控制器工艺流程
控制器工艺流程
流程:
一.线束加工
1.根据图纸选择正确线材
2.裁切
3.打端子
4.成型
二.MOS管组安装
1.根据机型及产品选择正确MOS管和铝条。
2.铝条上需要附高温绝缘胶带，并涂导热硅胶，然后在对应锁MOS管螺丝的孔位穿孔。
3.将铝条和MOS管依次放入夹具中。
4.卡入高温绝缘粒子。
5.锁螺丝。
注意：
?电动起子需要确认接地。
?锁MOS管时，需要用手按住被锁MOS管，防止在锁螺丝过程中MOS移位翘起。
?完成MOS管组组装后，需要测试MOS管和铝条见是否绝缘。
三.PCBA覆铜条及烧录程式
1.根据机种选择正确铜条，将铜条覆在PCBA背面。目的，增加走大电流线路的承载能力。
2.烧录程式(如需要)，根据产品不同选择正确程式烧录。方法：将烧录器接口连接在PCBA
对应位置，指示灯亮起，保持约3秒，待‘成功’指示灯亮起，表示已烧录完成。
注意：
?覆铜条时注意不可损坏PCBA上元器件。
?接触PCBA作业时需要佩戴静电手环。
四.插件
1.依人员及工序分配工位。插件一般原则：由小到大，由密到疏。
2.元器件极性：
电容：本体白色标示且短脚端为负极，长脚端为正极；对应PCBA上白色mark处插入电容负极。
三极管：横截面为半圆形，对应PCBA上半圆形mark。
3.线束插线：参考对应机型的插件图插线。
注意：
?插件完成后安排自检或专工位人员检查，是否有漏插、极性反、线束插错位、MOS管
组翘起浮高等问题。
五.过锡
1.锡炉设定265度，焊接前确认锡有完全融化，并去除锡液面氧化物。
2.浸助焊剂，将PCBA焊接面浸入助焊剂中，注意助焊剂不可溢到PCBA零件面。
3.过锡时，将PCBA以同锡液面30度角浸入，当PCBA和液面接触后，慢慢前推PCBA，
使PCBA与液面平行，然后斜上30度拉起PCBA，焊接完成，时间3~5秒。
注意：
?焊接过程中保持锡槽内的锡量。
?锡炉温度过高或浸锡时间过长，将导致PCBA变形、起泡等问题。
?锡炉温度低，将导致焊接不光泽、不饱满、连锡等问题。
?锡面氧化物需要及时清除，防止虚焊不良。
?焊接完成后，需要将PCBA置于桌面30秒以上，冷却后再放入周转箱中，防止因焊点
未完全凝固造成零件位移。
六.剪脚
用剪脚机裁切控制器多余脚长，调节裁刀高度控制脚长，一般控制器零件脚长≤2.0mm(暂定)。
注意：
?脚长指PIN脚最高点至PCBA表面的垂直距离。
?使用剪脚机剪脚时，注意控制力度，应平衡均速向前推动控制器。剪脚时必须盖下保护
盖，防止零件飞脚误伤人员。
?使用斜口钳手工剪脚时，注意控制与焊点距离，防止剪到焊点。
七.外观检查&理线
1.检查元器件是否有插件不良，极性装反、错件、MOS管组浮高等。
2.检验控制器线束是否按照图纸规定连接。
3.检验PCBA背面焊接面是否有连锡短路，空焊等不良。确认PIN脚长度是否符合要求。
4.理线，将线束中各条引线依次拉出。
八.功能测试：按要求将控制器连接在测试治具上。
1.转把测试：转动转把测试电机是否正常运行。
2.刹车测试：接通高或低电平刹车，电机是否会停止运行。
3.欠压测试：调控制器供电电压至欠压值，电机速度慢慢下降直至停止。
4.电流测试：
电流调试：空载运行电机慢慢加负载，电机速度下降直到电机停止，在这过程中出现的最大电流为控制器的限流值。
电流调整：当电流大于或小于限流值时，通过在康铜丝两端焊锡调整或对康铜丝的长度进行调整。
5.防盗测试：
内置防盗：关掉电门锁拨动电机，电机锁死。
外置防盗：关掉电门锁，按遥控器防盗按钮，拨动电机，电机锁死。
6.倒车测试：接通倒车线，转动转把电机反转。
7.巡航测试：
自动巡航：短接MSP与地线，转动转把持续8秒不动进入巡航状态。
手动巡航：点触MSP与地线，进入巡航，再点触一次，退出巡航。
8.三速测试：
按键三速：点触三速按钮，电机以相应的速度运行，相应指示灯显示。
拨档三速：拨动不同档位时，电机以相应的速度运行，相应指示灯显示。
注意：
?功能测试时，先连接电机线，然后手动转动电机，确认电机转动是否有阻塞感，如有阻
塞直接判定不良，如无连接其他接线继续测试。
?测试完成后，在控制器上盖‘检X’章，确认已完成半成品测试。
?测试完成后，将半成品摆放整齐，不可乱堆乱放。
九.组装
1.在铝条背对MOS管一面涂上导热硅胶。
2.将控制器半成品插入对应铝壳中，并将铝壳和铝条上的螺丝孔对位。
3.锁螺丝。
4.绝缘性测试，兆欧表一极接铝壳，兆欧表另一极接控制器电源线的正极或负极，测试此
时的阻抗。必须完全绝缘(常温下≥100MΩ)，否则判定不良。
5.成品测试，按照第八项功能测试部分要求测试功能。
注意：
?锁侧面螺丝使用机械牙，并需有防水垫；锁左右面侧板使用自攻牙螺丝，注意硅胶垫不
可有破损不良。
?成品测试后需要盖‘检X’章。
?QC根据抽样要求对成品测试后的产品抽试。
十.包装
1.根据要求在控制器本体上贴上标签，如型号/接线图等。
2.将控制器和说明书(如有)装入PE袋中，然后放入对应包装盒中，最后装箱入库。
钢铁生产工艺流程图
钢铁生产工艺流程 炼焦生产流程：炼焦作业是将焦煤经混合，破碎后加入炼焦炉内经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。资源来源：台湾中钢公司网站。
烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机，由点火炉点燃细焦炭，经由抽气风车抽风完成烧结反应，高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。资源来源：台湾中钢公司网站。
