油脂精炼中常见的生产技术问题及对策

油脂精炼中常见的生产技术问题及对策

随着人们消费水平的不断提高和油脂精炼技术的迅速发展,高档精炼油脂已成为我国食用油

市场上主要的供应品种。

作为食用油加工的最后一个工段———油脂精炼,其主要任务是生产出高质量的精炼油,

怎样提高油脂精炼率与降低消耗是矛盾的两个方面,也是精煤生产技术的关键所在。对大多数的油品而言,其精炼的过程通常包括脱胶、脱酸、脱色及脱臭等工序,各工序的目的及操作要求各不相同,生产中遇到的技术问题也不一样,现就这些工序中几个常见的技术问题作简要的分析,供同行参考。

1 脱胶

脱胶被认为是精炼工艺中最重要的环节之一,有效的脱胶操作将有利于保证成品油的质量,减少损耗。因为胶质的存在会使成品油的食用品质降低,并会使油脂在脱色时白土用量增多,如果脱臭前还有胶质存在,油脂将会产生严重异味并影响成品油的稳定性。

水化是常用的脱胶方法。一般将约2 %左右的略高于油温的水加入到70 ℃左右的毛油中,使磷脂水化。磷脂吸水后,溶解性发生了变化,并从油中析出,可通过沉淀或离心的方法,使之与油分离,采用这种方法可以除去大部分胶质。在实际生产中,用新收获油料(如新上市的油菜籽) 或用储藏条件不大好的原料制得的毛油,经脱胶后通常仍残余一些胶质,表现为水化油280 ℃加热试验经常不合格,即使重新加水处理,也没有明显效果。究其原因,主要是油中存在着较多的非水化磷脂之故。要脱除这部分胶质,目前比较行之有效的方法是在待处理油中先加入约011 %左右的无机酸(通常用磷酸) ,并使之与油充分混合,让其中的非水化磷脂转化为水化磷脂,然后按正常的脱胶方法进行即可。值得注意的是:间歇水化时,油中加入磷酸后需快速搅拌充分,然后才能加水水化,否则,因磷酸数量太少而未能与油充分接触,脱胶仍然不彻底;而连续工艺采用的是专用混合设备,混合效果一般没有问题,但同样因为磷酸的加入量太少,需要控制磷酸和油的流量之间的平衡,以达到预期的效果。

2 脱酸

脱酸也是油脂精炼的主要工序,脱除油脂中的游离脂肪酸可用化学或物理的方法。油厂中通常用碱炼(中和) 法除去油脂中的这类杂质,从而为油脂脱色、脱臭、氢化及油脂制品深加工打下良好基础。油脂经过碱炼可提高质量,增加其稳定性,延长储存期。但由于碱液除与脂肪酸等发生中和反应外,还会与少量的甘三酯发生皂化反应,生成甘油和肥皂,引起炼耗的增加。因此,必须选择最佳工艺条件,以减少炼耗。

影响碱炼工艺效果的因素主要有:碱的种类、碱的用量、碱液浓度、碱的计量、操作温度、加15粮油加工四川粮油科技(CN51 - 1178/ TS ISSN1008 - 6986)碱速度、搅拌速

度等。这些因素相互关联,在确定工艺参数需根据工艺类型、设备情况及毛油质量情况等加以综合考虑。

2.1 间歇碱炼中搅拌强度的控制碱炼过程是一个典型的胶体化学反应过程,反应效果取决于胶态离子膜的结构,胶态离子膜必须易于形成,薄而均匀,易与碱滴脱离才好,如果毛油中还有较多的磷脂、蛋白质、粘液等胶质,胶膜就会吸附它们而形成较厚的稳定结构,搅拌时不易破裂,夹带在其中的游离碱和中性油就难以分离出来,从而影响碱炼效果。

为此,在间歇碱炼操作时,应做到:一是在加碱中和时用较强的搅拌强度,以增大碱液与游离脂肪酸的接触面积,缩短中性油与碱液的接触时间,从而提高中和速率和降低中性油的皂化损耗;二是中和后控制一定的搅拌强度,以调节碱滴在油中的下降速度,控制胶膜结构,避免生成厚的胶态离子膜,并使胶膜易于絮凝。另外,待碱炼的油最好先经过脱胶,使其中胶质含量减少,才能保证良好的碱炼效果。

2.2 连续碱炼中加碱量的掌握加碱量是影响碱炼效果的重要因素,加碱量应根据毛油的酸价及成品油的酸价来决定。连续碱炼操作中,在预热器或混合器(加磷酸或柠檬酸) 之后检测酸价就显得十分需要,这样才能准确知道用碱量及确定相应的其它条件;同时原料油色过深或过浅,也会影响到用碱量,操作时还应根据油色情况及时调节,确定增加或减少用碱量。

2.3 二次碱炼问题油脂的二次碱炼又称复炼,下面几种情况下油脂需进行二次碱炼:其一是用劣质的油料制取的色泽深、杂质多且游离脂肪酸含量偏高(如质量差的毛棉油和毛糠油等) 的毛油;其二是某些油脂出于生产工艺需要,进行两次碱炼。如从毛糠油中提取谷维素需采用二次碱炼工艺,进行第一次碱炼时需测定毛油酸价,加碱量可用理论碱量的65 %～70 % ,碱液浓度一般用16～20°Be’,加碱中和后分离皂脚,再取油样水洗后测定酸价。第二次碱炼根据酸价计算理论碱和超量碱用量,用二次碱炼皂脚捕集谷维素;其三是有些连续精炼工艺采用二次碱炼,其目的是改善油脂的保存性能和风味,可以使油脂在后续工序中易脱色、易脱臭而成品油不易回味。一般来讲,对于色泽较深的毛油,采用二次碱炼是适宜的,如棉油、鱼油及菜籽油等,而对椰子油、花生油等浅色油,通常就不必采用二次碱炼。

3 脱色大多数油脂精炼工艺都采用吸附脱色,即在一定的工艺条件下使油中的色素被脱色剂(漂土或活性碳) 吸附,主要的工艺条件是温度、时间、工作压力和脱色剂的用量。

3.1 脱色温度控制当油脂与脱色剂接触时,温度对脱色过程有着显著影响。一般来讲油脂脱色应该有一个最适宜温度。生产中,多数工厂都在90～110 ℃左右的温度下进行脱色,而且保持不变。需要注意的是,油在脱色过程中情况不尽相同,可以说每一种油或不同质量的原料油都具有它自己的适宜温度;采用不同的脱色剂,其工作温度也应有区别,用活性白土或活性碳时适宜的温度为100～106 ℃,用各种天然漂土时为105～132 ℃。另外,不能简单地以升高温度的方法来提高脱色效率及效果,有研究表明过高的温度不仅对降低色泽没有好处,还会使酸价明显上升。

3.2 脱色时间掌握脱色时间指的是油脂和脱色剂接触的时间。在适当的混合条件下,脱色剂能很快和油中的色素达到平衡,10～15min 接触时间已可满足对脱色的各种要求。因此,在现有的工艺中,脱色时间通常控制在20～30min 左右。需要注意的是:在操作时,应该对脱色时间规范化,因为,脱色剂与油接触时间过长,会使油的质量恶化,包括油色的回升和酸价上升。连续式脱色过程比较容易维持一个油和脱色剂的固定接触时间,而间歇脱色工艺就很难做到,这就要求在脱色后及时快速地过滤。

3.3 脱色剂的前处理及脱色时真空度控制脱色剂的脱色活性在很大程度上是由于其多毛细孔结构和具有很大的比表面积,它容易被空气所饱和。另外,脱色剂对油的氧化具有一定的催化作用。所以,脱色通常是在隔绝空气的条件下进行,工艺上还要求在进入系统之前脱色剂和油都需脱气。也就是说,脱色时的真空条件是为了完全除去系统中存在的空气。基于此,脱色时的真空度一般不高,如残压4kPa 就可以达到工艺要求,再提高真空度。

