气泡产生原因分析及对策

工程塑料定义：

工程用途的塑料，能适用于结构及机器零件。

工程塑料就是能替代金属的塑料材料。

工程塑料的优点，如加工性、质轻、绝缘、防锈及耐

化学性等，都是金属所不及的。

一般而言，一般工程塑料CUT大于100℃，高性能

工程塑料CUT大于150℃。

以基本结构来分：

热塑性：（thermoplastics）

1)线性高分子组成

2)藉加热与冷却具有改变液态与固态的可逆性反应

3)加工过的材料可重复回收使用

4）一般可用注塑或压出及吹塑成型

热固性：（thermoset）

1)分子构造呈网状、三次元结构

2)无法进行液态与固态的可逆性反应

3)加工过的材料无法重复回收使用

以功能来分:

塑料依其机械、电气、热学及其它性质功能来分。

1 )泛用塑料：通常以美观及低功能使用要求，为诉求

重点。如：PE 、PVC 、PMMA、ABS

2 )工程塑料：常用以取代铝、铁等金属铸造及高功能

要求的精密零件上。如：POM 、PBT 、NYLON 、

PC

3 )高级工程塑料：运用于特别要求之电子精密零件。

如：LCP 、PES 、PEEK 、PEI

以分子之配列来分:

非结晶性(不定形）：

1)无明显之熔点

2)具透明性

3)抗化学性较差

常用规格：PC,ABS,PS,PMMA,PES

结晶性：

1)具有明显熔点

2)当结晶结构被破坏时，比容(单位重量的体积)会有明显的变化。

常用规格：PBT,PA,

气泡产生原因分析及对策

1.原料段

（1）自身耐温性不足

（2）小分子物质过多

（3）过度吸湿

2.机台

1）机台不要过大，建议搭配：

单次射胶量/料管总储料量*100％>20-30%

2）螺杆、止逆阀磨损后，原料注射到型腔内会导致回流，回流之塑料反复加热产生过热，释放瓦斯气致气泡产生。

3.成型条件

(1)保压，射压过大，螺杆转速过高，会产生过大的剪切力，从而造成防火剂和塑料之间产生胶合不良，或在塑料内层与表层产生间隙，再加上吸湿后，水份会进入该间隙，在过高温时，会产生气泡。

（2）背压过低，混在原料中的气体在压缩段不能完全从HOPPER排出，导致气泡的产生。（3）松退行程过大，空气由NOZZLE跑入。

（4）射速过大，混在熔融塑料中的气体来不及跑出。

(5）料管温度过低，造成熔胶不良，温度过高，则会导致原料的裂解。

(6）螺杆的清洗若不彻底，时间过久，则会导致滞留物的裂解，产生瓦斯气。

(7)成型加工前，塑粒干燥程度不够，致使水份一直保留在塑粒之内，于成型后之产品

则容易产生气泡。

3.模具结构

（1）模具排气不畅，气泡会包在熔体中，定期清洗模仁

（2）在模具的流道后端加上冷料井或在远胶口处加上个溢料井，均可减少气泡的产生

翘曲

翘曲产生的原因

1.横纵向收缩不同

2.后结晶

3.热应力

4.流动残余应力

翘曲主要由塑料在成型过程中压力、温度、体积（P/T/V)的变化以及冷却不均形成热应力和塑料在模具流动

产生的流动残余应力引起的。

改善对策

（1）开逃料（2）浇口移至肉薄处

gate

a)

b) gate

彩色料来源﹕

1.本色料加色母:操作简便﹐色差严重

2.本色料加色粉﹕环境污染较大

3.原厂直接染色﹕要有个最小量的问题塑料染色常见异常情况

成型缺陷以及形成原因

成型缺陷以及形成原因 料头附近有暗区 1、表观在料头周围有可辨别的环形—如使用中心式浇口则为中心圆，如使用侧浇口则为同心圆，这是因为环形尺寸小，看上去像黯晕。这主要是加工高粘性（低流动性）材料时会发生这种现象，如PC、PMMA和ABS等。 物理原因如果注射速度太高，熔料流动速度过快且粘性高，料头附近表层部分材料容易被错位和渗入。这些错位就会在外层显现出黯晕。 在料头附近，流动速度特别高，然后逐步降低，随着注射速度变为常数，流动体前端扩展为一个逐渐加宽的圆形。同时在料头附近为获得低的流体前流速度，必须采用多级注射，例如：慢—较快—快。目的是在整个充模循环种获得均一的熔体前流速度。 通常以为黯晕是在保压阶段熔料错位而产生的。实际上，前流效应的作用是在保压阶段将熔料移入了制品内部。 与加工参数有关的原因与改良措施见下表： 1、流速太高采用多级注射：慢-较快-快 2、熔料温度太低增加料筒温度，增加螺杆背压 3、模壁温度太低增加模壁温度 与设计有关的原因与改良措施见下表： 1、浇口与制品成锐角在浇口和制品间成弧形 2、浇口直径太小增加浇口直径 3、浇口位置错误浇口重新定位 注塑成型缺陷之二：锐边料流区有黯区 1、表观成型后制品表面非常好，直到锐边。锐边以后表面出现黯区并且粗糙。 物理原因 如果注射速度太快，即流速太高，尤其是对高粘性（流动性差）的熔体，表面层容易在斜面和锐边后面发生移位和渗入。这些移位的外层冷料就表现为黯区和粗糙的表面。 与加工参数有关的原因与改良措施见下表： 1、流体前端速度太快采用多级注射：快-慢，在流体前端到达锐边之前降低注射速度 与设计有关的原因与改良措施见下表： 1、模具内锐角过渡提供光滑过渡 注塑成型缺陷之三：表面光泽不均 1、表观虽然模具具有均一的表面材质，制品表面还是表现为灰黯和光泽不均匀。 物理原因 注射成型生产的制品表面多少是模具表面的翻版。表面粗糙取决于热塑性材料本身，它的粘性、速度设置以及成型参数如注射速度、保压和模温。因而，由于仿制的表面粗糙度的原因，制品表面会出现为灰黯、较黯或光滑。 理论上说，当被点蚀或侵蚀过的模具表面已精确仿制，投射到制品表面的光线会发生漫反射。因此，表面会出现黯区。对具有较少精确仿制的表面，漫反射现象就会得到控制进而制品表面出现好的光泽效果 与加工参数有关的原因与改良措施见下表： 1、保压太低提高保压压力 2、保压时间太短提高保压时间 3、模壁温度太低提高模壁温度