高炉生产流程：高炉作业是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部加入炉内，再由炉下部鼓风嘴鼓入高温热风，产生还原气体，还原铁矿石，产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。资源来源：台湾中钢公司网站。
转炉生产流程：炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理，经转炉吹炼后，再依订单钢种特性及品质需求，送二次精炼处理站(RH真空脱气处理站、Ladle Injection盛桶吹射处理站、VOD真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进行各种处理，调整钢液成份，最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热钢胚半成品，经检验、研磨或烧除表面缺陷，或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品。资源来源：台湾中钢公司网站。
连铸生产流程：连续铸造作业乃是将钢液转变成钢胚之过程。上游处理完成之钢液，以盛钢桶运送到转台，经由钢液分配器分成数股，分别注入特定形状之铸模内，开始冷却凝固成形，生成外为凝固壳、内为钢液之铸胚，接着铸胚被引拔到弧状铸道中，经二次冷却继续凝固到完全凝固。经矫直后再依订单长度切割成块，方块形即为大钢胚，板状形即为扁钢胚。此半成品视需要经钢胚表面处理后，再送轧钢厂轧延。资源来源：台湾中钢公司网站。
电热管制造工艺控制与检测技术-文档
电热管制造工艺控制与检测技术 、工艺流程 电阻丝绕制f金属管切割f氧化镁磁选f氧化镁灌装f缩管f退火f弯管f焊接f封口f表面处理f测试f入库。 二、制造过程 一）电热丝绕制：从工艺操作可知，电热丝绕制同弹簧的 制造工艺相同，在专门的绕制机上进行，可用电动式，也可用自动式，绕制好的电热丝一般是均匀整齐排列，可根据设计的电热管长度把线圈间距拉长，在把引出棒旋拧到电热丝里，再用电阻表测试其电阻值大小来确定拧进的长度。 二）金属管切割：按设计要求把准备好的管子架在切管机 上进行调正，再进行切割，去掉两边毛刺，同时还要去掉表面的油脂并放入10%的硝酸溶液除掉管子内外的氧化物，再用水清洗 后烘干。 三）氧化镁磁洗及加热：氧化镁必须经过磁铁机除铁后才 能使用。氧化镁放入烘箱进行125C/3小时的干燥热处理再进行灌装。 四）灌装：把电动灌装机调到震动频率在300 次/分，将 螺旋电热丝装入定位套管，下端引出棒要用硬胶管套住，再把套管旋入发热管里，电热丝上端固定紧震动台上，开机震动，便将氧化镁粉经漏斗装进管内，再匀速提起定位管、边提边灌装镁粉，等装满镁粉后用橡皮套填住两端，用耐压测试仪2000V/1 秒测试是否击穿，无击穿的可转入下一道工序。 五）缩管：把电热管安装到缩管机，缩管可把少量残余空 气排出，增加密度。密度在3.5克/cm3时最好，一般经过3—5
次缩管，填充镁粉的密度可达到 3.0 —3.5克/cm3再用2000V/ 秒的耐电压仪器进行测试，如通过可转入下一道工序。 （六）退火（热处理）：把电热管放到550 C烘箱进行热处 理（多长时间？）可以消除内应力，还可把残余水份进行退潮而除去镁砂的水份。 七）弯管：对已进行热除理的电热管马上进行弯管。各种 电热管用途不同，而弯制的型状也不同，一般制作用弯管机或手工弯。注意弯曲的半径不应太小，最小不小于管子的4 倍，弯曲完成后检查外观是否有裂纹，在2000V/1 秒的耐压测试仪再进行测试通过为合格。 八）焊接：焊接时用小环套住电热管镁砂的端口，点焊时 要调节好电流电压。点焊要快，防止电流杂质飞到镁砂里。 九）封口：封口材料一般选环氧树脂，把己配好的树脂倒 入电热管端口等干凝固后，再用704 硅胶封口，704硅胶封口 般在常温下会自动干燥，并能保持良好的绝缘性能。 十）表面处理：为了防止管里面腐蚀或氧化，除了不锈钢 外对其材料表层进行镀铬，镀铜，镀锌等处理，处理完后在用 1800V/3 秒的耐压测试仪进行测试是否通过。 三、检测 根据机械行业标准＞和国家标准＞要求，检验必须按GB2828 标准进行抽样检测，检测项目如下： 一）检测分析：电热管的生产工艺与检测是紧密相连的。 传统的工艺是在产品做好后才检测，新工艺是把检测技术引入到每道工序，其目的是及早发现不合格品，为提高成品的合格率降低了成本，确保产品质量持续稳定。
温度传感器实验设计概要
成都理工大学工程 技术学院 单片机课程设计报告 数字温度计设计
摘要 在这个信息化高速发展的时代，单片机作为一种最经典的微控制器，单片机技术已经普及到我们生活，工作，科研，各个领域，已经成为一种比较成熟的技术，作为自动化专业的学生，我们学习了单片机，就应该把它熟练应用到生活之中来。本文将介绍一种基于单片机控制的数字温度计，本温度计属于多功能温度计，可以设置上下报警温度，当温度不在设置范围内时，可以报警。本文设计的数字温度计具有读数方便，测温范围广，测温精确，数字显示，适用范围宽等特点。 关键词：单片机，数字控制，数码管显示，温度计，DS18B20，AT89S52。
目录 1概述 (4) 1.1设计目的 (4) 1.2设计原理 (4) 1.3设计难点 (4) 2 系统总体方案及硬件设计...................................................... 错误！未定义书签。 2.1数字温度计设计方案论证 (4) 2.2.1 主控制器 (5) 2.4 系统整体硬件电路设计 (7) 3系统软件设计 (8) 3.1初始化程序 (8) 3.2读出温度子程序 (9) 3.3读、写时序子程序 (10) 3.4 温度处理子程序 (11) 3.5 显示程序 (12) 4 Proteus软件仿真 (13) 5硬件实物 (14) 6课程设计体会 (15) 附录1： (14) 附录2: (21)
