预防过程错混料管理规定

车间领/退料管理规定（修订后） 1.目的 为了规范和明确车间领/退料行为，建立一个标准的车间物料领用、结存、退库管理规程，并使之规范化、程序化，减少因退料造成的损失和浪费,保证物料流转的有序性。特制订此管理规定 2.适用范围 本规定适用于车间领/退料全过程控制。 3.责任 3.1生产负责在规定的时间内领/退料 3.2仓库负责在规定的时间内收/发料 3.3品质部IPQC负责退料部分的质量确认，并以首件检验方式确认上线物料的质量状况，并以此判定是 否批量生产。 4.内容 4.1.领料 4.1.1车间领料人员根据生产计划单及BOM填写第二天上线装配的“领料申请单”交仓库备货。 4.1.2仓管员根据车间“领料申请”备料。放在指定的物料架上； 4.1.3车间领料人员拉走前必须核对仓管员发放的物料，确认数量、质量、品名、规格型号及标识标志等。 4.1.4核对无误后将物料转移至车间物料暂放区，按品种、规格、批号分别堆放，脱去外包装后的物料，领料人员需换贴上物料标签，存放区保持清洁、干燥、不受污染。 4.1.5以上领料时间拟定于PM15：00-15:30完成，退/补料时间拟定于AM10:00-10:30，特殊情况特殊处理。 4.1.6使用：产线作业时必须自检，确认无误后才能投入生产。如因为没有进行自检而导致错用物料，产线负50%的责任。仓库负50%的责任（发错料），如其它必须借助仪器设备确认的，产线不负责任。4.1.7结料：车间每个产品的每个批次生产结束后，都必须进行物料平衡。 4.2退库 4.2.1不良品退库 4.2.2装配车间生产批装配完成后或更换品种前，由车间领料人员和线长对装配线上的不良物料进行清理，以免发生混料现象。清理时应分批次、分类别进行归类和标识，并存放在指定区域，标识上应注明物料名称、规格、数量、日期、批次号等内容。 4．2.3车间领料人员或线长视存放区不良品的数量多少，每月至少一次将收集的不良品进行退库处理。退库前，领料员应填写【退料单】，退料必须注明不良项目及原因，通知品质部IPQC对退库的不良进行确认，并粘贴不良红色标签，注明不良原因，签名以示负责。 4.2.4仓管员凭确认有效的【退料单】办理入库手续，具体按《仓库管理规定》执行。

1.目的：明确退料/报废作业流程，使之能有效的进行管理。 2.适用范围:适用于公司生产不良、来料不良、不良报废的处理。 3.职责： 3.1 仓库：清点、不良入库、与供应商办理退料。

3.2 生产部：退料按要求标识及交给IQC确认。 3.3品质部：退料的检验确认。 3.4 采购部：联系供应商回收退料、补料，协调退料争议。 3.5计划物控部：批量不良的采购申请，跟踪与生产协调。 4. 定义：无 5.作业程序： 5.1 生产部退料： 5.1.1将生产不良物料依物料种类型号规格分开包装并标识； 5.1.2 选别出的来料不良须拉长确认，物料依据供应商及不同物料分开包装, 如供应 商有特别需求，依供应商来料时包装方式包装并退料；来料不良或生产不良均 应在红色标签上进行标注并区分包装。 5.1.4来料不良制造部开出《退料单》依流程进行处理. 5.1.5 制程不良制造部开出《报废申请单》依流程进行处理. 5.2 品质部、PE确认退料： 5.2.1退料确认采用正常检查一次抽样方案(Ⅱ级检验水平）检验与判断. 5.2.2 原材料上线不良或生产中产生的不良,均需由IQC进行确认方可办理退料手续. 5.2.3 退料时应确认物料的标识状况、品质状况、包装方式； 5.2.4退料或报废物料在200PCS以内的IQC检验员确认,200PCS以上的须有现场 QE/PE同步确认，IQC主管/主任再次确认，方可办法退料或报废手续. 1.5. 2.5 贵重物料(IGBT模块/SCR模块、MOS管)须由退料部门主管确认，QE/PE工程师注 明原因，，生产总监批准,IQC主管/主任再次确认，方可办法退料或报废手续. 5.2.7确认后相应检验员在退料标签上签名. 5.3 异常处理： 5.3.1 生产退料如品管部依标准不接受其退料的,由生产重检并依据重检结果按 5.2.1规定运作； 5.3.2 供应商对退料结果有异议时由品管部与采购部一同与供应商协调处理。 5.4退货处理 5.4.1 品管部《退料单》签名确认后与仓储交接；仓库负责不良品办理退货事宜. 5.5 补货或扣款： 5.5.1退料如需补货，由物控下单给采购部, 由物控督促采购安排退补；如不需补货， 采购部与供应商协调后确定是否扣款，通知财务部执行。 5.5.2 采购部需根据《退料单》通知供应商补货或取回退货。 5.6 退料作业注意事项： 5.6.1 必须注明退料原因，且有权责主管或代理人核准。 5.6.2 对于物、单不符的退回原部门重新处理后再依程序退料。 5.6.3.每周退/换料时间为周二、周四下午（特殊情况除外）。

