生产件批准程序表

1.目的：使生产的产品均需经过批准的手续，方可正式投入批量生产，使生产的产品能符合客

户的要求。

2.范围：

2.1.在下列任何设计和工艺更改时，必须通知客户产品批准部门，随后按照客户选择的要

求提交PPAP文件。

2.1.1.相对于以前已批准零件或材料，采用其它结构或材料。

2.1.2.采用新的或修改后的工装（易损工装除外）模具、铸模、仿型模等，包括使用附

加工装或更换工装所进行的生产。

2.1.

3.对现有工装或设备进行大修或重新调整后生产。

2.1.4.将工装和设备转移到其他生产场地或附加的生产场所进行生产。

2.1.5.零件、不同材料、服务（如热处理、电镀）的分包商，且影响到客户安装、产品

外形、功能、耐久性和性能要求。

2.1.6.工装在停止批量生产使用达12个月或更长的时间后重新投产。

2.1.7.内部生产或外部分包商生产的零件发生产品和工艺更改，这些零件影响到可售产

品的安装、外形、功能、性能和/或耐久性。必须在向客户提交前就所有要求与分

包商达成一致。

2.1.8.对于散装材料：

(a)新的或现有分包商提供的带有特殊特性原材料的新货源。

(b)原无外观要求，产品外观属性发生变化。

(c)同样的工序但更新了参数（不同于已批准的产品PFMEA参数，包括包装）。

(d)更改超出了已批准的产品DFMEA（产品成分、成分含量）。

2.1.9.试验/检验方法的改变-新技术（不影响验收指标）。

2.2.在下列情况下，必须在第一批生产零件发运之前提交PPAP申请，除非客户产品批准部

门放弃这项要求：

2.2.1.新零件或新产品（以前从未提供给指定客户的指定零件、材料或颜色）。

2.2.2.对以前提交零件的不合格处进行的纠正。

2.2.

3.设计记录、技术规范或生产零件材料及零件编号的工程更改。

2.2.4.对于散装材料仅限于：以前从未使用过的新工艺技术。

2.3.在下列情况下，不必通知客户和向客户提交申请：

2.3.1.零部件图纸级别更改，由内部或外部分包商生产，但不影响提供给客户的产品设

计记录。

2.3.2.在同一车间内移动工装（用于相同设备、不改变工艺流程，不拆工装）。或者在同

一车间内移动设备（同样设备，不改变工艺流程）。

2.3.3.设备的改变（基于相同技术和方法的相同工艺流程）。

2.3.4.更换相同量检具。

2.3.5.在工艺流程不变的情况下，调整操作人员工作内容。

2.3.6.导致降低工艺FMEA中RPN值的改进（没有改变工艺流程）。

2.3.7.对于散装材料：

(a)已批准；零件的DFMEA改变（配方范围和包装设计）。

(b)工艺FMEA的变化（工艺参数）。

(c)不明显影响特殊特性的变化（包括在已批准的标准极限范围内）。

(d)已批准的产品成分的更改（不改变化学抽象服务[CAS]和/或对已批准的分包商的

更改单。

(e)无特殊特性的原材料分包商生产地点发生变化。

(f)无特殊特性的原材料新货源。

(g)加严客户/销售验收公差带。

3.定义：

3.1.FMEA：Failure Mode And Effects Analysis 失效模式与后果分析。

3.2.AAR ：Appearance Approval Process 外观件批准报告。

3.3.PPAP：Production Part Approval Process 生产件批准。

3.4.CAD ：电脑辅助设计。

3.5.产品：按加工场所使用的加工模、检具、过程、原材料、操作工、制造环境等生产出

物品的总称。

4.流程：无

5.内容：

5.1.职责

5.1.1.产品工程师

(a)负责向客户提出样品，给客户做全部的确认。

(b)负责开发日程的追踪与控制，追踪[零件保证书]、[控制计划]、[制造流程图]、

[过程FMEA分析表]的发行与修正。

(c)明确所有更改事项的批准及工程设计。

5.2.采购部负责选择分包商。其基准：依据《分包商控制办法》(WI-7.4-001)对分包商进

行评审：

5.2.1.具有专业技术的分包商。

5.2.2.已有认可的零部件及经评定的现有合格分包商。

5.2.3.具有关键性的零件。

5.3.产品批准需具备文件：

5.3.1.设计记录的数据需详细的含在图纸里；

5.3.2.工程设计更改文件，[EWO/工程工作指令通知/反馈单]；

5.3.3.工程批准认可资料；

5.3.4.设计FMEA；

5.3.5.[制造流程图]；

5.3.

6.过程FMEA；

5.3.7.尺寸检验报告；

5.3.8.材料性能测试报告，[实验报告]；

5.3.9.初始过程能力分析；

5.3.10检具、量测仪器和试验设备的重复性与再现性分析；

5.3.11认可的实验室文件；

5.3.12[控制计划]：过程的关键特性；

5.3.13[零件保证书]；

5.3.14[外观件批准报告(ARR)]；

5.3.15散装材料要求检查表；

5.3.16样品（300件或客户同意的数量）；

5.3.17一组样件或被同意[控制计划](原始样件需由产品工程妥善保存)；

5.3.18检具清单；

5.3.19其它记录（客户特殊要求）；

5.3.20供方材料清单

5.4.评定水准

5.4.1.承认水准视产品的特性而定，等级的决定由客户来决定，如客户无指定，则以

LEVELS 3为等级。

(a)LEVELS 1:仅对客户保证(指仅对产品外观提出外观报告)。

(b)LEVELS 2：样品保证，并提出相关认可资料给客户。

(c)LEVELS 3：样品保证，并提出完整佐证资料给客户。

(d)LEVELS 4：不提交样品，并提出完整佐证资料保证给客户。

(e)LEVELS 5：具备样品及完整的佐证资料前往本厂处检讨。

5.5.1.图纸上均须标明各尺寸与关键质量特性(如公差、尺寸材料规范等)。

5.5.2.所有用于过程的检测仪器均需作定期的检验与检定并作量具的重复性与再现性分

析。

5.5.3.要能了解个别客户所采用的单一符号所代表的特性。

5.5.4.设备能力、生产能力的评价是必要的，可应用统计过程能力分析。

5.5.5.初期过程能力须 Ppk <1.67，若过程能力 1.33≤ Ppk ≤ 1.67时，要增加检修

及改善，直到Cpk≥1.33，若Ppk ≤1.33时要提出改善计划，并追加检验和试验

直到 Cpk≥1.33，完成时须修改[控制计划]，送客户批准。

5.5.