1概述 1.1设计目的 随着人们生活水平的不断提高,单片机控制无疑是人们追求的目标之一，它所给人带来的方便也是不可否定的，其中数字温度计就是一个典型的例子，但人们对它的要求越来越高，要为现代人工作、科研、生活、提供更好的更方便的设施就需要从数单片机技术入手，一切向着数字化控制，智能化控制方向发展。 本设计所介绍的数字温度计与传统的温度计相比，具有读数方便，测温范围广，测温准确，其输出温度采用数字显示，主要用于对测温比较准确的场所，或科研实验室使用，可广泛用于食品库、冷库、粮库、温室大棚等需要控制温度的地方。目前,该产品已在温控系统中得到广泛的应用。 1.2设计原理 本系统是一个基于单片机AT89S52的数字温度计的设计，用来测量环境温度，测量范围为-50℃—110℃度。整个设计系统分为4部分：单片机控制、温度传感器、数码显示以及键盘控制电路。整个设计是以AT89S52为核心，通过数字温度传感器DS18B20来实现环境温度的采集和A/D转换，同时因其输出为数字形式，且为串行输出，这就方便了单片机进行数据处理，但同时也对编程提出了更高的要求。单片机把采集到的温度进行相应的转换后，使之能够方便地在数码管上输出。LED采用三位一体共阳的数码管。 1.3设计难点此设计的重点在于编程，程序要实现温度的采集、转换、显示和上下限温度报警，其外围电路所用器件较少，相对简单，实现容易。 2 系统总体方案及硬件设计 2.1数字温度计设计方案论证 由于本设计是测温电路，可以使用热敏电阻之类的器件利用其感温效应，在将随被测温度变化的电压或电流采集过来，进行A/D转换后，就可以用单片机进行数据的处理，在显示电路上，就可以将被测温度显示出来，这种设计需要用到A/D 转换电路，感温电路比较麻烦。进而考虑到用温度传感器，在单片机电路设计中，大多都是使用传感器，所以这是非常容易想到的，所以可以采用一只温度传感器DS18B20，此传感器，可以很容易直接读取被测温度值，进行转换，就可以满足设计要求。 2.2总体设计框图 温度计电路设计总体设计方框图如图1所示，控制器采用单片机AT89S52，温度传感器采用DS18B20，用3位共阴LED数码管以串口传送数据实现温度显示。
电炉丝安装工艺流程
炉丝安装工艺 1、炉丝安装前应对炉膛全面检查，清除铁素体、结碳等与炉体接 触上的隐患，避免短路，以防造成炉丝击穿。 2、炉丝安装前应按电路图规定检查测量冷态电阻，一般不得超过 ±5%. 3、对铁铬铝炉丝必须轻拿轻放，安装时不能硬别硬拉，不准在靠 近焊接的地方折弯，不准在炉丝上敲打。 4、在安装铁铬铝炉丝前最好在炉外调整合适，必要时弯曲和压缩 引用气焊烤校。 5、丝安装时必须按照设计的方法正确连接。 6、炉丝与耐火砖的接触越少越好。 7、炉丝的节距应按图纸要求分布均匀，避免疏密不均的现象。 8、炉丝与引出棒焊接，所有焊条应与炉丝材料相同。对于铁铬铝 炉丝，炉温低于950℃时可用镍铬合金焊条焊接，炉温高于950℃时，可用铁铬铝焊条焊接。 9、引出棒与电炉丝焊接部分必须牢靠，避免出现焊接部分过热烧 毁现象发生。 10、引出棒穿进陶瓷管时尽量减少炉丝和引出棒与耐火砖的接触。 11、安装完后必须检查炉丝与地的绝缘电阻。
焊接注意事项 为降低引出棒引出端的温度，引出棒的直径一般应等于或者大于炉丝直径的3倍，引出棒一般采用耐热钢，截面多为圆形。 1、炉丝与引出棒焊接：线状铁铬铝炉丝与引出棒焊接时一般采用钻孔焊或者铣槽焊；线状和带状镍铬炉丝与引出棒焊接时一般采用搭焊。为保证焊接区炉丝的强度，搭焊时端部应留有5-10mm的不焊接区。 2、炉丝间的焊接：线状铁铬铝炉丝间的焊接一般采用钻孔焊或者铣槽焊；线状镍铬炉丝间的焊接一般采用搭焊；带状镍铬炉丝及铁铬铝炉丝间多采用搭焊。 引出棒与炉壳的连接 引出棒与炉壳的连接必须保证密封、牢固和绝缘，引出棒插在中央，用绝缘子和密封填料与炉体外壳绝缘并密封。常用刚玉管绝缘和防止热量传导。
温度传感器课程设计
温度传感器课程设计报告 专业：电气化___________________ 年级：13-2 学院：机电院 姓名：崔海艳 ______________ 学号：8021209235 目录 1弓I言................................................................... ..3
2设计要求................................................................. ..3 3工作原理................................................................. ..3 4 方案设计 ................................................................ ..4 5单元电路的设计和元器件的选择.............................................. ..6 5.1微控制器模块........................................................... .6 5.2温度采集模块...................................................... .. (7) 5.3报警模块.......................................................... .. (9) 5.4 温度显示模块..................................................... .. (9) 5.5其它外围电路........................................................ (10) 6 电源模块 (12) 7程序设计 (13) 7.1流程图............................................................... (13) 7.2程序分析............................................................. ..16 8.实例测试 (18) 总结.................................................................... ..18 参考文献................................................................ ..19
化工典型工艺过程危险性分析
化工典型工艺过程及危险性分析 Lhjlyby: 吸附过程及危险性分析 吸附是利用某些固体能够从流体混合物中选择性地凝聚一定组分在其表面上的能力，使混合物中的组分彼此分离的单元操作过程。 吸附现象早已被人们发现和利用，在人们生活中用木炭和骨灰使气体和液体脱湿和除臭已有悠久的历史。18世纪末在生产上已应用骨灰脱除糖水溶液中的色素，20世纪20年代首次出现从气体中分离酒精和苯蒸气以及从天然气中回收乙烷等碳氢化物的大型生产装置。 目前吸附分离广泛应用于化工、石油化工、医药、冶金和电子等工业部门，用于气体分离、干燥及空气净化、废水处理等环保领域。如常温空气分离氧氮，酸性气体脱除，从各种混合气体中分离回收H2、C02、CO、CH4、C2H4等气相分离；也可从废水中回收有用成分或除去有害成分，石化产品和化工产品的分离等液相分离。在吸附过程中选用的吸附剂活性炭等材料由于吸附热的积累或者由于空气进入吸附系统可能会引起活性炭的自燃，进而引起系统介质的燃烧。 吸附是一种界面现象，其作用发生在两个相的界面上。例如活性炭与废水相接触，废水中的污染物会从水中转移到活性炭的表面上。固体物质表面对气体或液体分子的吸着现象称为吸附，其中具有一定吸附能力的固体材料称为吸附剂，被吸附的物质称为吸附质。与吸附相反，组分脱离固体吸附剂表面的现象称为脱附(或解吸)。与吸收—解吸过程相类似，吸附—脱附的循环操作构成一个完整的工业吸附过程。吸附过程所放出的热量称为吸附热。 根据吸附剂对吸附质之间吸附力的不同，可以分为物理吸附与化学吸附。 物理吸附是指当气体或液体分子与固体表面分子间的作用力为分子间力时产生的吸附，它是一种可逆过程。吸附质分子和吸附剂表面分子之间的吸附机理，与气体液化和蒸汽冷凝时的机理类似。因此，吸附质在吸附剂表面形成单层或多层分子吸附时，其吸附热比较低，接近其液体的汽化热或其气体的冷凝热。 化学吸附是由吸附质与吸附剂表面原子间的化学键合作用造成，即在吸附质和吸附剂之间发生了电子转移、原子重排或化学键的破坏与生成等现象。因而，化学吸附的吸附热接近于化学反应的反应热，比物理吸附大得多，化学吸附往往是不可逆的。人们发现，同一种物质，在低温时，它在吸附剂上进行的是物理吸附；随着温度升高到一定程度，就开始产生化学变化，转为化学吸附。 在气体分离过程中绝大部分是物理吸附，只有少数情况如活性炭(或活性氧化铝)上载铜的吸附剂具有较强选择性吸附CO或C2H4的特性，具有物理吸附及化学吸附性质。 萃取过程及危险性分析 工业上对液体混合物的分离，除了采用蒸馏的方法外，还广泛采用液—液萃取。例如，为防止工业废水中的苯酚污染环境，往往将苯加到废水中，使它们混合和接触，此时，由于苯酚在苯中的溶解度比在水中大，大部分苯酚从水相转移到苯相，再将苯相与水相分离，并进一步回收溶剂苯，从而达到回收苯酚的目的。再如，在石油炼制工业的重整装置和石油化学工业的乙烯装置都离不开抽提芳烃的过程，因为芳香族与链烷烃类化合物共存于石油馏分中，它们的沸点非常接近或成为共沸混合物，故用一般的蒸馏方法不能达到分离的目的，而要采用液—液萃取的方法提取出其中的芳烃，然后再将芳烃中各组分加以分离。 液—液萃取也称溶剂萃取，简称萃取。这种操作是指在欲分离的液体混合物中加入一种适宜的溶剂，使其形成两液相系统，利用液体混合物中各组分在两相中分配差异的性质，易溶组分较多地进入溶剂相从而实现混合液的分离。在萃取过程中，所用的溶剂称为萃取
电动车控制器生产流程图
控制器生产流程图 该工序中作业员一方面要区分各种元器件,以免混淆,另一方面要注意有极性元器件得极性,避免插错。现在大量得元器件都采用贴片机生产,只有少数需要直插,大大减少了插件作业人员得工作量。其次，在插线工位上需要作业员仔细参照插线图，观察线序,避免将
线插错。 一、自动流水线得工作流程 插件、插线得工作流程如下: 1、参照特制产品投产数量跟踪单,及材料单核对产品型号、数量、材料就是否正确; 2、插件; ３、插线; ４、喷助焊剂; 5、焊接; 6、切脚; 7、填写跟踪单,并做好记录。 二、插件、插线方法 1、按照工艺要求对各个工位进行得分工,相应作业员按照要求顺序将相应元器件插 在ＰCB板上相应得位置,插件时要求双手同时作业。 ２、插线作业按照先插大线，而后插小线得原则,参照插线图，按照图示位置将相应颜色得线束插在PＣB板上相应位置。 3、双手作业。 三、自动流水线注意事项 1、操作过程中应尽量避免元器件散落在地上,一经发现，应及时拾起,辨认后放入 相应得料盒内; 2、工作台上顶部禁止放置与工作无关得物品; ３、必须佩戴防静电腕带，防静电腕带必须接地。 第二节补焊 补焊就是衔接前后道工序得关键工位,补焊主要就是检验与修补焊接、切脚工序得质量缺陷,补焊得质量直接关系到检验得下线率以及检验得难易程度。 补焊所使用得工具主要就是电烙铁、偏口钳、铜刷、镊子以及焊锡丝等，下面主要介绍其中几种: 1、电烙铁 电烙铁就是补焊工序中得一个重要工具,常用得电烙铁分类按照其功率来分有6０W,45Ｗ,４０Ｗ,３5W,３０Ｗ等,我们常用得一般为４0Ｗ得电烙铁。电烙铁得使用方法及注意事项如下:
