注塑成型工艺基本知识

注塑成型工艺基础知识

一、注塑成型

所谓注塑成型（Injection Molding）是指将已加热融化的材料喷射注入到模具内，经由冷却与固化后，得到成形品的方法。也叫射出成型，适用于量产与形状复杂产品等成形加工领域。

二、注塑成形过程是以下列七大顺序执行

成型过程几个步骤：1、关门2、锁模3、注射保压4、冷却5、开模6、打开安全门7、取出产品。重复执行这种作业流程，就可连续生产产品。

1、关门

半自动需开关安全门，全自动安全门设置在关的状态。

2、锁模

将移动侧的移动板前进，使得模具关闭，模具关闭以后确实地把模具锁紧。

3、射出（包括保压）

螺杆快速地往前推进，把熔融之成型材料注入模腔内填充成型，填充之后压力要必须继续保持，这个动作特别取名为“保压”。在刚充填时模具承受的压力，一般叫做射出压或者叫做“一次压”。

4、冷却（以及下个动作的“可塑化过程”）

模腔内之成型材料等待冷却凝固之过程叫“冷却”。在这时候射出装置也准备下次工作，这个过程叫做“可塑化过程”。放在料斗里的成型材料，流入加热的料管内加热，是依据螺杆旋转剪切把原料变成熔融状态，螺杆像拨取螺丝的原理一样，一面转一面后退，螺杆前端会储存熔融之成型材料，螺杆旋转时，抵抗螺杆向后退的压力称之为螺杆的“背压”。

5、打开模具

将移动侧的移动板向后退，模具跟着打开。

6、打开安全门

安全门打开，这时成型机处于待机状能。

7、取件

将成品取出，然后检视确认模具内未残留任何物件再关门.

以上整个成型作业叫做一个成型周期。

成品是由模具的形状成型出来。模具是由母模及公模组合成，公母模模仁之间留有空隙,材料在此流入压缩形成产品。成型材料要流入公母模之前的通路有主流

道（SPRUE）流道（RUNNER）闸门（GATE）等。

三、射出成型机

射出成型机以较大项目来区分，可分为两项，锁模装置和射出装置。

1、锁模装置

将模具关闭不被打开,成型材料在模腔内冷却凝固后，模具才打开然后取出成品等等动作的设备装置之锁模装置。

2、射出装置

将成型材料射出，填充到模腔内的设备装置称之射出装置。此两个装置组合而成为射出成型机。

注射装置是将树脂予以加热融化后再射入模具内。此时，要旋转螺杆，并如图所示让投入到料斗的树脂停留在螺杆前端（称之为计量），经过相当于所需树脂量的行程储藏后再进行射出。

当树脂在模具内流动时，则控制螺杆的移动速度（射出速度），并在填充树脂后用压力（保压力）进行控制。当达到一定的螺杆位置或一定射出压力时，则从速度控制切换成压力控制。

四、射出成型机技术参数

射出成型机之能力基本上是下述3项规定来区分。

A 锁模力

射出时，模具不被打开之最大锁模力，以TON数来表示。

成型品的投影面积，是指以模具开闭方向垂直此方向的投射影子面积（实际也可说模具之面积）。模具内平均压力加到投影面积就叫做锁模力，锁模力如果是模具的“投影面积×平均压力”大于“锁模力”时模具之公母模就会被推开。

锁模力=投影面积×模具内平均压力

一般而言，模具内平均压力值在20~45MPa，但对于一些薄壁，高精度的制品，模具内平均压力值高达60MPa。

模腔内平均压力值（单位kgf/cm2）

成品、原料一般制品难成型制品小型且精密的成品

PE、PP、PS、ABS 300 400 600

PVC、PC、POM、AS 400 500 800

B、射出量

一次射出之最大重量，一般都是以多少克来表示。

C、可塑化能力

单位时间内能够塑化多少量的树脂，一般都是以多少克来表示。（以PS树脂为标准）

D、所谓开模行程

就是指成型机的移动板向后退到底时，移动板与固定板之间的距离. 模具厚度只能在开模行程之内侧才能安装进出。锁模装置一般地说，可分为直压式以及曲轴式两种。

五、模具

所谓模具（Mold）是指，为了将材料树脂做成某种形状，而用来承接射出注入树脂的金属制模型。模具主要的结构部件有模架、模腔、流道。

六、成形品

成形品是由流入融化树脂的浇口、导入模槽的流道与产品部份所构成。由于一次的成形作业只能作出一个产品，因此效率不高。若能利用流道连结数个模槽，就可同时成形数个产品。

此时，当各模槽的流道长度不同时，就无法同时填充树脂，而且大部分的模槽尺寸、外观、物性皆不同，因此通常都会将流道设计成相同长度。

七、成形工艺

1 成型条件

以PS原料及成型的范例，射出成型的原则为“熔融”、“注射”、“冷却”等三个阶段。

1.1“熔融”的过程

1.1.1料管温度

料管的温度，每一区须设定在多少温度是一般的常识（区分为料管灌嘴，前部、中部、后部）。成型条件中比较重要的是，螺杆前端停滞原料的温度，成型操作中直接测定是比较困难且无法执行，所以以料管前端的温度当作材料之温度，料管之温度由前端开始设定，如果前端分成2部份时把它当作同样的温度。材料之温度，首先参考制造商提供的资料以及模具实际情况来决定，这样先决定料管前端之温度，然后再来设定后部之温度。后部的温度如果太高的话，成型材料立即软化在螺杆上后面的原料就无法被加进去，所以后部须比前部降低20℃之温度。

灌嘴的温度设定，原则上灌嘴的温度应与料管前端的温度一样不可下降，但是如果不下降一点的话，材料会从灌嘴处流漏出来，所以灌嘴的温度比料管前端温度降低10℃。

1.1.2螺杆的回转速度

成型材料是以螺杆回转来使其熔解，回转的速度太快时因磨擦过多产生过热现象，回转速度太慢时拉长—循环成型的时间因而使成本提高，基本上以不产生过热现象转速快一点来设定。也不要设定太快。

1.1.3螺杆的背压

为了防止螺杆快速的后退，必须给螺杆有个压力，螺杆的背压太低时，因成型材料熔融时，产生的气体会使螺杆后退，那么熔融的成型材料量就不稳定，如果螺杆的背压太高时，螺杆后退的速度慢，因而使一个循环的时间也增长，背压会使材料的混合达到良好之状态，承受背压的螺杆转速如果快一点，会使材料之混合更好，但是回转速不能太快，背压也不能太高，否则螺杆回转太快了，会因磨擦过剧而产生过热现象。

螺杆背压的多少是以压力表的度数来表示。

1.2射出的过程

1.2.1 射出量

是以螺杆后退到所定位置来决定射出量，即指成型材料充填到模具内材料的重量，实际上当螺杆后退到一定的位置后仍然会继续向后退一点，就像螺杆向前进到某一位置后也无法完全切断不让材料继续射出一样，这种虽然到达所定位置应切断停止，却无法切断停止而继续动作的位置，我们叫做垫料。成型品的体积，是垫料量加上螺杆后退到所定位置来决定。通常垫料量大概为5~10mm程度，例如实际料量需60mm时，应设定为65~70mm，因为垫料量为5~10mm。