3.4 废脱色剂带油问题废脱色剂带油是吸附脱色工艺的主要缺陷,活性较差的天然漂土可残留其本身重量30 %左右的油,废活性白土中有时带油能高达70 % ,活性碳的带油率还要高得多。因此,在大多数油的脱色中,残留在废脱色剂中油的损失价值要超过吸附剂的费用。而且,目前还没有很理想的技术来回收这种残油。这就要求在操作中要严格控制脱色剂的用量,只有在特殊情况下才用较大的量,一般活性白土用1 %已足够,即使有时需要脱除油中较深的红、绿色,也只能在白土中加入少量活性碳(5 %～10 %或更少) 。

应该指出,选用脱色剂时要综合考虑价格、活性碳和带油率等因素。

4 脱臭油脂脱臭的机理是基于在同等条件下臭味组分的蒸汽压远大于甘油三酸酯的蒸汽压,从而采用蒸馏的方法将两者分离。由于油中的气味物质挥发性较差并且含量很少,要实现好的脱臭效果,需要高温、高真空等条件。根据蒸馏原理,升高温度、提高真空度、增加水蒸汽的用量和延长脱臭时间都有助于脱臭的进行,是提高脱臭效果的有效手段。但在实际操作时必须考虑这些条件之间的协调及综合成本等问题。

4.1 脱臭温度控制高温有助于去除气味,其与脱臭时间的关系是:温度较低,需较长时间;温度较高,只需较短时间。有实验表明,在脱臭温度范围内每升高17 ℃,可以使脱臭时间缩短一半。但过高的温度对油脂是有害的,会使部分油脂产生水解或热聚合反应,如温度达260℃以上时,脱臭油(菜油和豆油) 中的亚麻酸异构体的数量会显著增加,从而降低油脂的营养价值和氧化稳定性。近几年,许多精炼油厂用导热油加热替代了水蒸汽加热,脱臭温度由200℃左右提高至250 ℃左右,则脱臭时间应相应缩短。对间歇式脱臭,时间应由原来3～4h ,调整到1～2h ,连续式脱臭则更短。

4.2 脱臭残压的控制从理论上来看,温度、汽提蒸汽的用量和脱臭时间都与脱臭器中的绝对压力成正比。因此,为使脱臭油达到较高的烟点,提高真空度是技术的关键。现在,油脂脱臭时的绝对压力一般在670～266Pa ,如采用间歇式脱臭生产高烹油时控制残压为670Pa ,

连续精炼和色拉油脱臭的绝对压力为266Pa 。对一个具体的脱臭系统来说,如采用多级蒸汽喷射泵,其真空度和抽气速率大多不能灵活调节,这样要保持稳定的真空效果,维持工作蒸汽压力达到设计压力就十分重要;但如果蒸汽喷射泵运行的其它条件,如冷却水温度发生变化,则工作蒸汽压力也应作相应的调整。如夏天水温高,工作蒸汽压力需相应提高;冬季水温低,适当降低蒸汽压力仍能满足脱臭所需的真空度和抽气量。这样既可以减少工作蒸汽的用量,同时也能维持稳定的工作效果。

4.3 直接(汽提) 蒸汽用量的控制汽提蒸汽在脱臭时作为携带剂,以除去油脂中的易挥发组分。同时,利用其本身的动能起到与油的充分混合。因此,挥发组分的汽化速率随通入水蒸汽速率的增大而增大。但过量的蒸汽能引起中性油被携带出来并雾化,造成油脂精炼损失加大。通常合理的蒸汽速率是油量的014 %～015 %。上面已提及,脱臭所需的蒸汽量与系统的操作压力成正比,当脱臭系统压力较小时即有高的真空度时,汽提蒸汽的必须量则减少。

5 结束语需要指出的是,油脂精炼过程是个系统工程,精炼工艺效果的好坏,不仅仅是取决于某个精炼工序,而是要靠前后道工序的密切配合。如油脂烟点的控制,仅靠脱臭时提高真空度、油温、汽提蒸汽的速率及保证脱臭时间是不够的,而是要在前处理中相应控制相关质量指标。如脱胶时尽可能降低胶质含量,脱酸尽可能彻底。否则,如一味提高脱臭时的温度,可能烟点达标,但又可能导致色泽回升,AOM值上升及酸价升高,最终产品质量仍难以保证。

百度文库-典型油脂精炼工艺流程

典型油脂精炼与加工工艺学 油脂精炼工艺流程--豆油、花生油、芝麻油 豆油、花生油、芝麻油是我国大宗油脂，其脂肪酸组成均以油酸、亚油酸为主，是人类主要食用油脂，如果油料品质好，制取工艺科学，则其毛油的品质是较好的。一般游离脂肪酸含量低于1%，经过粗炼即能达到普通食用油的品质，其精制油的精炼工艺也较简单。两种品级食用油的精炼工艺如下： 1.一级食用油精炼工艺流程（间歇式） 操作条件：过滤后的毛油含杂不大于0.2%，水化温度60-65℃，加水量为毛油胶质含量的3~3.5倍，水化搅拌时间30~40分钟，沉降分离时间不少于6小时，干燥温度不低于95℃，操作时极限真空6.6kPa(50mmHg).若有残留溶剂时，根据卓品科技工程师现场经验，脱溶温度160~170℃左右，极限真空为4.0kPa，脱溶时间需要3小时。 2.精制食用油精炼工艺流程（间歇式脱色脱臭） 操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2%，碱液浓度16~18Be’，超量碱添加量为理论

碱量的10%~25%，有时还先添加油量0.05%~0.20%的磷酸（浓度为85%），脱皂温度 70~82℃，洗涤温度95℃左右，软水添加量为油量的10~20%，吸附脱色温度95~98℃，极限真空为4.0~4.7kPa。脱色温度下的操作时间为20分钟左右，活性白土添加量为油量的2.5~5%，分离白土时的过滤温度不大于70℃。脱臭温度180℃左右，极限真空为 0.67kPa(5mmHg),气提蒸汽通量30~50千克/吨油·小时，脱臭时间’6~7小时,柠檬酸添加量为油量的0.02%（配制成乙醇溶液）在90℃油温时加入，根据卓品科技工程师现场经验，安全过滤温度不高于70℃。 油脂精炼工艺流程--菜籽油 菜籽油是世界性的大宗油脂之一，是含芥酸的半干性油类，除低芥酸菜籽油外，其余品种菜籽制得的菜籽油均含有较高的芥酸，含量约占脂肪酸组成的26.3%~57%，高芥酸菜油营养结构不及低芥酸菜油，但特别适合于制造船舶润滑油和轮胎等工业用油。 由于制油过程中芥子甙在芥子酶作用下发生水解，菜籽毛油中均含有一定量的含硫化合物，从而影响食用。一般的粗炼工艺对硫化物的脱除率甚低，因此，从卫生观点出发，食用菜籽油应该进行精制。目前市售菜籽油的品级有粗炼油、精制油和冷餐油，其精炼工艺流程分列如下： 1.一级菜籽油精炼工艺流程 操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2%，碱液浓度20-28Be’，超量碱为理论碱的

物理精炼浸出花生油工艺简介

物理精炼浸出花生油工艺简介 摘要：以浸出花生毛油为原料，采用物理精炼工艺生产花生一级油。该工艺降低了企业生产成本，产品得率高，减少了污染物的排放。 关键词：浸出花生一级油；物理精炼；工艺流程；操作要点、参数 各花生油加工企业预榨饼浸出所得花生原油，一般采用“化学精炼”工艺制得“浸出花生一级油”（花生色拉油）。这种工艺虽然有很多优点，但也存在着耗用辅助材料多，一部分中性油不可避免地被皂化等现象；生产中会产生较多的废水造成环境污染。而物理精炼具有工艺流程简单，原辅材料省，加工过程不存在中性油被皂化和乳化现象，因而精炼得率高，精炼油质量高，同时不存在废水污染问题。 鉴于物理精炼工艺的优点，本公司在原有“化学精炼浸出花生油”的基础上，试验了“物理精炼浸出花生油”工艺。结果成品油指标均符合GB1534-2003中浸出花生一级油的标准。现将“物理精炼浸出花生油”工艺做如下介绍，以供参考。本公司精炼车间为50T/D连续精炼车间。 1.浸出花生油的精炼 1.1物理精炼工艺流程 磷酸→定量泵热水→流量计磷脂油脚流量计←热水↓↓↑↓ 毛油→加热器Ⅰ→静态混合器→酸反应器→多效混合器→加热器Ⅱ→自清离心机→离心混合机 ↓ 析气器←脱色清油罐←过滤机←脱色塔←油土混合器←真空干燥器←加热器Ⅲ←水洗离心机↓↑ ↓白土→定量器 换热器→脱臭塔→换热器→抛光过滤器→成品油罐 1.2操作参数 毛油加热温度：60—65℃ 磷酸加入量：1.2‰---1.5‰（油重） 热水加入量：5﹪（油重） 热水水温：85--90℃ 进自清离心机油温：85℃ 水洗加水量：3﹪（油重） 脱色白土加入量：1.0﹪---2.0﹪（油重）