6.批量生产过程不稳定时，不符合图纸要求时需作100%全检、直到 Cpk≥1.33为止，

而且修正期间需和客户协商并受批准。

5.6.材料实验：本公司须依采购订单的需求交符合规定的材料，客户要求时附材料质保书

及检验报告，或送样给客户做材质实验。

5.7.尺寸检验：尺寸检验必需用正式表格依照设计记录规范来检验所有尺寸、规范特征、

要在设计记录和控制计划内能以格式化的实际记录。

5.8.性能(功能)测试：生产材料及设计记录规范有条件需求，均须作性能测试。

5.9.产品生产资格：

5.9.1.由客户告知可以生产。

5.9.2.样件承认后，本公司需保证未来产品符合所有客户要求。

5.9.3.由本公司提出已批准的证明文件，即可被视为认可资格。

5.9.4.客户未批准前，本公司不得交货。

5.9.5.本公司依客户批准的规格与要求，可依据客户交货日期交货。

5.9.

6.临时性批准，允许基于一定期限或以数量为基准供应原料以备产品所需。

(a)按客户同意必须作临时批准的申请，除非本公司被告知客户已更改图纸或工程规

范并同意按此生产。

(b)临时批准所用的原料不符合原约定时，届时所授权的交货量都将被拒收。

5.9.7.被拒收的零件因不符合客户的要求，故在批量生产前必须先修改过程或文件经批

准方可量产。

5.10原始样品及记录的保存：

5.10.1须将原始样品及记录妥为完善的保存并SPC及AAR记录。

5.10.2记录内所含文件包括包括：

(a)尺寸要求文件及检验记录。

(b)化学、物理、金属性的实验测试及原材料零件指定的测试文件。

(c)关键性及重大特性的初期过程能力记录。

(d)[量具重复性与再现性报告]、[流程图]、[控制计划]、外加工保证及原样品等证

明文件。

5.10.3记录保存：依《质量与环境记录控制程序》(TSP4.2)妥为保存，保存年限至产品

停产后加日历年一年。

5.5.分包商生产件批准：有关分包新开发的零部件，在首批量产交运前，须先获得检验与

批准，才能正式量产交货，其执行方式依《分包商初期样件批准办法》(WI-7.4-002)执行。

6.相关附件：

6.1.[零件保证书] （采用客户指定表单）（FM-

7.3-P-001）。

6.2.[外观件批准报告(AAR)] （采用客户指定表单）（FM-

7.3-P-002）。

7.参考文件：

7.1.《新产品开发试制控制程序》(TSP7.2)。

7.2.《过程变更控制办法》(WI-7.2-006)。

7.3.《图面控制办法》(WI-4.1-002)。

7.4.《分包商初期样件批准办法》(WI-7.4-002)。

7.5.《过程控制程序》(TSP7.5)。

7.6.《产品的监视和测量程序》(TSP8.6)。

7.7.《产品功能试验指南》(WI-8.6-001)。

7.8.《质量与环境记录控制程序》(TSP4.2)。

生产件批准控制程序

生产件批准控制程序 1、目的 确定新产品（新产品的生产过程 / 首次生产的产品，包括过程更改的首次生产产品）及生产过程能否满足顾客的要求，并最终获得批准。 2、适用范围： 适用于向顾客提供产品的PPAP的准备、提交和跟踪。 3、职责 3.1本程序由技质部归口管理，负责产品批准所需的资料汇总。 3.2 营销部负责将产品批准所需的资料提交顾客评审与批准。 3.3 各部门按要求配合做好有关工作。 4、过程程序 4.1 提交PPAP批准的时机 4.1.1 在下列情况下，本公司必须在首批产品发运前提交PPAP批准，除非顾客以书面形式表示放弃该要求。 a）新品种的生产； b）对于以前不符合进行修改后； c）顾客对于产品的设计结果或材料发生更改后。 4.1.2 当有下列任何设计或过程更改时，向顾客提出PPAP批准申请（当顾客

要求时，本公司必须提交PPAP批准）。 a）已批准产品的生产过程控制规范或材料发生更改； b）使用新的或变更了的工具（易损工具除外）、模具等，包括附加的和替换的工具进行生产； c）对现有工装及设备进行重新装备或重新调整后进行的生产过程； d）把工装或设备转移到其他生产场地或在另一生产场地进行的生产过程； e）供应产品，不可替代材料，或服务（如表面处理等）的外包方发生变更，且影响顾客的功能、耐久性或性能要求； f）工装模具在停止批量生产达12个月或更长时间后重新投人生产； g）有关产品的工艺更改，无论是内部制造或外包方制造，只要影响产品质量如：功能、特性和(或)耐久性。另外，提交之前，供方的任何要求应得到顾客的认可； h）试验或检验方法的更改，如新检测技术应用(对接收准则无影响)。 4.1.3 不管顾客是否要求正式提交，本公司有责任对任何更改或改进进行跟踪，并更新任何受影响的PPAP文件。PPAP文件的更改、审批等按《技术文件控制程序》执行。 4.2 明确提交等级 4.2.1 PPAP提交等级按规定共分5级，各等级的详细要求见附表1《保存/提交要求表》。

生产件批准控制程序

生产件批准（PPAP） 控制程序 C2.3 版本号：2 编号：SKT-C-7.3.6.3 编制：年月日 审核：年月日 批准：年月日 受控状态： 年月日发布年月日起实施

生产件批准（PPAP ）控制程序 1 目的 明确了解顾客和规范的所有要求，在生产过程中按规定的程序生产出符合顾客要求的产品。 2 范围 适用于公司质量体系覆盖的所有产品，对于供方的批量供货前的认可，参考此文件。 3 职责 3.1 项目负责人提出生产件批准申请，项目组负责管理该项目PPAP 工作。 3.2 技术质量部负责技术资料的完成。 3.3 技术质量部负责产品检验。 4 程序流程图 5 程序 5.1 技术质量部、项目小组负责完成PPAP 文件，负责对PPAP 的任何疑问向顾客咨询。 5.2 生产件批准使用样品要求 用作生产件批准的零件应取自有效的生产过程。典型的取样母体是：1小时或一个班次的生产量（或按大众公司的要求进行2日生产），至少为300件，顾客有另外的书面规定除外。 5.3提交批准的时机 5.3.1顾客通知：公司必须将下列的任何设计和过程的更改，通知给顾客产品批准部门。顾客可能因此决定要求提交PPAP 批准。 a)和以前批准的零件或产品相比，使用了其它不同的加工方法或材料。 b)使用新的或改进的工装、模具等，附加的或替换的工装。 c)在对现有的工装或设备进行翻新或重新布置之后进行生产。 d)生产是在工装和设备转移到不同的场所或在一个新增的厂址进行的。 e)供方对产品、非等效材料、或服务的更改，从而影响顾客的装配、成型、功能、耐久性或性能的要求。 否 是 确定PPAP 提交等级 技术质量部 顾客 技术质量部 技术质量部 顾客 生产部

