简析负载换相原理及在高线精轧机中的应用

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图１为负载换相（ＬＣＩ）变频调速系统结构示意图。其基本结构形式是交一直一交电流源逆变器，主要组成部分是：①晶闸管三相全控桥式接线的源侧变流器（ＳＣ）：②直流平波电抗器③晶闸管三相全控桥式接线的电动机侧变流器（Ｍｃ）；④三相Ｙ形接线凸极式同步电动机（ＳＭ）；⑤同步电动机转子位置检铡器（ＰＳ）；⑥同步电动机励磁系统。电源电压ｕ２经电源侧变流器ＳＣ整流变为直流电压ｕｄ．经过电抗器平波后得到较平直的直流电流Ｉｄ，送至电动机侧变流器ＭＣ。

ＭＣ是采用ＬＣＩ负载换相方式工作的逆变器。按照由Ｐｓ检测到的同步电动机转子位置，以６０＊为间隔，顺序触发晶闸管ＴｌＴ６每个晶闸管导通１２０。把电流导入周步电动机定子Ｙ接线的三相绕组，形成定子旋转磁势Ｆ，该磁势与转子励磁绕组产生的磁势Ｆ相互作用，产生电磁转矩，促使转子转动。机侧变流器ＭＣ的输出电压频率，即ＭＣ晶闸管的开关频率．由转子的转速决定．因此，ＬＣＩ变频调速系统也称为同步电动机自控频率调速系统。

电动机侧变流器ＭＣ由６个晶闸管组成，如前图１所示。晶闸管Ｔｌ、Ｔ３、Ｔ５阳极相连，称为共阳极换相组：品闸管Ｔ２、Ｔ４、Ｔ６阴极相连，称为共阴极换相组。晶闸管之间的换流，仅发生在同一换相组内。假定换相前处在导通状态的品闸管为Ｔ１和Ｔ２，则当触发晶闸管Ｔ３时，将发生电流从晶闸管Ｔｌ到Ｔ３的转移。设同步电动机转子磁场在定

子三相绕组中的感应电势分别为０Ａ、

ｅＢ和０ｃ，则提供给Ｔｌ和Ｔ３换流的电势为ｅＡＢ，如图２所示。定义Ｙ０为逆变时换相超前角，它是触发脉冲超前自然换相点Ｄ之角度。

Ｙ０＝０。时，Ｔ３触发导通后，Ｔｌ仍将承受正向电压，不能关

断，换流失败，所以换相只能发生在Ｄ点之前。在Ｄ点之前，即在００时触发Ｔ３，则在０＾Ｂ的作用下，Ｔ１中电流减小，Ｔ３中电流增加，直到ＴＩ中电流减到０，ＴＩ关断，Ｔｌ中的电流全部转移到了Ｔ３。Ｔｌ和Ｔ３共同导通的

角度称为换流重叠角，其值与换相电流和换相电势的大小以及换相回路参数有关。

ＬＣＩ逆变器，即负载换相逆变器，它是利用作为负载的同步电动机

端电压实现晶闸管换流的，所以称为负载换相。这种利用同步电动机的特点构成的自然换相逆变器，不采用一般逆变器的强迫换流方式，不需要采取复杂的强制晶闸管关断的措施，电路简单，元件少，成本低，晶闸管换流可靠，可做成大容量变频调速装置。目前，ＬＣＩ变频传动系统的容量可达数万千瓦，变频范围可达０～１００Ｈｚ，完全可以满足高速线材精轧机组的传动需要。

在图３中示出了ＬＣＩ变流系统控制器主要部分功能，主要硬件是快速采样的微机系统，一般由多台微机构成，分别承担不同任务。源侧变流器ＳＣ有电流直接闭环控制，由源侧电流互感器取出电流反馈信号。通常两套系统有各自的电流控制环。电压模型将来自同步电动机的端电压和定子电流信号，经过矢量运算，得出定子电流和速度值，用于

计算逆变器晶闸管触发角。输出的速度值还用作速度调节器的反馈信号，磁链信号还用作励磁电流设定点计算电流断续控制是在电动机启动和定子电流频率低于５Ｈｚ时，使源倒变频器每６度断流一次，以实现电流断续法换流。源侧变流器的脉冲同步信号，经电压互感器，取自整流变压器的一次侧至变流晶闸管控制极的触发脉冲信号，经玻璃纤维

光导线送至晶闸管组件。

每个晶闸管的通断状态信号，也经光导线收集供监视。

励磁电源一般直接取自工厂的低压配电系统。为实现基速以下恒转矩调速，

基速以上恒功率调速，励磁电流采用电流直接闭环调节，并与速度控制部分协调工作。全数字ＬＣＩ变流系统的微机控制系统一般具有下述功能：（１）诊断系统，

可快速定位和处理下述故障；ａ．同步电压丢失或故障：线电压与同步电压间相位偏移故障；

触发脉冲丢失或故障；相序故障；电流实际值检测硬件故障；

过电流；电压实际值检测硬件故障；源侧低电压；ｂ．急停控制。

（２）传动系统控制，包括：源侧变流器控制；机侧变流器控制；励磁电流控制。

（３）顺序逻辑控制，包括：辅助设备控制；安全启动和停止的联锁；脉冲封锁和释放的联锁；故障瞬时停机联锁；故障延时停机联锁。（４

）通讯：与操作盘通讯，接受操作指令和参数设定，显示系统参数、设定值、

实际值和状态；与上级系统通讯，接受控制指令，与上游轧机协调工作，

并传送上级系统需要采集的信息与编程器连接，以便进行软件安装与调试。

参考文献[1]李志民．张遇杰．同步电动机调建系统[M].北京：

机械工业出版牡，1996[2]昊安顺辱．最新实用交流调速系统[M].北京：

机械工业出版社．1998[3]高景茁，王祥珩，李发悔．交流电机厦葚系统的分析[M].北京：清华大学出版杜，

1993.简析负载换相原理及在高线精轧机中的应用

高旭东何剑辉

（阳春新钢铁有限责任公司，广东阳春529600）

摘要：简要分析负载换相变频调速系统及负载换相逆变器后，引出高线精轧机组L CI 变频传动系统，并简要介绍其结构特点和主

要功能。

关键词：L CI 变频调速系统、负载换相、负载换相逆变器、高线精轧机组L CI 变频传动系统图１ＬＣＩ变频调速系统结构示意图图２负载反电势换相示意图ｆ２１全数字控制器

