圆筒形冲压模设计
圆筒形冲压模设计
第1章绪论
目前，我国冲压技术及工业发达国家相比还相当的落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面及工业发达的国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面及工业发达国家的模具相比差距相当大。
1.1国内模具的现状和发展趋势
国内模具的现状
美元，出口模具4.91亿美元，分别比2003年增长18%、32.4%和45.9%。进出口之比2004年为3.69:1，进出口相抵后的进净口达13.2亿美元，为净进口量较大的国家。
在2万多家生产厂点中，有一半以上是自产自用的。在模具企业中，产值过亿元的模具企业只有20多家，中型企业几十家，其余都是小型企业。近年来，模具行业结构调整和体制改革步伐加快，主要表现为：大型、精密、复杂、长寿命中高档模具及模具标准件发展速度快于一般模具产品；专业模具厂数量增加，能力提高较快；"三资"及私营企业发展迅速；国企股份制改造步伐加快等由于这里不能上传完整的毕业设计（完整的应包括毕业设计说明书、相关图纸CAD/PROE、中英文文献及翻译等），此文档也稍微删除了一部分内容（目录及某些关键内容）如需要其他资料的朋友，请加叩扣:贰二壹伍八玖壹壹五一。
虽然说我国模具业发展迅速，但远远不能适应国民经济发展的需要。我国尚存在以下几方面的不足:
第一，体制不顺，基础薄弱。“三资”企业虽然已经对中国模具工业的发
展起了积极的推动作用，私营企业近年来发展较快，国企改革也在进行之中，但
总体来看，体制和机制尚不适应市场经济，再加上国内模具工业基础薄弱，因此，行业发展还不尽如人意，特别是总体水平和高新技术方面。
第二，开发能力较差，经济效益欠佳.我国模具企业技术人员比例低，水平较低，且不重视产品开发，在市场中经常处于被动地位。我国每个模具职工平均年创造产值约合1万美元，国外模具工业发达国家大多是15～20万美元，有的高达25～30万美元，及之相对的是我国相当一部分模具企业还沿用过去作坊式管理，真正实现现代化企业管理的企业较少。
第三，工艺装备水平低，且配套性不好，利用率低．虽然国内许多企业采用了先进的加工设备，但总的来看装备水平仍比国外企业落后许多，特别是设备数控化率和CAD/CAM应用覆盖率要比国外企业低得多。由于体制和资金等原因，引进设备不配套，设备及附配件不配套现象十分普遍，设备利用率低的问题长期得不到较好解决。装备水平低，带来中国模具企业钳工比例过高等问题。
第四，专业化、标准化、商品化的程度低、协作差．由于长期以来受“大而全”“小而全”影响，许多模具企业观念落后，模具企业专业化生产水平低，专业化分工不细，商品化程度也低。目前国内每年生产的模具，商品模具只占45%左右，其余为自产自用。模具企业之间协作不好，难以完成较大规模的模具成套任务，及国际水平相比要落后许多。模具标准化水平低，标准件使用覆盖率低也对模具质量、成本有较大影响，对模具制造周期影响尤甚。
第五，模具材料及模具相关技术落后．模具材料性能、质量和品种往往会影响模具质量、寿命及成本，国产模具钢及国外进口钢相比，无论是质量还是品种规格，都有较大差距。塑料、板材、设备等性能差，也直接影响模具水平的提高。
1.1.2 国内模具的发展趋势
巨大的市场需求将推动中国模具的工业调整发展。虽然我国的模具工业和技术在过去的十多年得到了快速发展，但及国外工业发达国家相比仍存在较大差距，尚不能完全满足国民经济高速发展的需求。未来的十年，中国模具工业和技
术的主要发展方向包括以下几方面:
1）模具日趋大型化；
2）在模具设计制造中广泛应用CAD/CAE/CAM技术；
3）模具扫描及数字化系统；
4）在塑料模具中推广应用热流道技术、气辅注射成型和高压注射成型技术；
5）提高模具标准化水平和模具标准件的使用率；
6）发展优质模具材料和先进的表面处理技术；
7）模具的精度将越来越高；
8）模具研磨抛光将自动化、智能化；
9）研究和应用模具的高速测量技术及逆向工程；
10）开发新的成形工艺和模具。
1.2 国外模具的现状和发展趋势
模具是工业生产关键的工艺装备，在电子、建材、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯器材等产品中，60％－80％的零部件都要依靠模具成型。用模具生产制作表现出的高效率、低成本、高精度、高一致性和清洁环保的特性，是其他加工制造方法所无法替代的。模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。近几年，全球模具市场呈现供不应求的局面，世界模具市场年交易总额为600～650亿美元左右。美国、日本、法国、瑞士等国家年出口模具量约占本国模具年总产值的三分之一。
国外模具总量中,大型、精密、复杂、长寿命模具的比例占到50%以上；国外模具企业的组织形式是"大而专"、"大而精"。2004年中国模协在德国访问时，从德国工、模具行业组织--德国机械制造商联合会（VDMA）工模具协会了解到，
德国有模具企业约5000家。2003年德国模具产值达48亿欧元。其中（VDMA）会员模具企业有90家，这90家骨干模具企业的产值就占德国模具产值的90%，可见其规模效益。
随着时代的进步和技术的发展，国外的一些掌握和能运用新技术的人才如模具结构设计、模具工艺设计、高级钳工及企业管理人才，他们的技术水平比较高．故人均产值也较高．我国每个职工平均每年创造模具产值约合1万美元左右，而国外模具工业发达
国家大多15～20万美元，有的达到 25～30万美元。
国外先进国家模具标准件使用覆盖率达70%以上，而我国才达到45％．
深圆筒拉深件模具设计及制造方面
深圆筒拉深模具设计的设计思路
拉深是冲压基本工序之一，它是利用拉深模在压力机作用下，将平板坯料或空心工序件制成开口空心零件的加工方法。它不仅可以加工旋转体零件，还可以加工盒形零件及其他形状复杂的薄壁零件，但是，加工出来的制件的精度都很底。一般情况下，拉深件的尺寸精度应在IT13级以下，不宜高于IT11级。
只有加强拉深变形基础理论的研究，才能提供更加准确、实用、方便的计算方法，才能正确地确定拉深工艺参数和模具工作部分的几何形状及尺寸，解决拉深变形中出现的各种实际问题，从而，进一步提高制件质量。
圆筒件是最典型的拉深件，其工作过程很简单就一个拉深，根据计算确定它不能一次拉深成功.因此，需要多次拉深。在最后的一次拉深中由于制件的高度太高，根据计算的结果和选用的标准模架，判断此次拉深不能采用标准的模架。为了保证制件的顺利加工和顺利取件，模具必须有足够高度。要改变模具的高度，只有从改变导柱和导套的高度。导柱和导套的高度可根据拉深凸模及拉深凹模工作配合长度决定．设计时可能高度出现误差，应当边试冲边修改高度。