混凝土表面产生气泡的原因及预防措施

混凝土气泡成因及处理 一、产生原因 1、原材料方面 （1）、气泡与水泥品种有非常密切的关 在水泥生产过程中使用助磨剂（外掺专用助磨剂，厂家非常多，质量差异非常大，通常含有较多表面活性剂）的作用下，通常会产生气泡过多的情况，且水泥中碱含量过高，水泥细度太细，含气量也会增加。 （2）、外加剂类型和掺量对气泡的产生有很大影响 市场上常见的减水剂都具有一定的引气效果，不同的类型和掺量都会影响气泡的数量和大小，而且减水剂掺量越大影响越明显。例如聚羧酸减水剂，其减水组分本身就具有一定的引气效果，在混凝土中引入的气泡含量和质量是不稳定的，主要是一些大的有害的气泡会影响混凝土性能。只进行混凝土含气量测试不能对引入的气泡的数量和大小进行表证。当含气量满足要求时，引入的也可能是有害气泡，这对混凝土强度及耐久性反而不利。 （3）、掺合料也会直接影响气泡的数量 当混凝土中水泥的含量可以保证混凝土的强度时，用掺合料代替部分水泥，可以改善混凝土的和易性，活性料还对强度有一些提高，适量的掺合料能改善混凝土的和易性，形成的胶合料能填塞骨料间的空隙，减少气泡的产生。但掺加过量的掺合料会导致混凝土的粘度增加，影响气泡的排出，故混凝土中掺合料较多是导致气泡产生的原因。 （4）、混凝土的骨料级配不合理 根据粒料级配密实原理，在施工过程中．材料级配不合理，粗骨料偏多、大小不当，碎石中针片状颗粒含量过多，以及生产过程中实际使用砂率比试验室提供的砂率偏小，这样细粒料不足以填充粗粒料空隙，导致粒料不密实，形成自由空隙，为气泡的产生提供了条件。（5）、水灰比不合理 水灰比偏大时，会导致水泥浆浆体无法充分填充骨料件的空隙，在水泥用量太少的混凝土拌合物中，由于水化反应耗费用水较少，还会使得薄膜结合水、自由水相对较多，从而让气泡形成的几率增大，这就是用水量较大、水灰比较高的混凝土易产生气泡的原因所在。（6）、混凝土中砂所占比例不理想 混凝土中细砂的比例在35%～60%范围时,细砂含量越大,混凝土拌合物的抗分离性越差,振捣过程越易分层造成上部气泡集中。 （7）、坍落度过小或过大 应采用尽可能低的坍落度,坍落度一般为120～180mm,混凝土拌合物坍落度小于12cm 时,易形成粗骨料离析,同时不易振捣密实;坍落度大于22cm时,不易排气,同时在振捣过程易分层。 2、施工工艺方面 （1）、与混凝土生产搅拌及运输的设备形式和时间有关 搅拌时间不合理，搅拌时间短会导致搅拌不均匀，使气泡产生的密集程度不同。但搅拌时间过长又会使混凝土中引入更多的气泡。由于运距过长，混凝土运输车对混凝土的搅拌过程中也会引入过多的气泡。 （2）施工人员擅自往混凝土里加水

预制混凝土构件表面气泡的产生原因及预防措施.doc

预制混凝土构件表面气泡的产生原因及预防措施1?预制混凝土构件气泡产生的原因 预制混凝土构件气泡的成因非常复杂，但通常离不开原材料及工艺原因，比如水泥品种、外加剂品种、外加剂掺量、骨料粗细、搅拌时间、脱模剂用法、振捣操作、施工温度等，下面就气泡产生的机理进行详细分析： 1.1原材料 对于用水量及水灰比偏高的混凝土产品，其气泡现象比较多发。在水泥生产时要添加一定的助磨剂，而助磨剂往往会诱发过多的气泡，同时水泥的碱度太高、颗粒过细，也会导致含气量的增加，继而使气泡产生的概率增大，这是由于混凝土中夹藏的水泡一经蒸发便会诱发气泡的产生。 若混凝土中出现较多的大气泡，一般是由减水剂中的引气成分所致。普通的减水剂尤其是聚羧酸系及磺化木质素系减水剂，其中会夹杂一些表面活性成分，具备较强的引气性，当使用的减水剂较多时，便会引发较多的气泡；此外，当使用松香类引气剂作为外加剂时，生成的气泡也会有所增加。 在混凝土构件的配制过程中，若材料配比不当、粗集料过多，或碎石料中含有较多的针片状料粒，会造成细料不足以填补粗料空隙，从而诱发气泡的产生。 1.2工艺

工艺原因是导致表面气泡的主要原因，比如搅拌不匀的情况下， 局部外加剂偏多，该部位就会产生较多气泡；但过度搅拌又会造成内部气泡整体增多，同样会造成不利影响。 预制混凝土构件大都采用钢模成型，为方便进行脱模，通常向钢 模表面刷一些脱模剂，这样一来，在进行捣振操作时，由于水沿混凝土表面及上面游走，即便脱模剂是水性的，依旧会吸附较多的气泡，从而使振捣中产生的气泡不能及时沿表面排出，从而产生表面气泡。 在混凝土拌合浇筑时，通常会混入少量空气，这部分空气不能自行溢出只能通过振捣排出，因此振捣操作的好坏是影响气泡数量的重要因素。如果出现超振、欠振、漏振，均会导致表面气泡的增多。超振会造成内部的小气泡逐渐重组为大气泡，而欠振、漏振会导致混凝土分布不均、结构不密实，继而产生局部空洞或无规则的大气泡。 混凝土表面气泡的体积对温度的变化比较敏感，若处理不当就会 在混凝土表面留下较大的孔洞，特别是昼夜温度浮动较大时，附着在混凝土表面的气泡体积随环境温度的变化而变化，当混凝土浆体的强度较小时，包裹着气泡的浆体会随气泡而流动变形而混凝土浆体的强度达到一定程度，不再受气泡的影响，又恰逢气泡体积较大时，就会在混凝土表面产生较大的孔洞。 此外，脱模剂粘度对环境温度也比较敏感，当模具温度偏低时，脱模剂粘度降低，从模具表面向下流淌，使底层表面聚集了的大量脱模剂，阻碍了底层气泡的排出，造成较多的表面气泡。 2?预制混凝土构件表面气泡的预防措施2.1混凝土原材料方面