图３高线精轧机组ＬＣＩ变频传动系统结构示意图

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高速线材精轧机安装要点和部分安装规范 一、座浆法安放垫板组的施工要点 1、首先对基础进行检查确认，基础表面如有浮浆、杂质和油污要彻底处理干净。 2、在垫板位置下面用风铲将基础凿成一锅底形坑，坑的长度比垫板长60-80mm，宽度比垫板 宽40-60mm，坑深20-40mm。 3、用压缩空气吹掉坑内杂物，座浆的前一天，用水将基础表面充分润湿，然后排出坑内积水。 4、坑内及坑周围不得滴入油污，在坑内涂一层薄的水泥浆以利新老混凝土的粘接。 5、垫板的棱角、毛刺要进行处理，座浆前要将垫板油污清洗干净。 6、将适量的座浆料但如搅拌板上搅匀再加水搅拌，达到手捏成团，摔地成砂，立即倒入坑内 使用，搅拌好的混凝土应在30分钟内用完，超时间不得再加水使用。 7、将拌好的混凝土灌入坑内，随即用干净无油的木槌捣固，捣至“冒汗”即浮浆逸至表面为 止再灌混凝土、再捣至达到要求，混凝土表面应呈中间高四周低的馒头形，以便放置垫板时排出空气。 8、待混凝土表面稍干后即可将平垫板放在其上，用手压或小锤轻击垫板进行找平找标高，混 凝土的表面应低于垫板上平面2-5mm. 9、座浆后的垫板，要用草袋等物覆盖，养护24-36小时，养护期间放置碰撞和振动。 10、待座浆层混凝土强度达到设计强度的75%以上时，即可进行机械设备的安装工作。 11、座浆法放置垫板通常是每根地脚螺栓两侧各设置一块座浆垫板，座浆垫板的面积必须大于 计算出的设备承压面积。 二、垫铁的安装规范 1、当设备的负荷由垫铁组承受时，垫铁组的位置和数量应符合下列要求 ①、每个地脚螺栓旁边至少有一组垫铁，垫铁尽量靠近地脚螺栓。 ②、每一垫铁组宜减少垫铁的块数，切最多不能超过4块，并不宜采用薄垫铁，放平垫铁时，厚 的放在下面，薄的放中间且不宜小于2mm，各组垫铁应焊牢。 ③、每组垫铁应放置整齐平稳，接触良好，设备调平后每组垫铁均应压紧，并用手锤逐组轻击 听音检查，对高速运转的设备，当采用0.05mm塞尺检查垫铁之间及垫铁与底座面之间的间隙。 ④、设备调平后，垫铁端面应露出设备底座外缘，平垫铁宜露出10-30mm，斜垫铁宜露出10-50mm。 垫铁组深入设备底座面的长度应超过设备地脚螺栓中心。 2、垫铁高度在50-100mm之间，设备底座有接缝处的两侧应各垫一组垫铁。 3、承受主要负荷的垫铁组应使用成对垫铁，切深入设备底座面的长度超过地脚螺栓孔，调平后 灌浆前进行点焊，承受主要符合并在设备运行时产生较强连续振动的垫铁组不应采用斜垫铁而

高速线材精轧机辊环装 配要点 Document number：WTWYT-WYWY-BTGTT-YTTYU-2018GT

高线轧机辊环装配要点 摘要：分析造成爆辊、松辊、锥套断裂等故障的原因，制定辊环装配操作要点。 关键词：高速线材轧机；辊环；锥套；辊轴；装配 1 前言 柳钢棒线厂有2条高速线材轧机生产线，设计年产量均为50万吨。生产线最大轧制速度120m/s，保证速度105m/s，其精轧机为摩根第五代45o顶交悬臂V型无扭超重载型轧机，由230×5+Φ160×5共10架轧机组成。高速线材轧机的辊环安装、拆卸方式均采用锥套装配。在实际使用过程中，影响辊环装配的因素较多，装配操作不当会产生爆辊、松辊、锥套断裂等生产故障。因此，归类分析影响辊环装配的因素，制定合理的装辊、卸辊压力范围，可有效地避免爆辊、松辊、锥套断裂等事故的发生。 2 影响因素分析 根据高速线材轧机辊环结构（见图1）分析影响其装配的因素。 图1高速线材轧机辊环结构示意图 安装尺寸 辊环、锥套、辊轴以及换辊小车拔辊器、压辊器的几何尺寸直接影响辊环装配，是最重要的影响因素。 （1）辊环的材质为WC，其HRC硬度达到83，属于高耐磨材料。辊环的中心孔与锥套的外圆接触，所以辊环的中心孔与锥套的配合公差是一个非常关键的参数。根据生产实际情况和摩根提供的设计参数进行对比，考虑到辊环高硬度不容易变形的特点，我们适当修改了配合公差参数（见表1）。 （2 辊轴的锥度一致，不能够超出公差范围，否则会影响到锥套内圆和辊轴互相接触的面积，接触面要在70%以上。 （3）换辊小车拔辊器、压辊器与锥套的4个耳朵相互配合，通过设定的压力值完成装辊、卸辊，拔辊器、压辊器与锥套耳朵配合（见表2），尺寸要得到保证。 表面硬度 锥套内圆和辊轴直接接触，采用过盈配合，锥套、辊轴的硬度要相匹配。通常辊轴的HRC硬度在55～65，如果锥套的硬度过高就不利于辊轴的保护；锥套的硬度过低，锥套会产生塑性变形不能够保证正常轧制的力矩要求，导致锥套打滑、辊松事故发生，所以锥套的硬度必须保证在一定范围之内。锥套的硬度比辊轴小10～20为宜。例如，我们使用的锥套HRC硬度在36～39，很少发生锥套打滑、辊松事故。

电气控制系统图的绘制及原则 电气控制系统图：就是将许多电器元件按一定的要求连接而成并用一定的图形表达出来，用于表达生产机械电气控制系统的结构、原理等设计意图，方便电气系统的安装、调试、使用和维修的图纸。 电气控制系统图一般有三种：电气原理图、电器布置图和电气安装接线图。（各种图有其不同的用途和规定画法，采用统一的图形符号、文字符号和标准画法来绘制。） 绘制电气原理图时应遵循的原则：电气原理图中所有电器元件都应采用国家标准中统一的图形符号和文字符号表示。电气原理图中电器元件的布局，应根据便于阅读的原则安排。电气原理图一般分为主电路和辅助电路两部分。主电路安排在图面左侧或上方，辅助电路安排在图面右侧或下方。无论主电路还是辅助电路，均按功能布置，尽可能按动作顺序从上到下、从左到右排列。电气原理图中，当同一电器元件的不同部件（如线圈、触点）分散在不同位置时，为了表示是同一元件，要在电器元件的不同部件处标注统一的文字符号。对于同类器件，要在其文字符号后加数字序号来区别。如两个接触器，可用KM1 KM2文字符号区别。电气原理图中，所有电器的可动部分均按没有通电或没有外力作用时的状态画出。对于继电器、接触器的触点，按其线圈不通电时的状态画出；控制器按手柄处于零位时的状态画出；对于按钮、行程开关等触点，按未受外力作用时的状态画出。电气原理图中，应尽量减少

线条和避免线条交叉。各导线之间有电联系时，在导线交点处画实心圆点。根据图面布置需要，可以将图形符号旋转绘制，一般逆时针方向旋转_ 90 °，但文字符号不可倒置。—（下图为参考样板） <1>图纸上方的1、2、3、4 ....... 13等数字是图区的编号，它是为 了便于检索电气线路，方便阅读分析从而避免遗漏设置的。 <2>图区编号下方的文字表明它对应的下方元件或电路的功能，使读者能清楚地知道某个元件或某部分电路的功能，以利于理解电路的工作原理

高速线材精轧机组 安装使用说明书 制造单位：哈尔滨广旺机电设备制造有限公司 设备图号： ZJF90d00 使用客户： 出厂日期：

目录 第一章、技术说明 (2) 第二章、设备安装调整 (4) 第三章、设备的使用维护与更换 (7) 第四章、常见故障及排除 (13) 第五章、附件 (14)

