1.2防止产生裂缝措施 (4) 2混凝土的麻面 (7) 2.1混凝土麻面产生原因 (7) 2.2预防麻面措施 (8) 3混凝土蜂窝 (9) 3.1混凝土蜂窝产生原因 (9) 3.2预防蜂窝措施 (10) 4混凝土孔洞 (10) 4.1孔洞产生原因 (10) 4.2预防孔洞措施 (11) 5混凝土露筋 (11) 5.1露筋产生原因 (11) 5.2预防露筋措施 (12) 6混凝土缺棱掉角 (12) 6.1缺棱掉角产生原因 (12) 6.2预防缺棱掉角措施 (13) 7混凝土的施工缝夹层 (13) 7.1施工缝夹层产生原因 (13)

7.2预防施工缝夹层的措施 (14)

大体积混凝土质量通病及防治措施 1混凝土裂缝 1.1混凝土裂缝产生原因 大体积混凝土结构裂缝的发生是由多种因素引起的。除外部荷载作用产生的荷载裂缝和地基变形产生的裂缝外，还有因温度和收缩产生的裂缝。 1.1.1水泥水化热的影响产生的裂缝 水泥水化过程中放出大量的热量（可达70℃左右，甚至更高），且主要集中在浇筑后的7d左右。尤其对于大体积混凝土来讲，这种现象更加严重。由于混凝土内部和表面的散热条件不同，因此混凝土中心温度很高，这样就会形成温度梯度，使混凝土内部产生压应力，表面产生拉应力，当拉应力超过混凝土的极限抗拉强度时混凝土表面就会产生裂缝。 1.1.2混凝土收缩的影响产生的裂缝 混凝土在空气中硬结时体积减小的现象称为混凝土收缩。混凝土在不受外力的情况下的这种自发变形，受到外部约束时（支承条件、钢筋等），将在混凝土中产生拉应力，使得混凝土开裂。引起混凝土的裂缝主要有塑性收缩、干燥收缩、自生收缩和炭化收缩等。在硬化初期主要是水泥和粗骨料在水化凝固结硬过程中产生的体积变化，后期主要是混凝土内部自由水分蒸发而引起的干缩变形。 1.1.3外界气温湿度变化的影响产生的裂缝 混凝土具热胀冷缩性质，当外部环境或结构内部温度发生变化，混凝土将发生变形，若变形遭到约束，则在结构内将产生应力，当应力超过混凝土抗拉强度

混凝土工程质量通病以及预防措施

混凝土工程质量通病以及预防措施 1、蜂窝 1.1 现象。混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。 1.2 产生的原因 （1）混凝土配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石于多；（2）混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；（3）下料不当或下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析（4）混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；（5）模板缝隙未堵严，水泥浆流失； （6）钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；（7）基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。 1.3 防治的措施。 （1）认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过过2m应设串筒或溜槽：浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1～1.5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。

（2）小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。 2麻面 2.1现象。混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成租糙面，但无钢筋外露现象。 2.2 产生的原因 （1）模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏；（2）模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面； （3）摸板拼缝不严，局部漏浆； （4）模扳隔离刑涂刷不匀，或局部漏刷或失效。混凝土表面与模板粘结造成麻面；（5）混凝土振捣不实，气泡未悱出，停在模板表面形成麻点。 2.3 防治的措施 （1）模板去面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止； （2）表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位

砼质量通病处理方案

混凝土质量缺陷处理方案及预防措施本工程在混凝土浇筑前后，项目部对混凝土质量存在的问题进行了针对性预控，混凝土整体感观较好。但仍出现了蜂窝、烂根、麻面等现象，甚至还出现了漏振的孔洞。 针对混凝土浇筑常见的质量缺陷，项目部经过相关技术人员专题会议研究，制定出以下专项处理方案和预防措施： 1、麻面 [处理方法] ①、将该处污点用水洗刷干净，于修补前用水湿透。 ②、修补用的水泥品种必须与原混凝土一致，砂子为细纱。 ③、水泥砂浆的配比为1：3，由于数量不多，可用人工在小桶中拌匀，随拌随用。必要时掺拌白水泥调色。 ④、按照漆工刮腻子的方法，将砂浆用刮刀大力压入麻点，随即刮平。 ⑤、修补完成后，用毛毡进行保湿养护。 [预防措施] ①、振捣遵循紧插慢拔原则，振动棒插入到拔出时间控制在20S为佳，插入下层5-10CM，振捣至混凝土表面平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉为止；插振捣棒确有困难时，采用人工插捣货人工敲打模板的方法振实。 ②、新拌混凝土必须按水泥或外加剂的性质，在初凝前振捣，混凝土结块比较严重时，严禁使用。