温度传感器 程序
第4章系统程序的设计 4.1 系统设计内容 系统程序主要包括主程序、读出温度子程序、温度转换命令子程序、计算温度子程序、测量序列号子程序、显示数据刷新子程序等。 4.1.1主程序 主程序主要功能是负责温度的实时显示、读出处理DS18B20的测量温度值。主程序流程图如图4-1所示： 开始 初始化 调用显示子程序 读取并显示序列号 显示当前四路 温度 图4-1 主程序流程图 4.1.2读出温度子程序 读出温度子程序的主要功能是读出RAM中的9字节。在读出时须进行CRC 校验，校验有错时不进行温度数据的改写。 读出温度子程序流程图如图4-2所示：
图4-2 读出温度子程序流程图 4.1.3 温度转换命令子程序 温度转换命令子程序主要是发温度转换开始命令，当采用12位分辨率时，转换时间约为750ms 。在本程序设计中，采用1s 显示程序延时法等待转换的完成。温度转换命令子程序流程图如图4-3所示： 图4-3 温度转换命令子程序流程图 4.1.4计算温度子程序 计算温度子程序将RAM 中读取值进行BCD 码的转换运算，并进行温度值正负的判定。计算温度子程序流程图如图4-4所示： 发DS18B20复位命 发跳过ROM 命令 发温度转换开始命令 结束 开始 复位DS18B20 发跳过ROM 命令 发出温度转换命 转换完毕 复位DS18B20 发匹配ROM 命令 发1个DS18B20序列 读温度值 存入储存器 指向下一个 延时 N Y
图4-4 计算温度子程序流程图 4.1.5 温度数据的计算处理方法 从DS18B20读取出的二进制值必须转换成十进制值，才能用于字符的显示。DS18B20的转换精度为9～12位，为了提高精度采用12位。在采用12位转换精度时，温度寄存器里的值是以0.0625为步进的，即温度值为寄存器里的二进制值乘以0.0625，就是实际的十进制温度值。 通过观察表4-1可以发现，一个十进制与二进制间有很明显的关系，就是把二进制的高字节的低半字节和低字节的高半字节组成一字节，这个字节的二进制化为十进制后，就是温度值的百、十、个位字节，所以二进制值范围是0～F ，转换成十进制小数就是0.0625的倍数（0～15倍）。这样需要4位的数码管来表示小数部分。实际应用不必这么高的精度，采用1位数码管来显示小数，可以精确到0.1℃。 开始 温度零下？ 温度值取补码置 “-”标志位 计算小数位温度BCD 值 计算小数位温计算小数位 结束 置“+”标志 N Y
合成氨工艺作业安全技术
合成氨工艺作业安全技术 题库
目录 一、单选题 (3) 二、多选题 (6) 三、判断题 (10) 四、简答题 (12) 五、论述题 (15)
一、单选题 1.在合成氨储存运输阶段，由于泄漏、（）等因素，也极易发生火灾爆炸事故。 A 高温 B 静电 2.合成氨生产过程常见物理灼烫事故是蒸汽烫伤，化学烫伤最常见的是（）烫伤。 A 氨 B 熔盐 3.合成氨装置的主要设备有（）、合成气压缩机、氮气压缩机、天然气压缩机、氨压缩机、各种泵、转化炉、塔、罐等。 A 挖机 B 起重机 4.电气事故可分为触电事故、静电危害事故、雷电灾害事故和（）故障危害事故等几种。 A 仪表 B 电气系统 5.氧含量超标可能在许多工序出现，如造气、脱硫、变换、压缩、精炼等，但主要集中在（）工序。 A 造气 B 压缩 6.合成氨生产主要泄露介质为氨的泄漏。泄露主要原因有以下几点：（）；液氨、气氨管线泄漏；液氨装车管线及液氨槽车的泄漏。 A 氨罐泄漏 B 合成塔 7.化学灼伤的处理步骤如下：（1）立即脱离现场，迅速脱下被化学物质沾染的衣服鞋袜；（2）立即用大量自来水或（）冲洗创面15～30 min，冬季要注意保暖；（3）用2%～3%硼酸溶液冲冼和湿敷，最后仍需用清水冲冼创面。 A 盐水 B 清水 8.口对口人工呼吸：在保持患者仰头抬颏前提下，抢救者将患者鼻孔闭紧，用双唇密封包住患者的嘴，做两次全力吹气，同时用眼睛余光观察患者胸部，操作正确应能看到胸部有起伏并感到有气流逸出。每次吹气间隔（）s，在这个时间抢救者应自己深呼吸1次，以便继续口对口呼吸，直至专业抢救人员的到来。 A 3 B 1.5 9.人工呼吸与胸外按压应同时交替进行。按压与呼吸比例：单人15 ：2 双人（）。 A 10：1 B 5：1 10.脊柱损伤：硬担架，（）人同时搬运，固定颈部不能前屈、后伸、扭曲。 A 5 B 3～4 11.配有废热锅炉的合成塔出口管线，凡温度在（）℃以上的高压管道及管件、紧固件，必须按设计规定用耐高温度防氢脆材质，严禁用一般材料代用。 A 300 B 200 12.液氨贮槽充装量不得超过贮槽容积的（）。 A 95% B 85% 13.注意合成塔塔壁温度的变化，禁止塔壁温度超过（）。合成系统检修，若不更换催化剂，停车期间必须安排专人负责充高纯氮并监视催化剂层和塔壁温度，必要时充氮气保护催化剂，并做好记录，有异常变化及时处理并报告。 A 200℃ B 120℃ 14.安全联锁装置（包括联锁电器，自动放空等装置）应齐全有效，自动放空应高出屋顶（）以上。 A 2m B 3m 15.紧急卸压装置包括安全阀、爆破片、（）等。 A 放空管 B 烟囱
声屏障施工方案
