模具结构分析
注射模结构及其工作原理分析
一、典型模具结构
二、注射模工作过程图解方法步骤
双板模工作原理分析
(1) 标示分模面位置 (2) 简述动、定模组成 动模组成：1～6，12，13 定模组成：7 ～11
(3) 简述模具工作运动及制品脱卸过程
合模成型：注射成型时，注射机合模系统带动动模前行，在导柱6的导向作用下与定模靠合并形成闭合模腔。然后注射机通过喷嘴把塑料熔体注射进入模腔经保压补缩合冷却定形后固化为塑料制品，并收缩包覆在凸模上。
开模脱卸制品：熔体在模腔中固化为塑料制品后，注射机合模系统带动动模回程，模具从I －I 分模面开启，当动模回程运动一定距离后，注射机合模系统中的推顶装置与动模内顶杆底板3接触，即推顶装置约束模内顶杆停止运动，从而使顶杆12对制品产生顶出力，把制品从其收缩包覆的凸模上脱取下来，然后动模回复到初始位置，准备下一次注射动作。
——分析要点掌握——
标识分型面位置；
辨识动、定模的零件组成，即根据图示找出分属两者的零件序号和名称；
分析成型时的合模过程，成型后的开模过程和制品的脱模过程。
三、分析示例
单腔双板模工作原理分析动画1.1
单腔点浇口三板式注射模结构及工作原理
(川大教材图3-1-2 )
定模：2—凹模 3—定位环 4、5—主流道衬套 6—定模底板 7—凹模垫板 8—定模导柱(限位拉杆) 9—导套 10—定模板(凹模固定板) 21—导套
动模：1—凸模 11—动模板 12—复位杆 13—支承块 14—动模底板 15—支承销 16—顶杆固定板 17—顶杆底板 18、19—顶杆 20—导柱
多腔三板模工作原理分析
例1 单分模面侧抽芯注射模(双板模)
（1）标识分型面位置
分型面如图示I－I所示。
（2）简述动、定模的零件组成，即根据图示找出分属
两者的零件序号和名称
定模组成：斜导柱7 、压紧块8 、定位环9、定模
座10 、主流道衬套11。
动模组成：动模座1 、支撑块2 、支撑板3、凸模
固定板4 、凸模5 、侧向型芯滑块6、凹模型腔12 、
导柱13、拉料杆14 、顶杆15 、顶杆固定板16、顶杆
底板17。
（3）简述成型时的合模过程，成型后的开模过程和制
品的脱模过程。
成型：注射成型时，注射机合模系统带动动模前行在导柱的导向作用下与定模靠合并形成闭合模腔。然后注射机通过喷嘴把塑料熔体注射进入模腔经保压补缩合冷却定形后固化为塑料制品，并收缩包覆在凸模上侧抽芯：熔体在模腔中固化为塑料制品后，注射机合模系统带动动模回程，模具从I－I处分型，斜置安装的导柱从水平直线开模运动中分解出侧向抽拔动作。
顶出：侧向抽拔运动完成之后，动模继续回程。当注射机合模系统中的推顶装置与动模内顶杆底板接触后，将约束模内顶杆停止运动，即从而使顶杆对制品产生顶出力，把制品从其收缩包覆的凸模上脱取下来，然后动模回复到初始位置，准备下一次注射动作。
例2 单分模面侧抽芯注射模(双板模)
（1）标识分型面位置
分型面如图示I所示。
（2）简述动、定模的零件组成，即根据图示找出分属两者的零件序号和名称
定模组成：导套2、主流道衬套3、浇注系统4、定位环5、斜导柱7、定模座8、凹模板9。
动模组成：导柱1、凸模6、侧向型芯滑块10、拉簧定位装置11、凸模固定板12、支承板13、支承块14、顶杆固定板15、顶杆底板16、顶出机构导柱17、顶杆18、顶杆(复位杆)19、支承销20、复位杆21、动模座22。
（3）简述成型时的合模过程，成型后的开模过程和制品的脱模过程。
成型：注射成型时，注射机合模系统带动动模前行在导柱导套的导向作用下与定模靠合并形成闭合模腔(复位杆压迫顶出脱模系统回位)。然后注射机通过喷嘴和浇注系统把塑料熔体注射进入模腔经保压补缩后冷却定形后固化为塑料制品，并收缩包覆在凸模上。
开模分型-侧抽芯：熔体在模腔中固化为塑料制品后，注射机合模系统带动动模回程，模具从I处分型，斜置安装的导柱从水平直线开模运动中分解出侧向抽拔动作，驱动侧向型芯滑块从成型位置脱开。
顶出制品：侧向抽拔运动完成之后，动模继续回程。当注射机合模系统中的推顶装置与动模内顶杆底板接触后，将约束模内顶杆停止运动，即使顶杆对制品产生顶出力，把制品从其收
缩包覆的凸模上脱取下来，然后动模回复到初始位置，准备下一次注射动作。
例3 定模侧安装制品脱模机构的注射模
(1) 标识分型面位置
分型面如图示I－I所示。
（2）简述动、定模的零件组成，即根据图示找出分属两者的零件序号和名
称
动模组成：动模座1、支撑板2、镶拼凹模3、紧固螺栓4、凹模型板(动模
板)5、拉板8。
定模组成：挡销6、脱模板7、凸模固定板9、顶模座10、凸模11、导柱12。
（3）简述成型时的合模过程，成型后的开模过程和制品的脱模过程。(1分)
合模成型：注射成型时，注射机合模系统带动动模前行在导柱的导向作用下与定模靠合并形成闭合模腔。然后注射机通过喷嘴把塑料熔体注射进入模腔经保压补缩合冷却定形后固化为塑料制品，并收缩包覆在凸模上。
开模：熔体在模腔中固化为塑料制品后，注射机合模系统带动动模回程，模具从I－I处分型，制品收缩包覆在定模侧的凸模11上。
顶出回位：当动模后退到一定位置时，动模侧拉板8上的长孔底面与挡销6接触，拉动定模侧的脱模板7随同动模一起运动，并把收缩包覆在凸模上的制品刮落下来，当动模回复到初始运动位置等待下一次注射成型。
例4 定模侧安装制品脱模机构的注射模
解：
(1) 标识分模面位置及零件序号(分模面标注1分，每个零件标注0.5
分，合计5分，共6分)
分模面如图示I－I所示，零件序号亦如图示。
（2）简述动、定模的零件组成，即根据图示找出分属两者的零件序号
并加以命名(每项0.5分，共5分)
动模组成：动模座1、垫板2、镶拼凹模3、凹模型板(动模板)4。
定模组成：螺纹拉杆5、脱模板6、凸模固定板7、定模座8、凸模9、
导柱10。
（3）简述成型时的合模过程，成型后的开模过程和制品的脱模过程
合模成型：注射成型时，注射机合模系统带动动模前行在导柱的导向
作用下与定模靠合并形成闭合模腔。然后注射机通过喷嘴把塑料熔体注射
进入模腔经保压补缩和冷却定形后固化为塑料制品，并收缩包覆在凸模上。（1分）
开模：熔体在模腔中固化为塑料制品后，注射机合模系统带动动模回程，模具从I－I处分型，制品收缩包覆在定模侧的凸模上。（1分）
顶出回位：当动模后退到一定位置时，安装在定模侧脱模板6上的螺纹拉杆5之头部与其在动模侧的滑孔底面接触，受这个地面约束，拉杆5把合模系统的开模力传递给脱模板6并同时把收缩包覆在凸模上的制品刮落下来，当动模回复到初始运动位置后停止运动等待下一次注射成型。（2分）