油脂加工工艺学习题及答案

一．分水箱的分水原理：（1）溶剂和水互不溶解(2)溶剂与水的相对密度不同 二．成品粕的评价指标（低温粕评价指标）：1.粕残溶要求合格：粕残溶700ppm，引爆试验合格；2.蒸脱中尽可能使粕熟化：脱毒、钝化或破坏抗营养物，降低毒性。3.成品粕物理性质好：成品粕的粒度、流动性、含蛋白的等级性好4.用作食品蛋白质尽量少变性：要求蛋白的水溶解性高（NSI值要小）。 三．尿酶含量有什么意义？答：太低，过度变性， 四．溶剂损耗的分类：（定义以及一般的量）溶剂损耗的来源：1.不可避免损耗：（1）尾气：10g/m3折合20g/T （2）毛油：50ppm折合50g/T（3）粕：700ppm折合700g/T（4）废水：0.0007～0.0015% 折合0.15g/T合计：0.785Kg/T，实际生产中应为1Kg/T 2.可避免损耗：（1）跑、冒、滴、漏；（2）检修损失；（3）贮藏损失：自然挥发的量。 五：脱胶原理，加磷酸作用，脱蜡原理。脱胶：（一）水化脱胶的基本原理：1.水化开始前：水分少，磷脂呈内盐结构，完全溶解在油中，不到临界温度，不会凝聚析出；2.在油中加热水后：磷脂分子结构转变为水化式，具有很强的吸水能力（1）单分子层：含水量少时，磷脂分子的极性基团朝向水相定向排列; （2）多分子层：随着水量增加，磷脂分子定向排列成烃链尾尾相接的双分子层，一个磷脂双分子层与另一个磷脂双分子层之间被一定数量的水分子隔开，成为片（层）状结晶体；（3）分子囊泡层：当水量增至很大时，磷脂分子就形成单分子层囊泡。（4）多层脂质体：最终膨胀成多层的类似洋葱状的封闭球形结构?a?a?°多层脂质体?±它的每个片层都是磷脂双分子层结构，片层之间和中心水。（5）絮凝胶团：磷脂在形成多层脂质体过程中还吸附油中其他胶质，颗粒增大，再由小胶粒相互吸引絮凝成大的胶团。形成的胶粒越稳定含油量越低，越易与油脂分离。 毛油中的胶体杂质主要是磷脂，当油中水分很少时，其中的磷脂成内盐状态，极性很弱，溶于油脂，当油中加入适量的水后，磷脂吸水浸润，磷脂的成盐原子团便和水结合，磷脂分子结构由内盐式转变为水化式，带有较强的亲水集团，磷脂更易吸水水化。随着吸水量的增加，絮凝的临界温度提高，磷脂体积膨胀，比重增加，从而从油中析出，通过适当的分离手段，便能从油中分离出来。加磷酸促使非水化磷脂转变成水化磷脂。脱蜡机理：1.蜡质的化学组份：油脂中的蜡是高级一元羧酸与高级一元醇形成的酯。是带有弱亲水基的亲脂性化合物。温度高于40℃时，蜡的极性微弱，溶解于油脂中；2.蜡质有比较高的熔点：随着温度下降，蜡分子中的酯键极性增强，低于30℃时蜡形成结晶析出，形成较为稳定的胶体系统；3.蜡质的结晶稳定性：持续低温，蜡晶凝聚成的晶粒，形成悬浊液。（与分提一样，冷冻结晶分类） 六．碱炼脱酸及其优缺点：1.中和反应原理：（1）烧碱中和游离脂肪酸： RCOOH + NaOH === RCOONa + H2O （2）钠皂为表面活性物质：吸附其他杂质形成皂脚与油脂分离。（3）磷脂、棉酚与烧碱中和皂化反应形成皂脚。（4）少量中性油皂化：引起油脂精炼损耗增加。2.碱炼脱酸的特点（1）脱杂范围广：具有脱酸、脱胶、脱固杂、脱色等综合作用。（2）适应性强：适宜于各种油脂的精炼。（3）精炼损耗大：中性油皂化及皂脚中夹带油造成精炼损耗较高，耗碱，碱炼后水洗产生废水污染环境。耗用辅助剂，从副产品皂脚回收脂肪酸时，需要经过复杂的加工环节，特别用于高酸值毛油精炼时，油脂练耗大，经济效果欠佳。 七：物理脱酸的优缺点：蒸馏脱酸法：1.蒸馏脱酸机理：游离脂肪酸蒸汽压远大于甘三酯蒸汽压，在高真空下水蒸汽蒸馏脱除，与脱臭同时进行。2.特点：（1）工艺流程简短；（2）节省辅助材料；产量高，经济效益好（3）避免中性油皂化和夹带损失；（4）避免废水的产生；没有废水污染。（5）精炼得率高：产品稳定性好；（6）直接获得精制粗脂肪酸；（7）但要求脱胶彻底。3.对原料油品质要求：经预处理达到：P≤5 ppm、Fe≤0.l ppm、Cu ≤0.01 ppm。简单说就是（1）得率高，产品为脂肪酸(2)但要求脱胶彻底。物理精炼的预处理包括脱胶和脱色。八：物理精炼化学精炼的优缺点：(和物理脱酸化学脱酸的优缺点一样) 九：压榨和浸出的优缺点以及对比：浸出方法的特点（一）出油率高，粕残油低，浸出粕残油1%以下浸出对低含油料尤为明显（二）粕的质量高: 1.便于直接使用作食品或添加剂2.便于提高饲料的营养和实用价值3.便于提高肥料的效率（三）加工成本低：并且浸出法生产随生产量的增加，加工成本趋向降低。（四）自动化程度高：1.劳动强度低 2.容易实现自动化生产（五）环境条件好 1.封闭生产，无泄露2.无粉尘 3.生产温度较低（六）油脂质量好1.浸出毛油颜色浅2.浸出毛油脂溶性物质少，溶剂的选择性好3.浸出毛油的悬浮杂质和胶体杂质少（七）生产具有一定危险性1.易燃烧易爆炸2.液体或气体对操作人员身体的损害。压榨后饼中残油：3%一5%。压榨法取油具有工艺简单、配套设备少、对油料品种适应性强、生产灵活、油品质量好、色泽浅、风味纯正等优点，但是压榨后饼残油高，压榨过程动力消耗大，榨条等零部件易磨损。 十．油料清理种类及优缺点：（1）筛选：利用油料与杂志在颗粒大小上的差别。借助含杂油料和筛面的相对运动，通过筛孔将大于或小于油料的杂志清除掉(2)风选：根据油籽与杂质在比重和气体动力学性质上的差别，利用风力分离油料中杂志的方法称为风选、可以用于去除油料中的轻杂质和灰尘，也可用于去除金属、石块等重杂，还