注塑件的气泡缺陷成因及对策分析

注塑件的气泡缺陷成因及对策分析 在注塑产品时，经常出现气泡缺陷，气泡可分为气泡和真空泡两种。一般来说，发生在透明制品上的气泡可以直接观察到，而发生在不透明制品上的气泡有时从外表无法看到，只有将其剖开或采用其他手段才能可能发现。气泡的产生一般是由于注射速度过快，塑胶流不能迫使模腔内的空气全部从排气槽排出，空气混入塑料内形成气泡。真空泡是由于产品的壁厚中心处由于冷却较慢，表面冷却迅速和收缩往往会将物料牵引过来，成型时体积收缩不均而引起厚度部分产生了空洞；原料有冷变热时出现的水分及含有的空气，速变成了气泡。 1）成型条件控制不当 许多工艺参数对产生气泡及真空泡都有直接的影响。设定注射压力太低，注射速度太快，注射时间和周期太短，加料量过多或过少，保压不足，冷却不均匀或冷却不足，以及料温及模温控制不当，都会引起塑件内产生气泡。特别是高速注射时，模具内的气体来不及排出，导致熔料内残留气体太多，对此，应适当降低注射速度。如果速度降得太多，注射压力小，则难以将熔料内的气体排尽，很容易产生气泡以及凹陷和欠注，因此，调整注射速度和压力时应特别慎重。 此外，可通过调节注射和保压时间，改善冷却条件，控制加料量等方法避免产生气泡及真空泡。如果塑件的冷却条件较差，可将塑件脱模后立即放入热水中缓冷，使其内外冷却速度趋于一致。 在控制模具温度和熔料温度时，应注意温度不能太高，否则会引起熔料降解分解，产生大量气体或过量收缩，形成气泡或缩孔；若温度太低，又会造成充料压实不足，塑件内部容易产生空隙，形成气泡。一般情况下，应将熔料温度控制得略为低一些，模具温度控制得略为高一些。在这样的工艺条件下，既不容易产生大量的气体，又不容易产生缩孔。在控制料筒温度时，供料段的温度不能太高，否则会产生回流返料引起气泡。 2）模具缺陷 如果模具的浇口位置不正确或浇口截面太小，主流道和分流道长而狭窄，流道内有贮气死角或模具排气不良，都会引起气泡或真空。因此，应首先确定模具缺陷是否产生气泡及真空泡的主要原因。然后，针对具体情况，调整模具的结构参数，特别是浇口位置应设置在塑件的厚壁处。 选择浇口形式时，由于直接浇口产生真空孔的现象比较突出，应尽量避免选用，这是由于保压结束后，型腔中的压力比浇口前方的压力高，若此时直接浇口处的熔料尚未冻结，就会发生熔料倒流现象，使塑件内部形成孔洞。在浇口形式无法改变的情况下，可通过延长保压时间，加大供料量，减小浇口锥度等方法进行调节。 浇口截面不能太小，尤其是同时成型几个形状不同的塑件时，必须注意各浇口的大小要与塑件重量成比例，否则，较大的塑件容易产生气泡。 此外，应缩短和加宽细长狭窄的流道，消除流道中的贮气死角，排除模具排气不良的故障。设计模具时，应尽量避免塑件形体上有特厚部分或厚薄悬殊太大。3）原料不符合使用要求 如果成型原料中水分或易挥发物含量超标，料粒太细小或大小不均匀，导致供料过程中混入空气太多，原料的收缩率太大，熔料的熔体指数太大或太小，再生料含量太多，都会影响塑件产生气泡及真空泡。对此，应分别采用预干燥原料，筛除细料，更换树脂，减少再生料用量等方法予以解决。

暖气系统中气泡形成的原因及影响

暖气系统中气泡形成的原因及影响 避免气泡形成及对系统产生影响： 接下来珞美暖通向大家介绍形成气泡的原因及影响： 保证采暖系统高效静音运行的措施：首先在系统设计合理，规范施工安装最高点、 根据采暖系统的大小，逐步缓慢提升采暖温度。让溶入水中的空气析出排出系统， 只有反复充分排气，才能使日后采暖系统的运行平稳无噪声。 在采暖系统的排气过程中，应遵循系统压力越低，越易排气；流速越慢，越易 排气；温度越高，越易排气三原则。 在整个采暖系统的排气设置上，不仅需要燃气壁挂ˉ内置的自动排气阀高效可靠，

采暖系统的整体合理设计、安装和调试，系统上的排气工序，缺一不可。良好的全系统规范联动调试，才能保证用户在日后的使用过程中舒心、安心。 气泡的形成的原因： 1）在初次补水过程中?有排尽系统中残留的空气，形成气泡； 2）在后期系统运行循环过程中，原溶入水中的氧气随着系统水温的升高逐渐析 1 2 3 有的调试人员在调试时为了省事，不检查壁挂ˉ内置的自动排气阀是否处于开启状态，也有个别壁挂ˉ厂家ˉ内自动放气阀选用的质量不高，排气时系统水可能会随气溢出，调试人员为避免系统水自动从壁挂ˉ内的放气阀中e出，而把放气阀?关闭，直接不打开，造成气泡随着系统水循环到壁挂ˉ内部不能有效排出，运行时会对燃气壁挂ˉ带来以下问题：

1）气泡会使其壁挂ˉ内部及外部的循环泵“空转”，使循环泵工作效率降低，并产生噪音； 2）气泡若进入主热交换器或二次板式换热器中，会阻碍热量的传递交换，使其热效率下降并产生噪音，严重者会使主换热器干烧、过热产生剧烈响声，壁挂ˉ报错； 3）若气泡连续经过壁挂ˉ的测温探头处，对测量的温度会产生波动，间接影响 4