不良品退料/报废管理规定REVISION 修订版次：PAGE 第 1 页共 5 页 修订页次说明制作审核批准生效日期 凌统军

不良品退料/报废管理规定REVISION 修订版次：PAGE 第 2 页共 5 页 1.目的：明确退料/报废作业流程，使之能有效的进行管理。 2.适用范围:适用于公司生产不良、来料不良、不良报废的处理。 3.职责： 3.1 仓库：清点、不良入库、与供应商办理退料。 3.2 生产部：退料按要求标识及交给IQC确认。 3.3品质部：退料的检验确认。 3.4 采购部：联系供应商回收退料、补料，协调退料争议。 3.5计划物控部：批量不良的采购申请，跟踪与生产协调。 4. 定义：无 5.作业程序： 5.1 生产部退料： 5.1.1将生产不良物料依物料种类型号规格分开包装并标识； 5.1.2 选别出的来料不良须拉长确认，物料依据供应商及不同物料分开包装, 如供应 商有特别需求，依供应商来料时包装方式包装并退料；来料不良或生产不良均 应在红色标签上进行标注并区分包装。 5.1.4来料不良制造部开出《退料单》依流程进行处理. 5.1.5 制程不良制造部开出《报废申请单》依流程进行处理. 5.2 品质部、PE确认退料： 5.2.1退料确认采用正常检查一次抽样方案(Ⅱ级检验水平）检验与判断. 5.2.2 原材料上线不良或生产中产生的不良,均需由IQC进行确认方可办理退料手续. 5.2.3 退料时应确认物料的标识状况、品质状况、包装方式； 5.2.4退料或报废物料在200PCS以内的IQC检验员确认,200PCS以上的须有现场 QE/PE同步确认，IQC主管/主任再次确认，方可办法退料或报废手续. 1.5. 2.5 贵重物料(IGBT模块/SCR模块、MOS管)须由退料部门主管确认，QE/PE工程师 注明原因，，生产总监批准,IQC主管/主任再次确认，方可办法退料或报废手续. 5.2.7确认后相应检验员在退料标签上签名. 5.3 异常处理： 5.3.1 生产退料如品管部依标准不接受其退料的,由生产重检并依据重检结果按 5.2.1规定运作； 5.3.2 供应商对退料结果有异议时由品管部与采购部一同与供应商协调处理。 5.4退货处理 5.4.1 品管部《退料单》签名确认后与仓储交接；仓库负责不良品办理退货事宜.

退料管理制度 1主题内容与适用范围 本制度规定了生产过程过程中发现或发生不合格品、生产结余的退料及处置办法。 2引用文件 2.1仓库管理制度 2.2质量一票否决管理制度 3总则 3.1各有关部门、拉线或班组应指定专人负责办理退料业务，确保退料工作及时和规范实施。 3.2退料分为以下几种： a)人为操作不当退料：指操作者在加工、装配、调试或公司内部维修服务过程中，发生的材料、零部件不合格，或因操作不当损坏时，需要退料的； b)生产结余退料：指产品原材料因质量、规格等不符合产品规格要求，退回原料，或生产产品完成后，节余原料退回。 4退料程序 4.1生产过程、公司内部维修服务的退料 4.1.1操作者在加工、装配、调试或公司内部维修服务过程中，发生的材料、零部件不合格，或因操作不当损坏时，操作者应及时挂上标签，按规定地点分类码放，并通知退料人员办理退料手续。 4.1.2退料人员开具《生产退料单》(一式四份)，写明退料理由，经部门主管复核后，交品质部QC严格审核，并对确认责任负责。 4.1.3退料人员将《生产退料单》送采购部审签，将退库物资和《生产退料单》送到退货库或废料场，与退货库仓管员办理入库签收手续，并负责将《生产退料单》分发品管和材料会计。 4.1.4退货库仓管员审核《生产退料单》，并登记物料卡片，按规定做好退库物资的保管。 4.1.5退料人员凭《生产退料单》填写《生产领料单》向仓库补料，仓管员应在《生产领料单》的“备注”栏中注明“补退料”。 4.2 生产节余材料的退料 4.2.1生产产品完成后，节余原料需要退回的，由生产部填写《生产退料单》，写明退料理由，经部门主管复核后，品质部QC严格审核。 4.2.2品质部收到生产部报送的《生产退料单》后应及时对需退料的产品进行质量检验，对因BOM资料变更而退料的还需研发部签字确认。

预防过程混料管制规定 目的： 为预防在生产过程中产品混料造成客户投诉； 适应范围： 适应于所有的生产过程； 管制规定： 1.物流管制： .物流部为预防混料，严格按批次管理规定“先进先出”的原则对物料管制，违反此规定每次罚款20元； .对相似件产品应标识清晰，区分区域放置，禁止相似件产品在同时间发放同一家供应商或同一生产工序； .在相似件产品的流程卡上盖上相似件印章； .各仓库对老状态遗留的产品单独区分，杜绝与新状态混淆； .搬运工在物流搬运时严格执行标识管理规定执行； .生产员工生产的产品完工办理入库时仓库员检查该批次是否按先后顺序规定执行； 2.生产管制： .生产安排严格按计划先后顺序安排生产； .生产员工按计划批次先后顺序作业；未按本规定执行每项罚款30元； .生产员工在生产工程中切换产品时，首先将机床周围余下的首件和不合格品清理干净预防混淆在其他产品中；经现场检查未清

理，产品按报废处理，有当班作业人员承担经济赔偿责任； .员工在切换机床时，首先对机床周围和机床内进行检查清理，将对原遗留的不明状态的产品报检验员，报工段长追查责任人；.经检验确认需返工的产品，必须在规定的时间内完成，经返工的合格品和报废品及时办理入库，预防混淆在其他产品中去，未按本规定执行，产品按报废处理，经济损失有返工责任人承担；.机床周围遗留下非当天生产的工装夹具按报废处理，由当班责任人承担经济赔偿责任，无法追溯直接责任人，本工段负责人承担管理责任的50%经济赔偿； 3.品质管制； 生产各工段发生的不良品应当天处理，并做好标识； 返工产品应做好标识转至返工区，根据要求由各工段长在规定时间内返工完毕，检验员要给予监督和登记； 所有要转出和转入本工段的返工、返修品必须要经过物流确认状态和数量，检验员要给予配合和监督； 安装车间线上退下产品数量少的由安装工做好标识并填写初步的不良原因，检验员给予确认，之后把开出的单子交于仓库员确认数量和状态并签字，批量大的报告工段并由检验开具评审单送评审； 所有返工产品均要重新检验（重要、关键性尺寸以及外观全检）洗油工序转入的产品，仓库和检验应相互监督，若发现有混品应立即报告给物流部领导并填写不合格单等待处理，物流部应在最