声屏障施工方案 一、工程概况 邯长邯济铁路扩能改造工程我部分线路经过王里堡、黄碾、河移村，共计5处敏感点，在敏感点设计了声屏障。 声屏障设置位置及数据 路基声屏障:位置设置于接触网立柱外路肩上，采用挖孔桩基础，吸声式非金属材料，插板式，采用H钢立柱。立柱间距4m，H钢立柱与底板焊接后，与预埋板采用螺栓联结。 桥梁声屏障：采用吸声式非金属材料，为H钢立柱，插板式声屏障。本次设计为T型桥梁，桥梁支架人行栏杆处焊接25a槽钢作为声屏障基础，H钢立柱垂直焊接在槽钢内，H刚立柱间距2m 二、编制依据 （1）现行国家法律、法规和铁道部规章制度。 （2）铁道部《铁路营业线施工安全管理办法》（铁运【2012】280号）、《郑州铁路局营业线施工安全管理实施细则》(郑铁办【2013】50号)、《铁路工务安全规则》、《铁路技术管理规程》 （3）铁道第三勘察设计院《改建铁路邯长铁路扩能改造工程施工图 (图号：邯长扩能施环-01~08》； （4）客货共线铁路桥涵工程施工技术指南及质量验收标准； （5）铁路混凝土工程施工指南及质量验收标准； （6）施工现场调查资料； （7）邯长铁路扩能改造工程实施性施工组织设计；
（8）我单位同类工程施工经验。 三、施工准备 1、该段路基及桥涵以施工完毕具备进场条件； 2、技术人员在施工前需认真复核图纸及现场情况，进行挖孔桩整体中线放样。 3、组织技术人员认真学习图纸、相关技术规程及规范，做好施工技术准备。 4、技术交底：所有施工人员必须进行岗前安全培训、技术培训，确保施工安全和工程质量。现场指挥人员与技术人员在施工前一天将次日的施工范围、施工顺序、技术标准、检测方法及安全、质量保证措施向工班长、安全员进行交底。并由工班长、安全员向现场施工人员做交底，保证现场每一位施工人员领会交底内容； 四、人员及机械设备配置及施工安排 由于声屏障安装工程质量要求高，工期较为紧张，为安全、优质、按期完成声屏障的安装施工任务，本着精干、高效的原则，我项目部选择具有丰富施工经验的管理人员实施管理，选择具有声屏障施工经验的作业队进行施工。 （一）人员配置 声屏障施工期间，为确保工程施工保质按期完成，现将一个施工班组人员施工配置见下表：
生产工艺流程控制程序
生产工艺流程控制的程序 一、目的 为加强企业的生产工艺流程控制，全面提升产品的制作质量，降低生产成本，各 相关部门和人员按照优化5M1E（注1）的原则进行生产活动，增强企业的竞争力，特制订本规程。 ——注1：5M1E分别是英文-人员、机器、材料、方法、测量和环境的单词首位字母。 二、使用范围 本公司的应依据本规程来制订、执改进行、生产工艺流程、对其结果进行考核、奖惩，除另有规定外，均以本规程执行； 三、规程的内容： 1、工艺流程涉及的部门（体系化） 工艺流程涉及的部门有：各公司的技术部、生产部、质检部、和集团采购部。 2、管理责任（制度化） （1）各公司技术部责任 a,制定合理的工艺流程文件 公司的技术部依据产品任务单，制定生产工艺流程的文件，工艺流程文件的主 要是以下三种类： ——工艺过程卡片； ——工序卡片； ——操作说明书； 工艺流程的卡片和操作说明书中应包含：图纸（加工的工件图纸以及关键步骤和 重要环节都有图纸说明）、加工工序、加工方法及对环境的要求、检验及方法、产品的包装、工时定额、材料和物耗定额、使用的设备和工装、加工工具、对特殊工件
的吊装位置及方法、包装方法、加工的起始时间、责任者的签名等，总之应当是实 际工作中涉及的工序和各个工序中要点（5M1E）都要简约地反映在流程中； ——注2：工时定额和物耗定额：在实际中灵活应用和执行，对于首件和单件生产可 以是定性管理；对于3-5件的小批量生产应当是首件完成后，对出其余件进行的半定量管理，就是给个范围值；对于成熟的大批量生产件应当是定量管理，就是应当给 出固定的定额； ——注3：可以有空项，按实际生产中需要的项目编写，应当简要全面部不应当有漏项；公司在制定工艺流程时，可以是表格式、卡片式、文字表述式，只要能在实际 生产中，对生产的产品有以下作用即可--加工的指导、检验指导、记录完整（可以追溯产品的加工历史）； b,根据生产出现的问题，可以用工艺流程附加单的形式进行补充及修改，必要时废除老工艺，重新制定新工艺； c,会同质检部门处理质量异常问题。 （2）公司生产部责任 a,生产操作者应当随时自我查对，检查是否符合流程的规定与相关的质量标准，即开展自检工作。 b，各工种的班组长应当对下属的操作者的操作和设备进行专项检查和定期检验及不 定期的巡查，操作者完成后的工件，由班组长或者质检员检验合格后才准放入下道 工序。 c,下道工序人员有责任有义务对上道工序人员的作业质量进行核查、监督，即开展互 检工作； d，提倡QC小组活动，有条件的工段成立QC小组，对所加工的工件进行分析，各公司应当按提高产品的质量，降低工时和物耗所产生的效益，适当地予以奖励。
【CN109977594A】一种多目标动态规划的电热丝自动布线方法【专利】
(19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 (10)申请公布号 (43)申请公布日 (21)申请号 201910280550.6 (22)申请日 2019.04.09 (71)申请人 南京航空航天大学 地址 210016 江苏省南京市秦淮区御道街 29号 (72)发明人 高长水 胡丹 马成庆 屈中垚 刘壮 (74)专利代理机构 南京天华专利代理有限责任 公司 32218 代理人 瞿网兰 (51)Int.Cl. G06F 17/50(2006.01) (54)发明名称一种多目标动态规划的电热丝自动布线方法(57)摘要本发明公开了一种多目标动态规划的电热丝自动布线方法，其特征在于，包括如下步骤：步骤1、依据用户参数确定电热丝的规格以及排布结构；步骤2、明确多目标动态规划应用于电热丝布局的数学模型，确定算法模型；步骤3、根据该算法模型，通过多目标优化计算得到电热丝排布量的最大值以及排布间距的最优值，即得出最优解；步骤4、以最优解为依据，确定电热丝排布结构中单个阵列元对应布线图中的表现形式；步骤5、自动绘制电热丝布线图。本发明运用多目标动态规划的方法实现了加热器中发热膜上电热丝的自动布线，能够在提高设计效率的同时，避免因人工重复劳动而造成的误差，得到准确度更高 的布线图。权利要求书2页 说明书6页 附图3页CN 109977594 A 2019.07.05 C N 109977594 A