油脂精炼技术与工艺

油脂精炼技术与工艺 一、油脂精炼意义 1.增强油脂储藏稳定性 2.改善油脂风味 3.改善油脂色泽 为油脂深加工制品提供原料 二、毛油组成成分 毛油中绝大部分为混酸甘油脂的混合物，即油脂，只含有极少量的杂质。这些杂质虽然量小，但在影响油脂品质和稳定性上却“功不可没”。 悬浮杂质：泥沙、料胚粉末、饼渣 水分 胶溶性杂质：磷脂、蛋白质、糖以及它们的低级分解物 脂溶性杂质：游离脂肪酸（FFA）、甾醇、生育酚、色素，脂肪醇，蜡 其它杂质：毒素、农药 三、脱胶 油脂胶溶性杂质不仅影响油脂的稳定性，而且影响油脂精炼和深度加工的工艺效果。油脂在碱炼过程中，会促使乳化，增加操作困难，增大炼耗和辅助剂的耗用量，并使皂脚质量降低；在脱色过程中，增大吸附剂耗用量，降低脱色效果。

脱除毛油中胶溶性杂质的过程称为脱胶。 我们在实际生产中使用的方法是特殊湿法脱胶，是水化脱胶方法的一种。 油脂水化脱胶的基本原理是利用磷脂等胶溶性杂质的亲水性，将一定量电解质溶液加入油中，使胶体杂质吸水、凝聚后与油脂分离。其中胶质中以磷脂为主。在水分很少的情况下，油中的磷脂以内盐结构形式溶解并分散于油中，当水分增多时，它便吸收水分，体积增大，胶体粒子相互吸引，形成较大的胶团，由于比重的差异，从油中可分离出来。 影响水化脱胶的因素 水量 操作温度 混合强度与作用时间 电解质 电解质在脱胶过程中的主要作用 中和胶体分散相质点的表面电荷，促使胶体质点凝聚。 磷酸和柠檬酸可促使非水化磷脂转化为水化磷脂。 磷酸、柠檬酸螯合、钝化并脱除与胶体分散相结合在一起的微量金属离子，有利于精炼油气、滋味和氧化稳定性的提高。 使胶粒絮凝紧密，降低絮团含油，加速沉降。 四、脱酸 植物油脂中总是有一定数量的游离脂肪酸，其量取决于油料的质

油脂精炼技术的发展及其与国外的差距

摘要：叙述了国内油脂精炼技术的发展、现状、主要工艺技术指标及其与国外水平的差距。 我国的油脂精炼技术可以追溯到很久以前。不过，早期的油脂精炼仅停留在脱胶、过滤等简单的初级水平。1949年新中国成立以来，国家为了发展油脂工业，曾于1962年、1974年和1978年分别对油脂加工设备及工艺进行了标准化工作。 自1958年西安油脂化工厂第一次引进了国外的炼油成套设备以来，在此后的20多年间，我国的炼油工业几乎失去了与国外的交流。据不完全统计，自1981年至1986年的5年间，国内引进的油脂精炼生产线已超过了37套，其中包括物理精炼、化学精炼、脱色、脱臭、氢化、冬化、人造奶油、起酥油及代可可脂的生产与加工设备。 为了加速我国油脂工业的发展，缩小与世界先进水平的差距，原商业部曾组织了“消化吸收”工作，并于1987年由商业部西安油脂科学研究所等单位率先在北京南苑油厂建成了我国第一条50 t／d 全连续油脂精炼生产线。 随着市场经济的逐步深化，油脂行业由粮食部门一统天下的局面已经成为过去。另外，“三资企业”在油脂行业所占的比重也越来越大，油脂行业所面临的竞争也是空前的。 1 生产规模

随着我国经济体制改革的不断深入及加入世界贸易组织日期的日益临近，油脂工业将面临更加激烈的市场竞争。这样就会使许多技术装备和管理落后的企业受到冲击。其积极的一面是促使国内的工业企业进行技术革新和技术改造，发挥国内的优势，迅速达到国际先进水平。 从规模效益来说，规模越大，加工成本越低，效益越高。但它也受技术、交通、市场等因素的制约。但无论如何仅停留在80年代初我们所确定的50 t／d全连续油脂精炼及其以下规模的水平已经无法满足市场竞争的需要。 从目前国内的状况看，自行设计并全部选用国产设备的炼油生产线已可达到200 t／d的规模。若与国外主机配套可以达到更大的规模，基本可以满足市场的需要。 2 生产工艺 2.1 脱胶及中和 有效的脱胶操作将有利于保证成品油的质量。脱胶的方法有很多种，传统的方法有水化脱胶和酸炼脱胶。按国标二级油的标准，水化脱胶已完全可以达到要求。对于棕榈油等胶质含量较少的特殊油种仅用酸炼脱胶就可达到要求，这种方法又称干法脱胶。 随着科学技术的发展，人们的目标并不仅仅停留在如何最大限度

如何理论计算油脂精炼率终审稿)

如何理论计算油脂精炼 率 文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-

如何理论计算油脂精炼率 在油脂加工企业的生产经营活动中，如何根据一批原料油的各项质量指标，对其加工成本作出相对准确的评估，无疑是非常重要的。而精炼率和辅料消耗就成为评估依据中的关键指标。 油脂精炼过程中，影响精炼率的几个主要方面是脱胶损失、脱酸损失、脱色损失、脱臭损失。本文将对这几个方面进行逐项分析。 1精炼各工序的油脂损失分析 1.1脱胶损失 脱胶是油脂精炼的首道工序。脱胶就是脱除毛油中所含的磷脂等胶体杂质，其中磷脂是主要成分。脱胶必然会有中性油的夹带损失，其含量可以从油脚的含油率中得以体现。通常规定油脚含油率不得超过30%。按照此规定，就可以根据毛油中磷脂含量来计算毛油脱胶的理论损失：脱胶损失率=磷脂百分含量÷（1-30%）。 至于毛油中杂质含量，可以在此合并计算：脱胶损失率=（杂质百分含量+磷脂百分含量）÷（1-30%）。 对于脱胶油（包括四级油）生产来说，磷脂残留量是较大的，因而应在计算中扣除。由于磷脂百分含量与残留磷脂百分含量分别指毛油和脱胶油中的磷脂含量，基数不同，因而需要进行换算： 磷脂脱除率设为x，则：（磷脂百分含量-x）÷（1-x）=残留磷脂百分含量 所以，x=（磷脂百分含量-残留磷脂百分含量）÷（1-残留磷脂百分含量） 因此，脱胶损失率=x÷（1-30%）=（磷脂百分含量-残留磷脂百分含量）÷（1-残留磷脂百分含量）÷（1-30%）。可将杂质的脱除合并计算，则有： 脱胶损失率=（杂质百分含量+磷脂百分含量-残留磷脂百分含量）÷（1-残留磷脂百分含量）÷（1-30%）

油脂精炼工艺流程：

精炼车间工艺描述： 600T/D精炼（适用于大豆油、兼顾菜子油、棕榈油） 从仓储灌区毛油输送泵输送至精炼车间的毛油经过毛油过滤器R202a除去粗杂后进入质量流量计，然后与脱臭油换热R304a进入板式蒸汽加热器R203加热到75－80℃±，与定量泵R204定量加入的80％的磷酸进入刀式混和器R206混和后进入酸反应罐R206a停留15－30min，通过输送泵R207输送至板式水冷却器R208 冷却至60－75℃±，与定量泵R210定量加入的稀碱液（物理精炼一般用1～3oBe′，化学精炼一般用10～24oBe′）进入变频调速刀式混和器R211混和后进入中和反应罐R211a停留30－45min,由输送泵R212输送至R213加热到90℃±，然后进入离心机分离。分离出来的皂脚进入皂脚罐输送至车间外，分离出来的油则进入板式加热器R216加热到92℃±，然后与热水R219（热水温度保持比油温度高5－10℃±）、8～10oBe′的柠檬酸进入离心混合器R221混合后进入离心分离机R222，废水进入油水分离箱R265由泵R265a到污水处理车间，油进入（三级真空系统）真空干燥器R217脱水，然后进入脱色工段。 碱炼油通过输送泵送至板式加热器R252加热至115～130℃±，进入（三级真空系统）白土混合罐R253，白土采用气力输送至白土罐R254、定量筒自动调节计时加入，混合15－30min后的油溢流进入（三级真空系统）脱色塔R255停留30－45min,通过输送泵R257输送进入立式过滤机R258中将油和白土分离（三台倒换使用），分离出的白土经过蒸汽吹干后含油一般能够达到25%±，油进入暂存罐R260中（三级真空系统），由输送泵R261输送到袋式过滤器R262再进入棒式过滤器R269中，然后进入脱臭工段。 经过精过滤后的脱色油进入析气器R302（三级真空系统），由泵R303输送