退料管理制度 LG/GL2.18-2003 1主题内容与适用范围 本标准规定了进厂验收、物资保管、生产过程、售后服务、配件销售过程中发现或发生不合格品的退料及处置办法。 本标准适用于外购外协和自制件的退料及其处置。 2引用文件 LG/CX0.9 采购控制程序 LG/CX0.18 不合格品的控制程序 LG/GL2.13 物资仓库管理制度 LG/GL2.17 原材料外购外协件进厂检验入库过程管理办法 LG/GL3.02 质量事故管理制度 LG/GL3.09 质量一票否决管理制度 3总则 3.1各有关部门、工段或班组应指定专人负责办理退料业务，确保退料工作及时和规范实施。 3.2质检部负责每月5日前汇总并向有关部门传递[外购外协件检验情况统计表]和[总装及调试产品退货统计表]，服务部负责每月5日前汇总并向有关部门传递[售后服务产品退货统计表]，各有关部门应按规定要求负责做好退料处置工作。 3.3退料处置分为以下几种： a)退供方：指外购外协件不合格属供方责任，且可向供方退货的； b)本厂修复：指不合格物资不能或没必要退供方，以及自制件可以经本厂 修复使用的；

c)拆零入库：指不合格外购外协件不能退供方，或是自制件不能修复，但 其中有部份零件可拆零利用的； d)报废：指不合格物资既不能退供方，也不能修复或拆零再利用的； e)赔偿：指造成物资不合格属当事人操作不当产生的不合格，则由其承担 经济责任的。 4退料程序 4.1进厂验收和库房保管的退料 4.1.1按照LG/CX0.9程序、LG/GL2.13和LG/GL2.17规定，在进厂验收和库房保管中发现或发生物资不合格需退料时，由仓管员对退库物资挂上标签，分类码放，并办理退料手续。 4.1.2退料仓管员开具[物资质检退货单]经本部门领导审核后，交质检部确认签字。 4.1.3质检部对进厂检验不合格的物资，凭[不合格品通知单]进行确认；对库房管理中发生的不合格及时安排质检员对实物进行检验或验证，并在[材料质检退货单]上签字。 4.1.4退料仓管员将[材料质检退货单]送供应部或配件部审签后，通知库工将退库物资运至退货库，并与退货库仓管员办理入库签收手续。 4.1.5退货库仓管员对退库物资登记[入库物资台帐]，按规定做好退库物资的保管。 4.1.6发生退料，仓管员凭[物资质检退货单]核减库存数量，在[入库物资台帐]的“摘要”栏上注明“退料”，“收入”栏中用红字填写退料数量。 4.2售后服务旧件及配件的退料 4.2.1由各服务维修中心返回的维修旧件或配件一律入退货库，由仓管员清点接收后立即通知服务部。 4.2.2服务部必须在3个工作日内负责核对清点、检查旧件的正确性与完整性，对不属本厂装机、销售的配件挑选区分、分类码放，并开具[退料报告单]，经服务部审核立即传递质检部。 4.2.3对属非本公司的旧件处理，由服务部书面委托仓库包装返回原址。 4.2.4质检部接[退料报告单]后在3个工作日内及时安排质检员对实物进行检

一、目的 对公司的样品进行统一管理，避免混乱，减少浪费。 二、适用范围 公司所有的样品，包括供方的样品、顾客提供的样品、生产或检验参照的样品、顾客签封的样品、新开发产品的样品等。 三、职责 1、技术工程部负责公司样品的管理，建立台帐、定期盘点、定期清理无保留价值的样品。 2、行政后勤部负责报废样品的处理。 四、内容 （一）供方样品的管理 1、经装配后富余的样件（由技术部申请的零部件样品）由技术部门登记《零件样品库存帐》，入库、出库时要进行登记。定期进行盘点掌握库存情况，有需要时可以随时查找，避免重复采购。 2、不合格的零部件样品由采购部门退回厂商或销毁，避免与合格材料混淆。 3、库存的零部件样品技术部门每半年清理一次，清理出过期的、无保留价值的样品列出清单，由技术部门经理确认后交行政部进行报废处理。 4、新产品试生产的料件由技术部单独存放，避免与生产混料。试产通过后，技术部门将储存的该产品所用的合格材料及零部件转交库房，库房填写红字《工装、工具、材料、半成品领料单》冲账。 （二）顾客提供样品的管理 1、从顾客处取得的样品，技术部门根据产品型号，样品获得的时间，进行统一标识后填写《外来样品登记表》将用途及主要参数（测试、测绘、对比试验等）登记表中。 2、顾客样品每半年清理一次，将顾客样品的状态，处理办法填入《外来样品登记表》。失效、无保留价值的顾客样品列出清单，交行政部进行报废处理。 （三）新开发样品的管理 1、技术部门按《新产品设计任务书》要求开发的样品要填写《开发样品登记表》。取走样品时，市场人员要在《开发样品登记表》上签字。剩余样品要做好标识，注明型号、生产日期、数量保存于样品柜中，同时在样品目录清单上记录。 2、经顾客确认签封的样品，作为试生产和检验依据的标准，产品开发阶段由技术部门负责保管，正式生产后由技术部门转给品质部保管。 3、新开发的样品由技术部门每半年清理一次，失效的、无保留价值的样品列出清单，由部门经理确认后交行政后勤部进行报废处理。