1.2.2 射出速度

射出速度是由螺杆前进的速度来决定，螺杆前进速度是指根据机台上已设定的程序，使螺杆由一个位置换到另一个位置，开始时射出速度等于螺杆前进速度，也就是以射出速度来称呼，成型的原则是，材料尚未冷却下来前趁早把材料射出去，所以射出速度应愈早愈快愈好，但是因为模具的不同也有无法趁早快速射出的情况，例如射出速度太快时，由闸门射出材料会造成喷痕的不良现象。

1.2.3 射出压（一次压）

射出压就是把成型材料在瞬间内充填到模具腔内的压力，在许多成型条件中模具的压力变化是属于重要的一个。在这里我们说的射出压即为螺杆向前推的油压压力。对射出成型机来说，射出压与射出速度是有互相关联的，也就是说射出压力不高时，射出速度也无法达到快速的情况。新作的模具第一次试模时，应以中压中速为益，这是为了避免不小心因射出压太高而使模具损坏。

模具内压力一般为400Kgf/cm2，压力太高除了会产生毛边之外也会使模具受到损害，所以切记压力不可调得太高，但是压力太低了材料无法在模具各角落都充填得到。

1.2.4 模具温度

模具温度因模具水路位置不同会有所不同，

模具温度的设定的程序，开始把模具温度控制器的水温设定，然后母模与公模分

别使用模具温度控制器，水温之温度设定开始时与模具温度一样，母模及公模开始时一样温度。

模具温度高的时候，成型品冷却慢,但成型材料流动性较好但会使循环时间长，所以模具温度不要太高。

1.3 保压的工程

1.3.1 保压切换（二次压切换）

为使成型材料于模具内完全地充填，成型机必须于瞬间内给予射出压力，然后保压维持一段时间这样的过程叫做射出成型保压切换过程。

如果射出压不变地保持一段时间，这样会在“入水”附近承受有害的压力以至会有变形及破裂情形发生，也就是射出压力太高。但是射出压力不高，材料又无法在模具各处充填完全，像这种状况就必须想个办法来解决。

我们以保压切换位置来说明，何时射出压（一次压）转换成保压（二次压），保压切换是设定螺杆前进位置的基本，当螺杆后退到所设定之位置，其与保压切换位置间距即为螺杆前进量，也就是射出量，射出量如果不够的话，射出压是不会上升，当一次压与二次压在转换时，想要求螺杆前进在某预定的位置立即停止将办不到，因为螺杆会继续前进一点，保压切换位置就是一次压完结之后切换掉使螺杆停止，但是螺杆仍然继续走的位置。二次压完了之后，螺杆位置在垫料的位置上，保压切换位置比垫料大一点，通常比5mm大一点。

1.3.2 保压（二次压）

在这里保压首先以射出压之1/2来调整，然后观察产品，再调高直到射出压之80%程度为止。有的成型机，可以用程序来调整，保压随着时间的延长而渐减，开始时一样的一次压压力，太高时闸门周围因不合理的压力影响会变形以及破裂现象发生，但是压力太低成型品的尺寸每次变化相当大，或者欠肉或者会胶线等成型不良的情形发生。

1.3.3 保压时间

保压的原则是，维持成型材料在模具冷却到无法再流动为止，但因闸门有封堵的作用，所以如果闸门冷却凝固后，保压的效果就无作用，维持保压的时间如果太短，压力就放掉，这样保压的效果就会消失，成品会有欠肉缩水等不良情况发生。

1.4 冷却的过程

1.4.1 冷却时间

冷却时间是指保压时间完了之后到模具打开为止所设定的时间，成型材料在模具内冷却，然后由模具取出必须不变形而且坚固才行，冷却时间如果设定太长会使成型的循环时间变长。模具的温度低会使冷却时间缩短，如果冷却时间太短了会使模具内取出的成型品变形。

但是实际成型时，在冷却的这段时间内，也正在为下次成型做可塑化过程，也就是螺杆一面回转一面往后退到所设定的位置，这段时间的长短，应可包含在冷却时间内，如果可塑化的时间比冷却时间长的话，成型的冷却时间就会浪费，这时

为了要避免此浪费，可以把螺杆之回转以及螺杆的背压调整，也就是回转数提高或者降低背压这样可以缩短可塑化的时间。

冷却时间是成型循环时间中最长的时间，如果能把冷却时间缩短可以降低成本费用。

1.4.2 成型循环（CYCLE TIME）

成型循环是一个成品生产出来到另外一个成品生产出来的时间，在成型机上可以用“定时”来设定为多少时间，在成型如果安全门打开的时间过长，比所定的循环时间还长时，警报器会叫起来，如果安全门打开的时间很短，但是成型循环所定之时间还未到达，下次成型动作也无法开始，为了使产品的尺寸不会有变化起见，每次成型循环（CYCLE）之时间要一定。

如果依照一般原则，充填时间应该较短较好，充填的时间是可以用射出速度及射出压来调整，为了使模具各个位置都能充分填满材料，射出压高一点比较好而且也有必要，但是射出压应立即换成保压，为的是使闸门附近不会承受到不必要压力。射出压是以成型机的射出压及保压切换位置以及射出速度来调整，保压是以成型机的保压以及保压时间来调整，一般地，保压大概是射出压的1/2程度，成型机所说的保压，实际也是模具内压力会渐渐的下降，这是因为成型材料会渐渐地冷却下来变坚固而引起的结果。

1．5成型条件的平衡

因成型条件操作有时会有满足这个条件，但无法满足那个条件，所以实际成型时，成型条件的平衡相当重要。就以PS在成型时，会有毛边，欠肉，会胶，不好脱模的例子来说明，射出压（一次压）太低时，虽然易于脱模不易产生毛边，但是产生欠肉及会胶的状况，反过来说，射出压（一次压）太高时，虽然欠肉，会胶不易发生，但毛边易发生，脱模困难。像这样达到这个要求，相对地就无法达到别个要求，如果仅以射出压的调高或调低来解决，会有困难的。实际的成型条件是料管之温度调低、模具温度调高、射出速度要快、射出压（一次压）要低、保压（二次压）要高、保压时间要长，以上述原则实际来试试看，试后再以样品来参考，调整不好再调，调到整个条件都平衡才来定成型条件。

2．不良现象的观察以及原因

如何有把握地观察到不良现象？

首先观察其外观是否与标准一致？不良品首先多由外观显现出来，如果外观没有问题，再检查尺寸，外观与尺寸都没有问题时，再以强度来确认看看。在成型现场作外观检查时，须以标准样本以及限度样本比照方式来判断。