1.了解目前国内外冲压模具的发展现状，所用时间20天；
2.确定加工方案，所用时间5天；
3.模具的设计，所用时间30天；
4．模具的调试．所用时间5天．
第2章 深圆筒冲压工艺的分析
拉深件工艺分析
图2-1
材料：08钢板 厚度：1mm
此工件为无凸缘圆筒形工件，要求内形尺寸，没有厚度不变的要求。此工件
的形状满足拉深的工艺要求，可采用拉深工序加工。
工件底部圆角半径
图2-1 制件图r ＝8mm,取拉延凹模圆角半径d r =8t=8mm.而根据式（6-13）p r =
（0.6-1）r=5-8mm,现取p r =8mm,满足拉延对圆角半径的要求。尺寸mm
7.007.72+φ，按冲压设计资料中公差表查得为IT14级，满足拉延工序对工件公差等级要求。
2.2 拉深工艺计算和工艺方案
拉深件的工艺计算是拉深工艺设计中的一个环节，本制件的工艺计算属于最
简单的。其主要的内容包括计算毛坯直径、决定拉深次数及确定工序件的尺寸等。
为了避免设计拉深模时出现尺寸错误，可以画出圆筒形拉深件的工序图。
2.2.1 工艺方案的确定
根据制件的工艺分析,知道制件是个简单的圆筒形拉深件。所以它的工序只
有一个：拉深。
2.2.2 计算毛坯尺寸
根据表面积相等原则，用解析法求该零件的毛坯直径D 。可按下面的公式计算：
公式见[2]。该件29=h mm ，查表得出修边余量mm
h 2=∆mm 。则m H 31229=+=，42.07
.7331==d H ，一次拉深可以成形。 D=22856.07.73872.1317.7347.73⨯-⨯⨯-⨯⨯+
2.2.3 确定是否用压边圈 相对厚度000085.0100311=⨯=D
t ，查表得，需要采用压边圈。拉深时一般采用平面压边装置。
首次拉深
图2-2 压边圈拉深采用形式
2.2.4 拉深次数的确定
采用查表法。根据000085.0100311=⨯=D
t 和工件相对高度42.07
.7331==d H ，查表得n=1。 2.2.5 排样及相关的计算
图 2-3 排样方式
采用有废直排的排列的方式，因为冲件及冲件之间，冲件及条料之间都存在
搭边废料，这样冲件尺寸完全由冲模来保证，因此精度较高，模具寿命也较长，
但材料的利用率较低。
冲裁件的面积A ： 2227.106174/3.11614.34/mm D A =⨯=⨯=π
条料的宽度B=D+2a+c=116.3+2+0.5=118.8.查表 2.5.2得最小搭边值
a=1.0mm,mm a 8.01= ,条料及导料板间隙mm C 5.0min
=，n=1. 步距S=D+1a =116.3+0.8=117.1mm. 一个步距的材料的利用率0000003.761001
.1178.1187.10617100=⨯⨯=⨯=BS A η
2.3 压力、压力中心计算及压力机的选用
因为本制件是轴对称零件，所以不用计算压力中心。
2.3.1 压力计算
由《冲压模设计及制造》式 4.4.6确定压边力的计算公式为：
p r d D F Q ])2([4212+-=π
，m D mm d mm r 3.116,7.73,8===。由表 4.4.5 p=3.0Mpa. p r d D F Q ])2([4212+-=π=3])827.73(3.116[4
22⨯⨯+-π
查表得Mp K b
400,7.01==σ。 代入公式得F 拉=11K t d b σπ
冲裁件的面积A ： 2227.10614/3.11614.34/mm D A =⨯=⨯=π
，t=1mm ，Mpa b 400=
σ，F 冲=10617.7x1x400=4025x10N 6.压力机的公称压力
N F F F F Q 61034.4⨯=++=拉冲
压。 2.3.2 压力机的选用
根据冲裁工艺总力的计算结合工件的高度，初选开式双拄可倾压力机JH23-40
第3章 模具的结构设计
模具工作部分的计算
拉深模的间隙
深间隙对拉深过程有较大的影响。它不仅影响拉深件的质量及尺寸精度，而且影响拉深模的寿命以及拉深是否能够顺利进行。因此，应该综合考虑各种影响因素，选取适当的拉深间隙值，既可保证工件的要求，又能使拉深顺利进行。 本模具的拉深间隙查表得出：Z 1
Z 2/2=1.1t=1.1mm
Z 3/2=t=1mm
拉深模的圆角半径
凸模、凹模的选用在制件拉深过程中有着很大的作用。凸模圆角半径的选用可以大些，这样会减低板料绕凸模的弯曲拉应力，工件不易被拉裂，极限拉深因
数会变小些；凹模的圆角半径也可以选大些，这样沿凹模圆角部分的流动阻力就会小些，拉深力也会减小，极限拉深因数也会相应减小。但是凸、凹模的圆角半径也不易过大，过大的圆角半径，就会减少板料及凸模和凹模端面的接触面积及压边圈的压料面积，板料悬空面积增大，容易产生失稳起皱。
拉深凸凹模的圆角半径已有前面计算得出结果：
mm r r p d 8==
凸凹模工作部分的尺寸和公差
图 3-1 凸 凹 模
（1）冲裁凸凹模刃口的尺寸计算
该圆形零件，无特殊要求，属一般落料件，内形mm 7.72φ，
由表查得其公差为
7
.007.72+φmm ，查表得2.32[3]得Zmin=0.07㎜，Zmax=0.09㎜
则： Zmax-Zmin=（0.09-0.07）㎜=0.02㎜
由公差表查得为7.007.72+φIT10级，取X=1㎜
该凸凹模分别按IT6级和IT7级加工制造，则： A D =
（Dmax-X ∆）
A
δ+-1
.0=025.00)1.017.72(+⨯-=mm 025.00
6.72+ T D =0
min )(T Z D A δ--=m
0016
.00016.058.72)02.06.72(--=- 核查0.016㎜+0.025㎜=0.041＞0.01㎜，不能满足间隙公差条件，因此只有缩小A T δδ,，提高制造精度才能保证间隙合理。 取：
m
Z Z T
04.001.04.0)(4.0min
max =⨯=-≤δ
m
Z Z A
06.001.06.0)(6.0min
max =⨯=-≤δ 故： mm D A 006.00
6.72+= mm D T 0004
.058.72-=
（2）计算拉深凸凹模刃口尺寸
①拉深模的圆角半径，凸凹模的圆角半径a r 按表选取：,44mm t r d ==
凸模的圆角半径m r r v p 80==，即：等于工件的内 ②拉深默的间隙由查表得拉深模的单位间隙㎜ 则拉深模的间隙： Z=2×1.1=2.2㎜
③凸凹模工作部分的尺寸和公差由于工件要求外形尺寸，则以凹模为设计基准，凹模尺寸计算见表4.29[1]
1,)75.0(6
0max IT D D d 将模具公差δ+∆-=
寸代入把04.0,52.0,7.72,04.0max ==∆==b
