氯化钾镀锌故障 奥邦电镀

氯化钾镀锌典型故障

奥邦公司周长虹

1.1 氯化钾镀锌液面浮油

在采用氯化钾镀锌工艺进行生产过程中，有一些电镀厂的电镀液容易产生浮油，即漂在液面以上的一种油状有机物，其产生的原因主要为：

①前处理除油不够，槽中有大量的有机油脂，与表面活性剂形成皂化等；

②镀液中有较多的铁杂质，镀液一般很混浊；

③氯化钾含量过高；

④添加剂配比有问题，添加剂中某类载体过多等；

⑤镀液的PH≥6后更易出现。

氯化钾镀锌液面的浮油粘度大，易粘在槽壁、挂具、滚桶、阳极及镀件上或沉淀于镀液底部，难以彻底清除，氯化钾镀锌液是弱酸性的，本身不具有除油能力，导电盐氯化钾对镀液的浊点有很大影响，在夏天的高温季节，当镀液中有较多铁杂质时，添加剂的浊点会大幅下降，组合型添加剂中某类载体添加剂含量的不断积累，与电镀液中的悬浮物和镀件中带入的油污及三价铁离子的共同作用下，形成酸性且粘度大的油渍，严重影响镀层质量。LAN-930、LAN-918氯化钾镀锌工艺，具有良好的耐温性、耐铁性。

找到镀槽浮油产生的原因后，解决起来就比较容易了，首先要选择大品牌的氯化钾添加剂，保证前处理后镀件“四无”，即无油、无锈、无挂灰、无吸附；夏天镀液中氯化钾含量不应过高，控制镀液的PH值在5.6-6之间为好，控制镀液温度不要过高，对于已产生浮油的镀液可按大处理方法进行认真处理，可除掉已产生的浮油。

1.2 氯化钾镀锌的白钝易泛彩泛黄

氯化钾镀锌蓝白钝化的色调，比无氰碱性镀锌的色调更艳丽受到人们广泛欢迎，无论是六价铬蓝白钝还是三价铬蓝白钝，氯化钾镀锌的蓝白钝化比无氰碱性镀锌更易控制（无氰碱性镀锌更易泛黄泛彩），但仍是常见故障之一。

1.2.1 镀锌层的问题

首先与镀层的厚度有关系，一般要求镀层厚度≥4微米，特别是三价铬蓝白钝化而言，蓝白钝化时镀层过薄会出现以下问题：一是蓝白的色调不佳，易泛彩泛黄；二是钝化膜放置后易发白（黑）点（当钝化后清洗不良及烘干不彻底时更易出现）。

其次是镀层的纯度，镀液中的重金属杂质如铜、铅等较多时，低电流密度区的镀层钝化色泽不良，整体易泛彩泛黄；特别铁杂质过量时，大面积易泛彩泛黄；镀液中的有机杂质是造成蓝白钝化时泛彩泛黄的主要原因之一，它一般有如下规律：①镀液越老化（有机和重金属杂质多），越易出现；②镀层越光亮越易出现；

③生产电流密度≥1.5A/dm2更易出现，电流密度越大的部位，越易出现；④当镀液中残留有微量氧化物时，易出现。

1.2.2 六价铬蓝白钝化液

配制六价铬蓝白钝化液的原材料，纯度要求比较高，最好是去离子水，最低标准城市自来水，使用井水、河水等配制蓝白钝化液，镀层易泛彩泛黄是必然结果，钝化用槽只能使用塑料槽，否则会带入大量杂质。

配制六价铬钝化液时，不得使用双氧水来还原产生三价铬离子，因为双氧水还原产生的三价铬离子，会使镀层泛彩，最好使用还原剂还原三价铬离子，清洗水还是有要求的，最低标准城市自来水、井水、河水作清洗水镀层也易泛彩泛黄，正确维护钝化液，定时检测钝化液的PH值，大多数六价铬蓝白钝化一般控制PH 值1~1.5，三价铬蓝白钝化液PH为1.6~2.2，蓝白钝化液中锌离子含量，特别铁离子含量超标，也会引起镀层泛彩泛黄，这一点对市售的三价铬蓝白钝化液格外重要，因为数百毫克每升的铁离子就会导致三价铬蓝白钝化液的报废，差一点的50mg/L铁离子就会导致三价铬蓝白钝化和NSS不达标，好一点也只允许

150mg/L。铁杂质超标后，镀层耐蚀性下降，NSS不过关，极易泛黄泛彩。

1.2.3 钝化操作及后处理

首先是钝化时间，六价铬蓝白钝化的酸度比较高，钝化时间一般都是比较短，三价铬蓝白钝化的PH大都要在1.6~2.2之间，钝化时间可略长些，不同的方法其最佳浸渍时间也不同，工件在钝化液中浸渍时间过长过短都会引起蓝白钝化膜泛彩泛黄，最好由专人掌握钝化时间，以保证钝化膜的色泽。不论是六价铬还是三价铬的蓝白钝化，其最佳温度为20~25℃，为获得优质的蓝白钝化膜，空中停留时间也十分关键，钝化时注意装载量不宜过大，最后要注意的是清洗及清洗水

的水质。对于三价铬蓝白钝化，不得进行热水烫干，只能直接用70~80℃烘箱干燥为好，蓝白钝时必须用强度适当且分布均匀的压缩空气进行搅拌。

1.3 氯化钾镀锌低铬彩钝易引起的膜褪色问题

光亮氯化钾镀锌时，镀液中添加了较多的有机添加剂，这些有机物由于种种原因会夹杂在镀层中或吸附在镀层表面，如果添加剂质量不佳及添加过量或镀后清洗不干净，都会导致以下不良后果：