例5 斜导柱在动模、瓣合模块在定模的侧分型注射模
（1）标识分型面位置
分型面如图示I－I所示。
（2）简述动、定模的零件组成，即根据图示找出分属两者的零
件序号和名称
动模组成：动模座1、斜导柱2、动模套3。
定模组成：瓣合模滑轨4、瓣合模块5、浇注系统6、凸模7、
定模座8。
（3）简述成型时的合模过程，成型后的开模过程和制品的脱模
过程。
合模与成型：注射成型时，注射机合模系统带动动模前行，并由
斜导柱2从直线合模运动中分解出侧向合模力，驱动瓣合模块5沿其
滑轨4对合成闭合模腔，接下来被动模套3的锥孔面锁紧。然后注射
机通过喷嘴把塑料熔体经浇注系统注射进入模腔，经保压补缩合冷却定形后固化为塑料制品，并收缩包覆在凸模7上。
开模与分型：熔体在模腔中固化为塑料制品后，注射机合模系统带动动模回程，模具从I－I处水平分型。由于斜导柱与导柱孔之间的间隙值(2c)设计得比较大，斜导柱不能马上驱动瓣合模块5沿其滑轨4向外张开，于是凹模(瓣合模块5组合而成)上的侧向周圈凸台，对制品产生脱模拉力，使制品从其收缩包覆在凸模7滑脱。当直线开模距离等于或大于c/sinα(α是斜导柱倾角)后，斜导柱2就会从直线合模运动中分解出侧向开模力，驱动瓣合模块5沿其滑轨4向外侧向分型，制品滞留在侧向分型后向外张开的瓣合模块之间，即制品滞留在定模侧。
脱取制品：在动模回复到初始位置，准备下一次合模动作的注射成型间歇过程中，由操作人员带着隔热手套把制品从定模侧手工脱取出来。
例6 设置拉钩-滚轮机构的双分模面注射模
（1）标识分型面位置
分型面如图示I、Ⅱ所示。
（2）简述动、定模的零件组成，即根据图示找出分属两者的零件序号和名称
定模组成：滚轮10、凹模型板11、定模型芯
固定板12、定距螺钉13、定模型芯14、定模座
15、弹簧1。
动模组成：推板1、动模座2、动模型芯固定
板3、动模型芯4、支承板5、推杆底板6、推杆
7、挡块8、拉钩9。
（3）简述成型时的合模过程，成型后的开模
过程和制品的脱模过程。
成型：注射成型时，注射机合模系统带动动
模前行与定模靠合，并形成闭合模腔，然后注射
机通过喷嘴和浇注系统把塑料熔体注射进入模
腔，经保压补缩后冷却定形后固化为塑料制品，
制品既有可能收缩包覆在定模侧型芯上，也有可
能收缩包覆在动模侧型芯上。
开模－定模分型：熔体在模腔中固化为塑料制品后，注射机合模系统带动动模回程。由于定模侧拉钩9挂接在动模侧挡块8上，模具从I－I处实现一次定模分型，即定模侧的凹模型板11随动模运动，并依靠型腔斜面把制品从定模侧型芯上刮下。
开模－动、定模分型：当动模带动凹模型板11运动到一定位置，定距螺钉13与定模型芯固定板12接触，拉钩9在滚轮10压迫下向外摆动，与挡块8脱离接触，凹模型板11停止运动，模具从Ⅱ－Ⅱ处实现二次动、定模分型；当动模继续后退运动到一定位置。注射机合模系统中的推顶装置与推杆底板6接触，通过推杆7带动推板1把制品从动模侧型芯上刮落出模具工作空间。
例7 带有杠杆增速二次顶处机构的注射模
1. 标识分模面位置
2．辨识动、定模的零件组成，即根据图示
标注分属两者的零件序号和零件名称。
(1) 定模：1-定模
(2) 动模：2-凹模板(脱件板) 3-凸模固定板 4-凸模 5-支撑块6-动模座 7-杠杆 8-一次推杆 9-二次顶杆 10-一次顶板11-二次顶板
3. 分析成型时的合模过程，成型后的开模过程和制
品的脱模过程。
(1) 合模成型
注射成型时，注射机合模系统带动动模前行，与定模靠合并形成闭合模腔。然后注射机通过喷嘴把塑料熔体注射进入模腔经保压补缩和冷却定形后固化为塑料制品，并收缩包覆在凸模上。
(2) 开模—一次顶出
合模系统带动动模后退，当一次顶板10与合模系统内的推顶装置接触时，一次顶板约束一次推杆8和二次顶杆9对模内制品进行一次顶出，即推杆8顶推凹模板把制品从其收缩包覆的凸模上刮下。
(3) 二次顶出
当一次顶出运动行程达到S1时，杠杆7后端球面与支撑块5上的缺口面接触，在缺口面压迫下绕其自身支点旋转，使其前端球面推顶二次顶板11超前一次顶板10进行二次顶出运动，制品被二次顶杆9从凹模板内的型腔中顶出并坠落到模外。
例8 带有浮动凸模的侧抽芯注射模
1. 标识分模面位置
2．辨识动、定模的零件组成，即根据图示 标注分属两者的零件序号和零件名称。
(1) 定模： 1-主流道衬套 2-定模座 3-弹簧装置 4-定位挡销 5-凹模固定板 6-侧向型芯滑块 12-凹模
(2) 动模： 7-脱件板 8-斜导柱 9-压紧块 10-凸模支撑板
11-凸模定位板 12-推杆 13-凸模 14-凹模 3. 分析成型时的合模过程，成型后的开模过程和制 品的脱模过程。
(1) 合模成型
注射成型时，注射机合模系统带动动模前行，与定模靠合并形成闭合模腔。然后注射机通过喷嘴把塑料熔体注射进入模腔经保压补缩和冷却定形后固化为塑料制品，并收缩包覆在凸模上。
(2) 开模—凸模浮动—侧向抽芯
合模系统带动动模后退，斜导柱从开模运动中分解出侧向抽拔力和抽拔运动，安装在动模侧但不加紧固的凸模停滞在成型位置(相当于在动模侧定位板11的定位孔中浮动)，因此不对侧向型芯滑块运动产生干涉。
(3) 开模—脱卸制品
一俟侧向抽芯运动结束，凸模台肩即与动模侧定位板11沉孔底面A 接触，受这个底面约束，凸模随动模运动并把收缩包覆其上的制品从定模侧的凹模型腔中带出，制品最终将在模具的顶推装置(推杆、脱模板等)作用下从凸模上脱落到模外。
1．斜导柱在动模、侧滑块在定模的双板式侧抽芯注射模
2．使用瓣合式凸模内侧分型手工脱取塑料制品的注射模
3．使用“摆钩-挡块”结构的三板式双分型面注射模
4．斜导柱在定模、侧滑块在动模的双板式单分模面侧抽芯注射模
5．斜导柱和侧滑块同在定模的双板式单分模面侧抽芯注射模
6．使用“涡轮-蜗杆”机构脱取塑料螺纹的双板式单分模面注射模
五、练习：根据图解、类比示例笔述模具结构及工作原理
1. 三板式双分模面点浇口单腔注射模
2. 三板式双分模面点浇口多腔注射模
3. 三板式双分模面“弹簧-推杆”双脱模机构
动模组成：动模座1、动模侧型芯固定板2、支撑块3、顶杆底板4、顶杆固定板5、支撑板6、动模型腔板7、顶管8、动模侧型芯9、顶杆17。
定模组成：定模型腔板10、弹簧11、定模侧型芯固定板12、定模座13、定模侧型芯14、定位环15、主流道衬套16、定距拉杆18。
模具制造的生产成本计算方法