预防混料管理办法 一、目的 规范我司原物料，半成品，成品的管理，防止公司错混料的发生。 二、适应范围 车间范围内所有与原材料，半成品，成品所接触到的部门，以及我司供应商。 三、定义 错混料：原料物，半成品，成品中用错料或混料的现象统称为错混料。 四、职责 4.1业务负责接到订单后将客户订单转化为内部订单责任确认单，并将信息传递至下单员录入系统。 4.2 技术部负责产品BOM的组成和材料性能确认选择。 4.3生产管理部负责下达排产任务单，原材料需求采购和监督任务执行。 4.4供应部依据计划提出的采购需求，进行保障到货。 4.5仓库负责原材料与成品的储存及管理（包括收发及5S管理）。 4.6质量部负责物料，半成品与成品的检验管理。 4.7生产部负责对生产中所有原材料，半成品与成品的管理和组织人员生产保证订单按期完成。 五、内容 5.1.工艺文件错混料管理 5.1.1技术部根据客户新产品、图纸、技术指标或工艺要求，注意图纸版本及产品技术指标细节，转换成我司的技术文件和现场工艺文件，进行受控和发行。 5.1.2专职人员统一管理技术文件，注意图纸编号，图纸版本，技术文件编号，技术文件版

本，发行日期，发行换版编号，同时做好回收作废工作，放置图纸错误造成混料。 5.2业务接单/下单错混料管理 5.2.1业务接收客户订单时候，经过评审后，将客户相关要求进行记录，按照唯一编号进行比对识别。 5.2.2业务下单时,将相关要求在销售订单责任确认单上进行注明,特别产品包装要求和生产注意事项,对于产品类型相似及包装方式相同的产品重点说明。 5.2.3.特殊产品：系统下单进行唯一编码进行识别，确保下单和系统录入；常规产品：正常系统下单，根据规格进行识别进行。 5.3模具错混料管理 5.3.1模具仓库设有专人员管理,并做有专门记录，记录有模具类别，尺寸，领用机台，数量，做好明细登记和标识，同一机台最多两台。 5.3.2相关产品按照规定模具进行配模生产，管控规定。 5.4样品新生产时错混料管理 5.4.1业务部接新产品(以从前未生产过)或客户产品变更消息时及时转交技术部，技术部根据业务提供的相关资料做成BOM，同时对材料选型确认指标规定做好规定和要求，供应部依据BOM进行厂家选择，材料选择，物料回来经质量部验收合格后进行入库。仓库根据系统物料进行验收确认。技术部、设备部和生产部进行生产调试。 仓库通知技术人员领料生产样品,技术人员与仓库人员在领料与发料时应核对原材料厂家型号,批次号,标签标识,数量/重量等内容,经双方仔细核对无误后方可进行发料,技术部将领回

供应商错料混料案例汇总
1、混料错料问题的原因多种多样，但是都属于完全不应该发生的
低级错误。不能简单将问题原因定位为人员偶然操作失误，这样 会掩盖管理上实际存在的漏洞。错料混料问题不是技术问题，而 是一个管理问题。一旦管理上有了漏洞，出问题是必然的，迟早 会发生的。 2、混料错料是严重的问题。对客户的正常生产秩序影响很大，严重 的会流入到市场，造成客户产品存在严重的质量问题。 3、混料错料一旦发生问题，客户会为此付出大量整改成本，供应商 必须承担相应责任，对结果买单。 4、为杜绝混料/错料问题的再次发生和做好预防工作，我们精心编 制了23个典型的错料混料案例、注意事项和参考流程，请各供应 商对此案例教材进行学习讨论，并对自己的质量控制体系进行审 视，制定预防措施，避免问题再犯。
供应商错料混料案例汇总

案例1 稳压管来料混料，导致近5000块单板返工和召回的恶 性事故 ！
【问题描述】同系列器件的型号十分接近（仅电压数值差别）。此次发货同时发两个物料，刚 好数量相同。备货人员同时打印两个物料的标签，在贴客户标签时工作疏忽，将型号为 ABC12D30E与ABC12D43E两箱物料的客户标签互相贴错（见下图）；而OQC人员检验时工 作敷衍，只检查了外盒正面所贴的客户标签，而没有对照检查侧面的工厂标签（正面客户 标签上的厂家型号与侧面厂家标签不符时就可以检验出来），造成错料。 【原因分析】两个批次同时作业，两箱物料的标签互相贴错。 【影响度】导致客户近5000块单板返工及召回的恶性事故 ！
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供应商错料混料案例汇总

仓库退料管理规定 第1条目的。 为规范退料工作，保证生产部门顺利运行，降低不必要的损失，根据工厂的相关规章制度，特制定本规定。 第2条适用范围。 本规定适用于工厂各物料的退料工作。 第3条责任。 退料工作由生产部门协同仓储部负责。 第4条退料处理方式。 1. 余料退回。 生产部门将其领用的剩余物料退回仓储部。余料退回时，退料部门须填写《退料单》，经部门主管审批后到仓储部办理退料。 2. 坏料退回。 换料是指损坏不能使用的物料，退回时，须开具《坏料报告单》，经部门主管审批后到仓储部办理退料。 3. 废料退回。 废料是在生产过程中留下来的残料，本身还有残余价值。生产部门在一定期间内将其收集，并开立《废料报告单》，经部门主管审批后到仓储部办理退料。 第5条退料流程。 1. 对于领用的物料在使用时遇有物料质量异常、用料变更或节余时，生产使用部门应将经部门主管签字后的《退料单》连同物料交回仓库。 2. 物料质量异常欲退料时，应先将退料品及《退料单》送质量管理部检验，并将检验结果注记于《退料单》内，再连同料品交回仓库。 3. 对于生产使用部门单退回的物料，仓储人员依照检验退回的原因，制定处理对策；如原因系由供应商所造成，应立即与采购人员协调供应商处理。 4. 处理意见交由仓储主管与工厂副总审批，按其结果进行处理。 5. 仓储部每天及时登记物料的退回，并注明原因，填写仓库账簿。 第6条退料存放。 1. 余料。仓储部单设退料区，并根据退料的分类堆放，在余料卡上填写入库的日期及数量，按先进先出的原则送生产部门使用。