b
mm mm D mm δ
δ
mm 04.00
3.72+，间隙取在凸模上，则凹模的尺寸按表
4.29[1]计算 m mm Z mm mm D Z D D p p p 03.0,2.2,52.0,7.72,)7
5.0(max
0max ===∆=-∆-=-δ
δ
把代入上式，则凸模尺寸为：
003
.0003.011.70)2.252.075.07.72(--=-⨯-=p D ④确定凸模的通气孔由表4.32查得凸模通气孔的直径为5mm 。
选用模架、确定闭合高度及总体尺寸
由于拉深凹模外形尺寸较大，为了工作过程稳定，选用中间导柱模架。再按其标准选择具体结构尺寸见表3-1。
表3-1 模架规格选用
Hmin=160mm,Hmax=200mm
模具的闭合高度H 闭=H 上+H 凹+H 压+H 下=40+100+35+45=220mm 式中：H 凹—凹模厚度，H 凹=100mm ； H 压—压边圈的厚度，H 压＝35mm ；
由此可见模具的实际闭合高度远远大于所采用模架的最大闭合高度。查标准件的资料。结果发现模具的实际闭合高度还是远远大于其它标准的最大闭合高度。所以此制件不能采用标准模架。
为了节省加工时间，只有在模具标准模架的基础上进行修改。因为模具的封闭高度H 应该介于压力机的最大封闭高度Hmax 和最小封闭高度Hmin 之间，一般取：Hmax-5mm ≥H ≥Hmin+10mm
由此可以看出，要想让制件顺利加工和从模具上取出，只有使模具有足够的封闭高度： Hmax≥H+5mm=220+5=225mm
Hmin≤H-10mm=220-10=210mm
要使模具具有足够的封闭高度，只有改变导柱和导套的高度：
导柱：28x50、32x180；导套：28x120x50、32x120x50
为了使模座有足够的强度，上，下模座的厚度应该再增加一些。
模具零件的结构设计
拉深凹模
图3-2 凹模
内、外形尺寸和厚度已由前面的计算确定；拉深凹模需要有三个以上的螺钉及上模座固定，还需要两个及上模座同时加工的销钉孔。
拉深凸模
图3-3 凸模
拉深凸模的外形尺寸〔工作尺寸〕由前面的计算确定。它需要三个以上的螺纹孔，以便及下模座固定。拉深凸模上一般开有出气孔，这样会使卸件容易些，否则凸模及工件由于真空状态而无法卸件。查表，本凸模出气孔的直径为φ5mm
打料块
一般及打料杆联合使用，属于刚性卸件装置，靠两者的自重把工件打出来。打料块及拉深凹模间隙配合。
压边圈
图3-4 压边圈
在拉深工序中，为保证拉深件的表面质量，防止拉深过程中材料的起皱，常采用压边圈用合适的压边力使毛坯的变形区部分被压在凹模平面上，并使毛坯从压边圈及凹模平面之间的缝隙中通过，从而制止毛坯的起皱现象。
压边圈的内形及拉深凸模间隙配合，外形套有半成品制件。一般及顶料杆(三根以上)、橡皮等构成弹性卸料系统。
导柱、导套
对于生产批量大、要求模具寿命高的模具，一般采用导柱、导套来保证上、下模的导向精度。导柱、导套在模具中主要起导向作用。导柱及导套之间采用间隙配合。根据冲压工序性质、冲压的精度及材料厚度等的不同，其配合间隙也稍微不同。因为本制件的厚度为1mm，所以采用H7/f6。
其他零件
模具其他零件的选用见表3-2．
表3-2 模具其他零件的选用
12凸模1T10Aφ×4060～62HRC
13螺钉345M24×60
14顶杆3T8A M20×45040～45HRC
15导套22032x120x50渗碳58～62HRC
16导柱22090×670渗碳58～62HRC
模具总装图
图 3-5 模具装配图
由以上设计，可得到模具的总装图，其工作过程是：模具在工作时，将前一道工序拉深后所得的半成品坯件套在压边圈上。凹模装在上模，凸模装在下模。待凹模随上模下降时，首先将坯件压住，然后坯件和压边圈同时向下推，凸模逐渐露出压边圈，而将坯料上端一部分材料压入凹模内，使坯件在凸、凹模作用下，产生塑性变形而制成所要求的零件。
当凹模随上模回升时，零件制品在打料块及打料杆的作用下，将其从凹模内推出。而压边圈在缓冲器系统作用下又回到原位，准备下一次拉深。
结束语
深圆筒件属于简单拉深件，分析其工艺性，并确定工艺方案。根据计算确定本制件是多次拉深成的，然后相应选取各次拉深时的压力机。本设计主要是最后一次拉深模具设计，需要计算拉深时的间隙、工作零件的圆角半径、尺寸和公差，并且还需要确定模具的总体尺寸和模具零件的结构，然后根据上面的设计绘出模具的总装图。
由于在零件制造前进行了预测，分析了制件在生产过程中可能出现的缺陷，采取了相应的工艺措施。因此，模具在生产零件的时候才可以减少废品的产生。
深圆筒件的形状结构较为简单，但是高度太高不适合选用标准模架。要保证零件的顺利加工和取件，必须有足够的高度，因此需要改变导柱、导套的长度，以达到要求。模具工作零件的结构也较为简单，它可以相应的简化了模具结构。便以以后的操作、调整和维护。
深圆筒模具的设计，是理论知识及实践有机的结合，更加系统地对理论知识做了更深切贴实的阐述。也使我认识到，要想做为一名合理的模具设计人员，必须要有扎实的专业基础，并不断学习新知识新技术，树立终身学习的观念，把理论知识应用到实践中去，并坚持科学、严谨、求实的精神，大胆创新，突破新技术，为国民经济的腾飞做出应有的贡献。
致谢
首先感谢本人的导师原红玲老师，她对我的仔细审阅了本文的全部内容并对我的毕业设计内容提出了许多建设性建议。原红玲老师渊博的知识，诚恳的为人，使我受益匪浅，在毕业设计的过程中，特别是遇到困难时，她给了我鼓励和帮助，在这里我向他表示真诚的感谢！
感谢母校——河南机电高等专科学校的辛勤培育之恩！感谢材料工程系给我提供的良好学习及实践环境，使我学到了许多新的知识，掌握了一定的操作技能。
感谢和我在一起进行课题研究的同窗廖文龙同学，和他在一起讨论、研究
使我受益非浅。
最后，我非常庆幸在三年的的学习、生活中认识了很多可敬的老师和可亲的同学，并感激师友的教诲和帮助！
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圆筒拉伸模具设计 摘要 本文首先论叙了我国目前冲压模具制造技术发展现状以及发展趋势。正文部分介绍了一种直筒形电动机壳体的拉深模具设计,内容主要包括：拉深原理分析、拉深工艺分析及方案比较选择、模具结构的设计计算。在设计中充分利用了计算机辅助设计(CAD/CAM)：用AutoCAD2000绘制了所有零件图和装配图；用 Pro/E2001设计了模具的三维实体造型。另外还运用Flash MX 制作出动画，演示了整个模具的工作过程。 关键词：模具、壳体拉深、工艺分析、结构设计、凸模角度