(1)工件表面的有机物会夹附在钝化膜中隔离钝化层，使钝化膜的结合力和耐腐蚀性能大大降低，从而导致钝化膜脱落或色泽变浅。

(2)清洗不彻底，工件表面吸附的有机物会在成膜过程中和工件存储过程中把六价铬还原成三价铬，过高的三价铬可能会影响彩钝膜的结合力或使之变浅褪色。

(3)由于钝化前清洗不认真或清洗不够，会带入大量的氯离子，虽然少量的氯离子会有利于成膜的进行，但过量会使膜过厚而易脱落。

(4)前处理，由于镀前处理时油污及氧化膜没有彻底清除，造成局部镀层结合力不好，导致钝化膜脱落。

(5)镀锌液工艺控制不当，使镀液不稳定，局部导电不良，镀液维护不及时到位，造成镀层疏松、镀层脆性大及镀层结合力差等缺陷，从而使得钝化膜的附着力不好而脱落。

(6)镀液和镀层中有机物过高，当镀层中夹杂过多的有机物，在钝化过程中因膜首先被溶解，结果有机物暴露出来，夹杂在工件表面起隔离作用而使膜脱落或褪色。

(7)添加剂控制不当，添加剂没有根据赫尔槽试验片进行补加，也未按少加勤加的原则进行操作，使添加剂加入太多，当镀液中存在大量铁杂质更是如此，因为絮状的三价铁化合物吸附了大量的添加剂，这时只有加大添加剂补加量，才能维持正常的光亮度。从而使镀层中夹杂过多的有机物或镀层过于光亮，膜的结合力减弱而脱膜。

(8)钝化工艺的控制，钝化液老化或组份不当，一般是钝化剂硫酸根和氯离子过高时，成膜过快过厚，时间上很难掌握，时间短色泽浅，时间长则膜厚易脱膜；

调整PH值用硝酸，但硝酸含量也不能过高，这时PH过低，膜溶解快，使膜变薄，结合力不牢固易脱膜。同时钝化液中锌，铁离子过多溶液老化，钝化膜易膜脱，耐蚀性下降。PH值低时，成膜快，易脱膜；PH值高，色泽差，易发雾；pH 值控制在1.5左右为好。温度高时成膜快，膜厚且疏松，易脱膜；温度低些，结合力比较好，15~25℃为最佳。

(9)操作不当，钝化操作时除严格掌握好钝化时间外，对于大小不同的工件，在钝化液中摆动和抖动不好，造成工件与钝化液的交换不同，也易造成工件边缘等部位易脱膜，因此操作时一定要适当摆动和抖动，最好使用压缩空气搅拌。工件在钝化过程中，中途不可停顿或露出液面，否则易脱膜。另外在电镀过程中电流密度要适当不可过大，挂镀D K一般为1A/dm2即可，电流密度过大时镀层中夹杂过多的有机物，虽然镀层特别光亮，但是膜的结合力减弱，且镀层脆性增加。

(10)出光，低铬彩钝对镀层几乎没有抛光作用，同时出光也可以除去一些吸附在镀层表面的有机物，因此低铬彩钝前一定要出光，以获得光泽均一、表面状况良好的镀层，保证了钝化膜的外观质量与膜层的结合力，若用低PH值蓝白钝化液代替硝酸出光液，则彩钝膜的结合力和抗变色性及耐蚀性会更好。

(11)钝化后处理，钝化后应先在空中停留十几秒，然后再在静止的水中清洗数次，最后可用60℃左右的热水烫一下，然后在60℃左右的烘箱中烘干，以提高彩钝膜的硬度和结合力，注意烘干温度要一致。

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氯化钾镀锌工艺生产过程中的典型故障

氯化钾镀锌工艺生产过程中的典型故障1·液面浮油 在采用氯化钾镀锌工艺进行生产过程中,有一些电镀厂的镀液容易产生浮油(漂在液面上的一种油状有机物)。其产生的原因主要为:(1)前处理除油不佳,槽中有大量的有机油脂,与表面活性剂形成皂化等;(2)镀液中有较多的铁杂质,镀液一般很混浊;(3)氯化钾的质量浓度过高;(4)添加剂配比有问题,添加剂中某类载体过多等;(5)镀液的pH值≥6。 氯化钾镀锌液面浮油的黏度大,易黏在槽壁、挂具、滚桶、阳极及镀件上或沉淀于镀液底部,难以彻底清除。氯化钾镀锌液是弱酸性的,本身不具有除油能力。导电盐氯化钾对镀液的浊点有很大影响,在高温季节,当镀液中有较多铁杂质时,添加剂的浊点会大幅下降。随着组合型添加剂中某类载体添加剂的不断积累,与电镀液中的悬浮物和镀件中带入的油污及三价铁离子共同作用,形成酸性且黏度大的油渍,严重影响镀层质量。 找到液面浮油产生的原因后,解决起来就比较容易了。要选择大品牌的氯化钾镀锌添加剂,保证前处理后镀件表面无油,无锈,无挂灰,夏天镀液中氯化钾的质量浓度不应过高,控制镀液的pH值在5.6~6.0,镀液温度不宜过高,对于已产生浮油的镀液可按大处理方法进行认真处理,可除掉已产生的浮油。 2·蓝白钝易泛彩泛黄 氯化钾镀锌蓝白钝化的色调比无氰碱性镀锌的色调更艳丽、更易控制(无氰碱性镀锌更易泛黄泛彩),但该工艺也有许多常见故障。 2.1 镀锌层的问题 首先与镀层的厚度有关系,一般要求镀层厚度≥4μm,特别是对三价铬蓝白钝化而言,镀层过薄会出现以下问题:(1)蓝白的色调不佳,易泛彩泛黄;(2)钝化膜放置后易发白(黑)点(当钝化后清洗不良及烘干不彻底时更易出现)。 其次是镀层的纯度,镀液中的重金属杂质(如铜、铅等)较多时,低电流密度区的镀层钝化色泽不良,整体易泛彩泛黄,特别是铁杂质过量时,易大面积泛彩泛黄。镀液中的有机杂质是造成蓝白钝化时泛彩泛黄的主要原因之一,一般有如下规律:(1)镀液越老化(有机和重金属杂质多),越易出现;(2)镀层越光亮,越易出现;(3)生产电流密度≥1.5A/dm2时更易出现,电流密度越大的部位,越易出现;(4)当镀液中残留有微量氧化物时,易出现。 2.2 六价铬蓝白钝化液 配制六价铬蓝白钝化液时对原材料纯度的要求比较高,最好是用去离子水,最低标准是用城市自来水。使用井水、河水等配制蓝白钝化液,镀层易泛彩泛黄是必然结果。钝化用槽只能使用塑料槽,否则会带入大量杂质。 配制六价铬蓝白钝化液时,不得使用双氧水来还原产生三价铬,因为双氧水还原产生的三价铬会使镀层泛彩。最好使用还原剂还原三价铬。对清洗水也有要求,最低标准是用城市自来水,井水、河水作清洗水时,镀层也易泛彩泛黄。正确维护钝化液需定时检测钝化液的pH值,大多数六价铬蓝白钝化液的pH值应控