精轧机组是高速线材车间的重要设备，为了保证精轧机组正常运转，用户须了解机组的性能、安装、运行与日常维护等基本常识。本说明书就以上几个方面作了简单的介绍，用户在安装、使用机组前请先阅读本手册。本说明书供武安文煜高线专用。 第一章技术说明 一、设备用途 本精轧机组为摩根五代顶交45°无扭重载高速线材精轧机组，图纸由国内设计转化完成。本机组通过10机架连续微张力轧制，将上游轧机输送的轧件，轧制成φ5.5-φ20mm的成品线材。 二、设备主要性能参数 1. 工艺参数： ●来料规格：φ17—φ22mm ●来料温度：＞900℃ ●成品规格: φ5.5-φ20mm ●主要钢种：碳钢、优质碳素钢、低合金钢、合金钢、焊条钢、冷镦 钢等 ●第10架出口速度：≤95m/s(轧制φ6.5规格时) 2. 设备参数： ●机组组成：?230轧机(5架)、?170轧机(5架)、 增速箱、大底座、挡水板与防水槽、缓冲 箱、保护罩、联轴器、精轧机组配管等。 ●机架数量： 10架(1-5架为?230轧机，6-10架为?170轧机同 种规格的轧辊箱可以互换)

●布置方式：顶交45°，10机架集中传动 ●辊环尺寸：?230轧机：?228.3/?205×72mm ?170轧机：?170.66/?153×57.35/70mm ●传动电机： AC同步变频电机，功率： 5500kW ●振动值：≤4.5 mm/s ●噪音：≤80dB(距轧机1.5米处) ●机组总速比(电机速度/装辊转速)见下表： ●机组润滑方式：稀油集中润滑 油压： 0.35MPa（点压力） 总耗量：1200L/min 油品： Mobil 525 清洁度：10μ

轧机换辊作业指导书 宽板技[2008]第06号 1 目的 建立本作业指导书，确保立辊轧机、四辊轧机换辊作业符合规定要求，达到稳定生产、控制质量的目的。 2 适用范围 适用于立辊轧机、四辊可逆轧机换辊作业。 3 实施步骤 3.1 立辊轧机换辊操作： 立辊轧机换辊工作全部手动完成，换辊前必须将操作模式打到离线，将立辊轧机打到维护状态并挂牌。 3.1.1新辊安装步骤 3.1.1.1将新立辊安放在锥形轴上； 3.1.1.2安装垫片，用扳手锁紧螺母(注：确保立辊正确地坐在轴的迷宫式垫片上)； 3.1.1.3将液压装置（HU）连接液压夹具上（HC），使用300巴压力加压。 3.1.1.4再用扳手锁紧螺母； 3.1.1.5排除液压夹具上的压力（不断开液压装置）； 3.1.1.6将液压装置连接到3/8英寸咫尺快速联轴器上，锁紧锥形衬套，使用100巴压力（注：确保衬套滑动，观察销子同立是滑动）； 3.1.1.7排除压力（不要断开液压）装置； 3.1.1.8在液压夹具上，再次使用扳手以600巴拧紧扳手； 3.1.1.9释放液压夹具上的压力； 3.1.1.10再次在锥形套筒锁紧舱内中使用100巴压力（见步骤3.1.1.6）； 3.1.1.11重复步骤3.1.1.7； 3.1.1.12穿入2个螺钉，直到锥形套接触（不要太紧），用螺母固定到位； 3.1.1.13断开液压装置。 3.1.2 立辊拆卸步骤： 3.1.2.1松开螺母和螺钉约5-6圈； 3.1.2.2将液压装置连接到锥形套筒松开舱上，连接到液压夹具； 3.1.2.3用力打开锥形套筒的楔子； 3.1.2.4释放液压夹具的压力，用扳手松开螺母； 3.1.2.5断开液压装置； 3.1.2.6拆除螺母和垫片；使用专用更换工具拆除磨损的立辊。 3.2 四辊可逆式轧机工作辊的换辊操作

高线轧机辊环装配要点 摘要：分析造成爆辊、松辊、锥套断裂等故障的原因，制定辊环装配操作要点。 关键词：高速线材轧机；辊环；锥套；辊轴；装配 1 前言 柳钢棒线厂有2条高速线材轧机生产线，设计年产量均为50万吨。生产线最大轧制速度120m/s，保证速度105m/s，其精轧机为摩根第五代45o顶交悬臂V型无扭超重载型轧机，由230×5+Φ160×5共10架轧机组成。高速线材轧机的辊环安装、拆卸方式均采用锥套装配。在实际使用过程中，影响辊环装配的因素较多，装配操作不当会产生爆辊、松辊、锥套断裂等生产故障。因此，归类分析影响辊环装配的因素，制定合理的装辊、卸辊压力范围，可有效地避免爆辊、松辊、锥套断裂等事故的发生。 2 影响因素分析 根据高速线材轧机辊环结构（见图1）分析影响其装配的因素。 2.1 安装尺寸 辊环、锥套、辊轴以及换辊小车拔辊器、压辊器的几何尺寸直接影响辊环装配，是最重要的影响因素。 （1）辊环的材质为WC，其HRC硬度达到83，属于高耐磨材料。辊环的中心孔与锥套的外圆接触，所以辊环的中心孔与锥套的配合公差是一个非常关键的参数。根据生产实际情况和摩根提供的设计参数进行对比，考虑到辊环高硬度不容易变形的特点，我们适当修改了配合公差参数（见表1）。 （2）锥套的内圆和辊轴直接接触，采用过盈配合的方式，锥套内圆的锥度要和辊轴的锥度一致，不能够超出公差范围，否则会影响到锥套内圆和辊轴互相接触的面积，接触面要在70%以上。 （3）换辊小车拔辊器、压辊器与锥套的4个耳朵相互配合，通过设定的压力值完成装辊、卸辊，拔辊器、压辊器与锥套耳朵配合（见表2），尺寸要得到保证。

2.2表面硬度 锥套内圆和辊轴直接接触，采用过盈配合，锥套、辊轴的硬度要相匹配。通常辊轴的HRC硬度在55～65，如果锥套的硬度过高就不利于辊轴的保护；锥套的硬度过低，锥套会产生塑性变形不能够保证正常轧制的力矩要求，导致锥套打滑、辊松事故发生，所以锥套的硬度必须保证在一定范围之内。锥套的硬度比辊轴小10～20为宜。例如，我们使用的锥套HRC硬度在36～39，很少发生锥套打滑、辊松事故。 2.3装配温度 如果辊环、锥套和辊轴的温度相差太大，因热膨胀系数不同，造成辊环、锥套和辊轴三者受力不均，装辊、卸辊就容易出故障。辊轴在正常轧制时温度为50℃～60℃，装辊、卸辊时要求辊环、锥套和辊轴的温度在25℃左右。因此，（1）辊环的冷却水必须够量，压力和温度要稳，保证有良好的冷却效果，避免由于辊环温度过高导致辊轴的温度超标。（2）停止轧制后要空转3min，保证辊轴的温度下降到25℃左右。如果停机后辊轴的温度达不到要求，必须采取强冷的措施降低辊轴温度，否则在卸辊时很容易出现锥套断裂，不得不爆辊的事故。（3）在装辊前必须保证辊环、锥套和辊轴的温度在25℃左右。如果因设备故障、更换辊箱、季节变化造成辊环、锥套、辊轴的温度不同，可以采取加热的措施进行控制，这样安装辊环就比较顺利，辊环在运行轧制时就不会出现锥套打滑、辊松事故。 2.4 锥套的磨损程度 锥套的磨损程度影响辊环装配的稳定性。在辊环装配中锥套起着连接的作用，锥套的硬度、耐磨性低于辊轴、辊环，属于易损件。在使用时锥套的尺寸容易发生变化，随着磨损程度的加大，锥套与辊轴、辊环的接触面减小，不能保证轧制力矩的要求，它们之间的接触面通常必须在70%以上。因此，在使用前必须检查锥套尺寸。我们采取涂红丹的方法来检查锥套与辊轴的接触面。生产实际中锥套的统计寿命见表3，根据锥套使用的寿命，定期更换磨损的锥套。 2.5 接触面的洁净程度 当接触面不洁净时改变了摩擦系数，不能保证轧制力矩，造成锥套打滑、辊松事故，以及卸辊时出现锥套断裂爆辊事故。在影响接触面洁净度的许多因素中，锈蚀是最主要，而锥套是最容易产生锈蚀的部件。对比使用过的铸铁、锻钢、不锈钢三种材质的锥套，不锈钢的锥套效果最好，很少有锈蚀，接触面洁净度最干净。同时，在安装辊环前，必须用无水酒精清洗辊轴、锥套和辊环，保证接触面洁净。 3结语 影响高速线材轧机辊环装配的因素很多，但是只要找到了关键的因素，并采取了正确的措施，就一定能够保证高速线材轧机正常运转。从这两年生产的情况看，出现爆辊、松辊、锥套断裂等生产故障很少，避免了不必要的辊环、锥套消耗，降低了生产成本。 作者：甘超军，大学学历，轧钢工程师，现在柳钢股份公司棒线厂从事轧钢工艺技术工作。