《油脂精炼与加工工艺学》复习思考题

《油脂精炼及加工工艺学》复习思考题 一、绪论 1. 当今世界四大油脂脱酸技术是什么？ 2. 原油中的杂质分为哪几类？ 3. 油脂精炼和加工的意义是什么？ 4. 油脂精炼的一般过程是怎样的？ 二、油脂脱胶 1. 原油中的胶溶性杂质对精炼各工序有何影响？ 2. 油脂脱胶的主要方法有哪些？ 3. 影响油脂脱胶的因素是什么？ 4. 水化脱胶各工艺中加水量应如何确定？ 5. 磷酸脱胶的目的是什么？磷酸在脱胶过程中有何作用？ 6. 精炼车间中如何检测脱胶油脂的质量？ 三、油脂脱酸 1. 油脂脱酸的目的和方法是什么？工业生产中常采用哪些方法？ 2. 试用化学动力学因素分析，间歇式碱炼为什么多采用低温浓碱法工艺？ 3. 影响碱炼的主要因素是什么？ 4. 碱炼时加碱量及碱液浓度应怎样确定？ 5. 什么是“威逊损失”？碱炼损耗由哪几部分组成？ 6. 什么是“酸价炼耗比”、“精炼指数”、“精炼效率”？ 7. 高速离心机达到平衡工作的关键是什么？ 8. 碟式离心机的油-皂分离效果可以用什么方法进行调节？ 9. 间歇式碱炼工艺方法和连续式碱炼工艺方法有哪几种？ 10.泽尼斯碱炼的特点是什么？影响泽尼斯碱炼的因素是什么？ 11.混合油碱炼的特点是什么？影响混合油碱炼的因素是什么？ 12.物理精炼的特点是什么？其局限性有哪些？ 四、油脂脱色 1. 油脂中含有哪几类色素？油脂脱色的方法主要有哪几种？ 2. 脱色工段除脱色外，还有哪些辅助作用？ 3. 理想吸附剂应具备什么样的条件？生产中常用的吸附剂有哪些？ 4. 影响吸附脱色效果的因素是什么？ 5. 吸附剂的初始脱色能力与持久脱色能力的选择应如何权衡？ 6. 吸附脱色工艺有哪几种？ 7. 工业生产中为什么均采用真空吸附脱色？ 8. 脱色油过滤分离时的初滤液应如何处理？ 五、油脂脱臭 1. 油脂脱臭的目的和作用是什么？ 2. 脱臭损耗包括哪几个方面？如何降低脱臭时中性油的损耗？ 3. 影响油脂脱臭效果的因素是什么？ 4. 脱臭中直接（汽提）蒸汽起何作用？对其质量有何要求？ 5. 脱臭中直接（汽提）蒸汽的用量大小应如何权衡？ 6. 脱臭工段加入柠檬酸的作用是什么？ 7. 脱臭工段常采用哪些间接加热热媒？ 8. 脱臭工段对真空度有何要求？应选用哪种真空设备？ 六、油脂脱蜡

油脂加工工艺学

第一章毛油的组成、性质及预处理 毛油是一种以中性油脂为主要成分，且混有非甘油三酸酯 组分阶段的混合物。 第二章水化脱胶 一、水化脱胶的概念、作用 水化脱胶是利用磷脂等胶溶性杂质的亲水性，将一定量的热水或稀碱、食盐水溶液、磷酸等电解质水溶液，在搅拌下加入到一定温度的毛油中，使其中的胶溶性杂质凝聚沉降分离的一种脱胶方式。 在水化脱胶过程中，被分离出不溶的物质以磷脂为主，还有与磷脂结合在一起的蛋白质、糖基甘油二酯、粘液质和微金属离子等。 二、水化脱胶的原理及影响因素 （一）水化脱胶的原理 在水化过程中能被凝聚沉降的物质以磷脂为主，磷脂中又以卵 磷脂为代表。这种磷脂属于“双亲媒性分子”，即在其分子结 构中，既有疏水的非极性基团，又有亲水的极性基团。当毛油 中含水量很少时，磷脂呈内盐式结构，此时极性很弱，溶于油 中，不到临界温度，不会凝聚沉降析出。水化时，在毛油当中 加入热水之后，磷脂的亲水基团则投入水相之中，水分子与成 盐的原子团结合，致使分子结构由内盐式转化为水化式。在水

化式结构中，磷脂分子中的亲水基团（游离态羟基），具有更强的吸水能力，随吸水量的增加，磷脂由最初极性基团倾入水中呈含水胶束，然后转变成有规则的定向排列。分子中疏水基团在油相尾尾相接，亲水基团伸向水相形成脂质双分子层（又称液晶形式）。在脂质分子层中，水分子进入磷脂双分子层间，并未破坏磷脂的分子结构，却引起磷脂的体积膨胀，发生水合作用。有时脂质体双分子层还能自发膨胀成多层的类似洋葱状的封闭球型结构————“多层脂质体”。多层脂质体的每个片层都是脂质双分子层结构，片层之间和中心部分充满水相和油相（O/W），若经高频声波处理，可变成磷脂双分子层围成的球状的单层脂质体。 水化后的磷脂和其它胶体物质，极性基团周围吸引了许多水分子之后，在油脂之中的溶液解度减小。吸水量逐渐增大，膨胀之后，双分子层或多分子层的片状和球状胶体彼此影响，有的甚至开成胶束。小颗粒的胶体在极性力的作用下，相碰后形成絮凝状胶团。同时水化后的磷脂能吸附油中的其它胶质，而使其颗粒增大，比重增大，为沉降和离心分离创造条件。 在磷脂中除上述水化磷脂之外，还存在少量的“非水化磷脂”。“非水化磷脂”即?——磷脂以及钙镁磷脂盐，具有疏水性，用常规的水化方法较难除去，这种“非水化磷脂”必须转化成“水化磷脂”才能产生水合作用。生产实践中往往事先添加少量磷酸或棕檬酸到油中，使?——磷脂等在酸的作用下，分子

1000td油脂连续碱炼车间工艺设计

武汉轻工大学 毕业设计（论文） 设计（论文）题目：1000t/d油脂连续碱炼车间工艺设计 姓名刘康 学号 100107914 院（系）食品科学与工程学院 专业食品科学与工程 指导教师罗质 2014年6月2日

摘要 经压榨或浸出得到的毛油，需经过精炼才能成为食用油。油脂中胶溶性杂质的存在不仅影响油脂的稳定性，而且影响油脂精炼和深度加工的工艺效果，除去毛油中胶溶性杂质的过程称为脱胶。未经精炼的毛油中，均含有一定数量的游离脂肪酸，脱除油脂中游离脂肪酸的过程称之为脱酸。 本次设计的内容是油脂精炼工序中的脱胶和脱酸工段，主要有工艺流程的设计、设备的计算选型、车间设备工艺布置等。 关键词：油脂；精炼；脱胶；脱酸

Abstract After squeezing or leaching resulting crude oil, in order to become subject to the refining of edible oil. Glue insoluble impurities exist not only affect the stability of oil grease, oil refining process effect and impact and depth processing of crude oil in the gum removal process is called degumming insoluble impurities. Unrefined crude oil, and contain a certain amount of free fatty acids, free fatty acids in the fat removal process is called deacidification. The content is designed for oil refining process degumming and deacidification section, the main process of design, computing equipment selection, plant layout and other technology equipment. Keywords: oil; refining; unglued; deacidification