以尺寸不良的例子来说明一般不良的原因，有下列3个因素（其他不良项目也可以此方式来考虑）。

2.1.1成型材料的不稳定

昨天没有发生不良，但今天却发生不良，这种状况以成型材料的不稳定引起之成份较大，所以每批的成型材料有变化时，一定要先调整成型品的成型条件。

2.1.2 模具的精确度大低（模具的误差）

主要是，因工作的精确度不好引起。有些模具第一次开始生产时就有毛边，所以新的模具一定要在量产前，就要把所有尺寸检查完成不可。

其次是，成型收缩率的设定不对。新的模具、新的成型机、或者新的材料在生产时，一定要连续生产到一定的数目，然后量尺寸，例如，生产100个，把成品尺寸标出来，当其中心值与设计数值不一样时，可能是成型收缩率设定不对，成型收缩率，会因成型材料、成型机、模具、成型品的形状、成型条件而有不一样。

使用时精确度不好。模具静止时，检查结果精确度很高，但是成型时，因压力及温度的变化，影响模具的结构因而降低其精确度。这是因为成型机之动作而引起成型之不良，所以在模具设计的阶段就要将模具的目标，设定在高精密及高刚性上，此点很重要。

磨损及破损之情形发生时。如有毛边产生时，应立即送去修理，另外在闸门地方因磨耗而使得材料之流动状况有变动，也会使尺寸产生变化，所以模具须每日检查及定期检查。

2.1.3 成型条件的变化（成型的变化）

成型条件，因成型机的不同而会有异，成型条件是指温度、压力、时间、速度、位置等，虽然成型机表上刻度定在同样之位置，实际的成型条件也会不一样，不会一样的原因也有外在因素。

成型现场的室温如果能控制一定，与对成型不良的解决非常有效果，针对尺寸的准确，要特别注意成型压力、模具温度及室温，室温应保持一定，而且每一成型循环时间要严格遵守，如能确实做到则不良情形会降低。

2.2 不良再发生的防止

成型不良原则上非做到“0”的情况是不可能，切记一点“不良无法避免的想法”，是不可以有的，为防止不良之再发生，一个一个不良的地方应确实的改正，有时良品与不良品都无法确定的情形下就生产，然后再来检查好的与不好的，不良原因不把它完全排除掉，所生产的货品如有不良品混入，这样一定会产生问题。

八、塑胶制品的常见缺陷

色差、杂质、缩瘪、缺料、烧焦、银纹、流痕、熔接痕、顶白、拉裂、毛刺、划伤、油污、变形

缺陷现象可能成因：

色差：制品的颜色与色板不符

1.原料色母配比不符。

2.成形温度过高，色母分解

3.塑胶老化变色。

杂质：制品表面出现可见的不规则的黑点

1．原料混有杂质

2．设备脏污

缺料：制品结构不完整，残缺不全

1.原料流动性较差

2.注射压力太小

3.胶料熔融温度或模具温度低，填充性差，易发生在筋部。

烧焦：制品表面烧糊发黑现象

1.模具排气性能差，困气。

2.温度设定偏高，或注射压力、速度偏高

银纹：制品表面出现的白色放射状条纹

1.原料含水量太高，熔融塑化时水分等小分子在塑胶表面蒸发的结果熔接痕：两股熔融胶料在模腔内融合时产生的条纹结合线

1.模具温度分布不均匀，熔胶前沿温度差别大

2.模具的流道胶口或模腔设计不合理

3.工艺设定不合理

顶白：顶杆背面出现的白印

1.顶杆的长度位置不当，顶出时受力不均匀。

2.制品尺寸偏大脱模困难

缩瘪：制品表面凹陷

1.制品壁厚设计不合理

2.保压压力或时间不够

注塑成型基础知识详解

0 1 注塑机类型及成型原理卧式注塑机 立式注塑机 注塑成型原理

注塑成型又称注射模塑成型，它是一种注射兼模塑的成型方法。 注塑成型方法的优点是生产速度快、效率高，操作可实现自动化，花色品种多，形状可以由简到繁，尺寸可以由大到小，而且制品尺寸精确，产品易更新换代，能成形状复杂的制件，注塑成型适用于大量生产与形状复杂产品等成型加工领域。 在一定温度下，通过螺杆搅拌完全熔融的塑料材料，用高压射入模腔，经冷却固化后，得到成型品的方法。 该方法适用于形状复杂部件的批量生产，是重要的加工方法之一。 Demag住友德马格

德马格塑料集团（Demag plastics Group）是德国注塑机制造商，也是较早螺杆往复式 注塑机生产厂商。 德马格塑料机械（宁波）有限公司是德马格塑料集团在中国设立了10年的独资企业，生产由50t至280t机型； 德马格在中国宁波生产的精密注塑机在国内手机，接插件，导光板，医疗化妆品包装，汽车零部件等众多领域都得到了广泛的应用。 德国的品质和性能，国产的优好性价比使公司产品受到广大客户的欢迎。 0 2 历史 在1868年，海雅特开发了一个塑料材料，他命名为赛璐璐。 赛璐璐已经于1851年由亚历山大?帕克斯发明。海雅特改善它，使它能够被加工为 成品形状。

海雅特同他的兄弟艾赛亚于1872年，注册了第一部柱塞式注射机的专利权。这个机器比20世纪使用的机器相对地简单。 它运行起来基本地像一个巨大的皮下注射器针头。这个巨大的针头（扩散筒）通过一个加热的圆筒注射塑料到模具裏。 在20世纪40年代第二次世界大战做成了对价格便宜、大量生产产品的巨大需求。价格低廉，大量生产的产品。 1946年，美国发明家詹姆斯沃森亨德利建造的第一个注塑机，这使得更精确地控制注射速度和质量产生的物品。本机还使材料混合注射前，使彩色或再生塑料可被彻底混合注入原生物质。 1951年美国研制出第一台螺杆式注射机，它没有申请专利，这种装置仍然持续在使用。在20世纪70年代，亨德利接着开发了首个气体辅助注塑成型过程，并允许生产复杂的、中空的产品，迅速冷却。这大大提高了设计灵活性以及力量和终点制造的部件，同时减少生产时间、成本、重量和浪费。 KraussMaffei克劳斯玛菲

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第一章注塑基础知识简介 1塑料注射成型机生产简介 注射成型机（简称注射机或注塑机）是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。 注射成型是通过注塑机和模具來实现的。尽管注塑机的类型很多，但是无论那种注塑机，其基本功能有两个：（1）、加热塑料，使其达到熔化状态；（2）、对熔融塑料施加高压，使其射出而充满模具型腔。 2注塑机的结构及功能 注塑过程是将已熔融的热塑性塑料用压力将它从一个已加热的料筒注入闭合着的模具内，经过一段时间冷却后，将模具分开，取出制成的制品。模具再闭合与塑料注入进行配合，形成有次序的操作过程，并不断重复进行。注塑机通常由注射系统、合模系统、液压传达动系统、电气控制系统、润滑系统、加热及冷却系统、安全监测系统等组成。 （1）注塑系统 注射系统的作用：注射系统是注塑机最主要的组成部分之一，一般有柱塞式、螺杆式、螺杆预塑柱塞注射式3种主要形式。目前应用最广泛的是螺杆式。其作用是，在注塑料机的一个循环中，能在规定的吋间内将一定数量的塑料加热塑化后，在一定的压力和速度下，通过螺杆将熔融塑料注入模具型腔中。注射结束后，对注射到模腔中的熔料保持定型。 注射系统的组成：注射系统由塑化装置和动力传递装置组成。 螺杆式注塑机塑化装置主要由加料装置、料筒、螺杆、 射咀部分组成。动力传递装置包括注射油缸、注射座移动油缸以及螺杆驱动装置（熔胶马达）。 （2）合模系统 合模系统的作用：合模系统的作用是保证模具闭合、开启及顶出制品。同吋，在模具闭合后，供给Y模具足够的锁模力，以抵抗熔融塑料进入模腔产生的模腔压力，防止模具开缝，造成制品的不良现状。