Abstract This text talks about our country hurtles to press the molding tool manufacturing technical present condition and the development trends currently.Then the text part introduces a kind of design for drawing die which is used for the motor case's body with frank tube shape,which content includes mainly :The priciple analysis of Drawing ,the technical analysis for Drawing ,the scheme relatively chosen, design and calculate for the die structure. There have fully utilized CAD in the design [CAD/CAM]:Have drawn all part pictures and installation diagrams with Auto CAD 2000;Have designd the three-dimensional entity's modelling of the die with pro/E2001.Still use FLash MX to be made and set out the picture in addition ,demonstrate the working process of whole die. Key words: die、shell drawing、the priciple analysis、the structure design、punch angel
冲压模具设计说明书
冲压模具设计 班级： 学号： 姓名： 指导老师： 材料：08F ，厚度1.5mm ，生产批量为大批量生产（级进模）。 1. 冲压件工艺性分析 （1） 材料 O8F 为优质碳素钢，抗剪强度τ=220~310Mpa 、抗拉强度b σ=280~390Mpa 、伸长率为 10δ=32%、屈服极限s σ=180Mpa 、具有良好的冲压性能，适合冲裁加工。 （2） 结构与尺寸 工件结构比较简单，中间有一个直径为22的孔，旁边有两个直径为8的孔，凹槽宽度满足b ≥2t ，即6》2x1.5=3mm,凹槽深度满足l b 5≤，即5《5x6=30。结构与尺寸均适合冲裁加工。 2. 冲裁工艺方案的确定 该工件包括落料和冲孔两个工序，可采用一下三种工艺方案。 方案一：先落料，后冲孔，采用单工序模生产。
方案二：落料——冲孔复合冲压，采用复合模生产。 方案三：冲孔——落料级进冲压，采用级进模生产。 综合考虑后，应该选择方案三。因为方案三只需要一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求，所以应该选用方案三比较合算。 3.选择模具总体结构形式 由于冲压工艺分析可知，采用级进冲压，所以模具类型为级进模。 （1）确定模架及导向方式 采用对角导柱模架，这种模架的导柱在模具对角位置，冲压时可防止由于偏心力矩而引起模具歪斜。导柱导向可以提高模具寿命和工件质量，方便安装调整。 （2）定位方式的选择 该冲件采用的柸料是条料，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装置；控制条料的送进步距采用侧刃粗定距；用导正销精定位保证内外形相对位置的精度。 （3）卸料、出件方式的选择 因为该工件料厚1.5mm，尺寸较小，所以卸料力也较小，故选择弹性卸料，下出件方式。 4.必要的工艺计算 （1）排样设计与计算 =1.5mm,条料宽度为43.57mm，步距为A=88.4mm，一该冲件外形大致为圆形，搭边值为a 1 个步距的利用率为63.98%。见下图 S=1668.7-11x11x3.14-2x4x4x3.14=1188.28
(完整版)几种典型冲压模具结构
几种典型冲压模具结构 设计的冷冲压模具的结构是否合理，是否好用，对能否生产出合格的工件，开发的新产品能否成功，是至关重要的一套模具，结构简单的不过几十个零部件组成。但是，在刚开始设计时，是选何种模具结构形式，是选正装模具结构（即凹模安装在下模座上）呢？还是倒（反）装模具结构（即凸模安装在下模座上）？是选单工序模具结构呢？还是选复合模具结构？这是一个非常值得深入探讨的话题。 1何时选用正装模具结构（由于加精度要求不高，生产批量不大的工件，在很多生产企业都普遍存在。故只讨论无导向装置的单工序模） 1.1正装模具的结构特点 正装模具的结构特点是凹模安装在下模座上。故无论是工件的落料、冲孔，还是其它一些工序，工件或废料能非常方便的落入冲床工作台上的废料孔中。因此在设计正装模具时，就不必考虑工件或废料的流向。因而使设计出的模具结构非常简单，非常实用。 1.2正装模具结构的优点 （1）因模具结构简单，可缩短模具制造周期，有利于新产品的研制与开发。 （2）使用及维修都较方便。 （3）安装与调整凸、凹模间隙较方便（相对倒装模具而言）。 （4）模具制造成本低，有利于提高企业的经济效益。
5）由于在整个拉伸过程中，始终存在着压边力，所以适用于非旋转体件的拉抻（参看五金科技， 1997；6：42 ?44）。 1.3正装模具结构的缺点 （1）由于工件或废料在凹模孔内的积聚，增加了凹模孔内的小组涨力。因此凹必须增加壁厚，以提高强度。 （2）由于工件或废料在凹模孔内的积聚，所以在一般情况下，凹模刃口就必须要加工落料斜度。在有些情况下，还要加工凹模刃口的反面孔（出料孔）。因而即延长了模具的制作周期，又啬了模具的加工费用。 1.4正装模具结构的选用原则综上所述可知，我们在设计冲模时，应遵循的设计原则是：应优先选用正装模具结构。只有在正装模具结构下能满足工件技术要求时，才可以考虑采用其它形式的模具结构。 2何时选用倒（反）装模具结构 2.1倒装模具的结构特点倒装模具的结构特点是凸模安装在下模座上，故我们就必须采用弹压卸料装置将工件或废料从凸 模上卸下。而 它的凹模是安装在模座上，因而就存在着如何将凹孔内的工件或废件从孔中排出的问题。图 1 这套倒装模是利用冲床上的打料装置，通过打料杆9 将工件或废料打下，在打料杆9将工件或废料打下的一瞬间，利用压缩空气将工件或废料吹走，以免落到工件或坯料上，使模具损坏。另外需注意的一点就是，当冲床滑块处于死点时，卸料圈 5 的上顶面，应比凸模高出约0.20?0.30mm即必须将坯料压紧后，再进行冲裁。以免坯料或工件在冲裁时移动，达不
圆筒形冲压零件.