电镀镍故障处理

1,镀镍层发暗 镀镍层表面发暗也是常见的电镀故障之一，这种故障多数出现在低电流密度区电镀获 得的镀镍层，偶尔也出现在中电流密度区或高电流密度区，低电流密度区镀镍层发暗可能 是镀镍液的温度太高，阴极电流密度太小，硫酸镍浓度太低；I，4一丁炔二醇或其他次级 光亮剂过多或镀液中有铜、锌杂质污染引起；中电流密度区镀镍层发暗可能是由于镀液中次级光亮剂太少，有机杂质过多或有一定量的铁杂质污染造成的；高电流密度区镀层发暗可能是镀液pH值太高，初级光亮剂太少或镀液中有少量的铬酸盐、磷酸盐及铅杂质污染引起。此外，镀前处理不良，镀件表面有碱膜或有机物吸附膜，或底镀层（氰化镀铜等）不好也会导致光亮镍镀层出现发暗现象。 可以取镀镍液做霍耳槽试验来分析这类电镀故障，对于低电流密度区出现的发暗现象， 目前有的镀镍出现了比较好的走位剂，专门使得在低电流密度范围内获得光亮镀镍层。另 外还可以观察霍耳槽试片的外观进行逐步分析，如果镀液成分所做的霍耳槽样板上镀镍层状况良好，没有出现发暗的现象，那么电镀时出现的故障，就有可能是镀前处理不良或底镀层不好造成的，应该认真检查电镀镍前的情况。若霍耳槽试验所得的阴极样板上出现低电流密度区镀层发暗，则可以根据前面提到的可能原因进行试验确定，或者加入合适的走位剂成分最后排除这种电镀故障。 中、高电流密度区的镀镍层发暗，也可用类似的方法进行试验分析。 2，镀镍层脆性 镀层发脆，往往影响镀层的加工和质量，而且镀层的脆性与镀层应力有关。镀镍液中次级光亮剂过多或初级光亮剂太少，铜、锌、铁或有机杂质过多,pH值过高或温度过低等都会使镀镍层发脆。 检查镀镍层脆性的方法，一是将镀好镍的小零件放在手中搓摩，或将镀镍薄片零件弯曲至

常见13种氯化钾镀锌故障处理分析告诉你标准答案

常见13种氯化钾镀锌故障分析告诉你答案 本篇汇总了氯化钾镀锌的常见故障，包括镀层不光亮、发雾、结合力差、烧焦、黑色条纹、厚度不均、脆性、沉积速度慢、分散能力差、镀液浑浊等。介绍了这些疵病的产生原因及其处理方法。提出了应加强工艺管理、认真做好镀液维护、定期进行净化等措施，以期避免或减少故障发生。 氯化钾镀锌是由最早的无氰氯化铵镀液发展而来的一种无铵弱酸性光亮镀锌工艺。其优点是： (1)镀液导电性好，槽压低，节省电能; (2)镀层结晶细致、光亮、平整; (3)电流效率高，沉积速度快; (4)镀液分散能力好; (5)适用于铸件直接电镀; (6)废水处理简便，解决了环境污染的问题。因此，氯化钾镀锌在工业上得到了广泛应用。 但是，在日常生产中难免会发生质量故障，主要原因在于镀液维护不力，组分失调或受到有害杂质干扰，以及工件前处理不良。本篇拟就氯化钾镀锌中常见故障的产生原因及其处理方法进行汇总和介绍。 各种常见故障的产生原因及其处理方法 1.镀层不光亮产生原因： (1) 镀液浓度过低(即氯化锌、氯化钾和硼酸的含量均低);