粮油加工工艺学考题

粮油加工工艺学思考题 1、植物油料的种类有哪些 植物油料是指：油脂含量达10％以上，具有制油价值的植物种子和果肉；其分类方式为：(1)按照植物油料的植物学属性，分为：①草本油料：大豆、油菜子、棉子、花生、芝麻、 葵花子等；②木本油料：棕榈、椰子、油茶子等；③农产品加工副产品油料：米糠、玉米胚、小麦胚芽；④野生油料：野茶子、松子等； (2)按照植物油料的生长周期，可分为：①一年生植物油料：油菜籽、花生、芝麻、棉籽、 大豆等；②多年生植物油料：棕榈、椰子、油茶子、松子、核桃等； (3)根据植物油料的含油量高低，可分为：①高含油率油料：菜子、棉子、花生、芝麻等含 油率大于30 %的油料；②低含油率油料：大豆、米糠等含油率在20％左右的油料；2、植物油料的预处理方法及其原理 (1)预处理方法：清理除杂、剥壳、破碎、软化、轧坯、蒸炒、膨化等； (2)原理 ①清理除杂：根据油料与杂质在物理性质上的明显差异，可以选择稻谷、小麦加工中 常用筛选、风选、磁选等方法除去各种杂质。选择清理设备应视原料含杂质情况，力求设备简单，流程简短，除杂效率高； ②破碎：在机械外力下将油料粒度变小的工序； ③软化：调节油料的水分和温度，使油料可塑性增加的工序。也是直接浸出制油时调 节油料入浸水分的主要工序； ④轧坯：利用机械的挤压力，将颗粒状油料轧成片状料坯的过程； ⑤蒸炒：生坯经过湿润、加热、蒸坯、炒坯等处理，成为熟坯的过程； ⑥挤压膨化：油料生坯由喂料机送入挤压膨化机，在挤压膨化机内，料坯被螺旋轴向 前推进的同时受到强烈的挤压作用，使物料密度不断增大，并由于物料与螺旋轴和 机膛内壁的摩擦发热以及直接蒸汽的注入，使物料受到剪切、混合、高温、高压联 合作用，油料细胞组织被较彻底地破坏，蛋白质变性，酶类钝化，容重增大，游离 的油脂聚集在膨化料粒的内外表面。物料被挤出膨化机时，压力骤然降低，造成水 分在物料组织结构中迅速汽化，物料受到强烈的膨胀作用，形成内部多孔、组织疏 松的膨化料。物料从膨化机末端的模孔中挤出，并立即切割成颗粒物料； 3、植物油料的挤压膨化的效果 （1）使膨化物料浸出时，溶剂对料层的渗透性和排泄性都大为改善；（2）浸出溶剂比减小，浸出速率提高；（3）混合油浓度增大，湿粕含溶降低，浸出设备和湿粕脱溶设备的产量增加；（4）浸出毛油的品质提高，并能明显降低浸出生产的溶剂损耗以及蒸汽消耗； 4、机械压榨法制油的特点、机理及工艺 （1）特点：①工艺简单，配套设备少；②对油料品种适应性强，生产灵活；③油品质量好，色泽浅，风味纯正；④但压榨后的饼残油量高，出油效率较低；⑤动力消耗大，零件易损耗； （2）机理：压榨过程中，压力、黏度和油饼成型是压榨法制油的三要素。压力和黏度是决定榨料排油的主要动力和可能条件，油饼成型是决定榨料排油的必要条件；（3）工艺：在压榨制油过程中，榨料坯的粒子受到强大的压力作用。致使其中油脂的液体部分和非脂物质的胶凝部分分别发生两种不同的变化，即油脂从榨料空隙中被挤压出来和榨料粒子经弹性变形形成坚硬的油饼；具体来说： ①油脂从榨料中被分离出来的过程：Ⅰ原始物料在压榨的开始阶段：粒子发生变形并 在个别接触处结合，粒子间隙缩小，油脂开始被压出；Ⅱ压榨的主要阶段，粒子进

炼油工艺流程要点

第一章炼油工艺 一工艺流程 预榨毛油→澄油箱→油池→齿轮油泵→立式叶片过滤机→计量→齿轮油泵→炼油车间毛油暂存箱→齿轮油泵→炼油锅→间歇水化脱胶→沉淀→碱炼→沉淀→水洗→沉淀→齿轮油泵→干燥→脱色→脱色泵→立式叶片过滤机→脱色油→计量→入库 浸出毛油→炼油车间毛油暂存箱→齿轮油泵→炼油锅→间歇水化脱胶→沉淀→碱炼→沉淀→水洗→沉淀→齿轮油泵→脱臭→干燥→脱色→脱色泵→立式叶片过滤机→脱色油→计量→入库 二工艺描述 预榨毛油经过澄油箱、立式叶片过滤机除杂后进入炼油车间毛油暂存箱；浸出毛油从汽提塔出来后经过计量打入炼油车间毛油暂存箱，待存够一定量后，泵入炼油锅，升温到一定温度（水化保持30摄氏度）进行碱炼前的脱胶，沉淀分离后升温70摄氏度，根据毛油质量（酸价、水分、含杂、色泽等）加碱进行碱炼，再沉淀分离后根据油质量，进行水洗1-2次，碱炼油沉淀分离后泵入脱色锅（浸出油脱臭后再泵入脱色锅）干燥后加入一定量的白土脱色，将油和白土的混合物利用脱色泵泵入过滤机后，过滤的合格油计量入库。 第二章操作 一、毛油预处理工序操作 （一）、毛油预处理工序的工艺指标 1毛油含杂要求

压榨后所得毛油经初步除渣后，还要进一步分离其中的渣，才能送往精炼车间精制。 毛油经过滤等方法预处理后，油中杂质应尽可能降低，一般要求分离后毛油（指清油）含杂量稳定在0.2%以下。 排出油渣（杂质）含油率应在40%以下。 （二）1、压滤机进行毛油预处理的工艺操作要点及注意事项（1）、滤油机工作以前，在滤油片之间要装上滤布，滤布用白帆布（20支纱5~8股），滤布裁制前用凉水浸泡收缩定型，晾干后裁制，开好输油孔，孔周边用线码好，两侧应比滤板外缘宽20mm。装置滤布时，要安放平服，避免折皱，滤布多余之空间外塞入木棒将滤布向上提，使滤布拉平，然后旋动扳手（特制）将滤布压紧。滤布要符合规格，装置平整，不能有折叠情况。 （2）、开始过滤时，打开每块滤板下部的出油旋塞（阀）。在过滤之初，一般油液还是浑浊的，应该另行收集起来，重新过滤。当滤渣层达到一定厚度，过滤油清澈透明时，逐渐开大进油流量，将过滤油收集到净油池中，并保持恒压过滤。 （3）、滤油过程中，要经常检查滤片出油情况（流量大小及油色）、压力的高低，发现异常要采取相应的措施。若发现某块滤板的旋阀流出油混浊不清，说明滤布破裂有小孔或折叠，严重时需要停车将其拆下检查重装。若因个别滤油板的滤布破损，只需要关闭这块滤板的旋阀，而使其他滤板照常工作。 （4）、滤油机的正常操作压力，一般不超过0.35Mpa，超过时需

油脂精炼基础知识资料

油脂精炼基础知识资料 油脂基础知识 一、油品知识 1. 油脂基础知识 1.1毛油的定义：用压榨、浸出等方法制取得到的，未经过精炼的动植物油脂称为毛油。其主要成分是各种甘油三酸脂的混合物，俗称中性油。 1.2毛油所含杂质：毛油通过化学、物理精炼后，使其中的杂质降低到一定的标准之下， 获得合格的油脂产品。毛油所含主要杂质如下： ①．悬浮杂质：如泥沙、饼渣等固体杂质 ②．胶溶性杂质：主要为磷脂 ③．油溶性杂质：主要为游离脂肪酸（FFA）、色素等 ④．水分 1.3毛油进行精炼的原因： ①．悬浮杂质、胶溶性杂质和水分的存在，会有利于微生物的活动，使油脂水解酸败。 ②．磷脂的存在将使油脂外观混浊、暗淡。在炒菜时会产生大量的泡沫。 ③．油脂中所含FFA过高，会使油脂异味浓，风味差，有些FFA会在炒菜时发烟。 ④．不良色素使油脂颜色加深，甚至发黑。 所以为了得到消费者所接受产品，必须对毛油精炼。 1.4我国植物油的排序和介绍 我国目前的植物油按理化指标的不同由低到高排列顺序为：四级油、三级油、二级油（原高级烹调油）、一级油（原色拉油），质量最好的是一级油（原色拉油）。 四级油实际上就是经初加工的毛油。这种油（甚至包括三级油）由于没有经过深加工，故许多有害的物质未能从油中分离出来，在160℃～170℃就开始冒烟，既污染环境，又有害健康。二级油（原高级烹调油）是我国在改革开放初期，自行制定的一种“过渡性”品种，应当说是中国独有的。它的一些指标比国际上通行的一级油（原色拉油）略低一些，比如颜色略深，烟点略低等。或者仅在欠发达地区作为一种过渡品种而存在。无论是颜色、发烟点，