③、浇注混凝土时，无论那种模型，均需撒水湿润。但不得积水；浇注前检查模板拼缝，对可能漏浆的缝设法封堵。（冬季施工时不应洒水） ④、模板表面清理干净。严格控制混凝土的拆模时间，未经允许不得拆模。 2.蜂窝 [处理方法] ①、将蜂窝软弱部分凿去，用高压水及钢丝刷将结合面冲洗干净。 ②、修补用的水泥品种必须与原混凝土一致，砂子用中粗砂。 ③、水泥砂浆的配比为1：3，并搅拌均匀，有防水要求时，在水泥浆中掺入水泥用量1%-3%的防水剂，起到促凝和提高防水性能的目的。 ④、按照抹灰工的操作方法，用抹子大力将砂浆压入蜂窝内，刮平；在棱角部位用靠尺将棱角取直。 ⑤、修补完成后，用毛毡进行保湿养护。 [预防措施] ①浇注前必须检查和嵌填模板拼缝，并浇水湿润；浇注过程中有专人检查模板质量情况，并严格控制每次振捣时限。 ②振捣工具的性能必须与混凝土的工作度相适应；一名振捣手跟着灰斗粗振，另一名振捣手随后细振，按规定的振捣间距精心振捣，尤其加强模板边角和结合部位的振捣。 ③严格执行带浆下料和赶浆法振捣，注意混凝土振实的五点表现。 ④混凝土拌制时间应足够；分层厚度不得超过规范规定，防止振捣不到。 3、漏振、孔洞 [处理方法]

喷射混凝土质量通病及预防措施

喷射混凝土质量通病及预防措施 1.质量通病： 喷射砼强度、厚度不够，表面不平整，喷锚支护背后不密实；喷射后大面积淋水未集中引排;喷砼有开裂现象； 2.预防措施： ⑴初喷混凝土在开挖后及时进行，复喷应根据开挖工作面的地质情况分层、分时段进行喷射作业，以确保喷混凝土的支护能力和喷层的设计厚度。复喷混凝土的一次喷射厚度：拱部为50～100mm，边墙为70～150mm。喷射混凝土采用湿喷工艺，严格按照设计配合比拌合砼，喷射砼终凝2h后，应喷水养护，时间不得少于14d。 ⑵喷射混凝土作业应采用分段、分片、分层依次进行，喷射顺序应自下而上，分段长度不宜大于6m。 ⑶一次喷混凝土的厚度以喷混凝土不滑移不坠落为度，既不能因厚度太大而影响喷混凝土的粘结力和凝聚力，也不能太薄而增加回弹量。分层喷射时，一次喷砼的厚度不小于40mm，后一层喷射应在前一层砼终凝后进行；如终凝一小时后喷射，应先用风水清洗喷射表面。 ⑷如果喷嘴与受喷面的角度太小，会形成混凝土物料在受喷面上的滚动，产生出凹凸不平的波形喷面，增加回弹量，影响喷射混凝土的质量。因此应根据施工具体情况，变换喷嘴的喷射角度和与受喷面的距离，将钢架、钢筋网背后喷填密实，必要时钢架背后采用注浆充填，并不得填充异物；在喷边墙下部（台阶法施工上半断面拱脚）及仰拱时，需将上半断面喷射时的回弹物清理干净，防止将回弹物卷入下部喷层中形成“蜂窝”，而降低支护能力。 ⑸对受喷面有水时的处理：受喷面小股水或裂隙水宜采用岩面注浆或导管引排后再喷混凝土；大面积潮湿的岩面宜采用粘结性强的混凝土，可通过添加外加剂、掺和料改善混凝土性能；大股涌水宜采用注浆堵水后再喷混凝土。 ⑹喷射混凝土时作业人员要从思想上高度认识施工质量和安全的重要性，端正正确的工作态度和树立职业责任感，认真施作，避免钢筋网、钢架背后人为造成“空洞”。