注塑基础知识

一、温度控制 1、料筒温度：注射模塑过程需要控制的温度有料筒温度，喷嘴温度和模具温度等。前两种温度主要影响塑料的塑化和流动，而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却。每一种塑料都具有不同的流动温度，同一种塑料，由于来源或牌号不同，其流动温度及分解温度是有差别的，这是由于平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同类型的注射机内的塑化过程也是不同的，因而选择料筒温度也不相同。 2、喷嘴温度：喷嘴温度通常是略低于料筒最高温度的，这是为了防止熔料在直通式喷嘴可能发生的"流涎现象"。喷嘴温度也不能过低，否则将会造成熔料的早凝而将喷嘴堵*，或者由于早凝料注入模腔而影响制品的性能 3、模具温度：模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大。模具温度的高低决定于塑料结晶性的有无、制品的尺寸与结构、性能要求，以及其它工艺条件（熔料温度、注射速度及注射压力、模塑周期等）。 二、压力控制：注塑过程中压力包括塑化压力和注射压力两种，并直接影响塑料的塑化和制品质量。 1、塑化压力：（背压）采用螺杆式注射机时，螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力称为塑化压力，亦称背压。这种压力的大小是可以通过液压系统中的溢流阀来调整的。在注射中，塑化压力的大小是随螺杆的转速都不变，则增加塑化压力时即会提高熔体的温度，但会减小塑化的速度。此外，增加塑化压力常能使熔体的温度均匀，色料的混合均匀和排出熔体中的气体。一般操作中，塑化压力的决定应在保证制品质量优良的前提下越低越好，其具体数值是随所用的塑料的品种而异的，但通常很少超过20公斤/平方厘米。 2、注射压力：在当前生产中，几乎所有的注射机的注射压力都是以柱塞或螺杆顶部对塑料所施的压力（由油路压力换算来的）为准的。注射压力在注塑成型中所起的作用是，克服塑料从料筒流向型腔的流动阻力，给予熔料充模的速率以及对熔料进行压实。 三、成型周期

注塑成型的基本知识及常见不良

注塑成型的基本知识及常见不良 （结合本公司设备进行） 一、注塑的基本原理： 1将原料预热，去除原料中的水份（预加工）； 2.原料进入料筒进行加热，（固体原料变为液体），压注入模具里； 3?经冷却（液体变为固体）后出模，去除飞边、退火等加工后变为成品。 螺杆式注射机的模塑原理：先动模与定模全模，注射油缸活塞推动螺杆按要求的注射压力和注射速度将已塑化的塑料经喷嘴及模具的浇注系统射入型腔，当塑料充满型腔后，螺杆继续对塑料保持一定压力，促使塑料补充塑件冷却收缩所需之料，同时阻止塑料倒流。经一定时间的保压后，注射油缸活塞压力消失，螺杆开始转动，这时，由料斗落入料筒的塑料在料筒中塑化。当模具型腔内的塑件（部品）冷却定型后，模具打开，在模具推出机构的作用下（顶针），塑件由模具型腔中脱出。 二、注塑的基本操作： 本公司有全自动和半自动两种形式。 1.关安全门---- 自动锁模------- 射台前进——射胶------ 溶胶 ----- 倒索 再循循------ 开安全门------ 顶针顶出 ---- 开模----- 射台后退呻 「1?热固性塑料：在受热或其他条件作用下，能固化成不熔，不熔性物料；塑料V 2 .热塑性塑料：在特定的温度范围内能反复加热软化和冷却凝固。 三、常用塑料及性能 1.常用热固性塑料：酚醛、氨基（三聚氰胺、脲醛）、聚邻苯=甲酸丙烯酯（DAP）、硅酮、环 氧村脂、玻璃纤维增强塑料等。 2.常用热塑性塑料：硬聚氯乙烯、软聚氯乙烯、聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、丁苯橡胶改性聚苯 乙烯、聚苯乙烯改性有机玻璃、苯乙烯-丙烯腈共聚物、苯乙烯-丁=烯-丙烯腈共聚物 （ABS ）、聚酰胺（尼龙）、聚甲醛、聚碳酸酯、氯化聚醚、聚砜、聚苯醚、氟塑料、醋酸纤维素、聚酰亚胺等。 公司常用：ABS （苯乙烯-丁=烯-丙烯腈共聚物）、POM （聚甲醛）、PPS（聚苯硫醚）、PA （聚酰胺） 四、注塑部品的常见不良：

注塑基础知识

注塑成型是一门工程技术，它所涉及的内容是将塑料转变为有用并能保持原有性能的制品。注射成型的重要工艺条件是影响塑化流动和冷却的温度，压力和相应的各个作用时间。 一、温度控制 1、料筒温度：注射模塑过程需要控制的温度有料筒温度，喷嘴温度和模具温度等。前两种温度主要影响塑料的塑化和流动，而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却。每一种塑料都具有不同的流动温度，同一种塑料，由于来源或牌号不同，其流动温度及分解温度是有差别的，这是由于平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同类型的注射机内的塑化过程也是不同的，因而选择料筒温度也不相同。 2、喷嘴温度：喷嘴温度通常是略低于料筒最高温度的，这是为了防止熔料在直通式喷嘴可能发生的"流涎现象"。喷嘴温度也不能过低，否则将会造成熔料的早凝而将喷嘴堵*，或者由于早凝料注入模腔而影响制品的性能 3、模具温度：模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大。模具温度的高低决定于塑料结晶性的有无、制品的尺寸与结构、性能要求，以及其它工艺条件（熔料温度、注射速度及注射压力、模塑周期等）。 二、压力控制：注塑过程中压力包括塑化压力和注射压力两种，并直接影响塑料的塑化和制品质量。 1、塑化压力：（背压）采用螺杆式注射机时，螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力称为塑化压力，亦称背压。这种压力的大小是可以通过液压系统中的溢流阀来调整的。在注射中，塑化压力的大小是随螺杆的转速都不变，则增加塑化压力时即会提高熔体的温度，但会减小塑化的速度。此外，增加塑化压力常能使熔体的温度均匀，色料的混合均匀和排出熔体中的气体。一般操作中，塑化压力的决定应在保证制品质量优良的前提下越低越好，其具体数值是随所用的塑料的品种而异的，但通常很少超过20公斤/平方厘米。 2、注射压力：在当前生产中，几乎所有的注射机的注射压力都是以柱塞或螺杆顶部对塑料所施的压力（由油路压力换算来的）为准的。注射压力在注塑成型中所起的作用是，克服塑料从料筒流向型腔的流动阻力，给予熔料充模的速率以及对熔料进行压实。 三、成型周期 完成一次注射模塑过程所需的时间称成型周期，也称模塑周期。它实际包括以下几部分： 成型周期:成型周期直接影响劳动生产率和设备利用率。因此,在生产过程中,应在保证质量的前提下,尽量缩短成型周期中各个有关时间。在整个成型周期中,以注射时间和冷却时间最重要,它们对制品的质量均有决定性的影响。注射时间中的充模时间直接反比于充模速率,生产中充模时间一般约为3-5秒。 注射时间中的保压时间就是对型腔内塑料的压力时间,在整个注射时间内所占的比例较大,一般约为20-120秒(特厚制件可高达5~10分钟)。在浇口处熔料封冻之前,保压时间的多少,对制品尺寸准确性有影响,若在以后,则无影响。保压时间也有最惠值,已知它依赖于料温,模温以及主流道和浇口的大小。如果主流道和浇口的尺寸以及工艺条件都是正常的,通常即以得出制品收缩率波动范围最小的压力值为准。冷却时间主要决定于制品的厚度,塑料的热性能和结晶性能,以及模具温等。冷却时间的终点,应以保证制品脱模时不引起变动为原则,冷却时间性一般约在30~120秒钟之间,冷却时间过长没有必要,不仅降低生产效率, 对复杂制件还将造成脱模困难,强行脱模时甚至会产生脱模应力。成型周期中的其它时间则与生产过程是否连续化和自动化以及连续化和自动化的程度等有关。