2. 坏料与废料经质检人员验证后应分区存放，仓储人员提出处理意见并得到批准后方可处理。 第7条退料资料汇总。 仓储部将退料过程中资料进行汇总，作为日后盘点与查处的依据。 第8条本规定由仓储部制定，解释权归仓储部所有。 第9条本规定自颁布之日起执行。

火工品领退料制度(2021新 版) Safety management is an important part of enterprise production management. The object is the state management and control of all people, objects and environments in production. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：AQ-SN-0139

火工品领退料制度(2021新版) 火工品属于危险、易爆物品，为了加强火工品的管理，特制定以下制度： 1、所有出入火工品库的人员，必须遵守火工品库的各项规章制度及严格执行《民用爆破物品管理条例》。 2、领用火工品时，由工点技术负责人开具《火工品审批使用签认记录》单，交该工点爆破员到火工品库领取，爆破员必须按照技术负责人开具的《火工品审批使用签认单》上的数量进行领取，并与火工品库管库员办理签认手续(双方都必须签认)，若爆破员不在，火工品库管库员对其它人员概不予发放。 3、火工品到达使用现场时，必须由现场技术负责人在《火工品审批使用签认单》上进行数量签认，实用的火工品和未用完的火工

品，技术负责人和爆破员都必须在《火工品审批使用签认单》上进行数量签认。 4、未用完的火工口，由爆破员按类别分类存入防爆箱内，并填写《防爆箱火工品出入记录》。存入防爆箱内还有剩余的火工品，在炸药库进行退库处理，处理时，爆破员必须及时将所退回的火工品交于库房，爆破员与火工品库管库员办理退库手续(双方都必须签认)，并详细注明退库时间，非爆破员进行退库，火工品库管库员将不予签收所退回的火工品。 5、对未能及时将所剩余火工品(除防爆箱内存放的)退回库房的爆破员、将作出严重的处理，情节严重的，要追究其刑事责任。 6、此制度要求相关人员严格遵守，签认必须完整，对于思想麻痹大意漏签的，对漏签者给予严肃处理。 XXX图文设计 本文档文字均可以自由修改

仓库退料流程管理规定 退料流程规定 1.0目的 为了规范退料行为，确保退料得到快速有效处理，特制定本办法。 2.0范围 适用于所有部门的退仓工作。 3.0职责 3.1生产部：负责车间不良物料判定、整理与退料工作； 3.2仓库：负责退料的清点入库和退货出库工作； 3.3 采购：负责不良物料退回供应商的工作。 3.4 品管：负责来料和库存物料的判定工作 3.5 技术部：需技术部协助才能确认的不良物料判定工作 4.0不良品退货流程 生产开出退料单---车间确认好不良责任---生产人员退仓---仓库通知采购-采购通知供应商 4.1生产部物料员负责将本生产部不良的物料按品种、规格进行分类、统计，分清不良责任贴好标识，1.属生产制程不良的贴蓝色标签。2.属来料不良（供方责任的）贴红色标签。开据《退料单》，并备注不良原因或损坏过程原因交生产部主管审核。 4.2生产部主管负责审核《退料单》上内容与退料是否正确属实，若无误，则签字、确认，否则要求物料员进行纠正。 4.3生产部物料员将《退料单》和物料送至仓库，仓管员清点物料无误后签名确认。《退料单》①联车间存档，《退料单》②仓库存档，《退料单》③采购存档。 4.4 每月27日仓库编制不良品统计表提交采购，采购签名确认并通知供应商取回物料。仓库填制《退货单》①联仓库存档; 《退货单》②供应商;《退货单》③财务。 4.5退货时间确定：在和供应商签订采购合同时，先把这些售后退货问题解决好：1.省内的供应商7天内要完成将不良物料接收; 2.省外的供应商15天完成。 5.0报废品的处理 5.1 属于制程损坏的不良品，生产确认不能返修，经评审会批准才可以报废。 5.2技术部门在设计更改、型号变化、色泽转换等技改问题而产生物料新旧交换。应尽量考滤先消耗技改前的物料再使用新物料。如技改前的物料因客观原因确定不能使用的。封存三个月，经评审会批准再报废。 5.3存放仓库超过一年以上未有进出的物料,仓库人员贴上由仓库主管核准之呆滞标签,禁止发料并填写“呆滞品送验单”,送交IQC确认OK,改贴IQC检验标签日期后, 确认合格品始可发料,若为不良品时,依废品报废程序处理。

退料管理规程 目的： 建立一个退料管理规程，使退料工作规范化进行，保证退料质量。 范围： 剩余生产物料。 责任： 仓库保管员制定； 仓储部部长审核； 主管生产副经理批准； 生产车间、质保部、仓储部执行。 内容： 1.车间每个产品的每个批次生产结束后车间核算员都必须进行物料结算，将所用物料结算清楚，并将结算结果及时上报生产部。使用物料与剩余物料之和要与领用物料相等或在限定范围之内。若不符则在上报生产部时注明原因。 2.物料结算结果与“物料消耗定额”核对，超出消耗定额时，按《生产过程偏差处理规程》进行调查分析并及时处理。 3.每批产品生产结束要及时进行物料平衡和结算，若不连续生产同一品种，则要在三日内将剩余物料退回仓库。 4.退料程序 4.1一个批次的产品生产或包装操作结束后，生产工序负责人及时将剩余物料计数整理 包装好，贴上《物料标签》，不允许有遗漏，转至中间站，与核算员办理交接手续。 4.2质保部质监员对退库物料进行审核。 4.2.1尚未开包的物料包装是否完整，封口是否严密；已经开封的零散包件的物料，其开封、取样、接料是否均在生产洁净级别要求相适应的洁净区操作。 4.2.2确认剩余物料无污染、无混淆、数(重)量准确。 4.2.3质量不确定则由车间质检员填写《请验单》，取样员取样送检，由化验室检验判定物料是否存在质量问题。若检验不合格则按《不合格物资管理规程》处理。确认无质量问题后按以下程序进行。 4.3核算员填写《退料通知单》（一式二份，车间自留一份、仓库留存一份），标明所退物料的名称、批号、数量、退料原因、退料单位等交仓库保管员。 4.4仓库保管员通知搬运班组将所退物料搬至外清室（区），包上外包装，核算员贴上由质监员签字的《退料标签》。