模具制造的生产成本计算方法(2008/05/0611:40) 目录：模具技术 浏览字体：大中小很多朋友会模具设计，但是对于模具成本的分析不太了解。现提供以下方法，希望对朋友们有帮助。 塑料模具成本分析 案例----outtray 模具成本組成部分 A.材料費用 B.加工成本 C.管理費用(財務，銷售費用) D.利潤 E.稅金 模具成本分析.doc
材料費用 從產品sample(drawing)需了解三部分： A.產品大小--------定模架，模仁大小 B.產品結構--------定模具結構，開模方式 C.產品外觀--------定模具頂出方式，進膠 方式，模具材料，後處理方式 模具尺寸 1.模仁： 根據產品的投影面積單邊加15~50mm，取整數為宜。厚度以產品厚度加3D~5D(D為水路直徑)，取整數為宜。outtray2004.dwg V=a*b*c=0.35*0.29*(0.08+0.045)=0.0127mm^3 G=0.0127*7800=99kg 根據產品的壽命，外觀要求決定模仁材料：
A.=100萬模次：熱處理材料SKD61,S136 B.=50萬模次:NAK80,S136 C.=<30萬模次:P20,738 C=99*40RMB/kg=4000RMB 2.模架： 模架長寬根據模仁大小單邊加50~120mm，取決於有無滑塊，定位塊，側東塊，三板模結構，並取整數。 模架厚度一般根據模仁厚度*2，但還取決於模仁的表面積與模架表面積的比例，模腔的深度等。 outtray2004.dwg V=0.5*0.55*0.4=0.11mm^3 G=0.11*7800Kg/mm^3=858kg C=858*10RMB/Kg=8580RMB 3.滑塊： 滑塊長取決於產品的倒勾大小，寬厚取決於倒勾的深凹度。
塑料模具看图题
2．阅读下图，试分析分型面Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ哪个更合理，简述 其原因？（5分） 答：Ⅲ分型面更合理(2分)。原因——模具结构最简单，塑 件脱模方便（2分）。其余两个分型面，直接脱模困难；需要 采用侧抽芯结构成型，模具结构复杂（1分）。 3．阅读下面压缩成型工艺示意图，简述整个压缩成型工艺 过程。（10分） 1、压注前的准备——预压锭料、预热和干燥、嵌件的安放（3分） 2、压注过程——加料、合模、(加热/加压）挤塑、（保温/保压）固化、（卸压）脱模 3、压注后处理——模具清理、塑件后处理（2分） 4．为什么模具温度及其调节具有重要性？（8分） 答案：热塑性塑料与热固性塑料的区别是：1）树脂的分子结构不同热塑性塑料的分子结构是线性或支链型结构，热固性塑料的最终分子结构是体型结构（2分）；2）成型过程不同热塑性塑料的成型过程是加热塑化然后冷却成型，热固性塑料是的成型过程是加热塑化然后继续加热固化成型（2分）；3）成型过程中发生的变化不同热塑性塑料在成型过程中只发生物理变化，热固性塑料在成型过程中既有物理变化又有化学变化（2分）；4）热塑性塑料可以回收利用，热固性塑料不能回收利用。 六、读图题（共23分） 1、认真阅读下列单分型面注塑模具装配图， 回答问题。（15分） 1、指出件13、14的名称？（2分） 13——流道板（中间板）；14——定模座板； 2、件5、6的名称？（2分） 5——推件板；6——型芯固定板； 3、件1、3的名称？（2分） 1——定距拉杆；3——限位销； 5、推出机构零件5、9、10、11的名称？（4分） 5——推件办；9——推板；10——推杆固定板； 11——推杆 6、件4、12的名称及其作用？（2分） 4、12——导柱；作用：合模导向。 7、件7、8的名称？（2分） 7——支承板；8——支架； 8、件15的名称？（1分） 15——浇口套 2、认真阅读下列单分型面注塑模具装配图，回答问题。（8分） 1、件1的名称？（1分） 1——螺纹型芯； 2、件2的名称及其作用？（2分）
模具报价方法
目录 一、模具价格计算法分析................................................. 2... 1、经验计算法...................................................... 2... 2、材料系数法...................................................... 2... 二、模具报价估计....................................................... 2... 三、模具的报价策略和结算方式............................................ 3.. 四、模具估价与报价、报价与模具价格...................................... 3.. 五、模具价格的地区差与时间差............................................ 4.. 六、模具报价单的填写................................................... 4... 七、模具的结算方式..................................................... 4... 1、“五五”式结算......................................................................... 5.. . 2、“六四”式结算.................................................. 5.. 3、“三四三”式结算................................................. 5.. 4、提取制件生产利润的模具费附加值方式............................... 6. 八、实例说明........................................................... 7...
塑料模具结构与原理
塑料模具结构与原理 塑料在当今这个社会无处不见，它在人们的生活中成了不可缺少的角色。当然塑料模具的市场和前景同样是无可限量的！下面是我从事塑料模具的工作经验之谈，希望你能领悟一二。在下面的介绍中，我都是用最通俗易懂的讲法来解释。我们一起来了解塑料模具吧！ 模具结构---实例剖析----设计程序-----模架(塑料模具) 这一部分我们主要讲解塑料模具的通用结构和模具的构成以及设计时的要点。一模具结构 上面是模具架的三视图和立体图.