生产件批准程序(PPAP)参考手册

生产件批准程序 Production Part Approval Process PPAP 生产件批准程序 （PPAP）

目录 引言 (1) 第I部分 (2) Ⅰ.1 总则 (2) Ⅰ.2 PPAP的过程要求 (2) Ⅰ.2.1 重要的生产过程 (2) Ⅰ.2.2 PPAP要求 (2) Ⅰ.2.2.1 设计记录 (3) Ⅰ.2.2.2 工程更改文件 (3) Ⅰ.2.2.3 工程批准 (3) Ⅰ.2.2.4 设计失效模式及后果分析(设计FMEA) (3) Ⅰ.2.2.5 过程流程图 (4) Ⅰ.2.2.6 过程失效模式及后果分析(过程FMEA) (4) Ⅰ.2.2.7 尺寸结果 (4) Ⅰ.2.2.8 材料/性能试验结果的记录 (5) Ⅰ.2.2.8.1 材料试验记录 (5) Ⅰ.2.2.8.2 性能试验记录 (5) Ⅰ.2.2.9 初始过程研究 (5) Ⅰ.2.2.9.1 总则 (5) Ⅰ.2.2.9.2 质量指数 (6) Ⅰ.2.2.9.3 接受准则 (7) Ⅰ.2.2.9.4 非稳定过程 (7) Ⅰ.2.2.9.5 单侧规范或非正态分布的过程 (7) Ⅰ.2.2.9.6 不满足接受准则时的策略 (7) Ⅰ.2.2.10 测量系统分析研究 (8) Ⅰ.2.2.11 具有资格的实验室的文件要求 (8) Ⅰ.2.2.12 控制计划 (8) Ⅰ.2.2.13 零件提交保证书(PSW) (8) Ⅰ.2.2.13.1 零件质量(质量) (9) Ⅰ.2.2.14 外观件批准报告 (9) Ⅰ.2.2.15 散装材料要求检查表 (9) Ⅰ.2.2.16 样品产品 (9) Ⅰ.2.2.17 标准样品 (10) Ⅰ.2.2.18 检查辅具 (10) Ⅰ.2.2.19 顾客的特殊要求 (10) Ⅰ.3 顾客的通知和提交要求 (11) Ⅰ.3.1 顾客的通知 (11) Ⅰ.3.2 顾客提交要求 (12) Ⅰ.3.3 顾客不要求通知的情况 (13)

生产件批准控制程序IATF16949

生产件批准控制程序IATF16949 1.目的 确保公司正确理解顾客工程设计记录和规范的所有要求，并在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在能力。 2.范围 适用于公司用于汽车制造顾客的所有生产和/或服务所需的生产性零组件之批准。 3.定义 3.1生产件：用于PPAP的产品是指生产现场使用正式的生产设备、工装、材料、环境、操作者和过程参数制造的零部件，该过程是1小时到一个班次的生产，且规定的生产数量为300件连续生产的零部件。 4.职责 4.1营销部负责与顾客联系落实各种情况下提交PPAP的各种要求。 4.2 营销部负责将产品/零件PPAP的相关资料提交顾客进行批准。 4.3各部门负责配合营销部执行顾客对PPAP的各种要求，并提供相关资料。 5.流程 5.1提出PPAP要求 5.1.1顾客需要公司提供产品PPAP文件的要求。 5.1.1.1一种新零件或产品（即：以前未提供给客户的的产品） 5.1.1.2对以前所提供不符合零件的纠正。 5.1.1.3由于规范或材料方面的工程变更从而引起产品的改变。 5.1.2公司开发的新供方在可行时批产前提供采购件PPAP批准。 5.2接收要求 5.2.1销售部接收顾客要求，并把相关资料提交CFT。 5.3 组织PPAP实施 5.3.1 CFT在必要时提出PPAP计划，并把相关要求发放到相关部门进行相关资料的准备工作。 5.3.2 开发新供方时，必要时由采购部自行组织新供方在批产前实施采购件PPAP要求。 5.4 实施 5.4.1 技术部按CFT所要求的PPAP内容，提供PMEA、图纸等相关资料； 5.4.2 生产部按CFT提出的PPAP产品要求组织生产任务，进行试制或小批试制以提供样件；（CFT小组组长开出“口头订单通知”，经过批准后给生产部） 5.4.3 生产部根据产品分类，按附录所要求的涉及生产部的内容进行部分PPAP资料工作；

生产件批准程序 PAP第三版

生产件批准程序(PPAP第三版) A．目的 生产件批准程序(PPAP)规定了包括生产和散装材料在内的生产件批准的一般要求。PPAP的目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品。 B．适用范围 PPAP必须适用于提供散装材料、生产材料、生产件或维修零件的内部和外部供应商现场。对于散装材料，除非顾客要求，PPAP可不作要求。 C．条文解释 本文中出现“必须”（shall）一词表示强制执行的要求。“应该”（should）一词表示强制执行的要求，但在执行方式上允许一些灵活性。 段落中标有“注”的词句是就所涉及的要求在理解方面和明确性上给予解释。标有“注”的语句中出现“应该” （should）一词表示仅供参考。

第一部分 I.1 总则 针对如下情况，供应商必须获得顾客产品批准部门的完全批准。 1．新零件或产品（以前从未提供给顾客的特殊零件、材料或颜色） 2．对以前提交零件的不符合之处进行了纠正 3．由于设计记录、技术规范或材料方面的工程更改所引起的产品更改 4．第I.3节要求的任何一种情况 I.2 PPAP的过程要求 I.2.1生产件：用于PPAP的产品必须取自有效的生产过程。 所谓有效的生产过程： ●一小时至八小时的生产 ●且至少为300件连续生产的部件，除非顾客授权的质 量代表另有规定 ●使用与生产环境同样的工装、量具、过程、材料和操 作工进行生产 ●每一独立生产过程制造的零件，如相同的装配线和／ 或工作单元、多腔冲模、铸模、工装及仿形模的每一腔位的零件都必须进行测量，并对代表性的零件进行试验

第三版PPAP生产件批准程序文件

历史 ?1993年2月，第一版 ?1995年2月，第二版第一次印刷 ?1995年7月，第二版第二次印刷 ?1999年9月，第三版 ?自2000年2月1日起，1995年7月印刷第二版自动作废，除非顾客另有说明 PPAP 第三版 ?使用了与QS9000一致的语言和格式以支持第三方评审 ?为与典型过程流程一致，重新安排了PPAP要求的排列顺 序 ?修订了“初始过程能力要求”，现改为“初始过程研究”， 从而为根据数据容量和类型决定使用Cpk或Ppk提供了 可能，也与SPC参考手册保持一致 ?更进一步明确了何时顾客要求通知和/或提交 ?包括了此前与PPAP有关的问题解答内容 ?卡车制造厂商的特殊说明 ?散装材料的要求，包括散装材料规定的附录 ?轮胎工业规定的附录 ?术语有所增加 由五部分组成

?概论 ?第一部分 ?第二部分 ?附录 ?术语 PPAP 第三版 第一部分是核心 1通则 2PPAP过程要求 3关于通知顾客及提交的要求 4向顾客提交——证据等级 5零件提交状态 6纪录保存 概述 ?确定了生产性零件，包括产品和散装材料的一般要求 ?其目的是： ?确定供应上是否以正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要