一、冷冲压模具设计的目的 冷冲压模具课程设计是为机械设计制造及自动化专业在学完基础理论课、技术基础课和专业课的基础上，所设置的一个重要的实践性教学环节。其目的是： 1、综合运用本专业所学课程的理论和生产实际知识，进行一次冷冲压模具设计工作的实际训练，从而培养和提高学生独立工作的能力。 2、巩固与扩充“模具设计与制造”等课程所学的内容，掌握冷冲压模具设计的方法和步骤。 3、掌握冷冲压模具设计的基本技能，如计算机绘图、计算、查阅设计资料和手册，熟悉标准和规范等等 二．分析零件 零件为圆筒形冲压零件 生产批量：中批量 材料：45钢材料厚度：2 mm 三．工艺分析: 工艺性是指冲压件对冲压工艺的适应性。 工件:此工件只有落料和拉深两个工序.工件形状简单,并且工件为无凸缘圆筒件,要求内形尺寸,拉深时厚度不变,因此工件能满足落料拉深要求.工件的底部圆角半径r=2mm≥t,满足再次拉深圆角半径要求.尺寸φ20 mm,也满足拉深工序对工件的公差等级要求。 材料: 45钢,由于强度低,塑性好,适用于制造受力不大的冲压件和拉深件,并有利于冲压成形和制件质量的提高,还具有良好的冲压成形性能,即有良好的抗破裂性,良好的贴模和定形性,所以具有良好的冲压性能。 四．工艺方案的确定: 1．先确定拉深次数： =d n/D中的, d n实际上是确定拉深次数,先判断能否一次拉出总拉糸数m 总 > m1时,则该零件只需要一次拉出,否则就要进行多次拉零件所要求的直径.当m 总 深 计算毛坯尺寸：查[1]中表6-2得修边余量△h, h/d=49/18=2.54,取△h=4mm 毛坯直径公式D= d2+4dh-1.72rd-0.56r2 参数:d = 18mm 参数:h = 49mm
冲压模具课程设计
目录 一、设计任务书 (2) 二、冲压工艺性及工艺方案的确定 (3) 三、主要设计计算 (4) 四、模具总体设计 (8) 五、主要零部件设计 (8) 六、冲压设备的选定 (12) 七、设计小结 (13) 八、参考文献 (13)
一、课程设计任务 一、题目：冲孔、落料复合模 二、零件： 材料：Q235 厚度：2.0mm 批量：大批量 三、任务内容： (一）工艺设计 1、工艺审查与工艺分析 2、工艺计算： ①毛胚计算 ②工序件计算或排样图 3、工艺方案的确定 ①工序的确定 ②基准和定位方式的选择 （二）模具设计 1、总图 2、零件图 组员：张宏伟（组长）王东张冰董雁刘宏王淞龙飞飞
二、冲压工艺性及工艺方案的确定 一、工艺性分析 1、材料零件的材料为Q235普通碳素钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁。 2、结构该零件属于较典型冲裁件，形状简单对称。孔边距远大于凸、凹模允许的最小壁厚（见参考文献 ①表2.9.5），故可以考虑复合冲压工序。 3、精度零件外形：80±0.07属于10级精度，60±0.05属于9级精度。零件内形: 16060.00 Φ+属9级精度。孔间距：42±0.08属11级精度（均由参考文献精度②附录一查得）。因零件边有90o的尖角，应以圆弧过渡，查参考文献①表2.7.1取r=0.5mm。零件精度较高，模具按六、七级制造可达到尺寸精度要求。 4、结论可以冲裁。 二、冲压工艺方案的确定 该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以采用以下三种工艺方案: 方案①:先落料、再冲孔。采用单工序模生产。 方案②:落料—冲孔复合冲压。采用复合模生产。 方案③:冲孔—落料级进冲压。采用级进模生产。 方案①模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才
冲压模具设计
目录 一、工艺性分析 (2) 二、工艺方案的确定 (3) 三、模具结构形式的确定 (3) 四、工艺设计 (3) 1计算毛坯尺寸 (3) 2画排样图 (3) 3计算材料利用率 (4) 4计算冲压力 (5) 5初选压力机 (6) 6计算压力中心 (7) 7计算凸凹模刃口尺寸 (8) 五、模具结构设计 (8) 1模具类型的选择 (8) 2定位方式的选择 (8) 3凹模设计 (8) 4凸模设计 (9) 6选择模架及确定其他冲模零件尺寸 (10) 六、装配图和零件图 (12) 七、结束语 (12) 致谢 (13) 参考文献 (14)
设计内容 一、工艺性分析 此工件只有落料和冲孔两个工序;材料为08F,具有良好的冲压性能,适合冲裁;工件结构相对简单;有一个Φ6的孔和两个非圆孔：孔与孔.孔与边缘之间的距离也满足要求,最小壁厚为4mm小孔与边缘之间的距离;工件的尺寸全部为自由公差,可看作IT14级,尺寸精度较低,普通冲裁完全能满足要求;但应注意： ： 图1 1有一定批量,应重视模具材料和结构的选择,保证一定的模具寿命;
2冲裁间隙,凸凹模间隙的确定应符合制件的要求; 3各工序凸凹模动作行程的确定应保证各工序动作稳妥、连贯; 二、工艺方案确定 该工件包括落料.冲孔两个基本工序,可有以下三种方案： 方案一:先落料,后冲孔.采用单工序模生产. 方案二:落料------冲孔复合冲压.采用复合模生产. 方案三:冲孔-------落料级进冲压.采用级进生产. 方案一模具结构简单,但需要两道工序两副模具,成本高而生产效率低,难以满足中批量生产要求,方案二只需要一副模具,工件精度及生产效率都能满足,模具轮廓尺寸较小,制造成本低; 方案三也只需一副模具,生产效率高,操作方便,工件精度也能满足要求; 通过对上述三种方案的分析比较,该工件冲压生产采用方案二为佳; 三、模具结构形式的确定; 因制件材料较薄,为保证制件平整,采用弹性卸料装置;为方便操作和取件可初选双立柱可倾压力机,横向送料;采用圆柱头式挡料销; 综上所述：由冲压手册1表5—3,5—8选用弹性卸料横向送料典型组合结构形式,后侧导柱滑动导向模架; 四、工艺设计; 1计算毛坯尺寸; 制件长尺寸如图一; （2）排样方式的确定及尺寸确定; 排样方式的选择 方案一：有废料排样沿冲件外形冲裁,在冲件周边都留有搭边;冲件尺寸完全由冲模来保证,因此冲件精度高,模具寿命高,但材料利用率低; 方案二：少废料排样因受剪切条料和定位误差的影响,冲件质量差,模具寿命较方案一低,但材料利用率稍高,冲模结构简单; 方案三：无废料排样冲件的质量和模具寿命更低一些,但材料利用率最高; 通过上述三种方案的分析比较,综合考虑模具寿命和冲件质量,该冲件的排样方式选
筒形件落料、拉深、冲孔模具课程设计报告书
目录 序言 (1) 第一部分冲压成形工艺设计 (3) Ⅰ明确设计任务，收集相关资料 (4) Ⅱ冲压工艺性分析 (6) Ⅲ制定冲压工艺方案 (6) Ⅳ确定毛坯形状，尺寸和主要参数计算 (9) 第二部分冲压模具设计 (15) Ⅰ确定冲模类型机结构形式 (15) Ⅱ计算工序压力，选择压力机 (15) Ⅲ计算模具压力中心 (18) Ⅴ、弹性元件的设计 (24) Ⅵ模具零件的选用 (26) Ⅶ冲压设备的校核 (28) Ⅷ其他需要说明的问题 (29) Ⅸ模具装配 (31) 设计总结 (35) 参考文献 (36)
序言 目前我国模具工业与发达国家相比还相当落后。主要原因是我国在模具标准化，模具制造工艺及设备等方面与工业发达国家相比差距很大。 随着工业产品质量的不断提高，模具产品生成呈现的品种、少批量、复杂、大型精密更新换代速度快。模具设计与技术由于手工设备，依靠人工经验和常规机加工，技术向以计算机辅助设计，数控编程切屑加工，数控电加工核心的计算机辅助设计（CAD/CAM)技术转变。 模具生产制件所表现出来的高精度，高复杂程度,高生产率，高一致性和抵消耗是其它制造加工方面所不能充分展示出来，从而有好的经济效益，因此在批量生产中得到广泛应用，在现代工业生产中有十分重要的地位，是我国国防工业及民用生产中必不可少的加工方法。 随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，冲压零件日趋复杂化，冲压模具正向高效、精密、长寿命、大型化方向发展，冲模制造难度日益增大。模具制造正由过去的劳动密集、依靠人工的手工技巧及采用传统机械加工设备的行业转变为技术密集型行业，更多的依靠各种高效、高精度的NC机床、CNC机床、电加工机床，从过去的单一的机械加工时代转变成机械加工、电加工以及