还是对人体健康来讲，质量最好的是一级油（原色拉油）。 1.5 油脂的三大反应和精炼植物油的储存方法 水解反应：油脂 + 水游离脂肪酸（即FFA） 皂化反应：油脂 + 碱皂脚 氧化反应：油脂 + 氧过氧化物 根据以上三大反应，如果植物油贮藏不当，也可能导致油脂变质，以至影响健康，所以了解一些植物油的贮藏知识，是十分必要的，总结起来油脂储存有四要点：一密封、二避光、三低温、四忌水。所以，员工在量完油罐之后，一定要盖好油罐盖，目的：为了防止雨水滴入罐内，在适宜的条件下，导致植物油发生水解反应，产生过量的“游离脂肪酸”，造成品质恶化而影响产品质量。 1.6 衡量油脂质量的几个重要指标 颜色（color）、游离脂肪酸（FFA）、熔点和凝固点、含皂量（soap）、碘价（IV）、含磷量（PHOS）、气味和滋味 1.7 植物油与动物油的区别 形态和熔点不同：在常温下，动物油如猪油、牛油、羊油等为固体状态；植物油如菜油、豆油和花生油等为液体状态。动物油的熔点高，植物油的熔点低。所以，炼动物油和固体油时管道冻住，就是该类油由液态变成固态所致。此外，吸收率不同：一般说来，熔点低的油，越接近人体体温的油，吸收率越高，可达97%-98%。脂肪酸不同。胆固醇含量不同。吸收维生素的种类不同：动物油能吸收维生素A和维生素D，植物油能吸收维生素E和维生素K。 二、生产工艺介绍 1．油脂常规精炼工艺流程 油脂常规精炼主要包括化学和物理精炼， 2.脱蜡简要工艺流程： 据科学研究，玉米籽粒中含油量约为4.5％，其中85％贮存于种胚中。粟米油中富含的亚油酸和亚麻酸可以减缓人类前列腺病症和皮炎的发作。玉米油中不饱和脂肪酸达80％以上，在西方发达国家，玉米油现已成为家庭消费的主流油种。脱蜡主要针对玉米胚芽油（又名：粟米油）和葵花籽油。 3.生产中要控制的指标 在油脂的精炼过程中，精炼厂对脱皂油、精炼油的质量指标特别重视。一般来讲，化学线进毛油时，必须知道该油的含磷量（PHOS）和FFA。同样，脱皂油重要的质量指标：FFA （%）和含皂量（PPM），精炼油的重要质量指标：FFA（%）和COLOR，也是生产过程中十分重要的质量指标。 冷冻分提中比较重要的指标：IV（碘价）。 脱腊线重要的质量指标：脱腊粟米油放于0℃恒温水浴锅中，直至发朦的小时数。氢化厂以IV（碘价）和SFC（固脂含量）作为质量指标。

油脂工业工艺流程复习进程

大豆油浸出精炼工艺流程 一、浸出工艺： 油脂浸出，可视为固―液萃取，系利用溶剂对不同物质具有不同溶解度性质，将固体物料中有关成分加以分离过程。在浸出时，油料经溶剂处理，其中易溶成分（主要是油脂，还有少量磷脂及其它脂溶性伴随物）溶于溶剂。 浸出法制油是应用萃取原理，选用某种能溶解油脂有机溶剂（我国较常用是6#溶剂，亦称工业己烷，也有用4#溶剂或其它溶剂），经对油料接触（浸泡或喷淋），使油料中油脂被萃取而出一种制油方法。其基本过程是：把油料胚（或预榨饼）浸于选定溶剂中，使油脂溶解在溶剂内（组成混合油），然后将混合油与固体残渣（粕）分离，混合油再按不同沸点进行蒸发、汽提，使溶剂汽化变成蒸气与油分离，从而获得浸出毛油。溶剂蒸气则经冷凝、冷却回收后可继续使用。油粕中亦含有一定量溶剂，经脱溶烘干处理后即得干粕，脱溶烘干时挥发溶剂蒸气仍需经冷凝、冷却，可回收使用。 浸出法制油具有粕残油率低（出油率高）、劳动强度低、油粕质量好等优点。 浸出车间产水： 浸出车间的工艺废水是从分水器或蒸煮罐排入水封池的废水。这些废水来自于所有冷凝器排出的混合冷凝液中所含的冷凝水，而这些冷凝水最终来源于湿粕蒸脱、混合油汽提、矿物油解吸、含溶废水蒸煮等工艺操作中喷人的直接蒸汽，以及混合油负压蒸发系统的蒸汽喷射真空泵喷入的直接蒸汽。 浸出车间废水特点： 在良好的生产条件下，浸出车间排放的工艺废水中含有少量的粕末、溶剂、油脂等。通常其COD在2 000 mg／L以下，含油小于500 mg／L。但若分水器排放出的废水温度较高、含有较多的粕末，甚至发生乳化，又未经过蒸煮，那么废水中污染物含量就会大大增加。 二、精炼工艺： 毛油一般指从浸出或压榨工序由植物油料中提取的含有不宜食用（或工业

浅析油脂精炼技术与工艺

浅析油脂精炼技术与工艺 脱色 植物油中的色素成分复杂，主要包括叶绿素、胡萝卜素、黄酮色素、花色素以及某些糖类、蛋白质的分解产物等。油脂脱色常用吸附脱色法。吸附脱色法原理是利用吸附力强的吸附剂在热油中能吸附色素及其他杂质的特性，在过滤去除吸附剂的同时也把被吸附的色素及杂质除掉，从而达到脱色净化的目的。 吸附剂的种类 1、漂土 学名膨润土，是一种天然吸附剂。多呈白色或灰白色。天然漂土的脱色系数较低，对叶绿素的脱色能力较差，吸油率也较大。 2、活性白土 是以膨润土为原料，经过人工化学处理加工而成的一种具有较高活性的吸附剂，在工业上应用十分广泛。对于色素及胶态物质的吸附能力较强，特别是对于一些碱性原子团或极性基团具有更强的吸附能力。 3、活性炭 是由木屑、蔗渣、谷壳、硬果壳等物质经化学或物理活化处理而成。具有疏松的孔隙，比表面积大、脱色系数高，并具有疏水性，能吸附高分子物质，对蓝色和绿色色素的脱除特别有效，对气体、农药残毒等也有较强的吸附能力。但价格昂贵，吸油率较高，常与漂土或活性白土混合使用。

4、凹凸棒土 是一种富镁纤维状土，主要成分为二氧化硅。土质细腻，具有较好的脱色效果，吸油率也较低，过滤性能较好。 影响吸附脱色的因素 1、吸附剂 不同的吸附剂有不同的特点，应根据实际要求选用合适的吸附剂。油脂脱色一般多选用活性度高、吸油率低、过滤速度快的白土。 2、操作压力 吸附脱色过程在吸附作用的同时，往往还伴有热氧化副反应，这种副反应对油脂脱色有利的一方面是：部分色素因氧化而褪色，不利的方面是：因氧化而使色素固定或产生新的色素以及影响成品的稳定性。负压脱色过程由于操作压力低，热氧化副反应较弱，一般采用负压脱色，真空度为0.096mPa。 3、操作温度 吸附脱色中的操作温度决定于油脂的品种、操作压力以及吸附剂的品种和特性等。脱除红色较脱除黄色用的温度高；常压脱色及活性度低的吸附剂需要较高的操作温度；减压操作及活性度高的吸附剂则适宜在较低的温度下脱色。常用脱色温度为105℃左右。 4、操作时间 吸附脱色操作中油脂与吸附剂在最高温度下的接触时间决定于吸附剂与色素间的吸附平衡，只要搅拌效果好，达到吸附平衡并不需要过长时间，过分延长时间，甚至会使色度回升。工业上一般将脱色