轧钢厂换辊换槽作业标准 第一部分目的及要求 第一条按标准操作，保证作业过程受控。 第二条适用于轧钢厂各作业区轧辊、辊环的报废、领用和加工修复，按照单槽轧制吨位和实际磨损情况对轧槽进行更换的全过程。 第三条职责 3.1 工艺协理负责轧辊、辊环更换过程的技术管理，协调解决现场发生的异常情况，对更换过程进行质量监督；负责对上线及备用轧辊、辊环的孔型及辊径进行确认和计算作业；负责对轧辊、辊环相关资料的收集整理工作。 3.2 生产大班负责轧辊的按序吊运摆放和对下线轧辊的吊离现场作业；负责按照换辊计划按期保质保量执行作业过程。 3.3 辊系装配工负责回收下线辊环并对损坏状况进行检查，对重修后的辊环进行配辊作业；负责对所有修复辊环技术数据的记录。 3.4 导卫班负责对所有现场及备用轧辊、辊环的管理和保管。 3.5 每天由工艺协理在下班前安排好第二天换辊换槽计划（注明时间、当班计划产量、计划坯耗、轧制钢种、规格），同时计算好轧辊工作辊径后交主控岗位人员实现交接班。 第四条管理要求 4.1 换辊、换槽程序的制定除了参照表中相关参数外，还要根据现场实际使用情况，对由于冷却不够、轧辊辊环材质、检修延期等原因造成的“掉肉”轧辊辊环必须提前进行更换。

4.2 立式轧机换辊后必须用最下面的第一个槽；水平轧机换辊后必须用传动侧的第一个槽；每次换槽必须按顺序依次更换，不得跳越。 4.3 正常情况下，轧辊、辊环使用到最小辊径报废，报废时由生产准备人员在《轧辊、辊环档案》上注明报废辊径及日期并保存好。4.3 非正常情况下的报废辊环，由导卫班相关管理人员在《轧辊、辊环档案》上注明报废辊径及日期并保存好。 4.4 所有报废辊环、碎块等通过集中收集，经作业区管理技术人员确认后，申请轧钢厂生产科协调，进行统一上交。 第二部分高线工序 第五条轧槽（辊）更换标准 5.1 粗中轧各架次轧槽更换时间标准： 5.1.1 高线一作业区：换轧槽每次10-15分钟/次。 5.1.2 高线二作业区： 平式轧机更换轧槽每次15-20分钟/次；立式轧机更换轧槽每次20-25分钟/次。 5.2 粗中轧各架次轧机（辊）更换时间标准： 5.2.1 高线一作业区:换辊30-40分钟/次； 5.2.2 高线二作业区：平式轧机30-40分钟/次；立式轧机40-60分钟/次； 5.3 粗中导卫更换时间标准： 5.3.1 高线一作业区：粗轧导卫更换15-20分钟/次；中轧导卫更换10-20分钟/次；

编号：CZ-GC-09916 ( 操作规程) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 轧钢机换辊安全操作规程 Safety operation procedures for roll change of rolling mill

轧钢机换辊安全操作规程 操作备注：安全操作规程是要求员工在日常工作中必须遵照执行的一种保证安全的规定程序。忽视操作规程在生产工作中的重要作用，就有可能导致出现各类安全事故，给公司和员工带来经济损失和人身伤害，严重的会危及生命安全，造成终身无法弥补遗憾。 1卸辊 1.1轧钢换辊时轧机必须停稳，专人指挥吊车，按照换辊步骤进行，并与650、600主电机室取得联系，获得换辊操作牌。 1.2换辊时，机前，机后升降台及辊道不得开动，轧钢操纵工要把控制器放到零位并设专人监护。 1.3在打开机前后活动导板及中辊斜偰过程时，不能上前用手脚摸以免挤伤、划伤。 1.4换辊夹头装置动作时，一定不能摸以防夹伤。. 1．5往换辊小车放置轴承座及垫块时，一定要放稳放劳，确认无误后才可启动换辊小车。 1.6换辊完成后，换辊小车必须退回到机架内进行锁定，不准随意启动。 2装辊

2.1将辊系吊入现场时，一定要选用专用钢丝绳，挂稳挂牢后有专人指挥，吊运到换辊小车上平放。 2.2换辊小车运行区域严谨站人，并由专人指挥。 2.3轧辊装入机架后，一定按照换辊程序进行安装，压上螺杆启动时，一定不能用手或身体其他部分接触，以免挤伤。 2.4在进行导卫装置调试时，人员不得靠近，焊接导卫框架下部位块时一定要由电焊工焊接。 2.5轧辊换完后，安全防护装置要按原样恢复。 这里填写您的公司名字 Fill In Your Business Name Here

根据电气原理图绘制电气接线图 根据电气原理图绘制电气接线图 首先，我们要弄清楚什么叫做电气原理图，什么叫做电气接线图。 我们来看下图： 此图就是控制原理图。 接线图的第一个任务：绘制和标明接线端子的进线与出线关系 1）实现门板过渡和柜间过渡任务的接线端子 我们先来看电流测量和显示回路。 从图中我们看到柜内的各种开关电器，还有门板上的控制按钮、信号灯和多功能电力仪表。多功能电力仪表的电流信号线就来自于电流互感器。 图中我们看到了过渡接线端子，它的任务就是过渡柜内与门板上的开关电器之间的导线连接。 下图的上部是用于柜间连接的接线端子，用于控制线、控制电源小母线、信号线、接地线的连接。 2）远程控制线、信号线的进线和出线的接线端子 所谓远程控制线、信号线一般用于远程控制，也包括DCS的干接点测控线。 所谓干接点，指的是电源由测控装置提供，被测线路不提供电源。 接线图的第二个任务：标明某根线来自何处，去向何方