圆筒形冲压模设计资料讲解
圆筒形冲压模设计 第1章绪论 目前，我国冲压技术与工业发达国家相比还相当的落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达的国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与工业发达国家的模具相比差距相当大。 1.1国内模具的现状和发展趋势 1.1.1国内模具的现状 我国模具近年来发展很快，据不完全统计，2003年我国模具生产厂点约有2万多家，从业人员约50多万人，2004年模具行业的发展保持良好势头，模具企业总体上订单充足，任务饱满，2004年模具产值530亿元。进口模具18.13亿美元，出口模具4.91亿美元，分别比2003年增长18%、32.4%和45.9%。进出口之比2004年为3.69:1，进出口相抵后的进净口达13.2亿美元，为净进口量较大的国家。 在2万多家生产厂点中，有一半以上是自产自用的。在模具企业中，产值过亿元的模具企业只有20多家，中型企业几十家，其余都是小型企业。近年来，模具行业结构调整和体制改革步伐加快，主要表现为：大型、精密、复杂、长寿命中高档模具及模具标准件发展速度快于一般模具产品；专业模具厂数量增加，能力提高较快；"三资"及私营企业发展迅速；国企股份制改造步伐加快等由于这里不能上传完整的毕业设计（完整的应包括毕业设计说明书、相关图纸CAD/PROE、中英文文献及翻译等），此文档也稍微删除了一部分内容（目录及某些关键内容）如需要其他资料的朋友，请加叩扣:贰二壹伍八玖壹壹五一。 虽然说我国模具业发展迅速，但远远不能适应国民经济发展的需要。我国尚存在以下几方面的不足: 第一，体制不顺，基础薄弱。“三资”企业虽然已经对中国模具工业的发展起了积极的推动作用，私营企业近年来发展较快，国企改革也在进行之中，但总体来看，体
圆筒件拉深成形工艺分析和模具设计毕业设计(论文)
目录 1.绪论 1.1引言 1.2Dynaform简介 2.圆筒件拉深成形工艺分析和模具设计2.1拉深工艺分析 2.1.1确定修边余量错误！未找到引用源。 2.1.2毛坯尺寸计算 2.1.3拉深系数和判断拉深次数 2.1.4拉深力的计算 2.1.5压边力的计算 2.2拉深模主要零部件的设计 2.2.1拉深模的间隙计算 2.2.2拉深模的圆角半径计算 2.2.3凸、凹模工作部分的尺寸计算 2.2.4凹、凸模固定板的选择 2.2.5模架的选择 3.圆筒件拉深成形有限元分析 4.结论 参考文献 致谢
一、绪论 1.1引言 1.2 Dynaform简介 基本资料 在其前处理器(Preprocessor)上可以完成产品仿真模型的生成和输入文件的准备工作。求解器(LS-DYNA)采用的是世界上最著名的通用显示动力为主、隐式为辅的有限元分析程序，能够真实模拟板料成形中各种复杂问题。后处理器(Postprocessor)通过CAD技术生成形象的图形输出，可以直观的动态显示各种分析结果。 Dynaform 软件基于有限元方法建立, 被用于模拟钣金成形工艺。Dynaform软件包含BSE、DFE、Formability三个大模块，几乎涵盖冲压模模面设计的所有要素，包括：定最佳冲压方向、坯料的设计、工艺补充面的设计、拉延筋的设计、凸凹模圆角设计、冲压速度的设置、压边力的设计、摩擦系数、切边线的求解、压力机吨位等。 Dynaform软件可应用于不同的领域，汽车、航空航天、家电、厨房卫生等行业。可以预测成形过程中板料的裂纹、起皱、减薄、划痕、回弹、成形刚度、表面质量，评估板料的成形性能，从而为板成形工艺及模具设计提供帮助。 Dynaform软件设置过程与实际生产过程一致，操作上手容易。来设计可以对冲压生产的全过程进行模拟：坯料在重力作用下的变形、压边圈闭合过程、拉延过程、切边回弹、回弹补偿、翻边、胀形、液压成形、弯管成形。 Dynaform软件适用的设备有：单动压力机、双动压力机、无压边压力机、螺旋压力机、锻锤、组合模具和特种锻压设备等。 DYNAFORM-主要特色 1．集成操作环境，无需数据转换 完备的前后处理功能，实现无文本编辑操作，所有操作在同一界面下进行 2．求解器
冲压模具设计计算
第二章冲压工艺设计和冲压力的计算 2.1冲压件（链轮）简介 链轮三维图如图2.1，材料为Q235，工件厚度3mm，模具精度：IT13为一般精度。 图2.1零件三维图 图2.2零件二维图 零件图如图2.2，从零件图分析，该冲压件采用3mm的Q235钢板冲压而成，可保证足够的刚度与强度。并可看出该零件的成形工序有落料、冲孔、拉深、翻边，其难点为该成形件的拉深和翻边。该零件形状对称，无尖角和其它形状突变，为典型的板料冲压件。 通过计算此零件可按圆筒件拉深成形，因其尺寸精度要求不高，大批量生产，因此可以用冲压方法生产，并可一次最终成形，节约成本，降低劳动。 2.2确定冲压工艺方案 经过对冲压件的工艺分析后，结合产品图进行必要的工艺计算，并在分析冲压工艺类型、冲压次数、冲压顺序和工序组合方式的基础上，提出各种可能的冲压分析方案[]10。 1）冲压的几种方案 （1）落料、冲孔、拉深、翻边单工序模具生产。 （2）落料、冲孔复合模，拉深、翻边复合模生产。 （3）落料、冲孔连续进行采用级进模生产，拉深、翻边复合模生产。 （4）落料、冲孔、拉深、翻边复合模生产。 方案一：结构简单，需要四道工序，四套模具才能完成工件的加工，成本高。 方案二：加工工序减少，节省加工时间，制造精度高，成本相应减少，提高了劳动生产率。 方案三：在方案二的基础上加大了制造成本，既不经济又不实惠。 方案四：在方案二的基础上又减少了加工工序，又节省加工时间，制造精度高，成本相应减少，又提高了劳动生产率。 一个工件往往需要经过多道工序才能完成，编制工序方案时必须考虑两种情况：单工序模分散冲压或工序组合采用复合模连续冲压，这主要取决于冲压件的生产批量，尺寸大小和精度等因素。通过产品质量、生产率、设备条件、模具制造和寿命、操作安全以及经济效益等方面的综合分析，比较决定采用方案四。 即：落料、冲孔、拉深、翻边→成品。 2）各加工工序次数的确定 根据工件的形状和尺寸及极限变形程度可进行以下决定：落料、冲孔、拉深、翻边各一次。 3）加工顺序决定的原则
无凸缘圆筒形件的落料——拉深复合模具设计
无凸缘圆筒形件的落料——拉深复合模具设计 绪论 毕业设计是为了模具设计与制造专业学生在学完基础理论课、技术基础课和专业课的基础上，所设置的一个重要环节。目的就是为了运用我们所学课程的理论和生产实际知识，进行一次模具设计的实际训练，从而培养和提高我们独立工作的能力。冲压模具设计通过收集资料、工艺分析、工艺计算、确定冲模的结构设计，各个零部件的设计、绘制模具总装配图、零件图，最后完善和书写设计说明书，终于完成整个的设计过程。 目前，我国冲压技术与先进工业发达国家相比还有一定差距，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达国家尚有相当大的差距。导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与先进工业发达国家的模具相比差距相当大。 随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，冲压加工作为现代工业领域内重要的生产手段之一，更加体现出其特有的优越性。在现代工业生产中，由于市场竞争日益激烈，产品性能和质量要求越来越高，更新换代的速度越来越快，冲压产品正朝着复杂化、多样化、高性能、高质量方向发展，模具也正朝着复杂化、高效率、长寿命方向发展。 一、冲压成形理论及冲压工艺 加强冲压变形基础理论的研究，以提供更加准确、实用、方便的计算方法，正确地确定冲压工艺参数和模具工作部分的几何形状和尺寸，解决冲压变形中出现的各种实际问题，进一步提高冲压件的质量。 研究和推广采用新工艺，如精冲工艺、软模成形工艺、高能高速成形工艺、超塑性成形工艺以及其他高效经济的成形工艺等，进一步提高冲压技术水平。 二、模具先进制造工艺及设备 模具制造技术现代化是模具工业发展的基础。计算机技术、信息技术、自动化技术等先进技术正在不断向传统制造技术渗透、交叉、融合，形成先进制造技术。模具先进制造技术主要体现如下方面： 1.高速铣削加工普通铣削加工采用低的进给速度和大的切削参数，而高速铣削加工则采用高的进给速度和小的切削参数。高速铣削加工相对于普通铣削加工具有高效、高精度、高的表面质量、可加工高硬材料等特点。由此可见，高速铣削加工是模具制造技术的重要发展方向。