权 利 要 求 书1/2页CN 109977594 A 1.一种多目标动态规划的电热丝自动布线方法，其特征是它包括以下步骤： 步骤1、依据用户参数确定电热丝的规格以及排布结构； 步骤2、明确多目标动态规划应用于电热丝布局的数学模型，确定算法模型； 步骤3、根据确定的算法模型，通过多目标优化计算得到电热丝排布量的最大值以及排布间距的最优值，即得出最优解； 步骤4、以最优解为依据，确定电热丝排布结构中单个阵列元对应布线图中的表现形式； 步骤5、自动绘制电热丝布线图。 2.根据权利要求1所述的布线方法，其特征在于，所述的步骤1包括如下步骤： 步骤1.1根据已知的用户参数确定排布电热丝的总长度L及电热丝宽度W；其数学表达式为： L＝RtW/ρ，LW/ab＝e 其中R为电阻，t，a，b分别为发热膜的厚度，长度和宽度，e为电热丝布局面积占比； 步骤1.2由排布结构决定电热丝的排布走向，为确定相应的算法模型做准备，排布结构的内容包括横向或纵向，串联或并联，分层或不分层的排布形式。 3.根据权利要求1所述的布线方法，其特征在于，所述的步骤2包括如下步骤： 步骤2.1定义此多目标动态规划解决布线问题的状态；其中状态i表示布局中电热丝排布的数量，由排布结构决定；状态变量定义为l以及j，其中l表示已排布电热丝的长度，j表示发热膜上未排布电热丝的空余长度；采用搜索法可写出函数模型如下：dfs(inti,doublel,double j) 进而得出布线问题动态规划求解的状态定义为： dp[i]＝{l,j}，根据不同的布线结构定义i值的约束范围； 步骤2.2划分状态的每个阶段；在串联的布线结构中，状态的阶段划分体现为： i＝i+1 在并联的布线结构中，状态的阶段划分体现为： i＝i+2n，n为并联组数； 步骤2.3确定动态规划用于布线的目标函数；采用多目标动态规划的算法解决电热丝的布线问题，其目标函数如下： T(i)＝{max(l(i)),min(j(i))} 表示既满足电热丝排布长度值最大又满足发热膜上排布剩余长度最小时得到的i值才是该动态规划解决布线问题的的最优解；对应的状态转移方程为： dp[i]＝max(l[i+1],l[i])； dp[i]＝min(j[i+2n],j[i]) 步骤2.4确定状态变量的边界条件；状态转移方程用于转换状态i得到对应的j与l的值，并以此作为状态能否进入下一阶段的依据，所以在递推的过程中必须有临界条件加以约束；初始条件由状态i的初始值决定，记为j(i0),l(i0)；当电热丝排布量增大，剩余长度接近于2c时达到j值的边界状态；当已排布电热丝的长度接近甚至等于总长度L时，达到排布长度l的边界状态，就此构成动态规划状态变量的约束条件为： 2c＜j≤j(i0)，c为电热丝布线边缘与发热膜边缘的距离 2
电动车控制器生产流程图
控制器生产流程图 图2-3 生产流程图
生产流程分析 第一节插件、插线 在插件工序中的关键问题是前面讲到的电子元器件的识别以及整体的协调性。在该工序中作业员一方面要区分各种元器件，以免混淆，另一方面要注意有极性元器件的极性，避免插错。现在大量的元器件都采用贴片机生产，只有少数需要直插，大大减少了插件作业人员的工作量。其次，在插线工位上需要作业员仔细参照插线图，观察线序，避免将线插错。 一、自动流水线的工作流程 插件、插线的工作流程如下： 1、参照特制产品投产数量跟踪单，及材料单核对产品型号、数量、材料是否正确； 2、插件； 3、插线； 4、喷助焊剂； 5、焊接； 6、切脚； 7、填写跟踪单，并做好记录。 二、插件、插线方法 1、按照工艺要求对各个工位进行的分工，相应作业员按照要求顺序将相应元器件插 在PCB板上相应的位置，插件时要求双手同时作业。 2、插线作业按照先插大线，而后插小线的原则，参照插线图，按照图示位置将相应 颜色的线束插在PCB板上相应位置。 3、双手作业。 三、自动流水线注意事项 1、操作过程中应尽量避免元器件散落在地上，一经发现，应及时拾起，辨认后放入 相应的料盒内； 2、工作台上顶部禁止放置与工作无关的物品；
3、必须佩戴防静电腕带，防静电腕带必须接地。 第二节补焊 补焊是衔接前后道工序的关键工位，补焊主要是检验和修补焊接、切脚工序的质量缺陷，补焊的质量直接关系到检验的下线率以及检验的难易程度。 补焊所使用的工具主要是电烙铁、偏口钳、铜刷、镊子以及焊锡丝等，下面主要介绍其中几种： 1、电烙铁 电烙铁是补焊工序中的一个重要工具，常用的电烙铁分类按照其功率来分有60W，45W，40W，35W，30W等，我们常用的一般为40W的电烙铁。电烙铁的使用方法及注意事项如下： （1）如何使用电烙铁 a、握笔式拿电烙铁； b、电烙铁尖部应与PCB板成30度—45度角； c、烙铁头锥体部分的1/3处先与补焊的作业点接触，再适量加入焊锡，直至焊 接点牢固、饱满且光滑为止。 （2）电烙铁的注意事项 a、电烙铁尖部温度较高，应避免接触皮肤、衣物等以避免烫伤； b、单个作业焊点的作业过程不超过3秒钟，避免烙铁头与PCB板接触时间太长 损坏PCB板或烧坏元件。 2、偏口钳 偏口钳主要是用来剪断PCB板背面过长的或残留的元器件管脚。 3、铜刷 使用铜刷的目的是： （1）清除PCB板上过多的助焊剂，以保持板面的清洁，干净； （2）刷断不易察觉的细小焊丝造成的焊点连焊。 所谓连焊是在不应该连在一起的管脚之间连上了焊锡，连焊会造成短路，甚至烧毁元器件或控制器。有些连焊是不容易用肉眼识别的，用铜刷刷一遍可以避免细小焊丝造成的连焊。
温度传感器论文..