(2) 光亮剂不足; (3) pH 过高; (4) 镀液温度过高; (5) 阴极电流密度小; (6) 金属铁杂质多; (7) 有机杂质多。 处理方法： (1) 通过分析，补加氯化锌、氯化钾和硼酸至工艺规范; (2) 适当添加光亮剂; (3) 用稀盐酸溶液调节pH 至工艺规范; (4) 降低镀液温度至工艺规范; (5) 适当提高阴极电流密度; (6) 加入0.5 ~ 2 mL/L 的双氧水(w = 30%)，充分搅拌后，用w = 5% 的氢氧化钠调节pH 至6.2，沉淀、过滤后可除去氢氧化铁; (7) 在镀液温度为45 °C 时加入1 ~ 3 g/L 活性炭，搅拌约30 min 后过滤;或采用高锰酸钾法处理，即先用稀盐酸调低pH 至3 ~ 4，然后在搅拌的情况下将溶有0.5 ~ 1 g/L 高锰酸钾的热水均匀加入镀液中，再继续搅拌30 min ，然后静置过滤，可除去有机物。 2.发雾、发花：产生原因 (1) 镀液温度过高;氯化钾镀锌故障处理 (2) pH 过高; (3) 槽镀工件过多或阳极面积不够;

常见电镀故障的分析和纠正方法修订稿

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常见电镀故障的分析和纠正方法 1.针孔 针孔大多是气体(一般是氢气)在镀件表面上停留而造成的。针孔属于麻点，但针孔不同于麻点，它像流星一样，往往带有向上的“尾巴"，而麻点仅仅是镀层上微小的凹坑，一般是没有向上的“尾巴"。 那些因素会促使镍层产生针孔呢镀前处理不良；镀液中有油或有机杂质过多；镀液中有固体微粒；防针孔剂太少；镀液中铁等异金属杂质过多；镀液pH太高或操作电流密度过大；镀液中硼酸含量太少和镀液温度太低等都会导致镀镍层产生针孔。 由于不同原因引起的针孔现象略有不同，所以在分析故障时，首先要观察现象。例如镀前处理不良，它仅仅使镀件的局部表面上的油或锈未彻底除去，造成这些部位上气体容易停留而产生针孔，所以这种因素造成的针孔现象是局部密集的，而且是无规则的；镀液中有油或有机杂质过多引起的针孔较多地出现在零件的向下面和挂具上部的零件上，镀液中固体微粒产生的针孔较多地出现在零件的向上面；防针孔剂太少造成的针孑L在零件的各个部位都有，镀液中铁杂质过多，pH 值过高和阴极电流密度较大引起的针孔较多地出现在零件的尖端和边缘(即高电流密度处)，硼酸含量太少产生的针孔较多地出现在零件的下部，镀液温度过低造成的针孔是稀少的，也是零件各个部位都有可能出现的。通过观察现象，可以初步判断造成针孔的部分原因，然后再进一步试验。例如零件的局部表面上有密集的针孔，从现象来看，好像是前处理不良造成的，那么究竟是不是这个原因呢可以取一批零件，进行良好的前处理后直接镀镍，假使经这样处理后所得的镀层上没有针孔，那么原来的针孔是镀前处理不良造成的。否则就是其他方面的原因。镀液的温度、pH值和阴极电流密度，比较容易检查，所以可首先检查和纠正。镀液中是否缺少十二烷基硫酸钠，从平时向镀液中补充十二烷基硫 酸钠的情况就能基本确定，如难以确定时，可以向镀液中加入L十二烷基硫酸钠后进行试镀，若这样所得的镀层上针孔现象没有改善，那就不是缺少十二烷基硫酸钠，可能是镀液中的杂质或硼酸太少引起的，这就可按前述的方法，用小试验分析故障原因，然后按试验所得的结果讲行纠正。 2.镀层结合力不好 产生镀层结合力不好的原因有：镀前处理不良，零件表面有油、氧化物等；清洗水中有油或有六价铬；酸活化液中有铜、铅杂质；电镀过程中产生双性电极或断电时间过长；镀液中硼酸少、铁杂质多、pH 高、有油、有机杂质或光亮剂过多等。

硫酸铜电镀故障处理

硫酸铜电镀故障处理： 一、镀层烧焦 1.镀液温度低于20℃。 2.酮含量过低（低于50克/升比重低于20波美）。 3.氯离子含量过低。 4.210A过量。 5.210B不足。 6.搅拌不均匀或阴极移动太小。 纠正方法： 1．升高温度至24—30℃。 2．添加硫酸铜（加入15克/升硫酸铜可提高1波美度或3.7克/升金属铜。 3．分析后补充。 4．根据所电镀的产品情况停加210A剂，直到恢复正常，清洗滤泵。 5．添加适量210B。 6．检查调整阴极移动或空气搅拌装置。 二、高电位镀层出现凹凸起伏的条纹 1．缺少开缸剂210C。 2．缺少氯离子。 纠正方法： 1．补加适量开缸。 2．调整氯离子到正常含量范围。 三、低电位光亮度差 1．镀液温度超过35℃。 2．210B过量。 纠正方法： 1．把温度控制在24-28℃ 2．停加B剂，直至消耗至恢复正常状态，严重过量，则可以用加入适量双氧水、高锰酸钾处理或者电解处理等方法除掉多余的B剂。 四、填平度低 1.光剂不足。 2.氯离子过量，镀液主盐低，磷铜阳极少等。 纠正方法： 1.按照添加方法添加光剂。 2. 杜绝带入氯离子，让氯离子带出、消耗降低；严重时采用稀释、沉锌、硝酸银除氯等方法来降低氯离子的含量；另外注意主盐和磷铜阳极的补充。 五、镀层有微细针孔 1.滤泵吸入空气； 2.不适当之空气搅拌； 3.缺少开缸剂210C。 纠正方法： 1.滤泵入水口要远离打气孔，防止吸入空气。 2.打气孔不可过小（直径不小于3毫米），适当调节打气强度。 3.添加适量开缸剂210C。