混凝土质量通病预防措施及处理方法

郭公庄公交场站及立体停车楼工程 混凝土工程质量通病预防措施及处理方法 根据目前已浇筑完成墙、柱的混凝土，现场检查发现墙、柱混凝土外观分别有蜂窝、麻面、个别部位露筋等不同程度现象。要求各分包队伍按以下采取预防措施，并针对目前已出现的质量隐患部位按以下处理方法施工。 一、混凝土出现麻面 1、现象 混凝土表面出现缺浆和许多小凹坑与麻点，形成粗糙面，影响外表美观，但无钢筋外露现象。 2、原因分析 （1）模板表面粗糙或粘附有水泥浆渣等杂物未清理干净，或清理不彻底，拆模时混凝土表面被粘坏。 （2）木模板未浇水湿润或湿润不够，混凝土构件表面的水分被吸去，使混凝土失去过多，而出现麻面。 （3）模板拼缝不严，局部漏浆，使混凝土表面沿模板缝位置出现麻面。 （4）模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或隔离剂失效，拆模时混凝土表面与模板粘结，造成麻面。 （5）混凝土未振捣密实，气泡未排出，停留在模板表面形成麻点。 （6）拆模过早，使混凝土表面的水泥浆粘在模板上，也会产生麻面。 3、预防措施 （1）模板表面应清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。 （2）浇筑混凝土前，模板应浇水充分湿润，并清扫干净。 （3）模板拼缝应严密，如有缝隙，应用油毡纸、塑料条、纤维板堵严。 （4）模板隔离剂应选用长效的，涂刷要均匀，并防止漏刷。 （5）混凝土应分层均匀振捣密实，严防漏振，每层混凝土均应振捣至排除气泡为止。 （6）拆模不应过早。 4、处理方法 （1）表面尚需作装饰抹灰的，可不作处理。 用原混凝土配合比（去石）表面不再作装饰的，应在麻面部分浇水充分湿润后，2（． 子）砂浆，将麻面抹平压光，使颜色一致。修补完后，应用草帘袋进行保湿养护。 二、露筋 1、现象 钢筋混凝土结构内部的主筋、副筋或箍筋等裸露在表面，没有被混凝土包裹。2、原因分析 （1）浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移，或垫块太少甚至漏放，致使钢筋下坠或外移紧贴模板面外露。 （2）结构、构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢

砼质量通病防治措施及处理

一、编制依据 1、施工组织设计 2、本工程施工结构图 3、混凝土结构施工质量验收规范 二、工程概况 本工程为桂林·水榭花都荷花苑住宅楼，位于八里街经济开发区，建筑总面积为16913.94m2，结构除2#楼为底框、砖混结构，其余各栋均为砖混结构。建筑层高除6#楼为复式5层外，其余均为七层。建筑物最高6#楼为25 m，1#、5#楼为20.05 m，2#、3#、4#为23.5m，抗震设防烈度均为6度，基础垫层为C10，条基或独立基础为C25，梁板为C20。 三、浇筑混凝土应注意的质量问题 1、混凝土材料计量不准，砂含石量、含水量必须测准确以免影响混凝土强度，施工前要检查，校正好磅秤，每车都要过磅，加水量必须严格控制。 2、混凝土外观存在蜂窝、麻面、孔洞、露筋、缺棱掉角等现象，混凝土振捣不密实、漏振、钢筋缺少保护层垫块，尤其是板内负筋位置，应认真检查，发现问题及时处理。 四、砼质量通防治措施及处理方法 （一）蜂窝 1、产生现象

混凝土结构局部出现疏松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。 2、产生原因 （1）砼配合比不当，或砂、石子、水泥材料计量不准，造成砂浆少，石子多的缘故。 （2）砼拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实。 （3）下料不当或下料过高未设串筒使石子过于集中，造成石子砂浆离析。 （4）砼未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够。 （5）模板缝隙未堵严，水泥浆流失。 （6）钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。 （7）基础、柱、墙根部没有停歇就继续灌上层砼，造成水泥浆留失。 3、防治措施 严格控制砼配合比，经常检查，做到计量准确：砼拌合均匀，坍落度适当，砼下料高度超过2m时设串筒或溜槽，浇灌分层下料，分层捣实，防止漏振，模板缝堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆。基础、柱、墙根部在下部浇完间歇时间1h～1.5h，沉实后再浇上部砼，避免出‘烂脖子’现象。 4、修补方法 （1）小蜂窝：凿去无浆石子，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实。（2）较大蜂窝；凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，洗刷干净后，支模用高一级细石砼仔细填塞捣实。