定模座板(面板)：上夹板，面板等。它的作用是将前模固定在上面。 流道板（水口板）：刮板，水口板等。它的作用就是在开模时把流道中的料去除。定模固定板：A板等。它的主要作用是和B板一起成型产品。 推板：脱料板等。它的主要作用是在开模时将产品从模具中脱出。 动模固定板：B板等。它的主要作用是和A板一起成型产品。 垫板：它的作用是加强A板的强度和固定A板上的一些零件。 垫块：模脚，方铁等。它的作用是让顶板有足够的活动空间。 顶板：它的主要作用是固定顶针并在开模时通过注射机的顶杆推动顶针。 动模座板：下夹板，底板等。它的主要作用是将后模固定在上面。 导柱和导套：它们的主要作用是起导向作用，使前后模可以顺利完成所有的动作。顶针：它的主要作用是在开模时将产品从推出。 塑料模具到底是怎样工作的呢？我们先看下面的图片。 模具动作示意图 注射机通过绿色部分（喷嘴）箭头1的方向向模具注射塑料。于是红色部分就充满了塑料，也就是成了产品的样子。（红色部分在注射机没有注射塑料之前是空的，也就是模具的型腔）。图中红色部分就是我们常说的产品。当经过注射，加
压，保压，冷却后，模具沿着箭头2和3分开，当分到一定距离时，蓝色部分（推杆）沿箭头4的方向，将塑料产品顶出模具型腔。这就是塑料模具的基本工作原理。用一句话讲就是将加热成流动的塑料注入我们做好的模具中，让塑料变成我们所要求的形状，并把它从模具中取出的过程。 注塑机进胶过程 这是塑料模具的另一个分支,也是必须知道的.对设计模具特别是对模具的装夹工作很有好处. 注塑机进胶过程如下图料从料斗中向注塑机内部流动,这些料在注塑前有的要烘,就是去水份; 有的不用烘.流到注塑机内部后经过注塑机螺杆把料压向模具内部,同时料也被分段加热到流动 状态.料进入模具后进行保压,冷却,顶出,完成整个动作过程. 二．实例剖析模具常见结构形式 此图是上下模仁合在一起的样子。
注塑模具结构图经验
绘模具结构图 一、当把成品图调进模图时，成品图必须乘缩水。（模具尺寸=产品尺寸[$iexcl]缩水）必须把成品图MIRROR （镜射）一次，即模圈里的成品图是反像的（成品是完全对称的除外）在前模，应把不属于前模的线条删除在后模，应把不属于后模的线修删除。 二、成品在模具里应遵循分中的原则，特别是对称的，成品如果不分中，到工场加工时很可能出错。 三、所有枕位之模具，枕位必须避开入水，无法避开时要加水口铁。 四、成品之间12—20mm（特殊情况下，可以作3mm）当入水为潜水时，应有足够的潜水位置，成品至CORE边15-50mm，成品至CORE的边距与制品的存度有关，一般制品可参考下表经验数值选定。 制品的厚度（mm）成品至CORE边数值（mm） 2015—20 20—3020—30 30—4030—40 ??4050 五、藏CORE（内模料）深度28mm以上，前后模内模料厚度与制品的平面投影面积有关，一般制品可参考下表，经验数值选定。CORE料边至回针应有10mm距离。 制品平面投影面积前模内模料厚度A+型腔深度后模内模料厚度B+型腔深度 SP、CMmmMm ??772532 77—1163238 116—1543850 154—1934464 ㄒ1935076 CORE料宽度一般比顶针极宽或窄5—10mm，最低限度成品胶位应在顶针板内不影响落顶针，CORE料边至模胚边一般应有45—80mm 六、当在一块内模料上出多个CAVI TY时，内模料大小不超过200[$iexcl]200mm。 七、模内镶入模框中圆角一般取10mm，如要开精框时则取16mm或更大，铍铜模模内不倒圆角。 八、任何一种塑胶入水位置应避免从唧咀直行入型腔。 九、镜面透明之啤塑（K料、亚加力、PC等）应注意，冷料井入水流量及入水位置不能直衡（冲），一般作成“S”型缓冲入水，扇形浇品，使成品表面避免产生气级流??。 （15）选模胚的一般原则： 当模胚阔度在250mm（包括250mm）以下时，用工字型模胚口型，模胚阔度在250—350mm时，用直力有面板模胚（T型）。模胚阔度在400mm以上并且有行位时用直力有面板模胚T型，没有行位时用直力无面板模胚（H型）有力模胚必须加工W25mm[$iexcl]H20mm码模坑，底面板必须有码模孔（中心距为“7、10、14”，中心“7、10” 用￠二分之一牙，中心“14”的用￠八分之五牙，深度19—24mm细水口模胚一律采用I字型模胚。 当A板开框深度较深（一般大于60mm）时，可考虑开通框或选用无面板的模架； 有行位或较杯的模胚，A板不应用通框，当A板开框深度较深（一般大于60mm）时，可考虑不用面板；方铁的高度，必须能顺利顶出产品，并顶针板离托板间有5—10mm的间隙，不可以当顶针板顶到托板上时，才能顶出产品，所以当产品较高时，要注意加高方铁； 模胚A板（B板）要有四条25.4mm[$iexcl]450撬模坑； 模板四边都有撬模坑5mm深； 顶针底板按模胚大小或高度加垃圾针（支承点）350mm以下为4粒，350mm—550mm为6粒，550mm 以上为10粒或按设坟增加或减少。 有推板的模胚，一定不可以前模道柱后模导套；
冲压模具价格估算表冲压模具价格估算办法
冲压模具价格估算表冲压模具 价格估算办法 冲压模具价格估算表冲压模具价格估算办法 无论进行哪种冲压模具价格估算的报价，在报价之前都需要与进行开发评估，这是必不可少的环节之一。开发评估：冲压模具的定位，预估产量，技术面是否可行。其中还包括技术要求能否达到、品质能否确保、材料、外包件件是否有货源、设备是用原有的还是新购、目前公司的产能人 力负荷是否足够等。通过评估结果来决定这个开发案是否进行。下面大家一起来看看冲压模具价 格如何估算，以及冲压模具价格估算办法，以及冲压件价格是如何计算的。 冲压模具工程分析 1，分析模具的冲压工艺 2，计算零件的材料展开 3，列出工步或工程
4，计算岀模面尺寸，冲裁力 这些工作必须安排资深的模具设计工程师来完成。做完这四步以后的报价工作就简单了，就是本文接下来探讨的重点。 对模具了解不够，专业知识缺乏的人，是做不了工程分析的。先要去系统地学习，了解模具结构 和模具设计。这要花费相当多精力，并且不是本文模具报价的讨论范围。所有的模具报价，都应 要有专业可靠的工程分析数据后才能进行计算。有类似的产品模具制作经验的，参照做过的模具直接报价不在除外。
冲压模具报价计算 方i ------ 冲压模具价格估算办法 计算模具材料费，然后以模具材料费推算整套模具报价。 模具材料费指一套模具所有模板的材料费，包括冲头，镶件；但不包含标准件，其它零配件，下同。为便于理解，下面计算模具材料费以一套模面尺寸（指下母模板尺寸,下同）为400WT000L （单位mm,下同）的工程模和连续模为例说明：下母模板通常都按40mm厚计算（取中间值），材质用Cr12MoV国标机轧料，按28元/公斤计算。 1,下模板材料费计算： 先计算下母模板重屋：400*1000*40*0.0000079得出理论重量T26.4KG —块下模板的材 料费=126.4KG*28 TU/KG=3540元2,计算出一整套模具的材料费： 一套冲压模具的模板材料费，按一块下模板材料费的4倍计算。 这样可以大致得出，一套模面400W*1000L的模具材料费为：3540*4=14200元冲压模具结构复杂，模板数目会视情况有所不同，常见模板组成上模有：上模座，上垫板，上夹板（上固定板），止档板（脱料背板），月兑料板5块；下模有：下母模板，下垫板，下模座3块，有时还有下夹板（下固定板），再加上垫脚及托板。