六、镀层布满细小的微粒 1.镀液内有悬浮的微小颗粒（例如活性炭粉） 2.搅拌用之空气被污染。 3.田家硫酸铜时，过滤不充分。 4.使用不适当的阳极。 纠正方法： 1.连续过滤镀液，建议使用助滤剂。 2.检查隔尘纲、隔油纲，最好使用无油气泵打气。 3.加强过滤，彻底滤清镀液。 4.使用合格的磷铜阳极。 七、阳极钝化 1.主盐成分过高，或者温度过低形成主盐相对过高。 2.阳极袋堵塞。 3.镀液被大量铁杂质严重污染。 纠正方法： 1.稀释镀液，调节温度到合适范围。 2.清洗阳极袋。 3.稀释镀液，适当补充主盐。

氯化钾镀锌主要成分及工艺条件的控制

氯化钾镀锌主要成分及工艺条件的控制前言 氯化钾镀锌是上世纪80年代发展起来的一种光亮镀锌工艺。近年来,我国在电镀添加剂研究开发上取得了显著进展,使得氯化钾镀锌工艺水准达到一个全新的高度,例如:LAN-930氯化钾镀锌工艺较为成功地解决了传统氯化钾镀锌工艺的3大难题:(1)镀层的耐盐雾试验性能比碱性镀锌差;(2)添加剂的分解产物 多;(3)铁杂质易超标。新型氯化钾镀锌添加剂的使用,降低了电镀生产厂商的生产成本,促进了国内电镀锌工艺朝更利于节约成本且环境友好的方向发展。 1·氯化钾镀锌成分及工艺条件的控制 氯化钾镀锌工艺的常用配方的工艺条件范围是比较宽广的,其主要成分及工艺条件为:氯化锌 30~80g/L,氯化钾180~280g/L,硼酸20~30g/L,添加剂适量,pH值4.5~6.0,10~50℃。 1.1 氯化钾镀锌液主要成分的控制 1.1.1 氯化锌 氯化锌系主盐,溶于水中会大量放热。当溶液的pH值≥6.2时,有沉淀产生。锌离子的质量浓度≥90g/L 时,光亮电流密度范围扩大,但镀液的分散能力和深镀能力会有所下降。锌离子的质量浓度较低时,光亮电流密度的上限下降,高电流密度区易烧焦,此时的深镀能力较好,但镀层沉积速率较慢。可增加阳极面积,同时保持镀液较低的pH值,从而使锌离子的质量浓度逐渐上升。对挂镀而言,当氯化锌的质量浓度为60~70g/L 时,镀液的分散能力最好。 氯化钾镀锌液中无强配位剂,其分散能力和深镀能力不如氰化物镀锌,更加不如无氰碱性锌酸盐镀锌。有人喜欢在氯化钾镀锌液中加入少量氯化铵,但镀液中加入氯化铵后其分散能力和深镀能力均无改善;又会增加电镀废水的达标难度,所以当使用优良氯化钾镀锌光亮剂时,一般不建议加入氯化铵。 1.1.2 氯化钾 氯化钾是弱的配位剂和导电盐,其质量浓度应适当。当其质量浓度恰当时,镀液的导电性最好,过多或过少都会降低镀液的电导率,从而影响镀液的分散能力和深镀能力。大量氯离子的存在能增加阴极极化,提高镀液的分散能力和深镀能力,促进阳极的正常溶解。氯离子的电子桥作用对提高镀锌层与基体的结合力有较大影响。当ρKCl∶ρZnCl2=(3.5~4.5)∶1时,镀液的分散能力和深镀能力较好。若氯化钾的质量浓度偏高或偏低,易使镀层产生暗黑条纹或滚桶眼子;当氯化钾的质量浓度过高时,添加剂还可能因盐析现象而呈油状物析出。 应当注意有时按分析化验结果调整镀液后,镀液的分散能力和深镀能力还是不佳。 其原因是化验分析的是镀液中的氯离子,然后换算成氯化钾,而不是分析钾离子。在实际生产过程中不论是调节pH值,还是前处理中的酸洗,都是使用盐酸,这样会造成氯化钾的质量浓度偏高的假象。此时适当的补加氯化钾即可解决问题。

电镀不良的一些情况和解决方法分析

电镀不良的一些情况和解决方法 发布日期：2013-09-04 来源：中国电镀网浏览次数：2097 关注： 加关注 核心提示：电镀不良对策镀层品质不良的发生多半为电镀条件,电镀设备或电镀药水的异常,及人为疏忽所致.通常在现场发生不良时比较容易找出塬 电镀不良对策 镀层品质不良的发生多半为电镀条件,电镀设备或电镀药水的异常,及人为疏忽所致.通常在现场发生不良时比较容易找出塬因克服,但电镀后经过一段时间才发生不良就比较棘手.然而日后与环境中的酸气,氧气,水分等接触,加速氧化腐蚀作用也是必须注意的.以下本章将对电镀不良的发生塬因及改善的对策加以探讨说明. 1.表面粗糙:指不平整,不光亮的表面,通常成粗白状 (1)可能发生的塬因: (2)改善对策: 1.素材表面严重粗糙,镀层无法覆盖平整. 1.若为素材严重粗糙,立即停产并通知客户. 2.金属传动轮表面粗糙,且压合过紧,以至于压伤. 2.若传动轮粗糙,可换备用品使用并检查压合紧度. 3.电流密度稍微偏高,部分表面不亮粗糙(尚未烧焦) 3.计算电流密度是否操作过高,若是应降低电流 4.浴温过低,一般镀镍才会发生) 4.待清晰度回升再开机,或降低电流,并立即检查温控系统. 5.PH值过高或过低,一般镀镍或镀金(过低不会)皆会发生. 5.立即调整PH至标准范围. 6.前处理药液腐蚀底材. 6.查核前处理药剂,稀释药剂或更换药剂 2.沾附异物:指端子表面附着之污物. (1)可能发生的塬因: (2)改善对策: 1.水洗不干净或水质不良(如有微菌). 1.清洗水槽并更换新水.