RTM工艺过程缺陷产生机理分析

高国强 薛忠民 (北京玻璃钢研究设计院 102101) 摘要: 本文全面分析了R T M工艺过程中缺陷产生的原因,并讨论了如何根据缺陷的特征找出问题的根源。关键词: RT M 缺陷 1 概述 RTM工艺是一种采用对模制造聚合物基复合材料的工艺。将反应性的热固性液态树脂注入含有干纤维预成型体的模腔中,浸润纤维,同时将模腔中的空气排出。树脂充满模腔,开始固化。RT M工艺可用于生产轻质、高强和具有复杂几何形状的聚合物基复合材料制品,具有很大的发展潜力。 限制RTM工艺广泛应用的障碍之一是由于树脂注入过程中空气的陷入,导致难以连续一致地生产高强度和高表面质量的复合材料制品。缺胶、微孔和浸润不良使复合材料制品质量、性能下降。有资料表明,当微孔含量增加1%,机械性能如层间剪切强度、弯曲强度和弯曲模量下降将超过5%[1、2]。微孔还使复合材料的耐候性和疲劳性能下降,同时增加了材料对气候和潮湿的敏感性。因此控制微孔含量(孔隙率)是非常重要的。其它问题还包括制品尺寸不精确,芯材在模腔中的移动,富树脂区,以及表面质量不佳等等。影响缺陷产生的因素是多方面的,如原材料的性质、界面、温度、注射压力、真空条件等,有时候多种因素综合作用,使得很难查找产生缺陷的主要原因。 2 RT M工艺过程中缺陷产生原因的 调查 在问题调查之前,第一步是定义这个问题,在这个过程中要保证问题的真实性。问题通常用产品质量的变化来定义,虽然绝对质量水平没有变化,检查原则的改变可能会导致不同的结果。其它类型的问题也可能存在,如注射机的故障或模具的损坏。例如,如果具有连续流动速率的注射机器在使用,设备没有压力保护,树脂的粘度由于某种原因上升(或增强材料渗透率下降),机器仍以同样的速度注入树脂,可能会导致工艺时间不明显的改变或产品质量的变化。另一方面注入压力会升得很高,影响密封件的寿命,也许还会影响到树脂混合比例(如果密封开始泄露),或者导致纤维冲刷,在极端的情况下,使模具型面发生严重变形,模具被损坏。这时,检查工艺记录,几乎不可能发现问题的根源。但如果使用前检查了粘度(或测试了渗透率),并作了记录,这个问题就很容易判断。缺乏这些记录,诊断将非常困难。 2 1 缺陷产生原因调查的原则 首先检查所有的工艺记录,确认原材料性质、工艺条件是否发生了变化。从表象寻找根本原因需要许多证据,我们采取的解决办法是,保持足够的相关记录,包括使用的材料特性,工艺参数和要求的产品质量。这通常被认为是过于繁杂的作法,但非常简单的检查经常会得出有用的结论,例如落球式粘度计并不是高精密度的仪器,费用低,易操作,耗时少;杯式粘度计,使用也很简便,这些手段虽然简易,但非常能说明问题。再如,纤维的渗透率可以用靶环法来表征,所需设备简单,却可以直观的反映树脂在纤维中的渗透情况。 假设检查所有可用记录并未发现任何改变,可以考虑是工艺的改变导致产品质量变化。第二步将是严格监控操作工艺过程,使用作业指导书和过程控制文件为向导,提高其稳定性。在此之前,除非这些记录都可得到并且足够详细,否则问题的解决将十分困难。这种监测包括生产阶段的所有过程:增强材料的购进、贮存和准备,铺层,注射,固化,脱模和切除飞边。虽然,作业指导书的确反映了生产过程中的所有步骤,但值得注意的是,树脂注射过程中出现的问题不一定就是问题的根源。 最后,如果所有的工艺条件都符合要求,要考虑检查相关的生产设备,尤其是质量敏感部分。例如,在某一生产过程中,产品质量下降到一个不可接受的水平,在线研究表明,材料没问题,过程也同样正确。通过工艺研究,发现在较宽的范围内改变注射工艺参数,可以提高产品质量,但仍不能达到所要求的质量水平。问题最终追溯到模具的闭合,模腔内真空度的变化导致了质量问题。这个问题很容易改正,通过模具维护,更换真空检查设备和新的程序, FRP/CM 2001 No.2

层压后气泡原因分析

1.0绪论 太阳能组件在制作过程中，会有一些质量问题存在，包括电池片移位、气泡、背板褶皱、异物、汇流带弯曲等，本文将主要针对气泡问题展开总结。在介绍气泡产生的原因之前，先了解一下气泡现象会对组件产生何种影响及造成何种后果： 1、IEC61216中第7章严重外观缺陷中d)在组件的边缘和任何一部分电路之间形成连续的气泡或脱层通道中表明存在以上描述的现象，该组件实验将判断不通过。 2、有源器件表面产生的气泡，当存在该问题的组件安装于系统工程上后，受室外环境的影响，组件在发电过程中电池片表面温度约在室温~65℃间，在该种条件下，有源器件表面的气泡会游离、扩展，形成面积较大的脱层，当电池片与玻璃脱离后，受光率将严重受到影响，导致功率的急剧下降； 3、有源器件以外但与有缘器件未存在安全距离，该种气泡在在安装与系统工程之后，不良问题参照上述问题2； 2.0气泡产生的原因及解决方案 对于气泡产生的问题，从气泡出现的位置及表现出来的现象分析原因，气泡出现的位置（表现的现象）可分为一下几种： 1）组件内随即位置出现的气泡，个数较少，多半气泡旁夹带异物； A、异物引起的气泡且形成气泡通道，如图1

图1异物引起的气泡 解决措施:改善车间操作环境，加强层压前的检查。 B、排版时返修电池片，焊锡渣或残留物（EVA）产生的气泡解决措施：尽量减少在排版台上存在残留物，注意清理干净操作台面。 C：EVA失效（受潮或过期），如图2所示； 图2EVA失效引起气泡 2）组件内出现大面积气泡，数量较多： A、设备故障，层压时不抽真空或层压机橡胶板有破损或裂隙，如图3所示；

图3大面积气泡 解决措施：1.调整层压参数，重新层压。 2.每天当班做好点检； 3.定期做好设备的维修保养。 B、层压参数不合适 解决措施：针对EVA供应商提供的层压参数，需经过试验后，调整到合适的工艺参数。3）电池片上互联条旁，出现的气泡或气泡群： A、助焊剂残留在电池片的互联条两侧，层压时挥发后气体难排出，在互联条两侧产生气泡或气泡群。如图4所示。 电池片上互联条旁，出现的气泡或气泡群

混凝土产生气泡的原因及处理

混凝土产生气泡的原因 及处理 文档编制序号：[KKIDT-LLE0828-LLETD298-POI08]

混凝土气泡成因及处理 混凝土作为一种常用的建筑材料，大量应用于工程当中。由于混凝土属于一种多相材料，由固相、液相、气相组成，所以混凝土气泡的存在是必然的，不可避免的。混凝土表面气泡的存在会影响工程的观感质量，更重要的是它反映了该工程质量可能存在潜在风险。可以通过技术手段减少有害气泡的数量，增加有益气泡的数量，对混凝土性能进行改善。因此，工程技术人员应给予足够的重视。 根据成因不同，一般认为在新拌混凝土中引入的空气在混凝土硬化后所占据的空间形态称为气泡，而未水化消耗的拌合用水在混凝土硬化体中所形成的结构称为孔隙。按照混凝土孔结构来划分，气泡属于孔隙的一种。 一、产生气泡的原因 1 混凝土浆集比偏小，水泥浆体体积不足以填充骨料的空隙。 2 混凝土砂率偏小，细集料体积不足以填充粗骨料的空隙，混凝土和易性差。 3 粗骨料级配不合理，粗颗粒过多，或粒型不好，针片状颗粒含量过多。 4 与某些外加剂以及水泥和掺合料自身的化学成分及性能有关。 5 与混凝土生产搅拌及运输的设备形式和时间有关。 6 与混凝土施工工艺的选择有关。 二、机理分析 (1) 材料方面。 气泡的形成主要是一种物理因素。混凝土是由多种材料结合而成，石子起到骨架的作用，砂来填充石子的空隙，水泥浆填充砂的空隙。混凝土中浆体在填充骨料的空隙后要有一定的富余，以使混凝土保持良好的工作性。但配合比设计和生产过程中可能存在浆集比偏小的现象，造成集料不密实，形成自由空隙，因而产生有害气泡。