求 ?过程是否具有潜在的能力，以实际过程中能按规定的节拍生产满足上述要求的产品 ?适用于： ?提供散装材料、生产性材料、生产和服务用零部件的内、外部供应商现场。除非顾客另有要求，对散装材料不要求PPAP ?除非由顾客的正式授权放弃，否则在标准目录中的生产或服务零部件供应商应满足PPAP的要求 ?工装也应考虑为标准目录零件 ?途径 ?“应”表示强制性的要求 ?“可以”表示强制性的要求，但在事项方法上允许有一定的灵活性 ?“注”是为了更好地理解相关要求而给定出的指南性的说明。 “注”中的“可以” ?仅表示指南性的说明

生产件批准程序资料

1?目的：使生产的产品均需经过批准的手续，方可正式投入批量生产，使生产的产品能符合客户的要求。

2. 范围： 2.1. 在下列任何设计和工艺更改时，必须通知客户产品批准部门，随后按照客户选择的要求提 交PPAP 文件。 2.1.1. 相对于以前已批准零件或材料，采用其它结构或材料。 2.1.2. 采用新的或修改后的工装（易损工装除外）模具、铸模、仿型模等，包括使用附加工 装或更换工装所进行的生产。 2.1. 3. 对现有工装或设备进行大修或重新调整后生产。 2.1.4. 将工装和设备转移到其他生产场地或附加的生产场所进行生产。 2.1.5. 零件、不同材料、服务（如热处理、电镀）的分包商，且影响到客户安装、产品外 形、功能、耐久性和性能要求。 2.1.6. 工装在停止批量生产使用达12 个月或更长的时间后重新投产。 2.1.7. 内部生产或外部分包商生产的零件发生产品和工艺更改，这些零件影响到可售产品的 安装、外形、功能、性能和/ 或耐久性。必须在向客户提交前就所有要求与分包商达 成一致。 2.1.8. 对于散装材料： （a）新的或现有分包商提供的带有特殊特性原材料的新货源。 （b）原无外观要求，产品外观属性发生变化。 （c）同样的工序但更新了参数（不同于已批准的产品PFMEA 参数，包括包装）。 （d）更改超出了已批准的产品DFMEA （产品成分、成分含量）。 2.1.9. 试验/ 检验方法的改变-新技术（不影响验收指标）。 2.2. 在下列情况下，必须在第一批生产零件发运之前提交PPAP 申请，除非客户产品批准部

门放弃这项要求： 2.2.1. 新零件或新产 品（以前从未提供给指定客户的指定零件、材料或颜色）。 2.2.2. 对以前提交零件的不合格处进行的纠正。 2.2. 3. 设计记录、技术规范或生产零件材料及零件编号的工程更改。 2.2.4. 对于散装材料仅限于：以前从未使用过的新工艺技术。 2.3. 在下列情况下，不必通知客户和向客户提交申请： 2.3.1. 零部件图纸级别更改，由内部或外部分包商生产，但不影响提供给客户的产品设计记 录。 2.3.2. 在同一车间内 移动工装（用于相同设备、不改变工艺流程，不拆工装）。或者在同一车间内移动设备（同样设备，不改变工艺流程）。 2.3.3. 设备的改变（基于相同技术和方法的相同工艺流程）。 2.3.4. 更换相同量检具。 2.3.5. 在工艺流程不变的情况下，调整操作人员工作内容。 2.3.6. 导致降低工艺FMEA 中RPN 值的改进（没有改变工艺流程）。 2.3.7. 对于散装材料： （a）已批准；零件的DFMEA 改变（配方范围和包装设计）。 （b）工艺FMEA 的变化（工艺参数）。 （c）不明显影响特殊特性的变化（包括在已批准的标准极限范围内）。 （d）已批准的产品成分的更改（不改变化学抽象服务[CAS]和/或对已批准的分包商的

IATF16949-10生产件批准控制程序

标题 生产件批准控制程序 编号 SAW-QP-10 版本/修改次数 A/1 制定 技术部 实施日期 10/03/20 页 数 1/7 过 程 分 析 工 作 表 （ 乌 龟 图 ） 输 入 ② （要求是什么？） 1、顾客要求提交等级； 2、提交所需的资料/文件/记录/证明。 过 程 ① 填写COP 或过程名称 生产件批准控制程序 如何做？ ④ （作业指导书/方法/程序/技术） 1、生产件批准管理程序； 2、项目管理及产品质量先期策划程序； 3、设计和开发管理程序； 4、产品/过程更改管理程序。 使用的关键准则是什么？ ⑦ （测量/评估） 1、产品项目目标/指标； 2、过程项目目标/指标； 3、资料/文件/记录/证明有效性及完整性； 4、顾客确认； 使用什么方式进行 ⑤ （材料/设备/装置） 1、传真； 2、文件资料； 3、记录。 输 出 ③ （将要交付的是什么？） 1、完全批准； 2、临时批准； 3、拒收。 由谁进行？ ⑥ （能力/技能/知识/培训） 1、高层领导； 2、业务部； 3、技术部； 4、设计部； 5、品管部； 6、采购部； 7、生产部；

制定技术部实施日期10/03/20 页数2/7 1目的 确保公司相关部门正确理解顾客工程设计规范的所有要求，证明本公司具有按规定的生产节拍提供满足顾客要求的产品潜在能力。 2范围 新的和更改过的产品/过程以及《PPAP参考手册》1.3节所规定的所有情况。 3定义 无 4职责 4.1技术部负责产品/过程开发和更改。 4.2技术部负责与顾客取得批准联系（也可委托业务部进行）。 4.3技术主管经理负责生产件批准相关文件的批准。 4.4各相关部门负责生产件批准文件的拟制或填报（参见 5.2.2“保留/提交要求表”）。 4.5技术部负责内部认可。 5程序内容 5.1总则 针对《PPAP参考手册》1.1和1.3要求的各种情况，在首批产品提交顾客前，均应进行生产件批准。如顾客放弃批准，则技术部应记录放弃的相关内容，并启动内部认可程序（参见5.6条）。 5.2提交等级 5.2.1提交等级由顾客确定，一般等级3作为默认提交等级。 5.2.2保留/提交要求表及提供部门。

PPAP生产件批准程序流程说明(很详细)

PPAP生产件批准程序 流程说明 A.目的 生产件批准程序(PPAP)规定了包括生产和散装材料在内的生产件批准的一般要求。PPAP的目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品。 B.适用范围 PPAP必须适用于提供散装材料、生产材料、生产件或维修零件的内部和外部供应商现场。对于散装材料，除非顾客要求，PPAP可不作要求 C.条文解释 本文中出现“必须”（shall）一词表示强制执行的要求。“应该”（should）一词表示强制执行的要求，但在执行方式上允许一些灵活性。 段落中标有“注”的词句是就所涉及的要求在理解方面和明确性上给予解释。标有“注”的语句中出现“应该”（should）一词表示仅供参考。 第一部分 1.1 总则 针对如下情况，供应商必须获得顾客产品批准部门的完全批准。 1) 新零件或产品（以前从未提供给顾客的特殊零件、材料或颜色）。 2) 对以前提交零件的不符合之处进行了纠正。 3) 由于设计记录、技术规范或材料方面的工程更改所引起的产品更改。 4) 第1.3节要求的任何一种情况。 1.2 PPAP的过程要求