2.占到收料系统之机械油污. 2.将有油污处做以遮蔽. 3.素材带有类似胶状物,于前处理流程无法去除. 3.须先以溶剂浸泡处理. 4.收料时落地沾到泥土污物. 4.避免落地,若已沾附泥土可用吹气清洁,浸透量很多时,建议重新清洗一次. 5.锡铅结晶物沾附5.立即去除结晶物. 6刷镀羊毛?纤维丝6.更换羊毛?并检查接触压力. 7.纸带溶解纤维丝. 7.清槽. 8.皮带脱落屑. 8.更换皮带. 3.密着性不良:指镀层有剥落.起皮,起泡等现象. (1)可能发生的塬因: (2).改善对策: 1.前处理不良,如剥镍. 1.加强前处理. 2.阴极接触不良放电,如剥镍,镍剥金,镍剥锡铅. 2.检查阴极是否接触不良,适时调整. 3.镀液受到严重污染. 3.更换药水 4.产速太慢,底层再次氧化,如镍层在金槽氧化(或金还塬),剥锡铅. 4,电镀前须再次活化. 5.水洗不干净. 5.更换新水,必要时清洗水槽. 6.素材氧化严重,如氧化斑,热处理后氧化膜. 6.必须先做除锈及去氧化膜处理,一般使用化学抛光或电解抛光. 7.停机化学置换反应造成. 7.必免停机或剪除不良品 8,操作电压太高,阴极导电头及镀件发热,造成镀层氧化. 8.降低操作电压或检查导线接触状况 9,底层电镀不良(如烧焦),造成下一层剥落. 9.改善底层电镀品质. 10.严重.烧焦所形成剥落10.参考NO12处理对策.

常见电镀故障的分析和纠正方法

常见电镀故障的分析和纠正方法_ 1.针孔 针孔大多是气体(一般是氢气)在镀件表面上停留而造成的。针孔属于麻点，但针孔不同于麻点，它像流星一样，往往带有向上的“尾巴"，而麻点仅仅是镀层上微小的凹坑，一般是没有向上的“尾巴"。 那些因素会促使镍层产生针孔呢?镀前处理不良；镀液中有油或有机杂质过多；镀液中有固体微粒；防针孔剂太少；镀液中铁等异金属杂质过多；镀液pH太高或操作电流密度过大；镀液中硼酸含量太少和镀液温度太低等都会导致镀镍层产生针孔。 由于不同原因引起的针孔现象略有不同，所以在分析故障时，首先要观察现象。例如镀前处理不良，它仅仅使镀件的局部表面上的油或锈未彻底除去，造成这些部位上气体容易停留而产生针孔，所以这种因素造成的针孔现象是局部密集的，而且是无规则的；镀液中有油或有机杂质过多引起的针孔较多地出现在零件的向下面和挂具上部的零件上，镀液中固体微粒产生的针孔较多地出现在零件的向上面；防针孔剂太少造成的针孑L在零件的各个部位都有，镀液中铁杂质过多，pH值过高和阴极电流密度较大引起的针孔较多地出现在零件的尖端和边缘(即高电流密度处)，硼酸含量太少产生的针孔较多地出现在零件的下部，镀液温度过低造成的针孔是稀少的，也是零件各个部位都有可能出现的。 通过观察现象，可以初步判断造成针孔的部分原因，然后再进一步试验。例如零件的局部表面上有密集的针孔，从现象来看，好像是前处理不良造成的，那么究竟是不是这个原因呢?可以取一批零件，进行良好的前处理后直接镀镍，假使经这样处理后所得的镀层上没有针孔，那么原来的针孔是镀前处理不良造成的。否则就是其他方面的原因。镀液的温度、pH值和阴极电流密度，比较容易检查，所以可首先检查和纠正。镀液中是否缺少十二烷基硫酸钠，从平时向镀液中补充十二烷基硫 酸钠的情况就能基本确定，如难以确定时，可以向镀液中加入O.05g/L十二烷基硫酸钠后进行试镀，若这样所得的镀层上针孔现象没有改善，那就不是缺少十二烷基硫酸钠，可能是镀液中的杂质或硼酸太少引起的，这就可按前述的方法，用小试验分析故障原因，然后按试验所得的结果讲行纠正。 2.镀层结合力不好 产生镀层结合力不好的原因有：镀前处理不良，零件表面有油、氧化物等；清洗水中有油或有六价铬；酸活化液中有铜、铅杂质；电镀过程中产生双性电极或断电时间过长；镀液中硼酸少、铁杂质多、pH高、有油、有机杂质或光亮剂过多等。 分析故障时，也是先观察现象。如镀前处理不良造成的结合力不好，常常时有时无，无规则地出现在零件的局部位置上；酸活化液中有铜、铅杂质时，在钢铁基体表面上，形成疏松的置换层，这样造成的结合力不好多数发生在整个零件的表面上，双性电极造成的结合力不好总是有规则地发生在确定的位置上，而且总是一个部位结合力不好，另一个部位结合力很好，电镀过程中断电时间过长引起的结合力不好，虽然也是出现在整个零件的表面上，但它发生在镍层与镍层之间；镀液中硼酸少、铁杂质多、有机杂质多，光亮剂多或pH高造成的结合力不好较多地发生在零件的尖端和边缘；镀液中有油较多地发生在挂具上部的零件上。