深筒件的冲压工艺及模具设计
本科毕业设计（论文）通过答辩 摘要 冷冲压是利用安装在压力机上的冲模对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需要零件的一种压力加工方法。 冷冲压模具工业是国民经济的基础工业，是国际上公认的关键工业。模具生产技术水平的高低是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量，效益和新产品的开发能力。振兴和发展我国的模具工业，正日益受到人们的关注。 本设计的课题是深筒件的冲压工艺及模具设计，零件采用08钢，主要用先拉深成底部带有预冲孔的阶梯形圆筒件，然后再翻遍。用到的工序有落料拉伸工序、第二次拉伸工序、第三次拉伸工序及整形、冲翻边底孔ф11 工序、翻边工序、冲3个小孔工序、切边工序这些工序流程。本次设计设计了2副模具，一副落料拉伸模：模架采用后侧导柱导向模架；一副为冲3个小孔的冲孔模。零件采用单排方式，板材尺寸为1.5×900×1800mm。 关键词: 冷冲压；深筒件；模具设计
Abstract Cold stamping is using presses installed in the die pressure on the material, make its produce a separation or plastic deformation, obtained from the required parts of a pressure processing method. Cold stamping die industry is the foundation of the national economy industry, is internationally recognized as one of the key industries. Mold production technology level of high and low is a measure of a national product manufacture level of important symbol, it largely determines the quality of products, and new product development capability. Revitalization and development of mould industry in China, are increasingly being people's attention. This design topic is Cold stamping technology and die design of tube parts, parts using 08 steel, mainly used to pull with pre punching deep into the bottom of the step cylinder, and then went through. Use process with blanking stretching process, the second stretching process, the t hird stretching process and plastic and flanging bottom hole ф 11 work procedure and three holes, flanging process, trimming process these processes. The two vice mould design design, a blanking tensile mold: mold frame with side guide column guide die set; A pair of blunt three holes of punching die. Parts adopt single method, board size is 1.5 * 900 * 1800 mm, Key words: cold stamping；tube pieces；the mold design II
冲压模具设计方法与步骤
冲压模具设计的方法与步骤 1、冲压零件的冲压工艺性分析冲压零件必须具有良好的冲压工艺性,才能以最简 单、最经济的方法制造出合格的冲压零件,可以按照以下的方法完成冲压件的工艺性分析： a.读懂零件图；除零件形状尺寸外,重点要了解零件精度和表面粗糙度的要求; b.分析零件的结构和形状是否适合冲压加工; c.分析零件的基准选择及尺寸标注是否合理,尺寸、位置和形状精度是否适合冲压加工; d.冲裁件断面的表面粗糙度要求是否过高; e.是否有足够大的生产批量; 如果零件的工艺性太差,应与设计人员协商,提出修改设计的方案;如果生产批量太小,应考虑采用其它的生产方法进行加工; 2、冲压工艺方案设计及最佳工艺规程设计： a.根据冲压零件的形状尺寸,初步确定冲压工序的性质,如：冲裁、弯曲、拉深、胀形、扩孔; b.核算各冲压成形方法的变形程度,若变形成度超过极限变形程度,应计算该工序的冲压次数; c.根据各工序的变形特点和质量要求,安排合理的冲压顺序;要注意确保每道工序的变形区都是弱区,已经成形的部分含已经冲制出的孔或外形在以后的工序中不得再参与变形,多角弯曲件要先弯外后弯内,要安排必要的辅助工序和整形、校平、热处理等工序; d.在保证制件精度的前提下,根据生产批量和毛坯定位与出料要求;确定合理的工序组合方式; e.要设计两个以上的工艺方案,并从质量、成本、生产率、模具的刃磨与维修、模具寿命及操作安全性等各个方面进行比较,从中选定一个最佳的工艺方案; f.初步确定各个工序的冲压设备; 3、冲压零件毛坯设计及排样图设计： a.按冲压件性质尺寸,计算毛坯尺寸,绘制毛坯图;
b.按毛坯性质尺寸,设计排样图,进行材料利用率计算;要设计多种排样方案,经过比较选择其中的最佳方案; 4、冲压模具设计： a.确定冲压加工各工序的模具结构形式,并绘制模具简图; b.对指定的1—2个工序的模具进行详细的结构设计,并绘制模具工作图;设计方法如下： ※确定模具的种类：简单模、连续模还是复合模; ※模具工作零件设计：计算凸、凹模刃口尺寸和凸、凹模长度,确定凸、凹模结构形式和连接固定方式; ※确定毛坯的定位和定距方式,并对相应的定位、定距零件进行设计; ※确定压料、卸料、顶件及推件方式,并对相应的压料板、卸料板、推件块等进行设计; ※模架设计：包括上下模座及导向方式的设计,也可以选用标准模架; ※在完成以上工作的基础上,按比例绘制模具工作图;先用双点划线绘制毛坯,再绘制工作零件,然后绘制定位和定距零件,用连接零件把以上各部分连接起来,最后在适当的位置绘制压料和卸料零件;根据模具的具体情况,以上顺序也可作适当调整; ※工作图上应该标注模具的外轮廓尺寸、模具闭合高度、配合尺寸及配合型式;工作图上要标注模具的制造精度和技术条件的要求;工作图要按国家制图标准绘制,有标准的标题栏和名细表;如果是落料模,要在工作图的左上角上绘制排样图; ※计算模具压力中心,检查压力中心与模柄中心线是否重合;如果不重合,对模具结果作相应的修改; ※计算冲压力,最后选定冲压设备,进行模具与冲压设备相关尺寸的校核闭合高度、工作台面、模柄安装尺寸等; 图三张以上,零件图要求按5、测绘模具的大部分零件图要求完成图纸工作量折合为A 国家制图标准绘制,标注完整的尺寸、公差、表面粗糙度和技术要求; 6、填写冲压加工工艺规程卡片; 7、在所设计的模具零件图中,选择两个零件进行机械加工工艺分析、编制合理的机械 加工工艺规程,并填写机械加工工艺规程卡片; 8、根据设计内容和设计计算编写设计说明书一份;
深筒件冲压工艺及模具设计-机械设计制造及其自动化