1.2.1生产件：用于PPAP的产品必须取自有效的生产过程。 所谓有效的生产过程： 1) 一小时至八小时的生产。 2) 且至少为300件连续生产的部件，除非顾客授权的质量代表另有规定。 3) 使用与生产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作工进行生产。 4) 每一独立生产过程制造的零件，如相同的装配线和／或工作单元、多腔 冲模、铸模、工装及仿形模的每一腔位的零件都必须进行测量，并对代 表性的零件进行试验。 1.2.2 PPAP要求 1) 供应商必须满足所有规定要求，如设计记录、规范，对于散装材料，还 需要有散装材料要求的审核清单。 2) 任何不符合要求的检测结果都会成为供应商不得提交零件、文件和／或 记录的理由。 3) PPAP的检验和试验必须由有资格的实验室完成。所使用的商业性／独 立的实验室必须是获得认可的实验室机构。 4) 供应商委托商业性实验室做试验时，必须用带有实验室名称的报告格式 或是采用正规的实验室报告提交试验结果。报告中必须填写清楚实验室 名称、试验日期、试验所采用的标准。对任何试验结果只笼统性地描述 其符合性是不可接受的。 5) 无论零件的提交等级如何，供应商必须对每个零件或同族零件保存相应 的记录。这些记录必须在零件的PPAP文件中列出，或在该类文件中有 所说明，并随时备查。 6) 供应商若想获得例外或偏离PPAP要求，必须事先得到顾客产品批准部 门的认可。 1.2.2.1 设计记录

生产件批准程序(PPAP)范文

生产件批准程序（PPAP） 第一节什么是PPAP （What） 生产性零组件批准（核准）程序的英文全文为Prodactingnal payts Audit Procedure 简称PPAP。PPAP是为了确定组织（企业）是否已经了解顾客的工程设计记录和规范要求，过程是否有能力能按规定的生产节拍来生产满足顾客的要求的产品。 生产件是指在生产现场使用的正式工装(Machine)、量具（Measuremest）、制造过程（Manufacture）、材料（Material）、操作者（Man）、环境（Environment）和过程参数制造的零件，即用5M1E制造的零件。 用作生产件批准的零件应取自有效的生产过程。典型的取样母体是：1小时～一个班次的生产量至少为300件，除非顾客另有书面的规定。 如果使用多腔或多工位的模具、铸模、工具或模型生产时，每一腔生产的零件都应进行测量，并对代表性零件进行试验。 PPAP包括所有生产、服务产品和散装材料的批准的一般要求。供方可以是厂内的，也可以是厂外的。对于散装材料、原材料和非生产材料，由顾客决定是否需要执行PPAP。 顾客的特殊要求在附录中有详细说明。 说明：“必须”（Shall）表示强制的要求。“应该”（Should）也表示强制的要求，但在符合方法上允许有一些灵活性 ．设计记录性1、任何可销售产品的记录是唯一的 ．任何授权的工程变更文件2、散装材料设计记录包括原材料标识、配方．必要时的工程批准加工方法和参数及最终产品接受准则等．设计失效模式及后果分析（DFMEA）； ．过程流程图表（对共通性已经过审查，也认可其系列产品的过程流程图）．过程失效模式及后果分析（PFMEA） ．全尺寸测量结果（每个加工过程都必做）1、材料试验结果 ，材料/性能试验结果的记录2、性能试验结果 1、总则（Cpk、Ppk、X—R、重点是计量型的）．初始过程研究 2、质量指数Cpk用R/d2或S/c4 3、初始研究的接受准则Ppk用S估计σ 4、不稳定的过程 5、单边规格或非正态分布的过程 ．测量系统分析研究6、无法满足接受准则时的策略 ．合格实验室的文件要求 ．控制计划 ．零件提交保证书（PSW） 零件重量（质量） ．外观批准报告（AAR）（典型AAR只用于颜色、纹络和正表面外观等）．散装材料要求检查表（仅限于散装材料的PPAP） ．生产件样品 ．标准样品（组织必须保存一件标准样品） ．检查辅具（包括夹具、量具、模板、样板、描制图的产品具体规定等）．顾客的特殊要求

(PPAP管理)生产件批准程序

生产件批准程序（PPAP） 一．简介 目的：确定供方是否已了解顾客的工程设计记录和规范的所有要求。 1．PPAP是一个过程。 2．供方要按规定的生产拍节来生产，以满足顾客要求的产品。 应用范围：包括所有生产、服务产品和散装材料的生产件批准的一般要求。 1．由顾客需要决定是否执行PPAP。 2．生产材料、生产零件（包括维修零件）、生产散装材、生产材料的内、外部供应商。 3．在第一批产品发运前，要对每种零件进行生产件的审核和批准。 4．顾客的特殊说明要与零件批准负责部门联系。 定义： 生产件——在生产现场使用生产工装、刀具、量具、工艺、材料、操作者、环境和过程参数（如：进刀量/速度/循环时间/压力/温度）制造的零件。 1．生产件批准的零件应取自有效的生产过程 2．（此有效的生产过程是1小时到1个班）规定的产量至少为300件。 第Ⅰ部分总则 Ⅰ.1总则:以下情况必须经顾客完全批准.必须在第一批生产件发运前进行生产件批准. 1.一种新零件或产品. 2.对以前不合格之处进行修正提交的零件 3.由于设计规范、技术规范或材料改变所引起产品的变化。 4.第Ⅰ.3.1节要求的任何一种情况.

Ⅰ.2生产件批准程序要求 Ⅰ.2.1生产要求 1.批量生产、连续生产 2.（此有效的生产过程是1小时到1个班）规定的产量至少为300件。Ⅰ.2.2PPAP要求(第三版：19项；第二版：14项)

Ⅰ.3 通知顾客和提交要求 Ⅰ.3.1通知顾客——得到顾客批准。 1．相对于以前已批准零件或产品，采用其他的结构和材料。 2．采用新的或修改后的工装（包括附加工装或更换工装）如：模具、鋳模、仿型模等进行生产。（易损工装除外） 3．工装或设备大修或重新调整后的生产（性能改变、工艺流程改变）。 4．易地生产。 5．零件不同材料、服务（如：热处理、电镀等）的分供方发生变化，而且影响到顾客安装、外形、功能、耐久性等。 6．工装停止12个月或更长时间的投产。 7．内部生产或分供方生产零件发生产品或工艺更改。而且影响到顾客安装、外形、功能、耐久性等。 8．对于散装材料。 9．试验/检验方法的改变——新技术，不影响验收指标。 10．分供方发生变化。 Ⅰ.3.2向顾客提交：下述情况必须在第一批生产件发运前进行生产件批准PPAP. 1。一种新零件或产品. 2。对以前提交的零件不合格之处进行纠正 3。由于设计规范、技术规范或材料改变及编号的工程更改。 4．散装材料。 Ⅰ.3.3 无需通知顾客的情况 1．零件图纸级别（机密秘密内部）更改但不影响提供给顾客产品的设计记录。