现在，我们再来看电流测量和显示回路图。不过，这里的图已经是准接线图和接线图了。如下： 我们已经知道，引自电流互感器的线必须上端子，然后再从端子接到电流表。 我们来看1TAa的接线： 电流互感器的二次回路有两个端子，分别标记为S1和S2。这两个端子与同名端有关，当电流互感器一次回路电流流入互感器穿心时，S1是同名端。 我们看到，从1TAa的S1端子引了一条线到XT接线端子的第一 个端子XT1。因此，这条线在电流互感器1TAa的S1侧标记为XT1， 而在XT1处则标记为1TAa:s1。可以看出，这条线的线头标记是以接到何处来标记的。 再看电流表侧：从XT1接到电流表PAa第1点的接线左右两侧分别标记为：PAa:1和XT1。注意看电流表PAb的2点，它引出两条线，一条接到PAa:2，另一条接到PAc:2。我们看到，从一个点只能引出 不超过2条线，并且每条线的头尾都明确无误，不可能接错。同时，整台开关柜内哪怕有几百条线，但所有的线都不会重复。所以，按接线图配置的线，又叫做工艺配线，它的特点就是准确，不重复。接线图适用于开关柜制造厂配线之用。 如何从控制原理图绘制接线图？ 不用说，这都是开关柜制造厂制图人员的工作了。我们看到，从控制原理图绘制接线图是很麻烦的。绘制接线图一定要对开关电器实

一、工艺流程简述 炼钢生产的方坯，通过热送辊道进入轧钢厂原料跨，根据工艺要求，可以热装的钢坯，直接进入加热炉进行加热；不可以热装的钢坯，通过翻坯冷床下线冷却，冷却后的钢坯，再通过冷坯上料台架入炉加热。 根据不同钢种的加热制度，钢坯在步进梁式加热炉内加热至950℃~1150℃，再依据轧制节奏的要求，由出炉辊道逐根送出炉外。出炉后的钢坯经过高压水除鳞装置除却表面的氧化铁皮，然后进入粗轧机组。出炉钢坯经检查如有缺陷，由剔除装置从辊道剔除。 全线轧机28架，为全连续布置，分为粗轧机组、中轧机组、棒材精轧机组和精轧机组，其中粗轧机组、中轧机组、棒材精轧机组各有6架轧机，线材精轧机组有10架轧机，全线无扭轧制。粗、中、棒材精轧机组采用平立交替布置，棒材和线材生产共用；线材精轧机组采用辊环悬臂式，45°顶交布置。 轧件经过粗、中、精轧机组的轧制后，由穿水冷却线进入导管，在夹送辊的夹送下进入线材轧制跨。进入线材轧制跨的轧件，在4#飞飞剪处切头、切尾，然后通过侧活套进入线材精轧机组轧制。轧件在线材精轧机组内一旦发生事故，4#飞飞剪立即启动，将轧件碎断，防止后续轧件继续进入线材精轧机组。 根据所生产产品的规格，轧件在线材精轧机组内轧制若干道次后被轧制成成品尺寸。生产φ5.5㎜~φ7.0㎜的的线材时，保证速度为90m/s。 轧件在线材精轧机组内轧制后，进入由水冷装置和风冷运输机组成的控制冷却线。水冷线共有3段水冷装置，用于控制线材的吐丝温度。水冷后的线材由夹送辊送入吐丝机。 线材通过吐丝机后形成螺旋状线圈，均匀的铺散在散卷风冷运输辊道上。根据钢种、规格的不同，可以按照工艺制度改变风机开闭的数量、风机的风量、辊道的运行速度等参数，以调节线卷的冷却速度，保证线卷在理想的冷却速度下实现金相组织的转变，从而获得良好的金相组织和所需机械性能的产品。 线卷在风冷运输辊道上按照所需的冷却速度完成组织转变后，通过线卷分配器平稳地落入集卷筒内，形成外径为φ1250㎜，内径为φ850㎜的盘卷。集卷时线材温度为350~600℃。当一卷线材收集完毕后，“快门”托板托住“鼻尖”，集卷装置的芯筒下降回转，将立卷翻成卧卷状态，同时另一个芯筒由水平位置回转到集卷中心的垂直位置，使集卷工作继续进行。 芯筒上的松散卧卷，由盘卷运输小车移出，挂到处于等待状态的悬挂式运输机（P＆F 线）的钩子上，载有盘卷的钩子由运输机链条带动沿轨道边冷却边运行，在检查位置由人工进行检查、取样和切头尾工作。 盘卷运行至打捆位置时，由自动打捆机进行打捆，打好捆的盘卷进行称重和挂牌。 钩式运输机最后将盘卷运到卸卷站，小车将盘卷从钩子上取下，把盘卷放在盘卷收集处，P＆F线钩子继续运行，循环使用。 卸卷的盘卷由吊车运至成品区存储，等待发货。 工艺流程图：

前言 高速线材厂轧线设备精轧机安装具有安装精度高,相关尺寸多的特点,历来是施工中的重点和难点。本工法经过邢钢一高线、邢钢二高线和唐钢二高线三个高速线材厂铸轧线设备的锤炼,能够好好的解决精轧机的安装问题。 一、特点 本工法的特点是使精轧机的安装更加系统，能够保证的达到质量要求。 二、适用范围 本工法适用各类线材厂的精轧机的安装。 三、施工的工艺流程 四、施工方法 1.垫铁研磨 精轧机属精密高速设备，每组垫铁的接触面积不小于70％，用

0.05m 塞尺进行检查，周边不入为合格。 2. 注: 为中心标板, 为高程标板 3.垫板座浆 按照测量人员所给的精轧机安装基准中心线，在基础上划出设备底座的外形轮廓线，然后确定每组垫板的准确位置，划出座浆垫钣所需凿坑的位置，并在坑外留出标记，以便座浆时能够准确放置垫板，最大限度的提高接触面积。 座浆时，垫铁水平度的控制要测成组的垫板（一块平垫板，一对斜垫板）。用0.02mm/m 的框式水平仪测量，保证平面度在0.05mm/m 即可。 4.底座粗找及地脚螺栓灌浆 底座的吊装就位使用厂房天车进行,要注意钢丝绳扣要选长一些,使夹角小一些，防止受力变形。另外钢丝绳要加防护套以免划伤加工面。

底座偶架次的一面是加工的基准，纵向钢线按这个基准的尺寸向外10mm进行挂设，横向钢线以1＃辊箱中心线为基准挂设。横向中心线用设备留下的点进行调整，允许偏差为1mm。纵向中心线用块规塞钢线和底座之间的缝隙，允许偏差为0.1mm。 水平度采用平尺加框式水平仪进行调整，从1＃轧机开始按图示纵向、横向、450斜向进行找平。每个平尺最少跨越3根梁。水平度控制在0.2mm/m，然后将两片底座组装在一起连上联接螺栓和定位销。报验检查合格后将地脚螺栓灌浆。灌浆时要注意地脚螺栓与孔壁距离要符合规范要求，并且地脚螺栓要为与底座孔中间。 5.底座的精平 精平的方法和粗找是相同，只是精度要高。纵向偏差要控制在0.1mm范围内，横向偏差控制在0.5mm范围内，标高控制在0.2mm 范围内，整体水平度控制在0.1mm/m，每次推平尺时，水平仪读数要在0.04mm/m范围内。