注塑成型基础知识

目录 培训目的 (02) 培训对象 (02) 成型条件和要素 (02) 四、加热筒（炉温）温度 (02) 五、注射压力（充填压力、保压） (04) 六、射出速度 (04) 七、射出时间 (05) 八、冷却时间 (05) 九、模具温度 (06) 十、调机的程序 (06) 十一、注意事项 (06) 注塑成型工艺基础 一、培训目的：让调机人员对调机过程中一些常见的事项加深认识，以达到提高大家的操作技能，从而提高生产效率。 二、培训对象：注塑部组长及QC员 三、注塑条件和要素 注塑条件和要素包括以下内容： 温度----炮筒温度、料温、模温、油温、 压力----充填压力、保压、背压、推顶压力、模开压力、锁模压力。 时间----射出时间、填充时间、保压时间、冷却时间、干燥时间。 速度----射出速度、推料螺杆转速、模具的合模速度、推顶杆速度。 量-----计量、推料螺杆回缩量，模开量、推顶量。 因为注塑中上述要素互相有关连，不能各自任意调正。而且产品的形状、胶料的种类；模具的构造也有较大的关系，所以注塑的条件应根据实际注塑情况而进行设定。要想得到稳定的成型工艺条件，应把成型条件误差减少到最低程度。但是产品质的良否，多数起因于产品的形状，即模具形状，因此用注塑机以及注塑条件来弥补才行。 热筒（炉温）温度 关于加热筒的设定温度，根据各种胶料的特性不同，同时胶料生产厂家，等级的不同也有很大的区别。如果各种胶料的加热筒温度设定不当，不但会出现不良品，胶料也会分解产生有毒气体给人体带来严重的危害。同时也有爆发性的胶料，对于加热温度的设定，要充分地掌握胶料的特性和合适的温度之后再进行。 一般通常使用的原料干燥温度范围在75--120℃，但各种胶料的性能不同，因此它所需干燥的温度也不同，加热筒的后部能够起到料流畅，应即起到预热作用，注塑温度应比中部低20℃左右，注射嘴应比中部低5℃。 后部温度的设定/进行材料的供给和软化胶料 一般情况下，为了防止空气的进入以及使材料容易流入应比成型温度调节低20℃-80℃，尼龙66等到胶料温度也有调高的时候。 中部和前部温度的设定 由于加热筒外面加热和内部剪切作用进行胶料的可塑化，使熔化胶料混合均匀化（此时设定的是注塑温度） 注塑嘴温度的设定，根据成型周期，前部温度设定的是注塑温度，为了使注射嘴的熔化胶料

注塑成型基础知识

目 录 一、 培训目的 (02) 二、 培训对象 (02) 三、 成型条件和要素 (02) 四、 加热筒（炉温）温度 (02) 五、注射压力（充填压力、保压）............ (04) 六、射出速度....................................... (04) 七、射出时间...................................................... (05) 八、冷却时间...................................................... (05) 九、模具温度...................................................... (06) 十、调机的程序................................................... (06) 十一、注意事项................................................ (06)

注塑成型工艺基础 一、培训目的：让调机人员对调机过程中一些常见的事项加深认识，以达到提 高大家的操作技能，从而提高生产效率。 二、培训对象：注塑部组长及QC员 三、注塑条件和要素 注塑条件和要素包括以下内容： 1．温度----炮筒温度、料温、模温、油温、 2．压力----充填压力、保压、背压、推顶压力、模开压力、锁模压力。 3．时间----射出时间、填充时间、保压时间、冷却时间、干燥时间。 4．速度----射出速度、推料螺杆转速、模具的合模速度、推顶杆速度。 5．量-----计量、推料螺杆回缩量，模开量、推顶量。 因为注塑中上述要素互相有关连，不能各自任意调正。而且产品的形状、胶料的种类；模具的构造也有较大的关系，所以注塑的条件应根据实际注塑情况而进行设定。要想得到稳定的成型工艺条件，应把成型条件误差减少到最低程度。但是产品质的良否，多数起因于产品的形状，即模具形状，因此用注塑机以及注塑条件来弥补才行。 四、 热筒（炉温）温度 关于加热筒的设定温度，根据各种胶料的特性不同，同时胶料生产厂家，等级的不同也有很大的区别。如果各种胶料的加热筒温度设定不当，不但会出现不良品，胶料也会分解产生有毒气体给人体带来严重的危害。同时也有爆发性的胶料，对于加热温度的设定，要充分地掌握胶料的特性和合适的温度之后