硫酸铜电镀技术常见问题及解决

硫酸铜电镀技术常见问题及解决 电镀铜是使用最广泛的为了改善镀层结合力而做的一种预镀层，铜镀层是重要的防护装饰性镀层铜/镍/铬体系的组成部分，柔韧而孔隙率低的铜镀层，对于提高镀层间的结合力和耐蚀性起重要作用。铜镀层还用于局部的防渗碳、印制板孔金属化，并作为印刷辊的表面层。经化学处理后的彩色铜层，涂上有机膜，还可用于装饰。本文中我们将介绍电镀铜技术在PCB工艺中遇到的常见问题以及它们的解决措施。 一、酸铜电镀常见问题 硫酸铜电镀在PCB电镀中占着极为重要的地位，酸铜电镀的好坏直接影响电镀铜层的质量和相关机械性能，并对后续加工产生一定影响，因此如何控制好酸铜电镀的质量是PCB电镀中重要的一环，也是很多大厂工艺控制较难的工序之一。酸铜电镀常见的问题，主要有以下几个：1。电镀粗糙；2。电镀（板面）铜粒；3。电镀凹坑；4。板面发白或颜色不均等。针对以上问题，进行了一些总结，并进行一些简要分析解决和预防措施。 1、电镀粗糙 一般板角粗糙，多数是电镀电流偏大所致，可以调低电流并用卡表检查电流显示有无异常；全板粗糙，一般不会出现，但是笔者在客户处也曾遇见过一次，后来查明时当时冬天气温偏低，光剂含量不足；还有有时一些返工褪膜板板面处理不干净也会出现类似状况。 2、电镀板面铜粒 引起板面铜粒产生的因素较多，从沉铜，图形转移整个过程，电镀铜本身都有可能。笔者在某国营大厂就遇见过，沉铜造成的板面铜粒。 沉铜工艺引起的板面铜粒可能会由任何一个沉铜处理步骤引起。碱性除油在水质硬度较高，钻孔粉尘较多（特别是双面板不经除胶渣）过滤不良时，不仅会引起板面粗糙，同时也造成孔内粗糙；但是一般只会造成孔内粗糙，板面轻微的点状污物微蚀也可以去除；微蚀主要有几种情况：所采用的微蚀剂双氧水或硫酸质量太差或过硫酸铵（钠）含杂质太高，一般建议至少应是CP级的，工业级除此之外还会引起其他的质量故障；微蚀槽铜含量过高或气温偏低造成硫酸铜晶体的缓慢析出；槽液混浊，污染。活化液多数是污染或维护不当造成，如过滤泵漏气，槽液比重偏低，铜含量偏高（活化缸使用时间过长，3年以上），这样会在槽液内产生颗粒状悬浮物或杂质胶体，吸附在板面或孔壁，此时会伴随着孔内粗糙的产生。解胶或加速：槽液使用时间太长出现混浊，因为现在多数解胶液采用氟硼酸配制，这样它会攻击FR-4中的玻璃纤维，造成槽液中的硅酸盐，钙盐的升高，另外槽液中铜含量和溶锡量的增加液会造成板面铜粒的产生。沉铜槽本身主要是槽液活性过强，空气搅拌有灰尘，槽液中的固体悬浮的小颗粒较多等所致，可以通过调节工艺参数，增加或更换空气过滤滤芯，整槽过滤等来有效解决。沉铜后暂时存放沉铜板的稀酸槽，槽液要保持干净，槽液混浊时应及时更换。沉铜板存放时间不宜太长，否则板面容易氧化，即使在酸性溶液里也会氧化，且氧化后氧化膜更难处理掉，这样板面也会产生铜粒。以上所说沉铜工序造沉的板面铜粒，除板面氧化造成的以外，一般在板面上分布较为均匀，规律性较强，且在此处产生的污染无论导电与否，都会造成电镀铜板面铜粒的产生，处理时可采用一些小试验板分步单独处理对照判定，对于现场故障板可以用软刷轻刷即可解决；图形转移工序：显影有余胶（极薄的残膜电镀时也可以镀上并被包覆），或显影