高线无扭线材精轧机组（BGV）精密维修实践 摘要宝钢集团八钢股份有限责任公司棒线轧钢厂高线机组，高速无扭线材精轧机组维修实践进行了总结，对装配技术要点进行了论述，阐述了螺旋锥齿轮、油膜轴承、锥箱、辊箱、圆柱斜齿轮、轴向密封及轧辊装配的技术要求，对精轧机维修工作具有指导作用。 关键词高速线材；精轧机；装配调整 中图分类号TG335 文献标识码 A 文章编号1673-9671-(2012)071-0158-01 1 概述 宝钢集团八钢股份有限责任公司棒线轧钢厂高线机组建成于2000年，设计产量40万吨，2003年顺利达产，现年产量达到72万t。其主线设备采用意大利达涅利公司研制的侧交45°无扭高速轧机（BGV）及减定径机（TMB）8+4机组，现成品线速度为115 m/s。 2 精轧机结构特点与工作原理 45°无扭高速线材精轧机组由8个机架组成。其结构为悬臂小辊径，轧辊直径1～4架Φ200mm，5～8架Φ165 mm。每对轧辊轴线与水平成45°角布置。相邻机架两对轧辊轴线互成90°交角，轧件在轧制中为无扭轧制。 3 锥齿轮的装配调整 纵轴锥齿轮靠增减两端轴承端盖的垫片来调节它的位置，使螺旋锥齿轮副的齿侧间隙满足以保证齿侧间隙0.12 mm～0.22 mm， 齿接触面积高度方向和长度方向均不少于70%。这里要注意在装配时，一般通过研磨图一中7222轴承间的隔圈，让装有纵轴锥齿轮的纵轴朝锥齿轮小头方向（与轧制方向相同）留有 0.108 mm～0.132 mm的间隙量，以减缓轧制咬钢时的瞬时冲击力。 4 油膜轴承及滚动轴承的安装 4.1 油膜轴承安装 ①转轴和轧辊齿轮轴主要的径向力在动压油膜轴承上，其轴向力由滚动轴承支承。在压力作用下，油膜轴承可能发生折皱现象，还可能在轴承外表面和偏心套内孔之间发生粘连，为了减少这种现象的发生，在装配前可通过加热偏心套、冷冻油膜轴承来减少过盈量。安装油膜轴承时应用特殊的安装工具将偏心套加热120℃，同时将轴瓦置于干冰或液态氮中冷却至-80℃。将偏心套放置在装配台上，将两半轴瓦按油膜轴承装配图图示位置放好，注意应确保油孔对准，两半轴瓦分隔线与偏心套的刻线对正。②油膜轴承油楔应在负荷区处侧，油楔位置依靠一螺钉固定定位，螺栓的螺纹应涂抹螺栓紧固胶保证螺栓不出现松动。同时，注意固定螺钉的端部不能压紧油膜轴承，保证油膜轴承仍有约±7度转角。③每架轧机设有两条给油管，一条润滑油送到轧机的油膜轴承中去，另一条润滑油送到轧机的齿轮啮合点，轧机内各输油管应保证固定良好，以防止轧机振动等原因使油嘴偏离轴承或齿轮润滑点。进油膜轴承的滤油精度应小于10 μm，到达轧辊箱油膜轴承的润滑油压力应为0.13 MPa～0.14 MPa，过低的油压，容易出现油膜轴承烧坏事故。 4.2 锥齿轮箱滚动轴承安装 精轧机锥齿轮箱均采用瑞典SKF公司的高速轴承。滚动轴承与轴装配采用

高线轧机换辊过程 1、水平轧机 1）机旁转到换辊程序，启动轧机，轧机慢速转动至扁头位置接近开关处停止； 2）启动机架锁紧阀将机架锁紧缸打开，启动轧机换辊阀将轧机推到原始位(万向接轴缩回)； 3）启动接轴托架气阀将接轴托架夹紧； 4）将机架锁紧缸锁紧； 5）启动压下阀将压下装置抬起； 6）手动卸下轴向调整装置、拔出换辊车和机架连接的二个销轴； 7）启动换辊阀，将换辊车连同辊系一同拉出至机架外至换辊位限位开关动作停止； 8）用吊车吊走旧辊系，换上新辊系； 9）反向完成新辊系的安装； 联锁 2)中锁紧缸没打开，换辊缸不能动作。3)、4)、5)、6)没完成不应进行7)。 2、立式轧机 1）机旁转到换辊程序，启动轧机，轧机慢速转动至扁头位置接近开关处停止； 2）启动机架锁紧阀将锁紧缸打开；

3）启动轧机升降装置，将轧机提升，升至最高位置限位动作停止； 4）启动接轴托架阀将接轴托架夹紧； 5）启动轧机升将装置，将轧机下降放置换辊横移车上，最低位限位开关动作时停止； 6）启动拔销阀缩回提升装置柱销，继续下降提升装置使提升装置与轧机完全脱开； 7）启动换辊阀，将换辊缸活塞柄与轧机相连，继续推出至换辊位，限位开关动作时停止； 8）启动压下阀将压下装置抬起； 9）手动卸下轴向调整装置，吊走旧辊系，换上新辊系； 10）启动换辊阀，换辊缸活塞杆缩回，至轧机轧制位置限位动作时停止，摘钩、继续缩回至脱开机架位置限位动作时停止； 11）启动轧机升降装置，上升使升降装置与轧机结合，启动拔销阀伸出提升装置柱销，将整机提升至机架最高位置开关动作时停止； 12）启动机架锁紧阀将锁紧缸锁紧，松开接轴托架，接轴托架脱开位置限位动作停止； 13）调整好压下装置、轴向调整装置完成换辊工作。 联锁

YF-ED-J1275 可按资料类型定义编号 轧钢机换辊安全操作规程 实用版 In Order To Ensure The Effective And Safe Operation Of The Department Work Or Production, Relevant Personnel Shall Follow The Procedures In Handling Business Or Operating Equipment. （示范文稿） 二零XX年XX月XX日

轧钢机换辊安全操作规程实用版 提示：该操作规程文档适合使用于工作中为保证本部门的工作或生产能够有效、安全、稳定地运转而制定的，相关人员在办理业务或操作设备时必须遵循的程序或步骤。下载后可以对文件进行定制修改，请根据实际需要调整使用。 1卸辊 1.1轧钢换辊时轧机必须停稳，专人指挥吊车，按照换辊步骤进行，并与650、600主电机室取得联系，获得换辊操作牌。 1.2换辊时，机前，机后升降台及辊道不得开动，轧钢操纵工要把控制器放到零位并设专人监护。 1.3在打开机前后活动导板及中辊斜偰过程时，不能上前用手脚摸以免挤伤、划伤。 1.4换辊夹头装置动作时，一定不能摸以防夹伤。.