生产件批准控制程序(5版)

列,余瑾;意见汇总: 颜小军;审核: 刘向阳;批准: 杨健;发布目标: 颜小军 归档日期归档日期：：2011-03-17 09:36:38 编码编码：：GL 质量体系文件 文件名称 生产件批准控制程序 版 本 5 页码 1 OF 17 文件编号 GLP10 生效日期 2011年 3月 25 日 发文范围； 研究院、采购公司、制造公司、质量管理部 受 控 印 章 收 文 部 门 编制目的： 确保生产性原材料、外协零部件满足产品设计文件和规范，以及批量生产条件的要求。 会签单位 会签人/日期 会签单位 会签人/日期 0100研究院 何 伟/2010-2-23 0300豪情公司 徐海波/2010-2-22 0200采购公司 叶维列/2010-2-22 0500金刚公司 胡雄旺/2010-2-22 0008集团质量部 余 瑾/2010-2-21 0600吉利汽车 郑 伟/2010-2-24 3200湘潭公司 罗显任/2010-2-22 0900华普国润 金先扬/2010-2-23 3300兰州公司 赵 勇/2010-2-22 3400济南公司 潘燕龙/2010-2-22 4100成都公司 张东学/2010-2-22 2100动力总成公司 丁云长/2010-2-24 编制 叶雁飞 审核 刘向阳 批准 杨健 日期 2010-2-21 日期 2010-2-25 日期 2010-2-26 修订历史： 章节 修订状态 修订单号 修订者 批准者 生效日期 1）5.2.3表1；2）7表单 4版一次修订 R090806001 刘铁江 余瑾 2009-7-1 表单修订 4版二次修订 R0908002 何凤 刘向阳 2009-8-17 4.6.1；4.11；5.5.3.a；5.5.4；5.12；6.5； 4版三次修订 R0908003 姜臻 刘向阳 2010-2-15 2；4.3；4.4；4.5；5.8.2； 5.11.4；7；5.9.2 4版四次修订 R101101 4版四次修 订 换版历史： 2011年3月25日，发布第5版，理由：检具职责由集团质量管理部（动力总成由技术质量部负责）；明确PPAP 项目创建的职责在研究院（新品）、二轨开发由基地SQE。 2009年5月1日，发布第4版，理由：明确新零件、关重件二轨件、一般件二轨件PPAP 的职责分工；明确涉及设计变更、过程变更零件的更改控制要求。 2009年1月1日，发布第3版，理由：明确现有零部件再开发的职责权限和技术开发要求，明确试验费用承担方，明确PPAP 资料接受部门和审批部门的关系。

PPAP表格-生产件批准程序

文件编号Q/HJE-PD26-2004 版本A/0 生效日期2004.4.15 P1/6 文件分发部门及人员 □总经理□管理者代表□技术工程部 □副总经理□销售部□生产部 □生产厂长□财务部□品管部 □行政厂长□采购部□物料部 □文控中心□行政部□ 文件修改栏 №页码版本生效日期修改内容 页码 / 版本对照表 页码（Page）P1 P2 P3 P4 P5 P6 版本（Rev）A/0 A/0 A/0 A/0 A/0 A/0 编制审核批准

文件编号Q/HJE-PD26-2004 版本A/0 P 2/6 1.目的 规范公司生产件批准程序，确保满足顾客的要求。 2.适用范围 适用于公司向顾客和分承包方向本公司提交生产件批准的控制。 3.职责 3.1品部负责准备向顾客提交生产件批准的资料。 3.2 销售部负责向顾客提交。 3.3采购部负责要求分承包方向本公司提交生产件批准。 4.工作程序 4.1提交时机 4.1.1当出现下列情况时，本公司必须向顾客提交（除非顾客放弃）生产件批准。 a.向顾客提供一种新的产品。 b.对以前提交零件不符合的纠正。 c.由于设计记录规范或材料方面的工程更改引起产品的改变。 d.其他任何一种造成与原批准的产品质量不一致的情况发生。 4.1.2本公司对某分承包方要求时，其必须按 4.1.1的内容向本公司提交生产件批准。 4.2提交的内容 在下列情况下工件样品量产交货前应通知客户，并向客户提出生产生性零组件批准，但若客户放弃批准，亦需更新生产件档案资料，反应实际状况。该档 案应包括客户同意免送件者的姓名及日期。 a)已被核准的零件，使用其它物料； b)设备更新或重新布置； c)改变作业方法或制程； d)工厂整修或设备移转它处生产； e)零配件材料等外协厂商变更； f)客户因质量问题要求再进行批准时。 5．2由品管部组织生产件批准程序（PPAP）要求资料。 5．2．1《零件提交保证书》。

生产件批准PPAP控制程序

生产件批准PPAP控制程序 1 目的 目的是为了充分了解顾客工程规范（含产品图纸）的所有要求，确保提供的生产件符合这些要求，产品的实现过程是正常的生产过程，并且具有满足顾客要求的能力，可以获得顾客的生产认可。 2 适用范围 适用于组织（本公司）向顾客提供、以及供方向本公司提供生产件批准的控制。 3 职责 3.1 技术中心是生产件批准程序的归口管理部门，负责组织质量部、供销部、生产部等有关部门实施向顾客提交PPAP资料及对供方进行生产件的批准，并收集、整理、保存内、外部有关资料，需要时协助供销部对顾客的沟通联络等有关事宜。 3.2 供销部负责向顾客提交产品样品，并出示“生产零件提交保证书”给顾客做全面确认。“生产零件提交保证书”由供销部填写，一式三联，编号后转送技术中心和质量部各一联，作为生产件批准之文件资料和合格样品准备之依据。供销部在本公司与顾客之间起联系窗口的作用。 3.3 质量部负责生产产品核准的相关资料，诸如检验记录、材质证明、性能测试报告等资料的提供。 4 工作流程 4.1 生产件定义：生产件是指在正式生产现场使用正式生产用设备、工装、量检具、工艺过程、原材料、生产环境和经过培训的操作者制造的零、部件。4.2 对顾客的生产件批准 4.2.1 依据合同要求，由供销部将生产信息传递到技术中心进行设计确认或设计更改，进而进行过程的确认和更改；同时传递到生产部，由技术中心协助生产部组织生产。 4.2.2 供销部、质量部等有关部门按职责各自在生产过程的各个阶段，准备好相应文件，协同技术中心作好生产件批准文件的准备工作。 4.2.3 提交时机