制程管理规定 1.总则 1.1.制定目的 为加强品质管制，使产品于制造加工过程中的品质能得到有效的掌控，特制定本规定。 1.2.适用范围 本公司制造过程之品质管制，除另有规定外，悉依本规定执行。 1.3.权责单位 1)品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。 2)总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。 2.管制规定 2.1.管制责任 2.1.1.生技部 生技部对制程品质负有下列管制责任： 1)制定合理的工艺流程、作业标准书。 2)提供完整的技术资料、文件。 3)维护、保养设备与工装，确保正常运作。 4)不定期对作业标准执行与设备使用进行核查。 5)会同品管部处理品质异常问题。 2.1.2.制造部 制造部对制程品质负有下列管制责任： 1)作业人员应随时自我查对，检查是否符合作业规定与品质标准，即开展自检工 作。 2)下工程（序）人员有责任对上工程（序）人员之作业品质进行查核、监督，即 开展互检工作。 3)本公司装配车间应设立全检站，由专职人员依规定之检验规范实施全检工作， 确保产品的重要品质项目符合标准，并作不良记录。 4)制造部各级干部应随时查核作业品质状况，对异常进行及时排除或协助相关部 门排除。 2.1. 3.品管部 品管部对制程品质负有下列管制责任： 1)派员（PQC）依规定之检验频率与进机，对每一工作站进行逐一查核、指导， 纠正作业动作，即实施制程巡检。 2)记录、分析全检站及巡检所发现之不良品，采取必要之纠正或防范措施。 3)及时发现显在或潜在之品质异常，并追踪处理结果。- 2.1.4.PQC工作程序 制程品质管制人员，也称PQC（Process Quality Control），其工作程序规定如下： 1)PQC人员应于下班前了解次日所负责之制造单位的生产计划状况，以提前准备 相关资料。 2)制造单位生产某一产品前，PQC人员应事先了解、查找以下相关资料： A)制造命令。 B)产品用料明细表（BOM）。

下料工序管理制度 为规范生产下料工序中涉及到的领料、复检、切割、退料各工序管理，制定以下制度： 1、领料时必须办理领料手续如下： ①、按照生产通知单需求数量仔细计算领料数量； ②、至生产办公室规范填写领料单（三联单），领料人签字、管理人员签字后到仓库办理领料手续（领料单第一联由库管签字后交回生产办公室）； ③、库管同意领料后按照库管指定材料（材质、规格、数量）进料转运。 2、下料前: A．工况检查 1、正确执行“锯床操作规程”以及按照下料表或按图（如有的话）下料，确保工作安全和尺寸数据准确； 2、开始工作前认真检查，需确认锯片（条）、润滑冷却液、装夹具等均处于完好状态后方可开始工作，并对检查确认的结果负责。 3、有权检查本班组中涉及到的钢丝绳、卡环等吊具、索具，夹具始终处于完好状态。对因钢丝绳、卡环、吊具、索具、夹具不合格发生的事故负责。 B.原材料复检： 下料人员下料前按照生产通知单对比原材料仔细核对材质、规格、有无缝、数量等，确认无误后再由第二人或班组长核对一遍，然后按照管件下料清单或弯管下料清单填制出领料单领料。领料时应向仓库管理员出具领料单

(领料单上应注明生产通知单号),由仓库管理员核对领用数量(分次领用的应将领料单存放仓库管理员处并注明已领数量，直至全部领完)。余料在本生产通知单下料结束时及时办理退库手续。 对于钢管余料短节下料时，如遇到钢管材质模糊不清时，下料班要立即和质量管理部沟通，待质量管理部验明材质后再行下料。 3、下料切割：首件下料切割后按照三检（自检、互检、专检）程序进行验收，首件检验合格后方可进入批量下料。切割好的料段必须按照规格型号清楚标识、安全码放，不得有任何混淆。 4、工作结束，负责清理现场，工件归位，切断电源，对未尽责产生的后果负责。 5、退料： ①、余料和边角料在每班次生产操作中要予以明确标识移植；标识移植：材料端部200mm处去除锈蚀刷黑色油漆、白色油漆笔以工整的笔迹写明：项目名称、材质、规格、长度、焊管或无缝管等（如有必要，在管子内口亦需标识）；余料和废料的区分：管材、型材长度大于100mm为余料，小于100mm 为废料，无法确认的报请生产部予以确认； ②、退仓时须报请管理人员批准和目视确认；严格按照转运时须有仓库管理员在场确认并办理余料退仓手续； 6、在工作中实行奖罚政策：如有违犯本管理制度的，每次视具体情节和造成的损失处罚责任人50～1000元；如有严格遵守本制度，有效避免造成损失的，生产管理部可报请公司给予50—200元的物质奖励。