混凝土路面工程质量通病及防治措施

昌吉回族自治州交通运输局2017年重点公路工程政府和社会资本合作（PPP）项目第 四工程包 质量通病文件(混凝土路面工程质量通病及防治措施) 新疆路桥建设集团有限公司 二○一七年七月

混凝土路面工程质量通病及防治措施 ●混凝土混合料 一、和易性不好 1、形成原因 （1）砂率选择不当。砂率过大，则混合料粘聚性不够；过小则不易振捣密实。 （2）水灰比过小，则水泥浆较稠，拌和物和易性差；反之，水灰比过大， 则水泥浆较稀，拌和物的粘聚性和保水性随之变差。当水灰比大于某一限度时，会产生离析、分层和泌水。 2、防治措施 （1）正确进行混凝土配合比设计与试验，水泥用量适当，并符合规范最小单位水泥用量和最大单位水泥用量的规定。 （2）砂率选择要适当。砂粗时宜用较大砂率，砂细时宜用较小砂率。碎石粗集料宜用较大砂率，卵石则宜有较大砂率。 （3）水灰比选择要适当。 （4）严格计量装置的标定与使用，加强原材料和混合料的质量检测与控制，保证混合料配合比准确，和易性良好。 二、外加剂使用不当 1、形成原因 （1）缓凝型减水剂掺量过多。 （2）外加剂以干粉状掺入，其中未碾成粉的粒状颗粒遇水膨胀，使混凝土板表面起鼓包。 （3）超剂量使用缓凝剂，产生严重缓凝，使混凝土后期强度明显降低。 （4）外加剂选择不当或混合料运输时间过长，造成坍落度的严重损失。

2、防治措施 （1）应熟悉各类外加剂的品种和使用性能。在施用前必须结合工程的特点与施工工艺，进行试验，确定合适的配合比，符合要求后方可使用。 （2）不同品种、不同用途的外加剂应分别存放，专职保管。 （3）粉状外加剂要保持干燥状态，防止受潮结块。已结块的粉状外加剂烘干、碾碎，过0.6mm筛后使用。 （4）选择离施工现场较近的商品混凝土搅拌站，以缩短运输时间，减少坍落度损失。 三、混凝土抗折强度低 1、形成原因 （1）混凝土原材料不符合要求。 （2）混凝土配合比不准确。 （3）混凝土拌和物搅拌时间不够。 （4）混凝土试件没有按规定制备与养生 2、防治措施 （1）确保混凝土原材料质量。水泥进场必须有质量证明文件，并按规定取样检验，合格后方可使用，加强对水泥的储存、保管，严防受潮。储存期不应超过3个月。散装水泥须置于水泥筒仓内。砂石料场地平整、坚实、清洁，防杂物混入。各级粒径砂、石应隔离分堆，并应及时送交试验室检验。外加剂应如同水泥一样保管，特别是粉状外加剂要防止受潮。 （2）严格混凝土配合比。严格计量装置的标定与使用。严格监测集料含水率的实际情况，及时调整施工配合比。 （3）严格监督拌和物拌制，保证强度的稳定性和均匀性。 （4）严格按规范要求的取样频率和试件制作方法制备，加强对试件的保管与养生。

现浇混凝土施工质量通病及防治措施正式样本

文件编号：TP-AR-L7909 In Terms Of Organization Management, It Is Necessary To Form A Certain Guiding And Planning Executable Plan, So As To Help Decision-Makers To Carry Out Better Production And Management From Multiple Perspectives. （示范文本） 编制：_______________ 审核：_______________ 单位：_______________ 现浇混凝土施工质量通病及防治措施正式样本