温度传感器设计论文题目：基于DS18B20温度传感器的智能测温仪 学院：物理与电子工程学院 专业： 姓名： 学号：
目录 目录------------------------------------------------------------------------------1 摘要------------------------------------------------------------------------------2 一、传感器概诉-------------------------------------------------------------3 1、传感器及温度传感器发展现状-------------------------------------3 2、主要元器件介绍-------------------------------------------------------3 二、课程设计主要内容----------------------------------------------------6 1、课程设计名称----------------------------------------------------------6 2、设计要求、目的及意义----------------------------------------------6 三、设计达到的指标-------------------------------------------------------7 四、传感器设计原理-------------------------------------------------------7 1、三个重要组成部分----------------------------------------------------7 2、DS1802工作原理------------------------------------------------------7 3、DS1802内部结构图---------------------------------------------------8 4、程序流程图--------------------------------------------------------------9 5、proteus仿真原理图----------------------------------------------------9 五、实验过程-----------------------------------------------------------------10 1、前期准备-----------------------------------------------------------------10 2、课程设计过程-----------------------------------------------------------10 3、个人主要工作及遇到问题--------------------------------------------11 六、数据分析与结论--------------------------------------------------------11 七、课程设计总结、思考与致谢-----------------------------------------12 八、参考文献-----------------------------------------------------------------14 九、附录-----------------------------------------------------------------------15
镀锡铜线生产工艺流程及质量控制要点
镀锡铜线生产工艺流程及质量控制要点 热镀锡细铜线的生产流程为: 放线→退火机→酸洗→镀锡炉→ 冷却→牵引→加导轴油（减少锡灰）--收排线等八个流程, 以下按这流程分别陈述工艺要点以及注意事项。 1)放线。放线是生产中的关键。镀制用的铜线表面应尽量光滑圆整, 符合国家标准的要求。刚拉出的细铜线由于表面有润滑液, 铜线表面极易氧化,应尽快镀锡。建议收线的使用φ300线盘(可装铜线 50 kg ), 并要求铜线排线均匀, 松紧要适中, 盘沿要光滑。放线宜采用越端式 (不加放线器) ,这是因为线径比较细, 放线速度快, 生产过程中极易断线。经过反复试验, 我们采用在盘上加放线毛毡来挡线, 很好地避免了线碰盘沿。同时又增加了放线盘与放线导轮之间的高度, 提高了放线的可靠性, 减少了 断线机率。 2) 退火。铜线的退火温度是影响成品线伸长率的关键因素。由于还要进锡炉二次加热, 因而退火温度不要太高 (略低于正常 退火温度) 。对于直径为0. 2 mm以下的细线来说, 宜控制在400～550 °C,在这里要强调一点现在很多设备公司生产的镀 锡退火机退火炉长度不一样，保温控温也不一样，有的是电热管，有的是电炉丝，可根据设备调节温度。使其伸长率达到国家标准。
3 )酸洗。铜线进入锡炉前, 一定要用适当的酸洗液进行清洗, 以保证锡层和铜线有良好的附着性。酸洗液采用镀锡助焊剂,其比例为1∶3。为保证清洗干净, 应采用毛毡压线方式, 毛毡宽度为 20 cm, 定期用酸洗液浇注毛毡特强调：请按线径越大浓度越高的原则使用，用工业软水配比效果较好。请将配好的助焊助焊剂倒入助焊槽内放入毛毡让其慢慢稀释，不可将助焊剂直接浇入毛毡上面，在生产过程中，开机速度过快，应该多放一些趟水布，经常更换，防止水槽的水过多带到铜线上，影响助焊剂浓度，造成其它问题出现，水带的越少，锡渣就越少，也不造成炸锡。 4 )锡炉。锡炉设备和锡炉温度对产品的质量起着关键作用。目前锡炉有3种，一是整个锡炉材料由两个铸铁锅形成的且锅底成三角行由电热管控温，生产大规格容易扁线，锡渣多不容易操作，二是整体为不锈钢锅体，控温为电炉丝，锡锅大好操作，控温均匀，锡渣少三是日本不锈钢锡锅由三段控温，使用效果更佳更科学，锡炉温偏低, 镀锡铜线表面毛糙、线表面容易产生锡瘤; 炉温偏高, 则镀锡铜线易发黄。容易断线，经过反复试验, 锡的熔点为231°C，锡炉的温度以250--260 °C为宜 (根据生产规格适当调节锡炉温度)生产出的成品线表面镀层光滑、连续, 伸长率也达到国家标准。 锡炉中的锡在加热时, 表面氧化很快, 会造成浪费。为防止这一点, 可在熔化的锡液表面覆盖一层云母、木炭粉等, 但管理不上
温度传感器温度控制设计
1 系统总体设计 1.1 系统总体设计方案 设计框图如下所示： 图1-1系统框图 1.2 单元电路方案的论证与选择 硬件电路的设计是整个实验的关键部分，我们在设计中主要考虑了这几个方面：电路简单易懂，较好的体现物理思想；可行性好，操作方便。在设计过程中有的电路有多种备选方案，我们综合各种因素做出了如下选择。 1.2.1 温度信号采集电路的论证与选择 采用温度传感器DS18B20 美国DALLAS 公司的产品可编程单总线数字式温度传感器DS18B20可实现室内温度信号的采集，有很多优点：如直接输出数字信号，故省去了后继的信号放大及模数转换部分，外围电路简单，成本低;单总线接口，只有一根信号线作为单总线与CPU 连接，且每一只都有自己唯一的64位系列号存储在其内部的ROM 存储器中，故在一根信号线上可以挂接多个DS18820,便于多点测量且易于扩展。 DS18B20的测温范围较大，集成度较高，但需要串口来模拟其时序才能使用，故选用此方案。 1.2.2 DS18B20单线智能温度传感器的工作原理 DS18B20温度传感器是美国DALLAS 半导体公司最近推出的一种改进型智能温度传感器,与传统的热敏电阻等测温元件相比,它能直接读出被测温度,并且可根据实际要求通过简单的编程实现9-12位的数字值读数方式。 1.2.3 DS18B20单线智能温度传感器的性能特点 ①采用单总线专用技术，既可通过串行口线，也可通过其它I/O 口线与微机接口，无须经过其它变换电路，直接输出被测温度值（9位二进制数，含符号位）； ②测温范围为-55℃— +125℃，测量分辨率为0.0625℃； ③内含64位经过激光修正的只读存储器ROM ； ④适配各种单片机或系统机； 计算机控制 温 度 信 号 采 集 电 路 温度控制接口电路 继电器控制 与加热电路 继电器控制 与降温电路