模具的基础知识

1. 塑胶材料常用收缩率？ 答： ABS PC PMMA PS 1..005 POM PVC PE 1.020 PP 1.015-1.020 2. 塑胶件常出现的瘕疵？ 答：缺胶、披风、气泡、缩水、熔接痕、黑点、气泡、条纹、翘曲、分层、脱皮等 . 3. 常用的塑胶模具钢材？ 答： 718 738 S136 NAK80 SKH51 SKD61 2344 8407 4. 高镜面抛光用哪种钢材 ? 答：常用高硬热处理钢材，如 SKD61 、 8407 、 S136 等！ 5 . 什么是 2D ？什么是 3D ？ 答：， 2D 是指二维平面， 3D 是指三维空间。在模具部分， 2D 通常是指平面图，即 CAD 图； 3 D 通常是指立体图，即 PRO/E 、 UG 或其他 3 D 软件的图档。 6 . UG 的默认精度是多少？ 答： UG 的默认精度是 0.0254MM 7 . 什么是碰穿 ? 什么是插穿 ? 答：与 PL 面平行的公母模贴合面叫碰穿面；与 PL 面不平行的公母模贴合面叫插穿面！ 8 . 条和丝的关系？ 答：条和丝都是长度单位。条为台湾用语， 1 条 =0.01MM ；丝为香港用语， 1 丝 =0.01MM ，所以， 1 条 =1 丝 9 . 枕位是什么？ 答：外壳类塑件的边缘常开有缺口，用于安装各类配件，此处形成的枕状分型部分称为枕位 . 10 . 火山口是什么？ 答： BOOS 柱根部减胶部分反映在模具上的类似于火山爆发后的形状叫做模具火山口。深的骨位上也常做，目的是为了防止缩水。 11 . 呵是指什么？ 答：呵就是模仁，香港习惯用语，镶呵的意思就是镶模仁。 12 . 什么是虎口？ 答：虎口，又称管位，即用来限位的部分。常用在模仁的四个角上，起前后模仁一个精定位的作用，常用 CNC 或模床加工。 13 . 什么叫排位？ 答：模具上的产品布局称为排位。往往由进胶式样与模具结构及产品本身来决定的。 13 . 什么叫胶位？ 答：模具上产品的空穴称为胶位。也就是你需要的塑胶件 14 . 什么叫骨位？ 答：产品上的筋称为骨位。多是起连结或限位作用的 15 . 什么叫柱位？ 答：产品上的 BOSS 柱称为柱位。常是打镙丝或定位用的。 16 . 什么叫虚位？ 答：模具上的间隙称为虚位。也就是常说的避空位，常用在非封胶位。 17 . 什么叫扣位？ 答：产品联接用的钩称为扣位。一般需要做斜顶或行位结构。 18 . 什么叫火花纹？ 答：电火花加工后留下的纹称为火花纹。由放电量来决定粗细。 19 . 什么是 PL 面？

注塑模具入门基础知识

一、塑料的定义及组成 塑料是指以高分子合成树脂为主要成份、在一定温度和压力下具有塑性和流动 性，可被塑制成一定形状，且在一定条件下保持形状不变的材料。 组成：聚合物合成树脂（40 ~ 100%） 辅助材料：增塑剂、填充剂、稳定剂、润滑剂、着色剂、发泡剂、增强材料。 辅助材料作用：改善材料的使用性能与加工性能，节约树脂材料（贵） 二、塑料的分类： 300 余品种，常用的是40 余种 名称是以所使有的合成树脂作为名称来称呼：聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、酚醛树脂、氧树脂,俗称：电木（酚醛树脂）,有机玻璃（聚甲基丙烯酸甲脂）,玻璃钢（热固性树脂用玻璃纤维增强）;英文名称：尼龙（聚酰胺）PA 聚乙烯PE 分类：热固性塑料与热塑性塑料（按塑料的分子结构） 1、热塑性塑料 具有线型分子链成支架型结构加热变软，泠却固化不可逆的 2、热固性塑料：具有网状分子链结构加热软化，固化后不可逆. 通用塑料：指产量大，用途广。价格低廉的一类塑料。如：聚乙烯，聚丙烯，聚氯乙烯，聚苯乙烯，醛酚塑料，氨基塑料占塑料产量的60% 工程塑料：指机械性能高，可替代金属而作工程材料的一类，尼龙，聚磷酸脂，聚甲醛，ABS 特种塑料：隙氧树脂 三、塑料的性能 1、质量轻，密度0.9~0.23g /cm^ 泡沫塑料0.189g/cm 2、比强度高：是金属材料强度的1/10 。玻璃钢强度更高 3、化学稳定性好 4、电气绝缘性能优良 5、绝热性好 6、易成型加工性，比金属易 7、不足：强度，刚度不如金属，不耐热。100C 以下热膨胀系数大，易蠕变，易老化。 热塑性塑料成型加工性能： 一、吸湿性：吸水的（ABS.尼龙，有机中玻璃）懦水的（聚乙烯）含水量大，易起泡，需干燥。 二、塑料物态： 1、玻璃态：一般的塑料状态TG 高于室温。 2、高弹态：温度商于TG ，高聚物变得像橡胶那样柔软，有弹性。 3、粘流态：沾流化温度以上，高聚物相继出现塑料流动性与粘性液体流动区移，塑料成型加工就在材料的粘流态进引。 三、流动性：塑料在一定温度压力作用下，能够充分满模具型腔各部分的性能，称作流动性。流动性差，注射成型时需较大的压力；流动性太好，容易发生流涎及造成制件溢边。 四、流变性：高聚物在外加作用下产生流动性与变形的性质叫流变性。牛顿型流体与非牛顿型流体。 牛顿流体：主要取决于（流变形为）剪切应力，剪切速率和绝对粘度，低分子化合物的液体或溶液流体属于牛顿流体。大多数高聚物熔体在成型过程中表现为非牛顿流体。 五、结晶性：冷凝时能否结晶。无定型塑料与结晶型塑料。 结晶型：尼龙，聚丙烯，聚乙烯，无定型塑料：ABS 六、热敏性与水敏性。 七、相熔性：熔融状态下，两种塑料能否相熔到一起，不能则会分层，脱皮。 八、应力开裂及熔体破裂。 九、热性能及冷却速度。 十、分子定向（取向）。

注塑基础知识

注塑基础知识 注塑机的调校 当模具测试员完成试验一套模具后，是有需要把获得的注胶数据填写在试模记录报告上以便在日后 真正生产时，可以参照报告上的记录数据调校注塑机的生产条件，可是往往 由于生产压力的原因测试员可以使用注塑机试模的时间是很短暂的。所以他们在时间不足的情况下进行试模， 得出来的清塑条件参数，很有可能不能提供无麻烦的生产状态。 无麻烦的生产这一术语是指生产时的废品率是最少的（例如少过0.5％），绝大部份成品的外观、 尺寸，使用表现都能满足所规定的，用家所要求的各生产能力指数和生产表现指数亦达到了。 一间成功注塑厂的首要任务必然是全力地以最经济的和最有效率的途径来满足其顾客的要求。他的丰厚 利润的来源亦必然是从正确地设定注塑机的生产条件开始。因为生产条件一经定妥后，生产定必畅顺，利润 亦必能保持。 注塑周期 当我们分析任何一个注塑周期时，我们可以发现一些特式。就是在每一注塑周期内，某些时间段落 影响着生产力，而其他时间段落则影响着产品质素。为了分别出这些特式，我们需要辨别和列出一个注塑周 期的组成元素。由于用来生产注件的模具被称为“生产过程的心脏”（亦可以认为模具正控制着整体产品质素 和生产稳定情度），所以以下的周期组成元素都与注塑模具有关。组成注塑周期的元素是：模具合拢、模具锁 紧、模具填充、模具保压、模具冷却、模具开启和模具延迟（亦称中间时间）。 操作次序 假设注塑机是属于生产热塑性塑料的螺杆直射形式的，并且此时注塑机刚刚完成了某一周期，以下是注塑机的操作次序。 1．模具合拢－－注塑机的锁模系统负责把模具合上，锁模系统可以是直接式的油压肘杆式的。 2．模具锁紧－－把模具合上后，注塑机的锁模系统亦提供锁紧模具的作用力，作用力的大小视乎施工塑料和模腔的投影面积。 3．注射装置或注射台制前移动（假设注射台每周需要往复移动一次以方便主流道脱出模腔或主注道丝套）。 4．模具填充－－螺杆向前推进把熔料送入模腔，推进时螺杆通常都不旋转，由于螺杆前面的熔料不多，所以压力的损失相对地也是很少。在整段螺杆行程里，螺杆的推进速度（注射速度）可能会发生几次变化以便获得满意的成品质素。 5．模具保压－－螺杆向前移动一段设定的距离后在背后有压力的情况下几乎停留不动（或向前移动的速度很慢，在时不易察觉，这段距离是从螺杆注射前位到保压转换位置），这时的注射压力已转为较低的二次压力（即保压压力）；压力转换的信号可产生自限位制、感应制、行程转换器或压力转换器。压力转换点通常都设定在模腔填充了95＝98％的时候。采用较低的二次压力不单只减少了注塑机操作能源的需要，还可以降低成品的重量和内应力水平，亦可以使成品重量的变化较轻微（低内应力水平使成品强度较高），模具保压阶段时在螺杆前面的一段熔料，被称为“螺丝垫料”。这些螺丝垫料的长度需作适当的调较，以确保稳定和足够的压力转递。一般在较少的注塑机，可用3mm(0.118in)的螺丝垫料，较大的注塑机则用9mm(0.354in)的螺丝垫料。 6．模具冷却－－在这阶段内以下一连串的事情将会发生： a)螺杆转动把塑料推向螺杆尖端前面，产生压力把螺杆推后，这时的螺杆是一边转一边退后。螺杆后退行程提供了生产注件所需的射胶量，当后退至某一点时，螺杆便停止转动（停止讯号可来自限位制、感应制或行程转