模具调研报告
调研报告 1.冲压技术的发展现状 随着科学技术的不断进步，工业产品生产日益复杂与多样化，产品性能和质量也在不断提高，因而对冷冲压技术提出了更高的要求。冲压技术自身也在不断地创新和发展。冲压技术的发展现状主要可以归纳为以下几个方面： 1)冲压加工自动化与柔性化 为了适应大批量高、高效率生产的需要，在冲压模具和设备上广泛应用了各种自动化的进、出料机构。对于大型冲压件，例如汽车覆盖件，专门配置了机械手或机器人。这不仅仅大大提高了冲压件的生产品质和生产率，而且也增加了冲压工作的安全性。在中、小件的大批量生产方面，现已广泛应用多工位级模、多工位压力机或高速压力机。在中、小批量多品种生产方面，正在发展柔性制造系统。为了适应多品种生产时不断更换模具的需要，已成功地开发出快速换模系统。 2)塑性成形的基础理论已基本形成 冲压成形工艺近年来有很多新的发展，在精密冲裁、精密成形、精密剪切、复合材料成形、超塑性成形、软模成形以及电磁成形等方面取得很大的进展。冲压件的成形精度、生产率越来越高。精密冲压的范围越来越广，由平板零件精密冲裁拓宽到精密弯曲、精密拉深及立方体精密成形等。可加工的工件的厚度也不断提高，并可对高强度合金材料进行精密冲裁。 计算机辅助工程在冲压领域得到较好的应用，可进行应力、应变等的分析，排样、毛坯的优化设计及工艺过程的模拟与分析等，实现冲压过程的优化设计。 此外，冲压成形性能和成形极限的研究，冲压件成形难度的判定以及成形预报等技术的发展，均标志着冲压成形已从原来的经验、实验分析开始走上由冲压理论指导的科学联系使冲压成形向计算机辅助工程化和智能化的道路发展。 3)以有限元为核心的塑性成形数值仿真技术日趋成熟,为人们认识成形过程的本质规律提供了新途径
冲压模具间隙分析及模具结构设计
煤矿机械Coal Mine Machinery Vol.31No.05 May.2010 第31卷第05期2010年05月 0引言 金属能进行塑性加工的条件是金属具备良好的塑性，塑性越好，金属承受塑性变形的能力就越强，在一般的冲裁过程中，材料在凸模、凹模作用下，其变形过程分为塑性变形、剪切变形、断裂分离变形，而冲裁件的断面质量由圆角带、光亮带、断裂带、毛刺4部分组成。其中光亮带的切面质量是最佳的，而且该区域发生在材料塑性变形阶段，这个部分所占整个断面的比例随着材料的性能、模具的间隙、刃口的状态及摩擦条件的不同而变化。 1模具间隙对产品质量的影响 当模具间隙过大时，材料上下产生的裂纹不重合，材料中的拉应力将增加，使拉伸断裂过早发生，因而使塑性变形较早结束，光亮带窄，断裂带、圆角带增宽，毛刺和斜度较大，拱弯、翘曲也较明显，冲裁件断面质量较差；当模具间隙小时上下裂纹也不重合。两裂纹之间的材料随着冲裁的进行将被第2次剪切，在断面上形成第2光亮带，该光亮带中部有残留的断裂带。为了得到合格的制品，一般在设计模具时要根据产品的特点和实际情况制定合理的冲裁模具间隙，设计合理的模具结构。 2合理间隙值的确定及模具结构分析 在冲裁过程中，由于不同厚度相同的材料，或者相同厚度不同性质的材料等，各质量因素与磨损方式都在演变，一个间隙值不能同时满足诸多的因素的要求，所以只能在不同的质量要求前提下，通过合理安排各种间隙的大小来满足各方面的要求。从而生产出合格的零件。 2.1冲裁变形区的应力分析及应力状态 在冲裁过程中，如果材料在变形的过程中，材料有良好的塑性，工件的断面质量将得到提高。通过材料的变形过程分析可知，材料的塑性大小和金属所受压应力的数目的多少有关，在主应力图中压应力的个数越多，数值越大，则金属的塑性越高，反之，拉应力的个数越多，数值越大，则金属的塑性就越差。因此在塑性加工中可以通过改变应力的状态，增大变形的静水压力来提高金属的塑性。冲裁时材料的外力和应力状态图如1所示。 图1冲裁时材料的外力分布和应力状态 F p、F p.凸模、凹模对板料的垂直作用力F1、F2.凹模、凸模对板料的侧压力μF p、μF p.凸模、凹模端面与板料间的摩擦力μF1、μF2.凸 模、凹模侧面与板料间的摩擦力 通过对材料在冲裁过程中的材料受的应力分析可知，减小冲裁间隙和增减材料的反顶力可以增 冲压模具间隙分析及模具结构设计* 金敦水 （安徽电子信息职业技术学院，安徽蚌埠233000） 摘要：通过对冲压模具间隙进行分区域讨论，分析了各区域对产品质量和模具结构的影响，同时根据各区域材料变形特点设计出合理的模具结构，为合理模具间隙的确定以及模具设计提供了一定的参考。 关键词：间隙；模具设计；模具结构 中图分类号：TG76文献标志码：B文章编号：1003－0794（2010）05－0111－03 Analysis of Stamping Die Clearance for Die Structure Designing JIN Dun-Shui （Anhui Vocational College of Electronics＆Information Technology,Bengbu233000，C hina）Abstract：The various regions’impact on the product quality and die structure was analyzed by discussing the sub-regional of stamping die clearance.Meanwhile according to the characteristics of regional deformation,the reasonable die structure was designed,which provides some references for reasonable determination of die clearance and die design. Key words：clearance;die design;die structure *院级科研课题（ADZX0906） 12 111
模具结构分析
模具结构分析 注射模结构及其工作原理分析一、典型模具结构二、注射模工作过程图解方法步骤注射模工作过程图解方法步骤双板模工作原理分析 (1) 标示分模面位置简述动、 (2) 简述动、定模组成动模组成: 12，动模组成:1,6，12，13 定模组成: 定模组成:7 ,11 (3) 简述模具工作运动及制品脱卸过程合模成型: 注射机合模合模成型注射成型时，系统带动动模前行，在导柱6的导向作用下与定模靠合并形成闭合模腔。然后注射机通过喷嘴把塑料熔体注射进入模腔经保压补缩合冷却定形后固化为塑料制品，并收缩包覆在凸模上。开模脱卸制品:熔体在模腔中固化开模脱卸制品为塑料制品后，注射机合模系统带动动模回程，模具从I,I分模面开启，当动模回程运动一定距离后，注射机合模系统中的推顶装置与动模内顶杆底板3接触，即推顶装置约束模内顶杆停止运动，从而使顶杆12对制品产生顶出力，把制品从其收缩包覆的凸模上脱取下来，然后动模回复到初始位置，准备下一次注射动作。 ——分析要点掌握————分析要点掌握——分析要点掌握标识分型面位置; 辨识动、定模的零件组成，即根据图示找出分属两者的零件序号和名称; 分析成型时的合模过程，成型后的开模过程和制品的脱模过程。三、分析示例单腔双板模工作原理分析动画1.1 动画1.1 单腔点浇口三板式注射模结构及工作原理(川大教材图 3-1-2 ) 定模: 定模导柱(限位拉杆) 定模:2—凹模 3—定位环 4、5—主流道衬套 6—定模底板 7—凹模垫板 8—定模导柱(限位拉杆) 10—定模板(凹模固定板) 21— 9—导套 10—定模板(凹模固定板) 21—导套动模: 11—12— 13— 14— 15— 16—动模:1—凸模 11—动模板 12—复位杆 13—支承块14—动模底板 15—支承销 16—顶杆固定板 17— 18、19— 20— 17—顶杆底板18、19—顶杆 20—导柱