製程混料防止管理辦法

版次：第 1.0 版 製程混料防止管理辦法文件編號： 第 1 頁共 2 頁頒行日期： 一、目的 為預防在生產過程中發生產品混料，使混料不良品外流而造成公司不必要損失，特制定此管理辦法。 二、適用範圍 凡本公司與生產過程相關之各部門(如製管部、資材部、品保部等等)均適用。 三、權責 本辦法由品保課制訂，製管部、資材部會審後，經理審核，總經理核定後實施，修改時亦同。 四、一般資料 無 五、執行內容 1.資材部 1-1.為預防材料或委外加工品混料，應嚴格按批次管理規定，以進貨日期為準，發料時以『先進先出』的原則 對物料進行管制。 1-2.對相似件產品應清楚標識，區分不同區域放置，禁止相似件產品在同時間發放同一家供應商或同一生產工序。 1-3.在相似件產品的流程卡上蓋上『異品種』紅色字樣印章。 1-4.設計變更前後，倉庫對於庫存保留的舊品應依設變階段與試作工件日期單獨區分，防止與變更品混淆。並應將正式量產品建立標準件比對。 1-5.倉管人員在物流搬運時應確認產品識別標籤，若發現沒有明確標示名稱之材料時不可擅自移動，需立即連絡品保部門進行確認。 1-6.生產部門成品完工辦理入庫時，倉庫員需檢查該批次是否有懸掛現品票。 2.品保部 2-1.進料檢驗 2-1-1.確認進料標示是否與材料本身規格相符。 2-1-2.進料入庫時需會同品保部門做進料檢驗，品保人員應注意是否按不同規格產品指定不同區域放置。發料時若有不清晰或不明確事項應經過品保部門確認後方 可執行。 2-2.製程巡檢 2-2-1.巡檢IPQC做首件檢查或巡檢時，對機台料架上產品也要進行巡查，從生產中該箱(或該架)材料之頭尾進行確認，避免員工因拿錯料造成混料。

受控状态分发号 质量管理体系文件 混凝土退料的奖惩制度 编号J D/QMC7.5- 编制生产部 评审试验室 批准副总工程师 版本状态第A/0版 2006年2月15日颁布2006年2月20日实施无锡市江达商品混凝土有限公司

混凝土退料的奖惩制度 混凝土退料是我公司长期以来没有解决的一个问题,并且呈现时好时坏的情况。退料的发生,一方面增加了生产成本,如汽油费、材料费、人工费;另一方面,造成环境的污染。更严重的是,损坏了公司在施工方中的信誉,造成很恶劣的影响。虽然退料由多方面原因造成,但只要试验人员和拌楼人员能精心操作,严格质量控制,退料是完全能否避免的。因此,为了杜绝混凝土退料,同时提高试验人员及拌楼操作人员的工作能力,奖励解决问题的有功人员,特此制订以下奖惩制度。 一、混凝土在生产后2小时内,当气温在25度以上时为1个半个小时内,在新开工地发料2车内,如因坍落度不符合要求而退料,每退1车料,将扣除当班试验人员10元。如在新开工地发料2车后,再发生因坍落度不符合要求而退料,每退1车料,将扣除当班拌楼操作人员10元。若已造成混凝土报废的,将追查有关人员的责任。 二、混凝土在生产后2小时以上,当气温在25度以上时为1个半小时以上,因坍落度不符合要求而退料,以及由于调度不当,如早发料、多发料所发生的退料,每退1车料,将扣除当班调度人员10元,若已造成混凝土报废的,将追查有关人员的责任。 三、由于配合比设计错误,如强度等级、坍落度大小、材料品种、规格、用量等错误而造成混凝土退料,每退1车料,

将扣除当班试验人员10元。若已造成混凝土报废的,将追查有关人员的责任。 四、由于输错生产配合比所用材料品种、规格、用量,或听错调度指令而发错料造成混凝土退料,每退1车料,将扣除当班拌楼操作人员10元。若已造成混凝土报废的,将追查有关人员的责任。 五、由于司机私自加水或不服从工地现场管理等原因造成混凝土退料的,每退1车料,将扣除当班司机10元。 六、如果当月没有发生任何混凝土退料,则对本月当班试验人员及拌楼操作人员每人奖励100元。一年内没有发生任何混凝土退料,则对本年当班试验人员及拌楼操作人员每人奖励2000元。 七、退料记录由生产部负责,知情瞒报者,扣除退料记录负责人每车10元。 八、奖惩事项由办公室具体实施,报总经理审批。

制定部门 1.0 目的：为了减少混料产生，预防混料(包括有害物质的混入）流出而造成公司不必要的损失，特制定此管理规定。 2.0 范围：适用于公司的所有物料、半成品与成品的生产、搬运及存储过程。 3.0 定义：物料、半成品及成品两种（或以上）规格的未做标示存放在一起现象为混料，包括物料混料、半成品混料、成品混料等状态。 4.0 权责： 4.1 研发、工程负责产品图纸、BOM的作成与开发所用资材的管理。 4.2 生管负责依据业务订单及BOM作成《领料单》。 4.3 采购依据生管的《物料请购单》进行采购。 4.4 仓库负责物料与成品的储存及管理（包括收发及6S管理）。 4.5 生产部负责对生产中所有物料、半成品与成品的管理。 4.6 品质部负责物料、半成品与成品的检验与有害物质的检验管理。 5.0内容： 5.1图纸错混料管理 5.1.1研发、工程部接到新产品或变更图纸，转成我司2D图档给到文控中心进行受控和发行；如有客供图纸信息，注意将客供图纸版本及产品名称进行转换。 5.1.2文控中心对所有图档分类管理、注明图纸编号、图纸版本、图纸名称、发行日期、电子档分类清楚存档,防止由于图纸错误造成混料。 5.2业务接单/下单错混料管理 5.2.1业务口头或书面接到订单时，经过订单评审后，将客户相关要求进行记录。 5.2.2业务下单时，将客户相关要求在《订单评审单》上进行注明，特别产品包装要求和生产注意事项，对于产品类型相似及包装方式相同的产品重点说明。 5.3样品生产、制作时错混料管理 5.3.1业务部接新产品(以从前未生产过)或客户产品变更消息时及时转交研发、工程部，研发、工程部依据业务提供的相关资料作成BOM，采购依据BOM进行采购，物料回来后仓库通知工程人员领料生产样品，工程人员与仓库人员在在领料与发料时应核对原材料厂家型号，批次号，标签标识，数量/重量等内容，经双方仔细核对无误后方可在<发料单>上签名，工程部将领回的物料分类放置并标识，依据客户要求制作业样品，并需在BOM表内容注明原物料的生产厂家，型号<规格>与批次号及重量/数量等以备后续追溯。