根据骨料紧密堆积原理，在施工过程中，由于骨料级配不良，针片状颗粒含量较多，或河砂细度模数波动较大，都有可能导致实际使用的砂率小于理论配合比，细颗粒含量不足以填充粗颗粒间的空隙，集料本身未达到最紧密堆积，为气泡的产生提供了空隙。 混凝土用水量对气泡有一定的影响，但对混凝土孔结构影响较大。混凝土拌合用水除提供水泥水化所需用水以外，多余的水可以充当润滑剂的作用，使混凝土具有良好的工作性。在混凝土硬化后，多余的水蒸发会在混凝土中形成大量的连通孔隙。另外由于泌水，会在骨料或钢筋下方形成水隙，当水分蒸发后形成空洞，这与气泡的成因不同。 减水剂对气泡的影响也不可忽视。市场上常见的减水剂都具有一定的引气效果，不同的类型和掺量都会影响气泡的数量和大小，而且减水剂掺量越大影响越明显。例如聚羧酸减水剂，其减水组分本身就具有一定的引气效果，在混凝土中引入的气泡含量和质量是不稳定的，主要是一些大的有害的气泡会影响混凝土性能。只进行混凝土含气量测试不能对引入的气泡的数量和大小进行表证。当含气量满足要求时，引入的也可能是有害气泡，这对混凝土强度及耐久性反而不利。一般应采用“先消后引”技术对聚羧酸盐减水剂进行处理，通过掺加消泡剂降低其含气量，从而消除有害气泡的影响。另外根据混凝土耐久性也需要掺加一定的引气剂，引入大量微小的有益的气泡，复配成引气型聚羧酸减水剂。 由于掺加减水剂后混凝土用水量减小，虽然混凝土坍落度满足要求，但混凝土粘度明显增大，使混凝土中引入的空气不易排出。 (2)工艺影响 搅拌时间不合理。搅拌时间短会导致搅拌不均匀，使气泡产生的密集程度不同。但搅拌时间过长又会使混凝土中引入更多的气泡。由于运距过长，混凝土运输车对混凝土

压铸件气泡产生的原因和解决办法

压铸件气泡产生的原因和解决办法 压铸件气泡产生的原因和解决办法锌合金压铸件表面经常出现大小不等的气泡，请 问原因是什么，该如何解决？解决压铸件气孔的办法: 先分析出是什么原因导致的气孔，再来取相应的措施。 (1)干燥、干净的合金料。 (2)控制熔炼温度，避免过热，进行除气处理。 (3)合理选择压铸工艺参数，特别是压射速度。调整高速切换起点。 (4)顺序填充有利于型腔气体排出，直浇道和横浇道有足够的长度（>50mm），以利于 合金液平稳流动和气体有机会排出。可改变浇口厚度、浇口方向、在形成气孔的位置设置 溢流槽、排气槽。溢流品截面积总和不能小于内浇口截面积总和的60%，否则排渣效果差。 (5)选择性能好的涂料及控制喷涂量。 -------------------压铸件气孔分析------------------- 压铸件缺陷中，出现最多的是气孔: 气孔特征:有光滑的表面，表现形式可以在铸件表面、或皮下针孔、也可能在铸件内部。(铸件壁内气孔) 一般呈圆形或椭圆形，具有光滑的表面，一般是发亮的氧化皮，有 时呈油黄色。(表面气孔) 气泡可通过喷砂发现，内部气孔气泡可通过X 光透视或机械加工发现气孔气泡在X 光底片上呈黑色. 气体来源 (1)合金液析出气体—a 与原材料有关 b与熔炼工艺有关 (2)压铸过程中卷入气体? —a 与压铸工艺参数有关 b与模具结构有关 (3)脱模剂分解产生气体? —a 与涂料本身特性有关 b与喷涂工艺有关 >原材料及熔炼过程产生气体分析 铝液中的气体主要是氢，约占了气体总量的85%。 熔炼温度越高，氢在铝液中溶解度越高，但在固态铝中溶解度非常低，因此在凝固过 程中，氢析出形成气孔。氢的来源： (1)大气中水蒸气，金属液从潮湿空气中吸氢。 (2)原材料本身含氢量，合金锭表面潮湿，回炉料脏，油污。

对层压后出现气泡现象的总结做完小气泡有脱皮现象

对层压后出现气泡现象的总结做完小气泡有脱皮现象 对层压后出现气泡现象的总结组在太阳能组件生产过程中，层压是一道至关重要的工序。组件的寿命，性能及组件的美观都在层压这个环节定型。而在这道环节，经常出现一些致命的问题，比如出现气泡、组件破碎、电池串错位等等。严重时甚至导致组件的报废，这无疑会增加生产成本。所以有效控制这些问题的发生至关重要，下面我们主要对层压后出现气泡现象的原因和解决措施进行总结。 组件层压后存在气泡，可能造成的原因： 1、EVA裁剪的数量没有合理控制，导致EVA裁剪过量，放置时间长，致使EVA受潮：当EVA受潮时，会出现间歇性局部花纹状不粘合现象即局部脱胶。 解决方法：有效的控制每天使用的EVA数量，并且EVA从产家购进时摆放要合理，环境湿度要≤60%。而且拿到组件车间进行生产的EVA批号、时间进行有效控制，尽量做到EVA购进后及时生产。做到先购买的先生产。 2、EVA材料本身不纯，交联度达不到技术指标。指标规定EVA的交联度要达到75%-85%，过高EVA容易变黄，交联度过低会导致气泡。

解决方法：购进EVA时，要求产家提供确切的工艺参数，因为各个产家的EVA不同，工艺参数要相应有所改动。为了使EVA交联度达标，把好来料关很重要。工艺员及时做 EVA交联度实验，确保EVA 交联度合格。 3、抽真空不理想，不能将气体抽干净，加压时已不能将气泡赶出：层压后出现气泡很大程度上与抽真空有关，所以每次层压前要观察层压机真空泵是否正常，上下室真空维持力是否正常。①真空泵转速低（即功率低）会导致抽真空抽不干净。但是转速过快（抽真空力度大）又会导致电池串错位。选择合适的真空泵很重要。②检查密封圈是否漏气，特别注意层压机上盖密封圈。漏气会导致层压出现气泡。 解决方法：设备技术部及时更换硅胶板，及时更换真空泵油，适时对真空管道进行清理，防止真空管道堵塞，导致抽真空不良。操作人员在层压前确保高温布无残留EVA和异物，注意清洁工作，防止抽真空时吸入真空管道。 4、加热板温度不均，导致EVA局部提前固化：由于EVA材料快速融化，组件加热时，升温到固化,时间很短，所以受热必须均匀。而EVA材料受热温度的高低，直接影响到大面积交联度的均匀，所以