现浇混凝土施工质量通病及防治措 施正式样本 使用注意：该解决方案资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的具有指导性，规划性的可执行计划，从而实现多角度地帮助决策人员进行更好的生产与管理。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。 一、前言 随着建筑施工工艺改革和建筑工业化的发展，框 架结构、大模板、滑升模板等建筑体系得到普遍应 用，建筑工程中现浇混凝土占的比重越来越大，因此 保证混凝土工程质量，防治现浇混凝土质量通病，成 为提高建筑工程质量的重要一环。以下就笔者在施工 管理过程中所发现的几个典型事例进行分析，并就此 提出笔者的预防措施和处理方法。 二、常见的质量通病和防治措施 （一）混凝土蜂窝、麻面、孔洞

1、产生原因：(1)模板表面粗糙并粘有干混凝土，浇灌混凝土前浇水湿润不够，或模板缝没有堵严，浇捣时，与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆，混凝土呈干硬状态，使混凝土表面形成许多小凹点。(2)混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多，形成蜂窝。(3)混凝土浇灌没有分层浇灌，下料不当，造成混凝土离析，因而出现蜂窝麻面。(4)混凝土浇入后振捣质量差或漏振，造成蜂窝麻面。 2、预防措施：(1)浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好，模板应清洗干净并用清水湿润，不留积水，并使模板缝隙膨胀严密。(2)混凝土搅拌时间要适宜，一般应为1-2分钟。(3)混凝土浇筑高度超过2米时，要采取措施，如用串筒、溜管或振动溜管进行下料。(4)混凝土入模后，必须掌握振

混凝土外观质量通病及预防措施

1 / 12 混凝土外观质量通病及预防措施 一、蜂窝 （1）配合比计量不准，砂石级配不好； （2）搅拌不匀； （3）模板漏浆； （4）振捣不够或漏振； （5）一次浇捣混土太厚，分层不清，混凝土交接不清，振捣质量无法掌握； （6）自由倾落高度超过规定，混凝土离析、石子赶堆； （7）振捣器损坏，或监时断电造成漏振； （8）振捣时间不充分，气泡未排除。 二、麻面 （1）同“蜂窝”原因； （2）模板清理不净，或拆模过早，模板粘连； （3）脱模剂涂刷不匀或漏刷； （4）木模未浇水湿润，混凝土表面脱水，起粉； （5）浇注时间过长，模板上挂灰过多不及时清理，造成面层不密实； （6）振捣时间不充分，气泡未排除。 三、xx （1）同蜂窝原因；

（2）钢筋太密，混凝土骨料太粗，不易下灰，不易振捣； 2 / 12 （3）洞口、坑底模板无排气口，混凝土内有气囊。 四、露筋 （1）同“蜂窝”原因； （2）钢筋骨架加工不准，顶贴模板； （3）缺保护层垫块； （4）钢筋过密； （5）无钢筋定位措施、钢筋位移贴模。 五、烂根 （1）模板根部缝隙堵塞不严漏浆； （2）浇注前未下同混凝土配合比成份相同的无石子砂浆；（3）混凝土和易性差，水灰比过大石子沉底； （4）浇注高度过高，混凝土集中一处下料，混凝土高析或石子赶堆； （5）振捣不实； （6）模内清理不净、湿润不好。 六、缺棱掉角 （1）模板设计未考虑防止拆模掉角因素； （2）木模未提前湿润，浇注后木模膨胀造成混凝土角拉裂；（3）模板缝不严，漏浆； （4）模板未涂刷隔离剂或涂刷不佳，造成拆模粘连；

（5）拆模过早过猛，拆模方法及程序不当； （6）养护不好。 3 / 12 七、洞口变形 （1）模内顶撑间太大，断面太小； （2）模内无斜顶撑，刚度不足，不能保持方正； （3）混凝土不对称浇注将模挤偏； （4）洞口模板与主体模板固定不好，造成相对移动。 八、错台 （1）放线误差过大； （2）模板位移变形，支模时无须直找正措施； （3）下层模板顶部倾斜或涨模，上层模板纠正复位形成错台； 九、板缝混凝土浇筑不实 （1）板缝太小，石子过大； （2）缝模板支吊不牢、变形、漏浆； （3）缝内杂物未清，或缝内布管； （4）无小振动棒插捣或不振捣或振捣不好。 十、裂缝 （1）水灰比过大，表面产生气孔，龟裂； （2）水泥用量过大，收缩裂纹； （3）养护不好或不及时，表面脱水，干缩裂纹； （4）坍落度太大，浇筑过高过厚，素浆上浮表面龟裂；