退料管理规章制度（DOC格式）.DOC 、仓储部执行。内容： 1、车间每个产品的每个批次生产结束后车间核算员都必须进行物料结算，将所用物料结算清楚，并将结算结果及时上报生产部。使用物料与剩余物料之和要与领用物料相等或在限定范围之内。若不符则在上报生产部时注明原因。 2、物料结算结果与“物料消耗定额”核对，超出消耗定额时，按《生产过程偏差处理规程》进行调查分析并及时处理。 3、每批产品生产结束要及时进行物料平衡和结算，若不连续生产同一品种，则要在三日内将剩余物料退回仓库。 4、退料程序 4、1一个批次的产品生产或包装操作结束后，生产工序负责人及时将剩余物料计数整理包装好，贴上《物料标签》，不允许有遗漏，转至中间站，与核算员办理交接手续。 4、2质保部质监员对退库物料进行审核。 4、2、1尚未开包的物料包装是否完整，封口是否严密；已经开封的零散包件的物料，其开封、取样、接料是否均在生产洁净级别要求相适应的洁净区操作。 4、2、2确认剩余物料无污染、无混淆、数(重)量准确。 4、2、3质量不确定则由车间质检员填写《请验单》，取样员取样送检，由化验室检验判定物料是否存在质量问题。若检验不

合格则按《不合格物资管理规程》处理。确认无质量问题后按以下程序进行。 4、3核算员填写《退料通知单》（一式二份，车间自留一份、仓库留存一份），标明所退物料的名称、批号、数量、退料原因、退料单位等交仓库保管员。 4、4仓库保管员通知搬运班组将所退物料搬至外清室（区），包上外包装，核算员贴上由质监员签字的《退料标签》。 4、5由搬运员组负责将外清室中已包好外包装的退料送至仓库。 4、6生产剩余物料应在清场结束后即进行退料处理，正常情况三日内完成，出现差错或不合格问题的处置不超过一周。 4、7退料入库 4、7、1仓库保管员凭《退料通知单》核对退料的品名、退料数量、批号及封条上退料日期。 4、7、2退料送入库房内，放置原物料物资货位旁，单独存放，码齐，填写《物资货位卡》。 4、7、3退料入库完毕后，仓库保管员要将在工作中使用的各种工器具放回原处，给物料建帐、建卡，填写《退料记录》。 4、7、4车间核算员，用红笔填写《领料单》，审核、批准程序同《车间领料标准操作规程》，仓库保管员与车间核算员共同核对《退料标签》内容与实物一致，则在《领料单》上签字。

防止混料作业规范 （ISO9001-2015） 1、目的： 明确产品在生产过程中混料管理方案，防止混料发生。 2、使用范围： 适用于本公司所有规格的产品。 3、定义： 来料、制程、 4、职责和权限： 3.1 技术部：负责对同款型号不同规格的产品设计时增加防呆设计。 3.2 PMC：按生产计划排程，对同一系列的产品尽量错开排期时间生产。 3.3采购部负责把相关要求传递到供应商。 3.4仓库负责按照产品名称及型号对物料及成品的储存 3.5 品质部负责对来料、制程中、出货抽检、巡检、终检各规格型号的物料状况、产 品发光检验及外观检验，产品内包装检验监督 3.6 生产部负责对不同产品不同拉别逐一安排区分生产，拉长负责全程进行跟进。 5、管理措施 5.1技术部项目工程师负责产品物料的编码，并充分考虑物料及产品识别，特别是同一系列的产品及物料容易被识别，一定要在产品及物料上有明显的区分

和识别。 5.2 PMC在作生产安排时，尽量避免版本变更后料号与版本变更前料号同时运作、外形相近、外形相同料号同时运作、共料号及同系列不同型号的产品同时运作，并把相关信息发放到相关职能部门。 5.3采购收到PMC发出的物料信息时，与此同时按照技术部图纸及物料识别信息要求发放到供应商，要求供应商把产品物料做出显眼识别的标识，并要求供应商产品物料不能混杂的状况。 5.4 IQC在来料中抽检来料时，要按照技术部发出的图纸、型号、物料编码以及产品物料识别表进行抽查，确认产品物料未有混料时，通知仓库进行收料及储存。 5.5仓库收到外形类似相同的物料时，要按照技术部提供识别要求进行仔细识别物料，然后进行显眼的标识后进行储存。 5.6喷码房在领物料喷码时，按照技术部发出物料的识别表进行领取物料，并按照PMC下达的生产指令单上的喷码内容进行喷码，并且要仔细核对喷码内容，不能喷码错。并且在换物料时或换下一款时，操作员要仔细查阅物料识别表，每一款物料喷码后，要有明显的标识。 5.7生产部在仓库领取物料时，要查看物料的名称、型号、编码以及物料识别表，并且是一款一款物料进行领取，不能一次把所有产品物料领下并放在一起储存，更不能没有显眼的标识区分。 5.8生产时要落实以下现场防止混料的措施： 5.8.1物料房收到物料时，每一款产品物料要有明显的标识的识别，不能把两款或两款以上的相似的产物料存放在一起。