气泡产生的原因

施工中泵送混凝土墙体表面若产生体积较大的气泡、联通气泡等,将会导致混凝土表面形成大麻点的气泡孔,既影响墙体的美观和耐久性又会影响混凝土的抗冻性能,因此对气泡产生的原因进行分析并制定相应的解决措施具有非常现实的意义。 一、泵送混凝土墙体表面气泡产生原因 1 引气剂质量因素。目前施工混凝土多为泵送混凝土。因此为了保证其可泵性或部分水泥厂家为增大水泥细度并考虑节约电能而在混凝土内掺加各种适量的引气剂,引气剂的加入可导致混凝土在搅拌过程中引人大量的均匀分布、稳定而封闭的微小气泡,气泡的存在虽增强了混凝土的和易性和可泵性,但对其坍落度将会有较大影响,同时由于各种引气剂的质量及性能存在较大差异,导致其在混凝土内呈现的装填也不尽相同,有的引气剂在混凝土内形成较大的气泡导致易形成联通性气泡,若施工中振捣不合理而不能将气泡完全排出则会导致硬化混凝土结构表面造成麻面。 2 配合比因素。若混凝土配合比不当导致混凝土过于粘稠,在振捣时气泡很难排出;混凝土的水灰比过大则混凝土结构表面产生的气泡会增多,因为混凝土内的水分达到饱和后多余的水分将会从混凝土内游离而出并吸附于混凝土结构表面,并由于混凝土自身氧化而吸收或随着空气蒸发而形成气泡;若采用的混凝土和易性较差而产生离析沁水,因此为防止浇筑后的混凝土分层而不敢充分振捣导致大量气泡不能外排最终导致结构面层出现麻面。 3 搅拌时间因素。在混凝土拌合过程中若搅拌不均匀,则同样的水灰比情况下外加剂多的部位产生的气泡则较多,而不含外加剂的部分则会出现坍落度不均、坍损大以及离析等现象,同时施工中过度振捣则会导致混凝土内生成更多的气泡而产生负面作用。 4 脱模剂因素。目前建筑市场脱模剂产品良莠不齐,一般为矿物油类;由轻质油类加水后再加定量的乳化剂而生成水包油型乳化油类;将植物油进行皂化再加水稀释而成的水质类;由石蜡等物质加入有机溶剂而成的聚合物类等类别。其各种类别脱模剂性能具有较大偏差,若使用油性脱模剂,由于其对气泡有较大的吸附性,混凝土内气泡已经与其接触则会吸附在模板面上而不易脱落,即使是水性脱模剂也对气泡有一定的吸附作用而导致内部气泡无法完全外排最终影响混凝土结构外观效果。 5 模板因素。不同材质模板也将导致混凝土结构面层出现不同状态溶液,和各种固体接触后都将形成不同的接触角,并且其接触角越小则其在固体上的附着力越强,其也是导致墙体表面气泡形成原因之一。 6 振捣因素。振捣过程中分层振捣的高度和振捣时间将决定混凝土的振捣效果,混凝土分层越高则其内部气泡越不容易排出,同时振捣时间越短则内部气泡越不易排放并导致混凝土不密实,而振捣时间过长则会导致混凝土内部的微小气泡在机械作用下出现破灭重组而变大,并且施工中粗骨料下沉水泥浆上浮也将会产生一定量的气泡。

泡沫形成和破泡原理

1.简介 在水性涂料系统中，疏水物质如乳液分子，颜料和填充料的导入和稳定于水性体系是通过表面活性物质来实现的。而乳化剂则保障乳液树脂分子在水相中的稳定性，颜填料可通过在润湿剂和分散剂的作用下混合于水相介质中。在水性体系中所有的表面活性物质都会起泡与稳泡。 表面活性分子稳泡的作用则是体系起泡的主要因素。其他一些起泡因素如配方组分，生产及施工方法和基材的种类等都促成泡沫的形成，增加或降低消泡剂的效率。 不含表面活性剂纯净的液体（如水）中，气泡升至表面然后爆裂。空气与液体之间的界面张力太高导致气泡不能稳定存在。然而，如体系中含有表面活性物质，气泡就如同表面活性剂的疏水端可稳定存在（图1）。这些表面活性剂分子有亲水疏水端基的特性，在气泡周围能形成一层，其中疏水一端朝向气泡，亲水一端朝向水。因此降低的气泡和液体之间的的界面张力稳定了气泡的存在。当气泡升至液体表面时，因空气和液体界面间也存在着表面活性分子，因而就形成了包括气泡上的表面活性剂层和液体表面活性剂的稳定双层。这此稳定双层分别由空气-液体界面上的表面活性剂单层与液体-空气界面上的表面活性剂单层组成。 in pure water:in surfactant containing systems: 在纯净的水中在含有表面活性剂的系统中 图1：含表面活性剂水中的稳定性气泡 根据泡沫形成机理，气泡单体会形成一紧密的的球形圈。根据气泡之间排水作用的渗水过程，气泡界面间的水会移位（图2）而集中在气泡间的空隙间。由于这一排水作用，气泡间的窄狭间距促使了八面体泡沫球体形成（图3）。这就是所称的由紧密六边形泡沫组成的泡沫聚合体。 球形泡沫疏水效应 图2：疏水效应导致的气泡变形变。