塑料模具零部件构标准及参考图例
塑料模具零部件构标准及参考图例
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168 第二篇 塑料模具零部件结构标准及参考图例 第7章 注射模零部件结构尺寸及技术要求 7.1 塑料注射模模架 GB/T12555－2006《塑料注射模模架》代替GB/T12555.1－1990《塑料注射模大型模架》和GB/T12556.1－1990《塑料注射模中小型模架》。GB/T12555－2006《塑料注射模模架》标准规定了塑料注射模模架的组合形式、尺寸标记，适用于塑料注射模模架。 7.1.1 模架组成零件的名称 塑料注射模模架按其在模具的应用方式，可分为直浇口与点浇口两种形式，其组成零件的名称分别见图7-1和图7-2。 图7-1 直浇口模架组成零件的名称 图7-2 点浇口模架组成零件的名称 1－动模座板；2－内六角螺钉；3－内六角螺钉； 1－动模座板；2－内六角螺钉；3－内六角螺钉；4－ 弹簧垫圈； 4－垫块；5－支承板；6－动模板；7－推件板； 5－挡环；6－垫块；7－带头导柱；8－支承板；9－ 动模板； 8－定模板；9－内六角螺钉；10－定模痤板； 10－推件板； 11－带头导套；12－定模板； 13－直 导套； 11－带头导套；12－导柱；13－直导套； 14－推料板；15－定模痤板；16－带头导套；17－导柱；18－直导套；14－复位杆；15－推杆固定板；16推板 19－复位杆；20－内六角螺钉；21－推杆固定板；22－推板 7.1.2 模架的组合形式 塑料注射模架按结构特征可分为36种主要结构，，其中直浇口模架12种、点浇口模架16 1 23456789101 2345678910111213141516 151413 121122 212019181716
压铸模具结构及设计剖析
压铸模具材料与结构设计 压铸模具材料与结构设计目录 1 压铸模具的结构 压铸模具一般的结构如图 1.导柱 2.固定外模(母模) 3分流子镶套 4.分流子5固定内模6角销7滑块挡片 8滑块9.可动内模10.可动外模(公模) 11.模脚12.顶出板13.顶出销承板14.回位销 15.导套 2．压铸模具结构设计应注意事项 （1）模具应有足够的刚性，在承受压铸机锁模力的情况下不会变形。 （2）模具不宜过于笨重，以方便装卸修理和搬运，并减轻压铸机负荷。 （3）模穴的压力中心应尽可能接近压铸机合模力的中心，以防压铸机受力不均，造成锁模不密，铸件产生毛边。
）模具的外形要考虑到与压铸机的规格的配合：4（． （a）模具的长度不要与系杆干涉。 （b）模具的总厚度不要太厚或太薄，超出压铸机可夹持的范围。 （c）注意与料管（冷室机）或喷嘴（热室机）之配合。 （d）当使用拉回杆拉回顶出出机构时，注意拉回杆之尺寸与位置之配合。 （5）为便于模具的搬运和装配，在固定模和可动模上方及两侧应钻螺孔，以便可旋入环首螺栓。 3 内模（母模模仁） （1）内模壁厚 内模壁厚基本上不必计算其强度，起壁厚大小决定于是否可容纳冷却水管通过，安排溢流井，及是否有足够的深度可攻螺纹，以便将内模固定于外模。由于冷却水管一般直径约10mm，距离模穴约25mm，因此内模壁厚至少要50mm。内模壁厚的参考值如下表。 （2）内模与外模的配合 内模的高度应该比外模高出0.05-0.1mm，以便模面可确实密合，并使空气可顺利排出。其与外模的配合精度可用H8配h7，如下图所示。
（3）内模与分流子的配合 分流子的功用是将熔汤由压铸机导至模穴内，因此其高度视固定模的厚度而定。分流子的底部与内模相接，使流道不会接触外模，如下图，内模与分流子的配合可用H7配h6。 4外模 （1）固定外模 固定外模一般不计算强度，但设计时要注意留出锁固定压板或模器的空间。 （2）可动外模 可动外模的底部厚度可用下面的公式计算：
图解说明塑胶模具的结构组成
模具采购必备基础知识之二： 塑胶模具的结构组成图解说明： 模具注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。具体原理指：将受热融化的塑胶原材料由注塑机螺杆推进高压射入塑胶模具的模腔，经冷却固化后，得到塑胶成形产品。 塑胶模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。 塑胶模具的结构虽然由于塑胶品种和性能、塑胶制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的。 一、塑胶模具结构按功能分，主要由：浇注系统、调温系统、成型零件系统、排气系统、导向系统、顶出系统等组成。其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分，并随塑料和制品而变化，是塑模中最复杂，变化最大，要求加工光洁度和精度最高的部分。 1.浇注系统：是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。 2.成型零件系统：是指构成制品形状的各种零件组合，包括动模、定模和型腔（凹模）、型芯（凸模）、成型杆等组成。型芯形成制品的内表面，型腔（凹模）形成制品的外表面形状。合模后型芯和型腔便构成了模具的型腔。按工艺和制造要求，有时型芯和凹模由若干拼块组合而成，有时做成整体，仅在易损坏、难加工的部位采用镶件。 3.调温系统：为了满足注射工艺对模具温度的要求，需要有调温系统对模具的温度进行调节。对于热塑性塑料用注塑模，主要是设计冷却系统使模具冷却（也可对模具进行加热）。模具冷却的常用办法是在模具内开设冷却水通道，利用循环流动的冷却水带走模具的热量；模具的加热除可利用冷却水通热水或热油外，还可在模具内部和周围安装电加热元件。 4.排气系统：是为了将注射成型过程中型腔内的空气及塑胶融化所产生的气体排除到模具外而设立，排气不畅时制品表面会形成气痕（气纹）、烧焦等不良；塑胶模具的排气系统通常是在模具中开设的一种槽形出气口，用以排出原有型腔空气的及熔料带入的气体。熔料注入型腔时，原存于型腔内的空气以及由熔体带入的气体必须在料流的尽头通过排气口向模外排出，否则将会使制品带有气孔、接不良、充模不满，甚至积存空气因受压缩产生高温而将制品烧伤。一般情况下，排气孔既可设在型腔内熔料流动的尽头，也可设在塑模的分型面上。后者是在凹模一侧开设深0．03-0．2mm，宽1．5-6mm的浅槽。注射中，排气孔不会有很多熔料渗出，因为熔料会在该处冷却固化将通道堵死。排气口的开设位置切勿对着操作人员，以防熔料意外喷出伤人。此外，也可利用顶出杆与顶出孔的配合间隙，顶块和脱模板与型芯的配合间隙等来排气。 5.导向系统：是为了确保动模和定模在合模时能准确对中而设立，在模具中必须设置导向部件。在注塑模中通常采用四组导柱与导套来组成导向部件，有时还需在动模和定模上分别设置互相吻合的内、外锥面来辅助定位。 主流道 前模架 前模仁 塑胶件产品 行位油缸 定位导柱 行位 后模架 定位导套 后模仁 顶针 方铁 顶针固定板 顶针导杆 后模架底板前模架底板