塑料模具基础知识

塑料模具种类 塑料模具一般来说分为（注射模）： 二板模（即大水口模） 三板模（即小水口模） 热流道模 在模具设计中根据客户的要求和产品的进胶方式来确定用二板模还上用三板模。 下面分别介绍二板模和三板模。 一．二板模。 一般来说一套模具分为：模具结构、成形零件、.浇铸系统、冷却系统、顶出系统、排气系统。 模具结构—即为模架，是用来固定成形零件的。 成形零件—即为模仁，入子，滑块等等用来成形制品的零 件。 浇铸系统—为塑料进入模具的流道和机嘴等零件。 冷却系统—是用来控制模具温度的。也就是在模仁上的水 路或其他用来冷却的设施。一般来说模仁上或 者是模板上都应有水路。“ 顶出系统—是指顶针等用来顶出制品的机构和零件。 排气系统—在成形时用来排出模具型腔中的空气的，避免 在成形时使制品产生气泡和填充不满。 二板模故名思意即为二块模板 如下图所示：二板模的典型结构

图示 1：为上固定板 2：为母模板。 3：为公模板 4：为导柱 5：上顶针板 6：为下顶针板 7：下固定板 8：模脚 一套模又分为公模侧和母模侧 如下所示： 上半部分为母模侧、下半部分为公模侧 在成形时母模侧是固定在成形机台上不动的所以也叫固定侧。而公模侧在成形完成时会通过成形机的开模系统运动而运动从而打开模具所以公模侧也叫可动侧。 当模具打开后成形机台的顶出系统通过KO推动顶针板从而顶出制品。下面为模具在成形时的运动过程。 如图所示： 合模状态 开模状态 顶出产品状态 模具通过定位环定位在成形机台上，用螺丝锁紧。在合模时，顶出板是通过回位针和弹簧来进行复位的。 在进行设计时弹簧一般下陷入公模板20-40mm。具体情况视模具大小而定。弹簧一般预压10-15mm。即弹簧长度等于顶针板至公模板的距离加上陷入公模板的长度加上10-15mm。 顶出板上为了使顶出平稳要加上中拖司，即顶板导柱导套。中拖司一般用标准型号，加在标准位置。为避免使顶出板和公模板碰仗和公模板变形要在下固定板和公模板之间加上支撑柱（SP）和限位柱，但不的和顶针相干涉。

注塑成型的基本知识及常见不良

注塑成型的基本知识及常见不良 注塑的基本原理： 1．将原料预热，去除原料中的水份（预加工）； 2．原料进入料筒进行加热，（固体原料变为液体），压注入模具里； 3．经冷却（液体变为固体）后出模，去除飞边、退火等加工后变为成品。 螺杆式注射机的模塑原理：先动模与定模全模，注射油缸活塞推动螺杆按要求的注射压力和 注射速度将已塑化的塑料经喷嘴及模具的浇注系统射入型腔，当塑料充满型腔后，螺杆继续 对塑料保持一定压力，促使塑料补充塑件冷却收缩所需之料，同时阻止塑料倒流。经一定时 间的保压后，注射油缸活塞压力消失，螺杆开始转动，这时，由料斗落入料筒的塑料在料筒 中塑化。当模具型腔内的塑件（部品）冷却定型后，模具打开，在模具推出机构的作用下（顶 针），塑件由模具型腔中脱出。 一、注塑的基本操作： 有全自动和半自动两种形式。 1． 二、常用塑料及性能 1． 常用热固性塑料：酚醛、氨基（三聚氰胺、脲醛）、聚邻苯=甲酸丙烯酯（DAP ）、硅酮、 环氧村脂、玻璃纤维增强塑料等。 2． 常用热塑性塑料：硬聚氯乙烯、软聚氯乙烯、聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、丁苯橡胶改 性聚苯乙烯、聚苯乙烯改性有机玻璃、苯乙烯-丙烯腈共聚物、苯乙烯-丁=烯-丙烯腈共聚 物（ABS ）、聚酰胺（尼龙）、聚甲醛、聚碳酸酯、氯化聚醚、聚砜、聚苯醚、氟塑料、醋 酸纤维素、聚酰亚胺等。 公司常用：ABS （苯乙烯-丁=烯-丙烯腈共聚物）、POM （聚甲醛）、PPS （聚苯硫醚）、PA （聚酰胺） 三、注塑部品的常见不良： 倒索 射台后退 关安全门 自动锁模 射台前进 射胶 溶胶 开模 顶针顶出 开安全门 再循循 塑料 1．热固性塑料：在受热或其他条件作用下，能固化成不熔，不熔性物料； 2．热塑性塑料：在特定的温度范围内能反复加热软化和冷却凝固。