OCA光学胶产生气泡原因分析与改善方法

O C A光学胶产生气泡原因分析与改善方法 Revised final draft November 26, 2020

O C A光学胶产生气泡原因分析与改善方法 时间：2015-04-1513:48:45来源：本站浏览次数：1054 在使用真空贴合机贴合完后，贴合面容易留下气泡，大部分可以通过脱泡脱除，但百分几的几率会留小单点的小气泡，这种小气泡有两种类型：1，脱泡不良2，汽包反弹脱泡不良：一次脱泡后留下的小气泡很难再次脱掉，因为气泡缩小了而相对面积下的OCA光学胶变大了，形成围墙效应，也就是说压力无法有效传递到小面积的气泡上，导致无法脱泡完成，可以使用单点压力脱泡的来解决这个问题。 汽泡反弹: 汽泡反弹指的是脱泡完成后立即或某一段时间之后又再次复发的气泡，产生的原因归纳为两种特性： 1，挺性型再发气泡 2.内应力型再发气泡 挺性型再发气泡： G+G贴合施压后随之对TP油墨段差产生压力，TP材质挺性不会消失，所以在油墨边缘就会产生挺性型再发气泡，单点压力脱泡可以消除，但TP挺性却永远存在，这就有再次再发的可能性。这里我们使用”脱泡缓慢泄压”的方式有效减少TP挺性应力与OCA光学胶应力回复的不平衡现象。另外，通过调整脱泡机参数，通常减少脱泡压力和降低脱泡温度对减少汽包反弹有益。脱泡缓慢泄压:脱泡缓慢泄压一般我们脱泡机的动作是压力或温度同时或分时产生，然后再依时间设定开始脱泡程序，直到脱泡时间完成同时降温减压，依照设定压力及脱泡机排气设计不同泄压的时间由 30sec~60Sec不等！这样的泄压程序有一个很大的盲点就是TP并不会因为压力及温度造成多大的改变，而OCA光学胶对于温度压力却很敏感，所以当压力快速释放的当下，TP的挺性很快会回复，但暂时被胶的粘性牵制住了！然而OCA光学胶的挺性恢复就很慢了。这样当脱泡Module一离开脱泡机，OCA光学胶还残留一定的核心温度，内应力较小就很容易会被TP挺性应力拉开产生小气泡，这里多数是原来就有气泡的地方，而内部确实也有少量的空气质量，这种称谓稀出现象。缓慢泄压;改变泄压程序先保持温度不变，再以每秒钟较少0.03Kg/M2的的泄压速度直至无压力为止.应力型再发气泡:这种类型的DelayBubble是最麻烦的类型，这类型的再发气泡是由OCA胶及OCA胶与TP/LCM夹层的Particle（杂质）引起的，但不是所有的Particle都会产生这种类型再发气泡，也与Particle的尺寸大小无关，无法根据单纯的量测筛选作防治，主要的关键点在于Particle的立体形状，一般立体的Particle容易产生气泡。 气泡故障观察重点和经验总结：1.确认故障气泡是没有脱干净还是反弹气泡(Delaybubble),没有脱干净气泡通过延长脱泡时间，增加脱泡压力，提高脱泡温度进行试验，优先顺序为时间，压力，温度。2.确定故障气泡是在TP和OCA胶之间，还是OCA胶和LCM之间，通过放大镜调焦清晰度判断是在哪一层，在LCM和OCA之间时，调焦清晰度与LCM的RGB点阵清晰度相同。TP和OCA

混凝土表面气泡产生的原因及处理

混凝土主要技术指标及性能 初凝结时间5-12小时；终凝结时间10-18小时; 出厂坍落度：交货坍落度： 混凝土浇筑的注意事项 浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其卸料时间应在混凝土初凝时间之前，将混凝土浇筑完毕。在混凝土施工过程中，尽量缩短浇筑与开始养护的时间差。并根据当天天气情况，采取必要的防风、防晒措施，防止砼表面失水。 混凝土入模后，要立即进行振捣。振捣必须密实，不能漏振、欠振，也不可过振，振捣时间宜为15-30秒，以砼开始反浆和不冒泡为准，振捣时要快插慢拔，振点布置要均匀，在施工缝预埋件处，加强振捣，以免振捣不实，造成渗水通道。振捣时应尽量不接触模板、钢筋、止水带，以防止其移位、变形。 对已浇筑的混凝土，在初凝前进行二次振捣，二次抹压。以防止表面裂缝出现，终饰抹面要掌握好时间，理论上以砼的凝结时间为准，但由于施工现场白天、晚上以及季节气候的不同，对砼的凝结时间影响很大，因此可用常规方法即按压方法控制。混凝土养护的技术要求 一、混凝土的养护是保证混凝土质量最重要的措施，一定要派专人负责养护工作。应在浇筑完毕后12小时内对混凝土加以覆盖并保温养护。 二、混凝土浇水养护的时间：不得少于14天。对于掺加膨胀剂的混凝土最好采用蓄水养护，蓄水养护5天后可改用浇水方式养护，砼表面不得见白。如无法进行蓄水养护，可采用盖草袋或麻袋浇水养护，保持草袋或麻袋潮湿。模板撤除后宜涂刷养护液或在墙体两侧挂麻袋浇水养护。浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态；采用

塑料布覆盖养护的混凝土，其敞露的全部表面应覆盖严密，并应保持塑料布内有凝结水。 混凝土性能试件留置、养护、龄期计算等技术要求 交货检验混凝土试样的采取及坍落度实验应在混凝土运到交货地点时开始算起20min内完成，试件的制作应在40min内完成。试样应随机从同一运输车中抽取，应在卸料工程中的1/4至3/4之间采取。 对混凝土强度检验的试样试样的取样频率每100m3或不足100 m3的同一配比混凝土，取样不得少于一次；每次应至少留置一组标准养护试件，同条件养护试件的留置组数应根据实际需要确定。 对混凝土抗渗、抗冻要求的检验试样的取样频率同一工程、同一配比混凝土，取样不得少于一次； 试件成型后应立即用不透水的薄膜覆盖表面。采用标准养护的试件，应在温度为20±5℃的环境中静置一昼夜至二昼夜，然后编号、拆模。后放入温度20±2℃，相对湿度为95%以上的标养室养护。 同条件养护试件的拆模时间、养护与实际构件相同。 标准养护龄期为28天（从搅拌加水开始计时）。同条件养护应每天记录大气气温的最高、最低温度以及天气的变化情况，应进行记录和制度。