4.2.3.1 当顾客有生产件批准要求，第一批生产件发运前进行生产件批准，各责任部门在下述情况变化时，应用书面材料报技术中心，以便供销部与顾客协商决定是否进行生产件批准。 a）顾客要求对生产件进行批准时，应由顾客确定提供生产件批准的等级，并将信息反馈给技术中心办理；由技术中心安排并通知各有关部门提供有关资料，收集整理装订后交给供销部。 b）当顾客放弃提交正式的生产件批准的要求时，应出具放弃生产件批准的相关书面证明材料，但技术中心必须对应提交的19种生产件批准资料进行评审、记录，并整理保存。 c）提交顾客进行生产件批准的各种文件资料和记录，在顾客批准后，由技术中心负责及时收集、整理和归档。 d）当顾客未批准时，技术中心组织相关部门进行原因分析，制定纠正措施，并重新实施生产件批准。 e）对以前不合格处进行修正而提高的生产件批准文件资料，由质量部负责办理。仍应交技术中心归档。 4.2.3.2 在下述情况下，技术中心向组织提出申请并进行生产件批准。如顾客放弃，可不进行正式的生产件批准，但PPAP文件必须包括顾客方同意本次放弃生产件批准的负责部门人员的签名和日期。 a）产品（未曾交货者）由技术中心负责； b）相对于以前批准过的生产件，但经过修改者，由技术中心负责； c）生产件材质或结构经设计变更者，由技术中心负责； d）使用了新的或改变了的工具、模具、胎具、夹具等工艺装备进行生产者，由生产部负责； e）产品实现过程有改变时，如工艺过程、工艺方法、生产场地发生变化，更换现有工装及设备，或工装和设备重新调整后的再生产者，由生产部负责； f）外购、外协件的供方发生变换，或者供方生产件材料或服务发生变化者，由供销部负责； g）生产件加工所用的工装停止使用达6个月或更长时间后，重新投入使用者，由生产部负责； h）当顾客对产品质量担心而暂缓发货的，由供销部负责。

首件检验管理制度

首件检验管理制度 一、目地： 为规范首件作业流程，避免因未做首件出现盲目生产造成批量性质量问题，特制订本管理规定 二、范围： 本公司各车间制造过程，均应进行首件检验。 三、定义： 首件检验：是指产品在批量生产之前，或因生产过程中设备、人员等影响产品生产的因素有较大变化时，应对产品所用原材料和所生产出的产品重新进行全方位的检查确认；首件品指的是量产前面第一或前几件产品。 四、检验时机： 1. 产品连续批量生产前； 2. 设备模具更换或设备模具损坏维修好以及优化改进后； 3. 工程变更产品首次生产时； 4. 批量生产后中途转做其它产品,重新开始生产时； 五、检验流程： 1. 操作工按照生产计划单依据工艺技术标准要求进行自检； 2. 操作工判定生产制作的产品首件符合要求时，填写自检数据并签名，并将首件交互检人员进行确认，互检人员确认合格后签名。 3. 由班组长对首件进行确认； 3. 操作工将该首件提交QC（过程检验员）进行确认. 4. QC（过程检验员）依据依据工艺卡片、图纸等技术标准进行全面检查确认，并对检验的结果作出判定。如判定不合格，应向相应的操作工提出，并要求改善，重新制作首件，直至判定为合格为止，方可以进行量产。 5. 检验人员对首件判定不合格但属于设计问题或生产加工单位暂时无法改善的问题时.由生产车间通知部门主管、品质主管、技术中心进行裁决，必要时通知其他有关部门人员一起进行判定评审，判定合格或临时放行才能进行大批量生产。 六、首件合格品处理方式：

首件合格样品均由过程检验员放置在过程检验遏制区，并由过程检验员进行钢印标识，待本工序完工后与剩余相同规格的半成品一起流入下道。 七、 责任划分： 1. 对于所有检验项目以检验指导书、工艺卡片及图纸等技术标准为准，检验必须认真对照技术标准确认，不能漏检项目或在不确认是否合格的情况下盲目签字确认。 2. 如因首件检验有误造成产品批量不良返工（报废），组长（班长）、QC （过程检验员）负同等责任。 3. 如首件没有被确认或确认不合格，操作工仍然进行批量生产，则加工出来的不良品由操作工全部负责。 4. 首件检验时效性，，要求30分钟内完成。并由过程检验员向送检操作工作出判定结果。 八.首件作业流程图： 权责部门 流程 表单与注意事项 靖江华祥汽车配件厂 质量检验部 2016.07.13 3、巡检记录单 各加工工序 各工序班组长 检验人员 生产车间 2、巡检记录单 1、巡检记录单

(生产管理知识)生产件批准控制程序

1.目的 确保工厂提供的生产件符合顾客工程设计记录和规范的所有要求，并在实际生产过程中按规定的生产节拍来生产，以满足顾客要求。 2.适用范围 适用于顾客的生产件或批量认可提交和批准。 3.定义 3.1生产件批准提交：是以一个典型生产过程中抽取少量产品为基础的，而这个生产过程是用生产工装、工艺过程和循环次数来进行的，由供方按照所有工程要求检查生产件批准的零件。 3.2初始过程能力：初始过程能力研究是短期的，目的是获得与内部或顾客要求有关的新过程或修订过程性能的早期信息。 4.职责 4.1由新产品开发项目小组负责生产件批准/批量认可的控制。 4.2各相关部门配合项目小组工作。 4.3管理者代表负责协调项目小组和各相关部门工作。 5.工作程序 5.1由新产品开发项目小组按《产品先期质量策划控制程序》规定进行产品开发策划，并按新产品开发进度计划的时间要求准备生产件批准/批量认可。 5.2生产件批准/批量认可提交时机 在下述情况的第一批生产件发运前由项目小组确保进行生产件批准/批量认可，批准前所有的员工选择/培训、能力调查、质量分析（质量评审、FMEA、系统优化等），技术文件和规范的审核与修正等工作均已完成。 5.2.1一种新的零件或产品，按新产品开发进度计划规定时机提交。 5.2.2对以前不合格处进行修正提交的零件。 5.2.3由于工程设计、设计规范或材料的改变而发生的产品的变化。此外在下列

情况下，在第一批产品发运前，由项目小组组长通知顾客并提出零件批准申请，除非负责零件批准部门特例放弃该零件的批准要求。如果顾客放弃提交正式的生 产件批准，那么由项目小组组长确保生产件批准文件中所有项目必须评审与修订，以反映当前有关过程的状况。生产件批准文件必须包含同意本次放弃的零件批准负责部门人员的姓名和日期。 5.2.4相对于以前批准过的零件，使用了其它可选择的结构和材料。 5.2.5使用新的或改变了的工具（易损工具除外），模具等，包括附加的和可替换的工具进行生产。 5.2.6对现有工装及设备进行重新装备或重新调整后进行的生产。 5.2.7生产过程或生产方法发生一些变化后进行的生产。 5.2.8把工装或设备转到其它生产场地或在另一场地进行的生产。 5.2.9分包零件、材料或服务（如热处理、电镀）的来源发生了变化。 5.2.10工装在停止批量生产达到12个月或更长时间后重新投入生产。 5.2.11由于对供方产品质量的担心，顾客要求推迟供货。 5.3生产件批准/批量认可要求提交文件 由于顾客在生产件批准/批量认可时需提交文件种类和提交方式不同，故而项目小组根据顾客的要求编制、保存/提交要求清单，主要需提交文件如下：5.3.1生产件提交保证书。 5.3.2与生产件颜色、表面结构或表面要求有关的外观件批准报告（AAR）。 5.3.3提供顾客要求的样品数量，并由工厂保留标准样品。 5.3.4顾客和供方的成套零件图纸、CAD/CAM数据资料、技术规范。 5.3.5尚未记入设计图纸、规范、CAD/CAM数据资料中，但已在零件上体现出来的任何批准的工程更改文件。 5.3.6根据制图要求标有尺寸并清晰易懂的零件图，顾客要求时须在尺寸报告中简述零件图。 5.3.7对提交批准的零件在检验和试验要使用的特殊辅助装置。