模具报价计算方式
快速准确的模具报价的方法和依据是这些 一：模具价格的构成，即模具价格都是有哪些因素决定的 二：模具价格的具体核算方法，如何快速的计算模具价格并报给客户 一：模具价格的由来 1: 模具价格是由生产成本、税金、利润、流通费用四个部分组成。
生产成本：生产一定数量的产品所消耗的物质资料和支付给劳动者的报酬，包括材料费、动力消耗、工资和设备折旧费。 税金和利润：劳动者为社会所提供的剩余劳动的价值形式。税金是价格构成的要素之一。流通费用：商品从生产者转移到用户的过程中所耗费的必要费用。 2：工业品应纳税金= 出厂价* 税率 工业品的利润额= 产品成本* 利润率 3：价格的作用 ①价格起着调节生产和流通的作用。 ②价格是企业进行全面经济核算的有效工具。 ③价格可以参加国民收入的再分配。 4：价格的种类： 1 按国家管理权分 计划价格：固定价格、浮动价格 非计划价格：协议价格、自由价格 2 按物资的流通环节分 出厂价格、批发价格、零售价格 5：产品价格的制约因素 ①产品成本：固定成本的影响、变动成本的影响。 ②供求关系：供大于求，价格下降、供小于求，价格上涨
③竞争关系：竞争是产品价格、质量、品种的竞争 ④国家政策：国家有关税收信贷利率的金融政策。 6：定价目标 1：以获取最大盈利为目标。重要重要目标之一 2：以获取投资收益率为目标。 3：以提高市场占有率为目标。 4：以保证稳定价格为目标。 5：以应付或防止竞争为目标。?方式：低于竞争对手的价格出售产品。以对手相同的价格出售产品 以高于竞争对手的价格出售产品 *7：定价方法 1：成本导向定价法：成本加成定价法 目标利润定价法 盈亏平衡定价法 2：需求导向定价法：理解价值定价法 区分需求定价法 3：竞争导向定价法：随行就市定价法 投标定价法 竞争价格定价法
模具结构分析与设计
模具结构分析与设计 分型面的确定 从模具结构及成形工艺的角度出发，采用三种方案 方案一：如图 1-2 所示 优点： A ）有一个分型面，开模距离小，模具可用两板式，其结构简单。 B ）从上端采用侧浇口进料不影响制件表面质量，且流程短、压力损失小。 缺点： A ）所需开模力大。 B) 冷却系统安置不便，与模具其它结构发生干涉，同时造成模具体积庞大，冷却效果不佳。 C) 制件采用推管推出，由于推管与小型芯磨损，配合间隙增大，从而发生飞边。 D) 开模时，制件包紧大型芯，由于包紧力较大，制件易变形。 由以上分析可知：方案一不可取 方案二：如图 1-3 所示
优点： A) 两个分型面，但由于侧抽芯距不大，开模距离不大。 B) 模具在 I-I 处分型完成侧抽芯动作，可使制件留置在动模；在 II-II 分型完成推出制件动作。 C) 制件采用推件板推出，推出动作稳定可靠，制件受力均匀不变形。 D) 将分流道和浇口放在型芯上，有利模具的制造。 E) 模具冷却系统的安置更合理且冷却效果大大提高。 缺点： A) 主流道的流程变长。 B) 分流道和浇口安置复杂。 解决方案： A) 采用延伸式喷嘴使主流道的流程变短。 B) 将浇口套和小型芯做成一体，将分流道和浇口做在浇口道上，有利于制件直径为 22 孔径端面高度尺寸的保证又有利于模具的制造。 方案三：如图 1-4 所示
该方案是在方案二的基础采用点浇口进料，推出方式和冷却方式同方案二。 优点： A) 有利于保证直径 22 孔高度尺寸精度。 B) 有利于塑料熔体充模，减少熔接痕。 缺点：模具结构复杂，成本大大提高。 结论：通过以上分析可知，从保证产品的质量和降低模具成本的角度 考虑优选方案二。 型腔和型芯的结构和固定方式 型腔采用镶块式结构 优点： A) 利于模具温度控制，冷却充分。 B) 零件更换方便。 C) 缩短模具制造周期。 型腔和型芯固定方式：采用台肩固定 优点： A) 加工方便。 B) 减少安装过程中出现的偏差。 浇注系统的确定 模具采用方案二，直径为 22 的孔内部端面用四个侧浇口进料，且分流道和侧浇口做在小型芯上。 优点：一方面有利于模具的制造，另一方面保证端面尺寸的精度。如将分流道和侧浇口做在大型芯上，由于浇注凝料的存在，使其端面凸凹不平，不能保证尺寸精度。侧浇口采用矩形侧浇口，有利控制熔体的充模。分流道采用梯形截面形式，流动阻力小。
塑料模具模架结构标准及参考图例
塑料模具零部件结构标准及参考图例 第7章注射模零部件结构尺寸及技术要求 塑料注射模模架 GB/T12555－2006《塑料注射模模架》代替GB/－1990《塑料注射模大型模架》和GB/－1990《塑料注射模中小型模架》。GB/T12555－2006《塑料注射模模架》标准规定了塑料注射模模架的组合形式、尺寸标记，适用于塑料注射模模架。 模架组成零件的名称 塑料注射模模架按其在模具的应用方式，可分为直浇口与点浇口两种形式，其组成零件的名称分别见图7-1和图7-2。 1 23456789101 2345678910111213141516 151413 121122 212019181716 图7-1 直浇口模架组成零件的名称 图7-2 点浇口模架组成零件的名称 1－动模座板；2－内六角螺钉；3－内六角螺钉； 1－动模座板；2－内六角螺钉；3－内六角螺钉；4－弹簧垫圈； 4－垫块；5－支承板；6－动模板；7－推件板； 5－挡环；6－垫块；7－带头导柱；8－支承板；9－动模板； 8－定模板；9－内六角螺钉；10－定模痤板； 10－推件板； 11－带头导套；12－定模板； 13－直导套； 11－带头导套；12－导柱；13－直导套； 14－推料板；15－定模痤板；16－带头导套；17－导柱；18－直导套；14－复位杆；15－推杆固定板；16推板 19－复位杆；20－内六角螺钉；21－推杆固定板；22－推板 模架的组合形式 塑料注射模架按结构特征可分为36种主要结构，，其中直浇口模架12种、点浇口模架16种和简化点浇口模架8种。 1.直浇口模架 直浇口模架12种、其中直浇口基本型有4种、直身基本型有4种、直身无定模座板型有4种。直浇口基本型又分为A 型、B 型、C 型和D 型。A 型：定模二模板，动模二模板。B 型：定模二模板，动模二模板，加装推件板。C 型：定模二模板，动模一模板。D 型：定模二模板，动模一模板，加装推件板。直身基本型分为ZA 型、ZB 型、ZC 型和ZD 型；直身无定模板座板型分为ZAZ 型、ZBZ 型、ZCZ 和ZDZ 型。 直浇口模架组合形式见表7-1。 表7-1 直浇口模架组合形式（摘自GB/T12555－2006）
模具报价快速计算法(不懂就转)