对层压后出现气泡现象的总结_做完小气泡有脱皮现象

对层压后出现气泡现象的总结_做完小气泡有脱皮现象 ?对层压后出现气泡现象的总结组在太阳能组件生产过程中，层压是一道至关重要的工序。组件的寿命，性能及组件的美观都在层压这个环节定型。而在这道环节，经常出现一些致命的问题，比如出现气泡、组件破碎、电池串错位等等。严重时甚至导致组件的报废，这无疑会增加生产成本。所以有效控制这些问题的发生至关重要，下面我们主要对层压后出现气泡现象的原因和解决措施进行总结。 组件层压后存在气泡，可能造成的原因： 1、EVA裁剪的数量没有合理控制，导致EVA裁剪过量，放置时间?????长，致使EVA受潮：当EVA受潮时，会出现间歇性局部花纹状不粘合现象即局部脱胶。 解决方法：有效的控制每天使用的EVA数量，并且EVA从产家购进时摆放要合理，环境湿度要≤60%。而且拿到组件车间进行生产的EVA批号、时间进行有效控制，尽量做到EVA购进后及时生产。做到先购买的先生产。 2、EVA材料本身不纯，交联度达不到技术指标。指标规定EVA的交联度要达到75%-85%，过高EVA容易变黄，交联度过低会导致气泡。 解决方法：购进EVA时，要求产家提供确切的工艺参数，因为各个产家的EVA 不同，工艺参数要相应有所改动。为了使EVA交联度达标，把好来料关很重要。工艺员及时做EVA交联度实验，确保EVA交联度合格。 3、抽真空不理想，不能将气体抽干净，加压时已不能将气泡赶出：层压后出现气泡很大程度上与抽真空有关，所以每次层压前要观察层压机真空泵是否正常，上下室真空维持力是否正常。①真空泵转速低?（即功率低）会导致抽真空抽不干净。但是转速过快（抽真空力度大）又会导致电池串错位。选择合适的真空泵很重要。②检查密封圈是否漏气，特别注意层压机上盖密封圈。漏气会导致层压出现气泡。 解决方法：设备技术部及时更换硅胶板，及时更换真空泵油，适时对真空管道进行清理，防止真空管道堵塞，导致抽真空不良。操作人员在层压前确保高温布无残留EVA和异物，注意清洁工作，防止抽真空时吸入真空管道。 4、加热板温度不均，导致EVA局部提前固化：由于EVA材料快速融化，组件加热时，升温到固化,时间很短，所以受热必须均匀。而EVA材料受热温度的高低，直接影响到大面积交联度的均匀，所以加热板温度均匀性很重要。采用热油加温，温度均匀性技术指标必须最大温差控制在±2℃。 解决方法：工艺技术部最好做到及时对每台层压机的加热板温度进行测试，确认加热板温度达到技术指标后层压。出现气泡现象后停止层压，并且立刻对该层压机测试温度并做记录。 5、层压时间过长或层压温度过高：①层压温度对应的是EVA的固化温度。温度越高，EVA交联反应越剧烈，完成固化的时间也就越短，这也是为什么加热板温度要均匀的原因。而当层压温度过高，超过EVA极限时，层压出的组件会有密集的小气泡。②层压时间过长会导致在EVA交联反应过程中，有机过氧化物分解产生气体，增加了组件层压后出现气泡的可能性。 6、有异物存在，而湿润角大于90°，使异物旁边，在层压时产生气体； 员工返修虚焊电池片时，助焊剂倾倒过量； 员工未戴口罩，唾沫飞溅到组件内。 解决方法：注意做到5S管理，特别是在层叠环节，避免有异物存在于组件

橡胶制品产生的气泡原因分析

一、模压制品产生气泡的原因分析： 主要原因有： 1、材料的问题，橡胶材料来混炼、储存、使用过程中有湿气，湿气未排除，导致产生气泡，或天气变化原因受潮。 大多数原因可能是原材料有问题，我们以前也出现过类似情况，换另外一个批次材料就好了; 2、模具排气孔设置不当或者堵塞也会产生气泡，排气的时候没有排好。 原材料在炼胶中，空气被裹附在材料内部，导致在加工的过程中，材料和空气一起进入模具，假如模具没加排气槽或加工中没有设置排气工艺的话，空气很容易被困在模具里面，使得产品产生气泡或气孔。 3、生产橡胶制品，硫化后有气泡，可能是橡胶配方中的问题，可以找技术人家给调整一下配方。 二、橡胶制品硫化时有气泡原因 1、橡胶混炼不均匀，操作工不规范。 2、橡胶胶片停放不规范，环境不卫生。管理不规范。 3、材料有水份(混炼时加点氧化钙) 4、硫化不充分，不熟看起来有气泡。 5、硫化压力不足。 6、硫化剂杂质较多，小分子的杂质提前变成分解，气泡残留制品中 7、模具本身排气设计不合理，胶料冲线时气不能及时排出! 8. 制品太厚，胶料过少，橡胶传热慢，外表硫化后，橡胶流动性下降，造成缺料，所以就可能产生气泡。 9.硫化过程中排气没排好。 10、配方问题，硫化体系要改善。 解决办法：在硫化压力和时间上加以改善 1、延长硫化时间或提高硫化速度。

2、硫化前薄通几次。 3、硫化时排气次数多一点。 三、橡胶产品表面有气泡的原因分析 1.有水份(混炼时加点氧化钙); 2.未充分硫化，不熟看起来有气泡; 3.硫化剂杂质较多，小分子的杂质提前变成分解，气泡残留制品中; 4.模具本身排气设计不合理，胶料冲线时气不能及时排出; 5.分散不良; 6.胶料塑炼时间长，产品硫化时也有气泡。 四、硅胶成型产生气泡是什么原因呢? 1、排气不足，硅胶原料放置于成型模具后，在合模的瞬间会带入许多空气，而空气是不可能与硅胶原料融为一体的，如果没有将这些空气排放出来，就会造成硅胶按键成型后表面产生气泡。

混凝土气泡产生的原因

混凝土气泡产生的原因是什么？怎么解决呢？ 混凝土表面气泡的产生和存在，不仅影响了工程的美观，更重要的是它反映了该工程的质量还没有达到规范标准。如何消除混凝土表面气泡是许多技术人员和监理工作者常遇到而又感到棘手的问题。因此，工程技术人员应引起足够的重视。 气泡产生的机理分析 材料方面 1．根据粒料级配密实原理，在施工过程中．材料本身级配不合理，粗骨料偏多、大小不当，碎石中针片状颗粒含量过多．以及生产过程中实际使用砂率比试验室提供的砂率偏小，这样细粒料不足以填充粗粒料空隙．导致粒料不密实．形成自由空隙，为气泡的产生提供了条件。 2．水泥和水用量的多少．也是气泡产生的重要原因。在试配混凝土时．主要针对强度而考虑水泥用量，如果在满足混凝土强度的前提下，增加水泥用量，从而减低水灰比，气泡将大大减少(但这样将增大工程成本)。其原因是多余水泥浆可以填充因骨料级配不合理或者其它因素形成妁空隙．而水的减少可以使自由水形成的气泡(混凝土中水泡蒸发后成为气泡)减少。 另外．在水泥用量较少的低标号混凝土拌和过程中．由于水化反应耗费的水较少，使得薄膜结合水、自由水相对较多。从而导致水泡形成的机率增大．这便是用水量较大、水灰比较高的混凝土易产生气泡的原因。 3．某些混凝土外掺剂以及水泥自身的化学成份。也是导致气泡产生的原因。因产生气泡的机理要比物理原因复杂的多．所以，在选用外掺剂前，应做必要的配比试验。 工艺方面 在混凝土的拌和、灌注过程中，容易混进空气，混凝土拌和物中的气泡既不能自行逸出．也不会靠自身的重量将气泡挤出．所以振捣是混凝土密实、排除气泡的重要手段。通过振捣使骨料颗粒互相靠拢紧密。将空气带着一部分水泥浆挤到上部，气泡