典型油脂的精炼工艺(1)

食用植物油脂 食用植物油脂的精炼工艺可分为一般食用油脂精炼、高级食用油脂精炼及特殊油脂精炼，其精炼流程依油脂产品的用途和品质要求而不同，几种主要品级的食用植物油脂精炼流程如下。 （一）一般食用油脂精炼工艺流程 1、国标二级油（原料油要求色泽浅、酸值低于4、不含污染物）工艺流程（I） 厂>脱溶f n 毛油一-> 过滤一-> 水化脱胶一-> 真空干燥一-> 二级食用油 2、国标二级油（原料油为品质较差的毛油，含污染物）工艺流程（H） 厂脱溶f n 毛油——过滤——碱炼脱酸一-水洗——真空干燥——二级食用油

3、国标一级油工艺流程 厂脱溶f n 毛油一-过滤一-脱胶一-真空干燥一-一级食用油 （二）高级食用油脂精炼工艺流程 1、精制食用油（含高级烹调油和色拉油）工艺流 毛油一-过滤一-脱胶一-脱酸一-真空干燥一-脱色 >脱臭一-> 过滤一-> 精制食用油 2、精制冷餐油（色拉油）工艺流程 毛油一-过滤一-脱胶一-脱酸一-真空干燥一-脱色 f脱臭f脱脂f精制冷餐油 （三）食品专用油脂精炼工艺流程 毛油一-过滤一-脱胶一-脱酸一-脱水一-脱色一-氢化一-后脱色一-分提一-脱臭

食品专用油脂 （一）大豆油、花生油 豆油、花生油、芝麻油是我国大宗油脂。若原料品质好、取油工艺合理，则毛油的品质较好，游离脂肪酸含量一般低于2%，容易精炼。 1、粗炼食用油精炼工艺流程（间歇式） 软水 J I —脱溶T n 过滤毛油T预热T水化T静置沉降T分离T含水脱胶油T干燥T粗炼食用油 回收油 <----- 油脚处理 < -------- 富油油脚 贫油油脚 操作条件：滤后毛油含杂不大于0.2% ,水化温度90?95 °C, 加水量为毛油胶质含量的3?3.5倍，水化时间30?40min，沉 降分离时间4h，干燥温度不低于90 C,操作绝对压力 4.0 kPa，若精炼浸出毛油时，脱溶温度160 C左右，操作压力不大于4.0kPa，脱溶时间I?3 h。

精炼车间损耗的计算

精炼车间损耗的计算 一、豆油 （一）、毛豆油中和油 损耗=FFA降低量+磷脂降低量+皂脚含油的损耗+水杂的降低量 （1）、FFA降低量 毛油FFA：1.3% 中和油FFA：0.08% 降低量：1.22% （2）磷脂降低量 磷：磷脂=1 ：25 毛油含磷：750PPM 折算成含磷脂：1.875% 中和油含磷：2PPM 折算成含磷脂：0.005% 磷脂降低量：1.87% （3）皂脚含油的损耗 皂脚中含磷脂：40% 油：18% 水杂：42% 中性油的损耗=磷脂的降低量÷皂脚中磷脂含量×皂脚 含油率=1.87%÷40%×18%=0.84% （4）水杂的降低量 毛油含水：0.12% 中和油含水：0.05% 水的降低量：0.07% 毛油到中和油的损耗=1.22%+1.87%+0.84%+0.07%

=4% （二）、中和油色拉油 中和油FFA：0.08% 脱色油FFA：0.12% 色拉油FFA：0.03% 损耗=废白土吸附损耗+FA的损耗+无形损耗 （1）、废白土吸附损耗 废白土含油：30% 白土的用量1.3% 废白土吸附损耗=白土的用量÷废白土含土量×废白土含油 =1.3%÷70%×30% =0.56% （2）、FA的损耗 FA的FFA含量：45% 含油：55% FA的损耗=（脱色油FFA-色拉油FFA）÷FA的FFA含量 =（0.12%-0.03%）÷45% =0.2% （3）、无形损耗：0.1% 中和油到色拉油的损耗=0.56%+0.2%+0.1% =0.86% 由以上得出：色拉油的损耗=4+0.86% =4.86% 二、棕榈油的损耗

兴博粮油设备厂总结因棕榈油采用物理精炼，只经过脱色和脱臭工序，相当于豆油中从中和油到色拉油的计算。

油脂精炼脱蜡工艺上

油脂精炼脱蜡工艺上 油脂精炼--脱蜡工艺(上)2010-10-2515:25脱蜡工艺的形式较多，但有的仍在研究探索中，现将几种成熟的脱蜡工艺介绍如下。 (一)常规法常规法脱蜡即单靠冷冻结晶，然后用机械方法分离油、蜡而不加任何辅助剂和辅助手段的脱蜡工艺。分离时常用布袋过滤、加压过滤、真空过滤和离心分离等方法。最简单的是一次结晶、过滤的方法。脱臭后的米糠油，温度在50℃以上，移入有冷却装置的贮罐，慢速搅拌，在常压下充分冷透至25℃。整个冷却结晶时间为48小时，然后过滤分离油、蜡。过滤压强维持在0.3~0.35MPa。过滤后要及时用压缩空气吹出蜡中余油。由于脱蜡温度低、粘度大，分离比较困难，所以对米糠油这种含蜡量较高的油脂，通常采用两次结晶过滤的方法。即将脱臭油在冷却罐中充分冷透到30℃，冷却结晶时间为24小时，用滤油机进行第一次过滤，以除去大部分蜡，滤机压强不超过0.35MPa。滤出的油进入第二个冷却罐中，继续通入低温冷水，使油温下降至25℃以下，24小时后，再进行第二次过滤。滤出的油即为脱蜡油。经两次过滤后，油中含蜡量(以丙酮不溶物表示)在0.3%以下。有的企业采用布袋过滤，取得了良好的脱蜡效果。但布袋过滤的速率慢，劳动强度也比较大。其工艺流程如下:脱酸油-→冷却结晶-→布袋过滤-→脱蜡成品油蜡糊-→熔化-→压榨-→粗蜡软脂冷却结晶在冷却室进行，室温0~4℃，油于70℃左右送入外辅保温层的冷却罐中，冷却时间72小时，冷却罐最终油温为6~10℃。降温速度在开始的24小时内，平均为2℃/小时，以后的24小时为0.5℃/小时，最后24小时总的降温约1~2℃。布袋过滤在过滤室内进行，室温保持土5~18℃，过滤时间为10~12小时。布袋可用涤卡、维棉和棉布材料，过滤速度是涤卡维棉棉布，脱蜡效果相当好。过滤油在0℃冷冻试验时，2小时以上都透明、清亮。脱蜡油中含蜡量在几十ppm以下。经受冷冻试验的时间，棉布维棉涤卡。蜡糊(占总油量的15%~17%)倒入熔化锅，加热到35~40℃，装袋入榨。榨机选用90型液压榨油机，榨盘平面压强为2.5~5MPa，操作时要做到轻压、勤压、不跑蜡糊，压榨时间为12小时。压榨分离出的软脂占61%，粗蜡占39%。粗蜡含油40~45%。目前，国内大部分油厂是冷却结晶后用板式压滤机分离油和蜡糊。有些小厂用简陋的布袋过滤，由于条件的限制，不能象上述要求那样控制冷却结晶温度和时间，所以脱蜡效果也不理想。毛葵花籽油含蜡比毛米糠油少，可以采用脱胶、脱酸油在2天时间内从50℃以上冷却到10~15℃，然后用