模具价格的基本构成 模具是各种工业产品制造的重要工艺装备，所以模具又成为各工业产品开发、生产的前提基础。但是，模具一般不会直接进入市场流通领域，它是通过供需双方进行业务洽谈而确定的一对一的订单式加工合同。同时，模具生产又是单件小批量的技术密集型产品，因而对生产组织、设备和人力资源配置都有较高要求，这样如何及时、合理地确定模具价格，就成为洽签模具加工合同的主要工作之一。一般机械产品的价格，大多由材料成本、制造成本、管理成本、利润与税金组成，但模具产品要特别体现出它的技术价值与快捷生产成本（即缩短模具制造周期所带来的成本增加部分，也称赶工成本）。故模具价格=材料成本+制造成本+管理成本+利润+ 税金+技术价值与快捷生产成本模具成本+利润+税金+技术价值与赶工成本。其中，模具成本+材料成本+制造成本+管理成本。制造成本可认为由机械工作时而产生的成本费用。管理成本指模具生产中非机床操作人员所需的各种成本费用。 因为，利润模具成本×成本利润率 税金模具价格×税率 若把技术价值与赶工成本称做价值体现率，那么：模具价格=模具成本×（1+成本利润率+价值体现率）/1-税率（1） 模具价格计算 1.经验计算法 模具价格=材料费+设计费+加工费与利润+增值税+试模费+包装运输费各项比例通常为: 材料费:材料及标准件占模具总费用的15%-30%; 加工费与利润:30%-50%; 设计费:模具总费用的10%-15%; 试模:大中型模具可控制在3%以内小型精密模具控制在5%以内; 包装运输费:可按实际计算或按3%计; 增值税:17% 2.材料系数法 根据模具尺寸和材料价格可计算出模具材料费. 模具价格=(6~10)*材料费锻模塑料模=6*材料费压铸模=10*材料费 模具报价估计 1、首先要看客户的要求，因为要求决定材料的选择以及热处理工艺。 2、选择好材料，出一个粗略的模具方案图，从中算出模具的重量（计算出模芯材料和模架材料的价格）和热处理需要的费用。（都是毛胚重量） 3、加工费用，根据模芯的复杂程度，加工费用一般和模芯材料价格是1.5~3：1，模架的加工费用一般是1：1。 4、风险费用是以上总价的10%。 5、税 6、设计费用是模具总价的10%。 模具的报价策略和结算方式 模具的报价与结算是模具估价后的延续和结果。从模具的估价到模具的报价，只是第一步，而模具的最终目的，是通过模具制造交付使用后的结算，形成最终模具的结算价。在这个过程里，人们总是希望，模具估价=模具价格=模具结算价。而在实际操作中，这四个价并不完全相等，有可能出现波动误差值。这就是以下所要讨论的问题。当模具估价后，需要进行适当处理，整理成模具的报价，为签定模具加工合同做依据。通过反复洽谈商讨，最后形成双方均认可的模具价格，签订了合同。才能正式开始模具的加工。
模具结构的介绍与模架
第二章结构介绍及模架 2.1 模具外观认识 认识模具结构，最好是到加工现场看看模具实物，对其结构有个大致印象，这样会有利于日后的学习。先给大家看一些注塑模具的图片： 图注塑模具实物 上面两幅图是模具的实际照片，此时模具处于闭合状态，从外形来看，模具形状都差不多，是一个“方铁疙瘩”。 图注塑模具实物 图是把模具的动定模部分打开之后的情形，我们发现其内部还是颇为复杂的。
2.2 模具结构3D图解 学好模具设计，头脑里面要有模具内部的三维结构，要能想象其内部结构，要达到这一点，除了强化制图方面的学习之外，多到加工现场看模具结构也是一个非常奏效的方法。见得多了，自然脑海中就有印象了。俗话说的好：“百闻不如一见”，到实际加工现场一看，你就全明白了。如果有师傅在场，帮你打开模具，并一个个零件拆开给你看的话，那真是再好不过，这样印象最深刻。 然而在校学子大多数情况下无法达到这种情况，但可以借助3D软件，把模具拆开，就像真的一样，完全可以洞穿其内部结构。 现在，我们就以一副简单的模具为例，来介绍其内部各零件结构，以增加大家的感官印象，为日后的设计做准备。 图模具三维结构 现在我们把模具打开，打开后的两瓣模具如图所示。
动模部分定模部分 图拆开后的模具 动模部分拆分演示 图动模部分 上图即是动模部分各个零件的名称标示，为了让朋友们看清，标的箭头就有些乱。这个例子是个简单的模具的动模部分，虽然简单，但是代表了模具的基本结构。像导柱、复位杆、动模仁、上、下顶出板等等这些零件是其它模具都带有的。其它模具都一个样，所不同的是其模仁部分及其内部结构。下面我们就把动模部分的零件一个个拆开，从而能够更清晰地有模具内部结构的印象。 注： 模具的动模部分、定模部分的这种称呼是源自工程中，因为模具是固定在注塑机上的，随着开模 动作，注塑机的移动模板将带动模具的一部分沿着分型面打开与模具的另一部分分离。于是称固定在 注塑机移动模板上面，并随注塑机移动模板移动的这部分模具，称为动模部分；而固定在注塑机固定 模板上的那部分模具称为定模部分。 在我国不同地方对某些模具结构零件的叫法是不一样的。例如：定模板有的地方叫母模、上模、 前模、型腔、阴模、凹模、A板等，叫法五花八门，给初学模具设计的朋友阅读模具资料时稍微带来点
模具成本的估算
第1章模具成本的估算 3.1概述 模具必须适应需求的不断变化，而且模具通常由单个或多个零件成，因此模具 必须具有高精度的特点。 模具的制造过程既耗时又费钱，在一定程度上，模具的成本是估算注塑制品的 价格的决定性因素。小批量成型的模具成本往往影响新产品的推广[1]。尽管如此， 很多制造商并没有充分认识到模具成本估算的重要性。 模具的价格通常不是通过精确计算而是凭经验或参考以前生产的模具面估算 的。这也正是订单数量仅仅是报价单数量的5%的一个原因。在 某些情况下，模具制造商出于避免制造风险方面的考虑，人为增加了一 些附加费用[2],也导致了模具报价的差异，使客户常常对模具厂家的报价 觉得云里雾里。 模具成本估算的方法应该达到如二下目的： ①提高成本估算的准算性； ②减少成本估算的时间； ③如果没有任何经验，也可以做模具成本估算； ④即便没有多年经验，模具成本估算也具有相当的准确性。 如果报价比成本估算的结果低得多，就应该特别注意，是不是有些关键的步骤被漏掉了，不然会导致不可挽回的损失。 3.2 估算模具成本的步骤 模具成本估算有两种方法，即基于生产计划数据或基于过程预测的方法。 第一个方法是根据每个工步的成本和所用材料的价格来计算成本。该方法虽然准确度高，但缺点 很多。不仅耗费时间，而且需要了解模具制造的工时和成本细节的专业人员。此外，该方法只有 在模具设计定案之后才能应用。 注塑模成本估算的主要原则已由GKV(塑料处理工业协会专门专业技术部)设计出来[4]，使得 模具估价变得容易。该原则是根据实际经验制定的。例如，可根据加工流道所花的时间来估计模 具的价格(图3-1)，再加上标准模架及其他标准件的费用和外协加工费用，就得到了注塑模的总的 价格。可以利用GKV推荐的表格来估算模具的价格(图3-2)。 图3-1 加工流道的时间[4] [仅仅列出加工单个模板的时间，不包括装卡时间。装卡直径(或对角线长度)为100mm的模板需 要30mm,250mm的模板需要35min,500mm的模板需要40min时间] 在模具生产车间，通常事后来评估模具价格。从现有文献看，一般有两种评估模具价格的方法(图3-3)[5]:成本函数法和成本类比法。成本函数法首先假定模具的成本和它的外部特征存在某种依赖关系，这种依赖关系用数学函数来表达。特征存在某种依赖关系用数学函数来表达。特征是决定价格的独立变量或相互影响的变量。 第二种方法是成本类比法。为了确定注射模的成本及其特征，需要找出车间里具有相似特征的模具。通常这个模具的成本是知道的，因此新模具的价格就可估算了。实际上，人们可以将已有模具的价格，按模具特征分类，以供新模具定价用，如[6]所描述的分类系统。 两种方法各有优缺点。成本函数法仅仅当相互影响的变量对模具成本具有十分相似的作用时才能得到精确的结果。在当今大量的注射模中，这种情况很少[3]。