1．5往换辊小车放置轴承座及垫块时，一定要放稳放劳，确认无误后才可启动换辊小车。 1.6换辊完成后，换辊小车必须退回到机架内进行锁定，不准随意启动。 2装辊 2.1将辊系吊入现场时，一定要选用专用钢丝绳，挂稳挂牢后有专人指挥，吊运到换辊小车上平放。 2.2换辊小车运行区域严谨站人，并由专人指挥。 2.3轧辊装入机架后，一定按照换辊程序进行安装，压上螺杆启动时，一定不能用手或身体其他部分接触，以免挤伤。 2.4在进行导卫装置调试时，人员不得靠

短应力轧机换辊步骤 一．水平机架拆辊步骤 1．机架允许开关打在换辊或“OFF”位置，放辊缝到最大值。 2．拆下压下快速接头、油气接头（工作侧、传动侧）、轧辊冲水器，以及机架前后导卫，将导卫架放开。 3．按下机架夹紧装置的“松开”按扭，使机架松开。 4．按下横移缸的“启动”按扭，然后操作有关机架的手动阀，使机架移至工作侧极限位置。 5．机架夹紧。 6．脱开换辊小车与机架连接的插销，缩回横移缸，使机架上的轧辊扁头与万向轴完全脱开。 7．松开机架缩紧螺母，用行车将轧辊串出。 二．装辊步骤 1．将备用轧机串入机架。 2．拧紧机架锁紧螺母。 3．进出口导卫放入到位。 4．轧辊扁头与万向轴扁头对中，扁头平面与万向轴扁头平台在同一平面上。5．启动横移缸，操作有关机架的手动伐，使机架扁头完全进入万向轴，然后连接换辊小车与机架连接的插销。 6．机架松开，进行轧辊对中。 7．恢复相应的压下接头、油气接头以及水管。 8．调正辊缝。 三．立式机架的拆辊步骤 1．工作和机架横移时，插销杆必须处于升出状态，将机架与接轴脱架联接在一起。 2．只有机架落在换辊小车上，插销杆方可收回，此时，机架与接轴脱架“松开”。3．只有换辊液压缸在后位时，机架升降才能动作。 四．换机架的工作过程 1．轧机主电机停止转动，机架夹紧缸松开。 2．轧机升降液压缸使轧机下降到换机架位置（此时轧机本体已落在换辊小车上）。 3．万向接轴脱架插销缸使插销缩回，轧机升降液压缸拉动万向接轴脱架上升到上限位置（此时轧辊轴头与万向接轴辊端轴套脱开）。 4．轧机换辊液压缸推动换辊小车移动到前极限位，将轧机本体吊走轧机机架吊入。轧机换辊液压缸拉动换辊小车返回到后极限位。启动轧机升降液压缸使万向接轴下降到换辊位置（此时轧辊轴头与万向接轴辊端轴套重合）。 5．万向接轴脱架插销缸使插销伸出。轧机升降液压缸拉动轧机上升对中孔型使轧机处于正常轧钢位置，轧机缩紧缸闭合，此时轧机完成换辊过程。 五．换孔型或换机架过程的连锁： 1．只有当轧机锁紧缸松开，轧机提升装置才能工作； 2．只有当轧机锁紧缸锁紧轧机，轧机才能工作； 3．只有当轧机提升装置处于下限极位，换辊小车处于前极限位时，万向接轴托架插销缸插销才能缩回； 4．只有当轧机停止时，才能进行换辊操作。

轧钢机换辊安全操作规程(正 式) Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 1卸辊 1.1轧钢换辊时轧机必须停稳，专人指挥吊 车，按照换辊步骤进行，并与650、600主电 机室取得联系，获得换辊操作牌。 1.2换辊时，机前，机后升降台及辊道不得 开动，轧钢操纵工要把控制器放到零位并设专 人监护。 1.3在打开机前后活动导板及中辊斜偰过程

时，不能上前用手脚摸以免挤伤、划伤。 1.4换辊夹头装置动作时，一定不能摸以防夹伤。. 1．5往换辊小车放置轴承座及垫块时，一定要放稳放劳，确认无误后才可启动换辊小车。 1.6换辊完成后，换辊小车必须退回到机架内进行锁定，不准随意启动。 2装辊 2.1将辊系吊入现场时，一定要选用专用钢丝绳，挂稳挂牢后有专人指挥，吊运到换辊小车上平放。 2.2换辊小车运行区域严谨站人，并由专人指挥。 2.3轧辊装入机架后，一定按照换辊程序进

行安装，压上螺杆启动时，一定不能用手或身体其他部分接触，以免挤伤。 2.4在进行导卫装置调试时，人员不得靠近，焊接导卫框架下部位块时一定要由电焊工焊接。 2.5轧辊换完后，安全防护装置要按原样恢复。 请在这里输入公司或组织的名字 Please enter the name of the company or organization here

高线生产的主要设备的特点及其选用 1、高线生产的主要设备概况（简介） 一个完整合理的高速线材生产主要由以下设备组成；加热炉、粗中轧机、预精轧机、精轧机、定减径机、斯太尔摩冷却线等组成。要成功的设计一条高速线材生产线，合理的选择生产设备十分重要（并不是越先进越好）。选择设备的原则是在选择成熟设备的基础上考虑先进性，在保证工艺的条件下考虑经济性。以下就高速线材车间的主要设备的特点作较全面的讨论。 2、加热炉（重点讨论几种步进炉的特点） 常见的加热炉有推钢式和步进式，步进式加热炉又可分为步进梁式和步进底式。具体比较见下表. 几种常见的加热炉比较 步进炉的特点： 1)产量高。坯料四面受热，大大缩短加热时间，能很好地满足高线加热坯料量较大的的要求。 2)加热质量好。钢坯在加热炉内散开布置，加热温度均匀，不会出现一般推钢式加热炉炉底处水管产生的黑印；钢坯与步进梁无摩擦，避免钢坯底面划伤；加热时间短，减少钢坯氧化量及脱碳层；坯料芯部和底部温差小，全长加热均匀。 3）操作灵活。操作不受钢坯外形的限制，炉长不受推钢长度限制，变换品种容易；步进梁可作“踏步”动作，使钢坯温度均匀；空炉出炉简单，时间短，劳动强度低。 进出料方式：出料采用侧出料，进料有侧进料（密封性好）；端出料（料好排）。 3、粗中轧机 粗轧机类型很多，有摆锻式、三辊行星式、紧凑式、平立交替式、水平二辊式等形式。（主要讲平立交替式和水平二辊式）。 摆锻式、三辊行星式已基本不用，紧凑式主要用于老厂的改造场地的限制，故重点讨论平立交替式和水平二辊式。 平立交替式：可实现轧件无扭轧制，特别适合高级线材的生产，另外可实行无孔型轧制。现已有平立可转换轧机，可实现多线生产，但造价较高。以前用于高级钢的生产，现也普遍应用于碳结钢生产。 水平二辊式：这种形式的粗轧机应用较普遍,尤其适用于以碳素结构钢低合金钢为主的多线轧制。其主要形式是闭口机架、短应力线轧机和预应力轧机。

电气控制电路基础电气原 理图 The Standardization Office was revised on the afternoon of December 13, 2020

电气控制电路基础（电气原理图） 电气控制系统图一般有三种：电气原理图、电器布置图和电气安装接线图。 这里重点介绍电气原理图。 电气原理图目的是便于阅读和分析控制线路，应根据结构简单、层次分明清晰的原则，采用电器元件展开形式绘制。它包括所有电器元件的导电部件和接线端子，但并不按照电器元件的实际布置位置来绘制，也不反映电器元件的实际大小。 电气原理图一般分主电路和辅助电路（控制电路）两部分。 主电路是电气控制线路中大电流通过的部分，包括从电源到电机之间相连的电器元件；一般由组合开关、主熔断器、接触器主触点、热继电器的热元件和电动机等组成。 辅助电路是控制线路中除主电路以外的电路，其流过的电流比较小和辅助电路包括控制电路、照明电路、信号电路和保护电路。其中控制电路是由按钮、接触器和继电器的线圈及辅助触点、热继电器触点、保护电器触点等组成。 电气原理图中所有电器元件都应采用国家标准中统一规定的图形符号和文字符号表示。 电气原理图中电器元件的布局