批准生产件批准程序

批准-生产件批准程序 生产件批准程序(Productlon Part Approval Process，简称PPAP) 生产件批准程序规定了包括生产和散装材料在内的生产件批准的一般要求。 PPAP的目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品。 PPAP必须适用于提供散装材料、生产材料、生产件或维修零件的内部和外部供应商现场。对于散装材料，除非顾客要求，PPAP可不作要求。

本文中出现“必须”(sha**)一词表示强制执行的要求。“应该”(shou*d)一词表示强制执行的要求，但在执行方式上允许一些灵活性。 段落中标有“注”的词句是就所涉及的要求在理解方面和明确性上给予解释。标有“注”的语句中出现“应该”(shou*d)一词表示仅供参考。 针对如下情况，供应商必须获得顾客产品批准部门的完全批准。 1. 新零件或产品(以前从未提供给顾客的特殊零件、材料或颜色)。 2. 对以前提交零件的不符合之处进行了纠正。 3. 由于设计记录、技术规范或材料方面的工程更改所引起的产品更改。 4. 第13节要求的任何一种情况。 (一)生产件：用于PPAP的产品必须取自有效的生产过程。 所谓有效的生产过程： 一小时至八小时的生产。 且至少为300件连续生产的部件，

除非顾客授权的质量代表另有规定。 使用与生产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作工进行生产。 每一独立生产过程制造的零件，如相同的装配线和/或工作单元、多腔冲模、铸模、工装及仿形模的每一腔位的零件都必须进行测量，并对代表性的零件进行试验。 (二)PPAP要求 供应商必须满足所有规定要求，如设计记录、规范，对于散装材料，还需要有散装材料要求的审核清单。 任何不符合要求的检测结果都会成为供应商不得提交零件、文件和/或记录的理由。 PPAP的检验和试验必须由有资格的实验室完成。所使用的商业性/独立的实验室必须是获得认可的实验室机构。 供应商委托商业性实验室做试验时，必须用带有实验室名称的报告格式或是采用正规的实验室报告提交试验结果。报告中必须填写清楚实验室名称、

生产件批准控制程序PPAP

生产件批准控制程序(PPAP) 版本/修改码：A/0 Q/ZC.P15-2009 1目的 规范产品批准过程，为公司适应顾客的要求履行产品批准程序提供指导。 2范围 适用于本公司开发的新产品或产品发生更改时，对顾客要求的生产件批准的控制（PPAP）。对没有ISO/TS16949:2009要求的顾客，可以不实施本程序，只要按顾客的要求提交样品和有关文件。本程序的要求同样适用于对供方生产件批准程序的控制。 3定义 3.1生产件 在生产现场，使用正式生产工装、量具、材料、操作者、环境和过程参数制造的零件。 3.2批（产品批） 由同样生产条件下生产的产品组成的单元。 3.3生产件批准程序（PPAP） 产品/零件的顾客确认程序。 4职责 4.1产品工程部负责生产件批准的归口管理，并负责对供方产品/零件的生产件批准。 4.2营销部负责将产品批准所需的资料和实物提交顾客评审与批准。 4.3 各部门在生产件批准时，负责提供产品批准所需的实物、报告和资料。 5要求和工作程序 5.1提交PPAP的时机 5.1.1PPAP的提交分下列几种情况： 5.1.1.1必须提交PPAP批准的情况 在下列情况下，公司必须在首批产品发运给顾客前提交PPAP批准，除非顾客负责产品批准的部门放弃了该要求： a)新的零件或产品； b)对零件做了更改； c)产品设计图样、规范或材料规范的改变使产品发生了变化。 5.1.1.2需通知顾客，由顾客决定提交PPAP批准的情况 公司必须将下列的任何设计和过程更改通知顾客产品批准部门，由顾客决定是否需提交PPAP批准： a)已批准过的零件使用了其他可选择的加工方法或材料； b)使用了新的或改进的工装(易损工具除外)、模具、铸模、模型等，包括备用的工装； c)对现有工装或设备进行翻新或重新布置之后进行生产； d)易地生产（包括转移场地和附加场地）；

首件确认检验规程

Q/YP-SCB-ZJ- 001 B/0 首件确认检验规程 2012-9-16 2012-9-16 北京煜邦电力技术有限公司

页眉 1 目的通过对生产各个重要环节实施首件确认，避免在不良或非受控状态下进行生产，减免质量隐患，达到能够完全满足客户要求。 2 范围适用于本公司所有生产工序的首件生产、制造、管理。 3 职责 3.1 批次生产首件：对于新产品量产前或含有5.2 中其中一项时，指订单或地区某工 序、工段批量生产或工艺发生改变前的第一个样品。 3.1.1 生产车间负责批次首件产品的制作确认、保管存放，并上报《批次生产首件确认记录表》由技术确认； 3.1.2 技术部负责对生产车间制作首件产品的指导、更改、说明、确认并签名（章）； 3.1.3 制程检验负责对技术部确认完成的首件产品做最终标识、会签记录并归档。 3.2 日常生产首件：以3.1 作为每个班次刚开始加工的第一个产品、半成品或加工过程 中因换人、换料及换工装、调整设备等改变工序条件后加工的第一个产品、半成品的确认依据。 3.2.1 生产车间负责首件产品的制作、保管存放，并上《日生产首件确认记录表》由技术确认； 3.2.2 制程检验负责对完成的首件产品做再确认、标识、会签记录并归档。。 4 定义及用途依据设计图纸、工艺文件、材料清单等技术文件以及实物样本，利用相应的检验工具对加工完成的第一件半成品或者成品进行确认，对产品的外形、尺寸、配合、内控、功能以及包装进行测量和比较；用于判定产品质量。 5 作业程序 5.1 首件确认必须具备的条件： 5.1.1 此产品属于公司内部已下发《生产任务单》的产品。 5.1.2 制作首件时的人员操作、设备、所用的散件，需符合技术文件要求。无技术文件的， 需要技术部人员现场指导、确认。 5.1.3 该器件、半成品或成品，应为本工段各工序，已全部完成后的产品。 5.1.4 首件产品是经过生产车间自检合格的产品。缺少5.1.1、5.1.2、5.1.3 任意项的，首件 确认者有权拒绝签署，但必须说明原因以及相关的注意事项。 页眉