混凝土质量通病预防及处理方案正式版

In the schedule of the activity, the time and the progress of the completion of the project content are described in detail to make the progress consistent with the plan.混凝土质量通病预防及处理方案正式版

混凝土质量通病预防及处理方案正式 版 下载提示：此解决方案资料适用于工作或活动的进度安排中，详细说明各阶段的时间和项目内容完成的进度，而完成上述需要实施方案的人员对整体有全方位的认识和评估能力，尽力让实施的时间进度与方案所计划的时间吻合。文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用。 1 概述 混凝土工程概况： 本工程建筑结构安全等级为二级，建筑物抗震设防类别为丙类，采用框架剪力墙结构体系（局部框支），现浇梁板，住宅部分采用板式筏形基础，车库部分为独立柱基。 混凝土工程在施工中由于各种人为、工艺等原因，拆除模板后会出现一些小缺陷，为确保工程质量，特制定本处理方案以指导施工。 2 处理程序

拆模后施工单位自检?监理复检?确定缺陷等级?按本方案进行处理。 现浇结构拆模后，施工单位技术负责人组织质量员、施工员、施工班组长对砼结构进行全面自检，如发现有质量缺陷，认真记录缺陷情况和缺陷部位。 将自检记录和初步确定的缺陷情况报监理（建设）单位确认，经监理（建设）认可同意后，认真按照本方案对缺陷进行处理。 3 主要通病的原因分析及预防和处理方法 针对本工程实际情况，对主要质量通病进行分析，并提出相应的预防和处理方法。

水泥混凝土面层质量通病及防治

水泥混凝土面层质量通病及防治 1、混凝土混合料 1.1混凝土和易性不好 1.1.1现象 (1) 混合料胶凝材过少，松散，粘结性差，结构物表面粗糙。 (2) 混合料胶凝材过多，粘聚力大、容易成团，流动性差，浇筑比较困难。 (3) 混合料中水泥砂浆量过少，子间空隙充填不良混凝土不密实。 (4) 混合料在运输、浇筑过程中，产生离析分层，表面泌水重。 1.1.2原因分析 (1) 水泥用量选用不当。当水泥用量过少，水泥浆量不足，混合料松散；当水泥用量过多，水泥浆量富裕太多，易成团，难浇筑。 (2) 砂率选择不当。砂率过大，混合料粘聚性不够，过小则不易振捣密实。 (3) 水灰比选择不当。混合料在运输过程中出现离析，均匀度难以保证，出现分层离析。 (4) 水泥品种选择不当，选择玻璃体含量大的水泥，如矿渣水泥，粉煤灰水泥, 较易造成泌水，离析。 (5) 混合料配合比不准，计量不精确，搅拌时间不足，管理不格都会对混合料的均匀性和易性产生直接的影响。 1.1.3预防措施 (1) 正确进行路面混凝土的配合比设计与试验，格按《水泥路面施工及验收规》(GBJ97 —87)要求执行。水泥用量不应小于300kg /m2，在保证设计强度要求前提

下，单位水泥用量不宜过大。 (2) 混凝土的水灰比及坍落度应根据道路的性质、使用要求及施工条件来合理选用，参见表3.3 —1, 3.3 —2。路用混凝土单位用水量的常用围见表 3.3 —3。 (3) 混合料砂率对与保证路面混凝土的和易性十分重要，应合理的选用。表 3.3 —4为别于中砂的常用砂率。当砂粗时，宜选用较大砂率，砂细时，可选用较小砂率。 (4) 为改善混凝土和易性必要时可掺减水剂，为延长作业时间可掺缓凝剂，但是前必须经过试验，符合要求后可使用。 (5) 格计量装置的标定与使用，加强原材料和混合料的质量检测与控制，保证混合料配比准，和易性良好。 (6) 混凝土和易性不好会影响路面工程质量及耐久性，不能应用于原等级路面工程，但可降级使用。 1.2外加剂使用不当 1.2.1现象 (1) 混凝土浇筑后较长时间不能凝结硬化。 (2) 混凝土浇筑后表面鼓包或在暑季较早出现收缩裂缝。 (3) 混凝土坍落度损失快，商品混凝土运至工地出现倾料不畅；普通混合料浇筑时，难以震捣密实。 1.2.2原因分析