电气原理图中电器元件的布局，应根据便于阅读原则安排。主电路安排在图面左侧或上方，辅助电路安排在图面右侧或下方。无论主电路还是辅助电路，均按功能布置，尽可能按动作顺序从上到下，从左到右排列。 电气原理图中，当同一电器元件的不同部件（如线圈、触点）分散在不同位置时，为了表示是同一元件，要在电器元件的不同部件处标注统一的文字符号。对于同类器件，要在其文字符号后加数字序号来区别。如两个接触器，可用KMI、KMZ文字符号区别。 电气原理图中，所有电器的可动部分均按没有通电或没有外力作用时的状态画出。 对于继电器、接触器的触点，按其线圈不通电时的状态画出，控制器按手柄处于零位时的状态画出；对于按钮、行程开关等触点按未受外力作用时的状态画出。 电气原理图中，应尽量减少线条和避免线条交叉。各导线之间有电联系时，在导线交点处画实心圆点。根据图面布置需要，可以将图形符号旋转绘制，一般逆时针方向旋转90o，但文字符号不可倒置。 图面区域的划分 图纸上方的1、2、3…等数字是图区的编号，它是为了便于检索电气线路，方便阅读分析从而避免遗漏设置的。图区编号也可设置在图的下方。

科技论坛 图１为负载换相（ＬＣＩ）变频调速系统结构示意图。其基本结构形式是交一直一交电流源逆变器，主要组成部分是：①晶闸管三相全控桥式接线的源侧变流器（ＳＣ）：②直流平波电抗器③晶闸管三相全控桥式接线的电动机侧变流器（Ｍｃ）；④三相Ｙ形接线凸极式同步电动机（ＳＭ）；⑤同步电动机转子位置检铡器（ＰＳ）；⑥同步电动机励磁系统。电源电压ｕ２经电源侧变流器ＳＣ整流变为直流电压ｕｄ．经过电抗器平波后得到较平直的直流电流Ｉｄ，送至电动机侧变流器ＭＣ。 ＭＣ是采用ＬＣＩ负载换相方式工作的逆变器。按照由Ｐｓ检测到的同步电动机转子位置，以６０＊为间隔，顺序触发晶闸管ＴｌＴ６每个晶闸管导通１２０。把电流导入周步电动机定子Ｙ接线的三相绕组，形成定子旋转磁势Ｆ，该磁势与转子励磁绕组产生的磁势Ｆ相互作用，产生电磁转矩，促使转子转动。机侧变流器ＭＣ的输出电压频率，即ＭＣ晶闸管的开关频率．由转子的转速决定．因此，ＬＣＩ变频调速系统也称为同步电动机自控频率调速系统。 电动机侧变流器ＭＣ由６个晶闸管组成，如前图１所示。晶闸管Ｔｌ、Ｔ３、Ｔ５阳极相连，称为共阳极换相组：品闸管Ｔ２、Ｔ４、Ｔ６阴极相连，称为共阴极换相组。晶闸管之间的换流，仅发生在同一换相组内。假定换相前处在导通状态的品闸管为Ｔ１和Ｔ２，则当触发晶闸管Ｔ３时，将发生电流从晶闸管Ｔｌ到Ｔ３的转移。设同步电动机转子磁场在定 子三相绕组中的感应电势分别为０Ａ、 ｅＢ和０ｃ，则提供给Ｔｌ和Ｔ３换流的电势为ｅＡＢ，如图２所示。定义Ｙ０为逆变时换相超前角，它是触发脉冲超前自然换相点Ｄ之角度。 Ｙ０＝０。时，Ｔ３触发导通后，Ｔｌ仍将承受正向电压，不能关 断，换流失败，所以换相只能发生在Ｄ点之前。在Ｄ点之前，即在００时触发Ｔ３，则在０＾Ｂ的作用下，Ｔ１中电流减小，Ｔ３中电流增加，直到ＴＩ中电流减到０，ＴＩ关断，Ｔｌ中的电流全部转移到了Ｔ３。Ｔｌ和Ｔ３共同导通的 角度称为换流重叠角，其值与换相电流和换相电势的大小以及换相回路参数有关。 ＬＣＩ逆变器，即负载换相逆变器，它是利用作为负载的同步电动机 端电压实现晶闸管换流的，所以称为负载换相。这种利用同步电动机的特点构成的自然换相逆变器，不采用一般逆变器的强迫换流方式，不需要采取复杂的强制晶闸管关断的措施，电路简单，元件少，成本低，晶闸管换流可靠，可做成大容量变频调速装置。目前，ＬＣＩ变频传动系统的容量可达数万千瓦，变频范围可达０～１００Ｈｚ，完全可以满足高速线材精轧机组的传动需要。 在图３中示出了ＬＣＩ变流系统控制器主要部分功能，主要硬件是快速采样的微机系统，一般由多台微机构成，分别承担不同任务。源侧变流器ＳＣ有电流直接闭环控制，由源侧电流互感器取出电流反馈信号。通常两套系统有各自的电流控制环。电压模型将来自同步电动机的端电压和定子电流信号，经过矢量运算，得出定子电流和速度值，用于 计算逆变器晶闸管触发角。输出的速度值还用作速度调节器的反馈信号，磁链信号还用作励磁电流设定点计算电流断续控制是在电动机启动和定子电流频率低于５Ｈｚ时，使源倒变频器每６度断流一次，以实现电流断续法换流。源侧变流器的脉冲同步信号，经电压互感器，取自整流变压器的一次侧至变流晶闸管控制极的触发脉冲信号，经玻璃纤维 光导线送至晶闸管组件。 每个晶闸管的通断状态信号，也经光导线收集供监视。 励磁电源一般直接取自工厂的低压配电系统。为实现基速以下恒转矩调速， 基速以上恒功率调速，励磁电流采用电流直接闭环调节，并与速度控制部分协调工作。全数字ＬＣＩ变流系统的微机控制系统一般具有下述功能：（１）诊断系统， 可快速定位和处理下述故障；ａ．同步电压丢失或故障：线电压与同步电压间相位偏移故障； 触发脉冲丢失或故障；相序故障；电流实际值检测硬件故障； 过电流；电压实际值检测硬件故障；源侧低电压；ｂ．急停控制。 （２）传动系统控制，包括：源侧变流器控制；机侧变流器控制；励磁电流控制。 （３）顺序逻辑控制，包括：辅助设备控制；安全启动和停止的联锁；脉冲封锁和释放的联锁；故障瞬时停机联锁；故障延时停机联锁。（４ ）通讯：与操作盘通讯，接受操作指令和参数设定，显示系统参数、设定值、 实际值和状态；与上级系统通讯，接受控制指令，与上游轧机协调工作， 并传送上级系统需要采集的信息与编程器连接，以便进行软件安装与调试。 参考文献[1]李志民．张遇杰．同步电动机调建系统[M].北京： 机械工业出版牡，1996[2]昊安顺辱．最新实用交流调速系统[M].北京： 机械工业出版社．1998[3]高景茁，王祥珩，李发悔．交流电机厦葚系统的分析[M].北京：清华大学出版杜， 1993.简析负载换相原理及在高线精轧机中的应用 高旭东何剑辉 （阳春新钢铁有限责任公司，广东阳春529600） 摘要：简要分析负载换相变频调速系统及负载换相逆变器后，引出高线精轧机组L CI 变频传动系统，并简要介绍其结构特点和主 要功能。 关键词：L CI 变频调速系统、负载换相、负载换相逆变器、高线精轧机组L CI 变频传动系统图１ＬＣＩ变频调速系统结构示意图图２负载反电势换相示意图ｆ２１全数字控制器 图３高线精轧机组ＬＣＩ变频传动系统结构示意图 ７４··