注塑成型的工艺条件基础知识

注塑成型的工艺条件基 础知识 Document number：NOCG-YUNOO-BUYTT-UU986-1986UT

注塑成型的工艺条件基础知识 一、温度控制 1、料筒温度：注射模塑过程需要控制的温度有料筒温度，喷嘴温度和温度等。前两种温度主要影响塑料的塑化和流动，而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却。每一种塑料都具有不同的流动温度，同一种塑料，由于来源或牌号不同，其流动温度及分解温度是有差别的，这是由于平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同类型的注射机内的塑化过程也是不同的，因而选择料筒温度也不相同。 2、喷嘴温度：喷嘴温度通常是略低于料筒最高温度的，这是为了防止熔料在直通式喷嘴可能发生的"流涎现象"。喷嘴温度也不能过低，否则将会造成熔料的早凝而将喷嘴堵*，或者由于早凝料注入模腔而影响制品的性能 3、模具温度：模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大。模具温度的高低决定于塑料结晶性的有无、制品的尺寸与结构、性能要求，以及其它工艺条件（熔料温度、注射速度及注射压力、模塑周期等）。 二、压力控制：注塑过程中压力包括塑化压力和注射压力两种，并直接影响塑料的塑化和制品质量。 1、塑化压力：（背压）采用螺杆式注射机时，螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力称为塑化压力，亦称背压。这种压力的大小是可以通过液压系统中的溢流阀来调整的。在注射中，塑化压力的大小是随螺杆的转速都不变，则增加塑化压力时即会提高熔体的温度，但会减小塑化的速度。此外，增加塑化压力常能使熔体的温度均匀，色料的混合均匀和排出熔体中的气体。一

般操作中，塑化压力的决定应在保证制品质量优良的前提下越低越好，其具体数值是随所用的塑料的品种而异的，但通常很少超过20公斤/平方厘米。 2、注射压力：在当前生产中，几乎所有的注射机的注射压力都是以柱塞或螺杆顶部对塑料所施的压力（由油路压力换算来的）为准的。注射压力在注塑成型中所起的作用是，克服塑料从料筒流向型腔的流动阻力，给予熔料充模的速率以及对熔料进行压实。 三、成型周期 完成一次注射模塑过程所需的时间称成型周期，也称模塑周期。它实际包括以下几部分： 成型周期:成型周期直接影响劳动生产率和设备利用率。因此,在生产过程中,应在保证质量的前提下,尽量缩短成型周期中各个有关时间。在整个成型周期中,以注射时间和冷却时间最重要,它们对制品的质量均有决定性的影响。注射时间中的充模时间直接反比于充模速率,生产中充模时间一般约为3-5秒。 注射时间中的保压时间就是对型腔内塑料的压力时间,在整个注射时间内所占的比例较大,一般约为20-120秒(特厚制件可高达5~10分钟)。在浇口处熔料封冻之前,保压时间的多少,对制品尺寸准确性有影响,若在以后,则无影响。保压时间也有最惠值,已知它依赖于料温,模温以及主流道和浇口的大小。如果主流道和浇口的尺寸以及工艺条件都是正常的,通常即以得出制品收缩率波动范围最小的压力值为准。冷却时间主要决定于制品的厚度,塑料的热性能和结晶性能,以及模具温等。冷却时间的终点,应以保证制品脱模时不引起变动为原则,冷却时间性一般约在30~120秒钟之间,冷却时间过长没有必要,不仅降低生产效率,对复杂制

第一章常用注塑材料基本知识

第一章常用注塑材料基本知识 第1节塑料高分子的结构特点 1．高分子结构单元的化学组成 塑料属于合成高分子材料。人们通过长期的实践和研究，证明高分子是链状结构。一般合成高分子是由单体通过聚合反应连接而成的链状分子，称为高分子链。高分子链中的重复结构单元的数目称为聚合度。高分子链的化学组成不同，聚合物的化学和物理性能也不同。例如： 分子主链全部由碳原子以共价健相联结的的碳链高分子，他们大多由 聚反应制得，如常见的聚苯乙烯(PS)、聚氯乙烯(PVC)、聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)等，这类高聚物不易水解。 分子主链由两种或两种以上的原子如氧、氮、硫、碳等一共价健相联结的杂链高分子，如聚酯、聚酰胺、聚甲醛（POM）、聚砜等，这类聚合物是由缩聚反应或开环聚合而制得，因主链带有极性，较易水解、醇解或酸解。 主链中含有硅、磷、铝、钛、砷等元素的高分子称为元素高分子，这类聚合物一般具有无机物的热稳定性及有机物的弹性和塑性。 PE的分子链组成-CH2-CH2-CH2-CH2- PP的分子链组成-CH2-CH- PS的分子链组成-CH2-CH- ABS的分子链组成-CH2-CH-CH-CH-CH2-CH- 高分子链结构单元的组成和端基对聚合物的性能有很大的影响。合成高分子的端基取决于聚合过程中链的引发和终止机理，端基可能来自单体、引发剂、溶剂或分子量调节剂，其化学性质与主链很不相同。端基对聚合物的热稳定性影响很大，链的断裂可以从端基开始，所以有些高分子需要封头，以提高耐热性。例如聚甲醛的羟端基被脂化后，热稳定性显著提高。 分子链中结构单元的连结方式往往对聚合物性能有比较明显的影响，用来作为纤维的高聚物，一般都要求分子链中单体单元排列规整，使聚合物结晶性能较好，强度高，便于抽丝和拉伸。例如用聚乙烯醇作维尼纶，只有头尾缩合才能使之与甲醛缩合生成聚乙烯醇缩醛。如果是头头相接的，羟基就不易缩醛化，使产物中仍保留一部分羟基，这是维尼纶纤维缩水性较大的根本原因。而且羟基的数量过多，会使纤维的强度下降。为了控制高分子链的结构，往往需

注塑成型工艺基本知识

注塑成型工艺基础知识 一、注塑成型 所谓注塑成型（Injection Molding）是指将已加热融化的材料喷射注入到模具内，经由冷却与固化后，得到成形品的方法。也叫射出成型，适用于量产与形状复杂产品等成形加工领域。 二、注塑成形过程是以下列七大顺序执行 成型过程几个步骤：1、关门2、锁模3、注射保压4、冷却5、开模6、打开安全门7、取出产品。重复执行这种作业流程，就可连续生产产品。 1、关门 半自动需开关安全门，全自动安全门设置在关的状态。 2、锁模 将移动侧的移动板前进，使得模具关闭，模具关闭以后确实地把模具锁紧。 3、射出（包括保压） 螺杆快速地往前推进，把熔融之成型材料注入模腔内填充成型，填充之后压力要必须继续保持，这个动作特别取名为“保压”。在刚充填时模具承受的压力，一般叫做射出压或者叫做“一次压”。 4、冷却（以及下个动作的“可塑化过程”） 模腔内之成型材料等待冷却凝固之过程叫“冷却”。在这时候射出装置也准备下次工作，这个过程叫做“可塑化过程”。放在料斗里的成型材料，流入加热的料管内加热，是依据螺杆旋转剪切把原料变成熔融状态，螺杆像拨取螺丝的原理一样，一面转一面后退，螺杆前端会储存熔融之成型材料，螺杆旋转时，抵抗螺杆向后退的压力称之为螺杆的“背压”。 5、打开模具 将移动侧的移动板向后退，模具跟着打开。 6、打开安全门 安全门打开，这时成型机处于待机状能。 7、取件 将成品取出，然后检视确认模具内未残留任何物件再关门. 以上整个成型作业叫做一个成型周期。 成品是由模具的形状成型出来。模具是由母模及公模组合成，公母模模仁之间留有空隙,材料在此流入压缩形成产品。成型材料要流入公母模之前的通路有主流