毕业论文（设计） 题目：深筒件冲压工艺及模具设计 摘要 本篇课题是对深筒件的研究，首先对工件的材料、结构以及精度进行分析。材料方面，工件选用45钢做为生产材料。结构方面工件外形呈绝对对称，厚度为1mm,工件没有特殊要求，采用精度等级IT14，因为拉深的高度比较高，所以需要多次拉深才能完成成形。所以深筒件可以采用常用的复合冲裁模和多个单工序模来完成生产。 对深筒件进行分析，从而得出最适合的设计方案，通过深筒件的工件图可知其有落料以及拉深两个工序，而拉深的高度较高，是多次拉深成形。对于工件材料的选择，首先分析材料的通用性、性价比以及材料的精度能否达到对工件的生产。确定合适的模具工艺方案，从单工序模、复合模加单工序模两种方案来进行对比。从而决定出批量生产的最优方案，即：一套落料拉深复合模模具，两套单工序拉深模模具 关键词：深筒件；多次拉深；模具设计
Abstract This paper is to study the cylinder parts, first of all, the material, structure and accuracy of the workpiece are analyzed. In terms of materials, 45 steel is selected as the production material. In the aspect of structure, the shape of the workpiece is absolutely symmetrical, the thickness is 1mm, and the workpiece has no special requirements. The precision grade IT14, is used because the drawing height is relatively high, so it needs to be drawn many times to complete the forming. Therefore, cylinder parts can be produced by using common compound blanking die and multiple single sequence die. First of all, it is necessary to analyze the cylinder parts, so as to get the most suitable design scheme. Through the workpiece diagram of the cylinder parts, we can see that there are two parts: blanking and drawing. The working procedure, and the drawing height is higher, needs to draw many times to form. For the selection of workpiece materials, first of all, it is necessary to analyze the universality of materials, the ratio of performance to price and whether the accuracy of materials can achieve the production of workpiece. Then the appropriate die process scheme can be compared from three schemes: single sequence die, composite die and progressive die. Thus, the optimal scheme of mass production is determined, that is, one set of blanking drawing compound die and two sets of single working procedure drawing die. Key words:Deep cylinder；Multiple drawing；die design
深圆筒底孔冲压工艺和模具设计
深圆筒底孔冲压工艺及模具设计 1 绪论 1．1冲压模具的发展现状[１][２] 冲压模具是一种少废料、高效率、高精度的生产方式，在工业生产中得到了广泛地使用并占有重要的地位。随着工业产品质量的不断提高，冲压产品正呈现多品种，少批量，复杂，大型，精密，更新换代速度快等变化特点，冲压模具正向高效，精密，长寿命，大型化方向发展。高效，就是模具向级进模具，复合模具等方向发展，这样不但节约了模具的制造成本，还大大的提高了模具的生产效率；现在发达国家所设计制造出来的模具精度可以达到0.2为适应市场变化，随着计算机技术和制造技术的迅速发展，冲压模具设计和制造技术正由手工设计，依靠人工经验和常规机械加工技术想以计算机辅助设计（CAD），数控切削加工，数控电加工为核心的计算机辅助设计和制造（CAD/CAM）技术转变。模具业的发展现状及趋势如下几方面： 1）CAD/CAM技术的使用：CAD/CAM是一项高科技、高效益的系统工种，是模具设计和制造行业的有效辅助工具；通过它能够对产品、模具结构、成型工艺、数控加工及成本等进行设计和优化。现在已经广泛地使用和模具的设计和制造加工的过程中，并还在不断地发展和创新。由于这里不能上传完整的毕业设计（完整的应包括毕业设计说明书、相关图纸CAD/PROE、中英文文献及翻译等），此文档也稍微删除了一部分内容（目录及某些关键内容）如需要其他资料的朋友，请加叩扣:贰二壹伍八玖壹壹五一 2）模具标准件的使用：模具的标准化对缩短模具制造周期、提高质量、降低成本起到很大的作用。我国的模具标准化程度达到30%以下，而国外先进国家达到70%—80%左右。这样，不仅有利于国内的模具制造的发展，也有利于模具的国际化发展。 3）模具的制造加工精度：国外的制造水平能够是制造公差达到0.003—0.005 mm，表面的粗糙度达到Ra 0.0002 mm以下（花10以上）；我国的制造水平可以使制造公差达到0.01—0.02 mm,模具表面的粗糙度达到Ra0.00160.0008 mm（花7—8）。
各种冲压模具结构形式与设计
各种冲压模具结构形式与设计 一般冲模的结构形式与设计 凹模结构尺寸 1.凹模厚度H和壁厚C 凹模厚度H可按下式计算： 式中F——最大冲裁力〔N〕。但H必须大于10mm，要是冲裁轮廓长度大于51mm，那么上式计算值再乘以系数1.1～1.4。凹模壁厚按下式确定：C=〔1.5～2〕 H 〔mm〕 2.凹模刃口间最小壁厚一般可参照表1。 表1凹模刃口间最小壁厚〔mm〕 冲件材料 材料厚度 t ≥1铝、紫铜(1.0～1.2)t 黄铜、低碳钢(1.2～1.5)t 硅钢、磷铜、中碳钢(2.0～2.5)t 常用凸模形式 简图特点适用范围 典型圆凸模结构。下端为工作局部， 中间的圆柱局部用以与固定板配合〔安装〕，最上端的台肩承受向下拉的卸料力 冲圆孔凸模，用以冲裁〔包括落料、冲孔〕 直通式凸模，便于线切割加工，如凸模断面足够大，可直截了当用螺钉固定 各种非圆形凸模用以冲裁〔包括落料、冲孔〕 断面细弱的凸模，为了增加强度和刚度，上部放大凸模受力大，而凸模相对来讲强度、刚度薄弱
凸模一端放长，在冲裁前，先伸进凹 模支承，能承受侧向力 单面冲压的凸模 整体的凸模结构上部断面大，可直截 了当与模座固定 单面冲压的凸模 凸模工作局部组合式 节约宝贵的工具钢或硬质合金 组合式凸模，工作局部轮廓完整，与基体套接定位圆凸模。节约工作局部的宝贵材料 冲裁凹模的刃壁形式 简图特点适用范围 刃壁带有歪度，冲件或废料不易滞 留在刃孔内，因而减轻对刃壁的磨损，一次刃磨量较少。刃口尺寸随刃磨变化 凹模工作局部强度好 α一般取5′～30′适用于冲件为任何外形、各种板厚的冲裁模〔但料太薄不宜采纳〕 刃壁带有歪度，漏料畅通，但由于刃壁与漏料孔用台肩过渡，因此凹模工作局部强度较差适用于材料厚度小于3mm的冲裁模 凹模厚度即有效刃壁高度。刃壁带 有歪度，冲件或废料不易滞留在刃孔内，因而刃壁磨损小，一次刃磨量少。α一般取5′～15′适用于凹模较薄的小型薄料 冲裁模