塑料电镀常见故障分析和处理

塑料电镀常见故障分析和处理 【慧聪表面处理网】1．零件表面都镀不上铜层出现这类故障的原因，一般是敏化液或活化液失效引起，还有可能是化学镀铜液中pH值、温度、甲醛、硫酸铜含量太低或络合剂含量太高而引起。对这类故障的处理，应先检查敏化液、活化液或胶体钯溶液是否正常。用新配制的少量敏化和活化液(或胶体钯溶液)，如果粗化过的塑料零件经新配制的敏伊和活化液处理后能够沉积上铜层，证明原来的敏化液或活化液已失效，应调整或更换这些溶液。若粗化过的浅色塑料零件，经过原来的敏化和活化溶液处理后，零件表面能变为棕褐色，说明敏化液和活化液未失效，应检查化学镀铜液。在检查化学镀铜液时，先检查溶液的pH值和温度，将溶液的pH值调至12左右，温度控制在30℃左右，再补充适量的甲醛后进行试镀，若零件上仍不能沉积上铜层，则应从化学镀铜液的颜色(颜色浅)或成分分析，判断镀液中硫酸铜含量是否偏低，如果含量偏低，应补充适量的硫酸铜主盐。经过这样的分析和处理，可以消除零件镀不上铜的现象。 2．化学镀铜时。零件表面局部镀不上铜层零件局部镀不上与完全镀不上是不同的，出现这种故障的原因是：零件表面局部镀不上可能是除油不彻底；粗化不良；敏化或活化时间不够；塑料零件本身有应力或化学镀铜液成分失调等。零件除油不彻底造成的镀不上仅发生在少数零件和零件的局部位置上，不会所有的零件表面都有油，因此，出现这种故障的现象是少数的，可以采取良好的除油措施消除；若塑料本身有应力引起的镀不上通常出现在零件的相似的部位，可以采取将少量零件经热处理去应力后，再按常用的粗化、敏化、活化和化学镀铜进行检查排除这种故障；化学镀铜液成分失调通常表现为沉铜速度慢。如果在化学沉铜时，塑料件表面在5rain之内开始沉铜，那就不是镀铜液成分失调的问题；若化学镀铜时，塑料件零件表面在15min以上还没有铜层，那就可能是化学镀铜液的pH值太低、温度低、甲醛含量低、硫酸铜含量低或络合剂含量太高的原因，可以采取分析溶液按比例进行调整消除这种故障。另外，粗化溶液中铬酸含量不足，粗化温度过低或时间太短也会出现粗化不良，导致零件局部表面镀不上铜。不同的塑料需要采用不同的粗化温度和时间，大多数国产的

玛钢管材电镀锌常见问题

玛钢管件电镀锌常见问题解析引言：近日，我应邀前往山西某玛钢加工基地的镀锌车间处理电镀故障，总结了一些经验，在此分享给大家，希望同行朋友们指正。 一、玛钢材料的特性 可锻铸铁俗称玛钢,马铁.蠕墨铸铁的生产过程是:首先浇注成白口铸铁件,然后经可锻化退火(可锻化退火使渗碳体分解为团絮状石墨)而获得可锻铸铁件。可锻铸铁的化学成分是: wC=2.2%～2.8%,wSi=1.0%～1.8%,wMn=0.3%～0.8%,wS≤0.2%,wP≤0.1% 可锻铸铁的组织有二种类型: 铁素体(F)+团絮状状石墨(G);珠光体(P)+团絮状石墨(G). 二、玛钢管件氯化钾镀锌工艺流程 酸洗-- 二联水洗-- 除油--三联水洗--活化--水洗-- 氯化钾镀锌（滚镀）-- 回收--二联水洗--出光--六价蓝白钝化-- 二联水洗-- 热水洗--烘干 以上工艺流程为标准的自动线工艺，一般手动线没有这么完善的流程，一般为 酸洗-- 三联水洗-- 氯化钾镀锌（滚镀）-- 回收--水洗--六价蓝白钝化-- 二联水洗-- 热水洗--烘干 三、玛钢管件镀锌的常见故障原因解析 1、低区发黑无镀层 低区发黑镀层薄或无镀层其实就是深镀能力差导致的，一般改善镀液的深镀能力即可解决。在日常生产中，保持氯化钾的浓度为220-240g/L氯化锌45-50g/L硼酸30-35g/L，其中氯化钾偏低或偏高都会对低区产生一定影响。当氯化钾偏低时，导致整体电流效率下降，甚至低区无电流通过，则难以上镀；当氯化钾偏高时，虽然提高了镀液的电导率，但同时也会增大高区的阴极极化值，造成高低区镀层厚度相差大，降低了镀液的分散能力。 氯化锌的含量跟钾盐应保持着特定的比例，一般为4-4.5/1氯化锌高时，高区上镀较快，影响低区的电沉积速度，氯化锌偏低时，造成镀液中锌离子浓度偏低，会在阴极上表面造成浓差极化，过多的电子因得不到锌离子而在镀件上聚集，易造成高区烧焦，低凹处无镀层。 硼酸的含量直接影响镀液PH的稳定，在电解中不断的补充H以平衡析出的OH。硼酸的含量在常温时30-35为最佳。PH升高导致深镀能力差。 2、镀层发黄或变色 如镀件出槽时呈米黄色，经过硝酸出光后能洗净，则为表面有少量的有机物，只要钝化后不变色，镀件表面的有机物不会太多，不影响镀层质量。但在实际生产中由于镀液中添加剂的使用会产生大量的有机分解产物，如镀液维护不当，就会造成镀件表面有机产物过多，影响后处理钝化膜的形成，耐蚀性能下降，导致变色。 同时当铁离子在镀液中的浓度达到25mg/L时，由于铁的电极电位比锌正，在大的电流密度下（高区）优于锌先沉积到镀件。在出光和钝化过程中，铁离子都会与硝酸根反应Fe+HNO3=Fe(NO3)2+H2，形成棕黑色，难以形成完整的钝化膜。 钝化液的工作时间和PH及钝化液的浓度也会对表面色泽产生明显的影响，六价蓝白钝化没有三价稳定，如有条件的话，建议采用三价钝化工艺。 3、镀层脆性大、掉锌 由于玛钢件表面较为粗糙，镀层的微观结构和表面光洁的电镀件有一定差别，有极少量的掉锌亦属正常。锌层的脱落归根结底是镀层的脆性大或结合力不好。 影响镀层脆性的因素主要有： （1）电流密度从生产效率上来讲，电流密度越大，锌层沉积越快，生产效率高。但电流密度过大时镀层结晶粗糙，易脱落，同时也影响镀层抗蚀性能。

ABS塑料电镀问题的原因分析和解决方法

ABS塑料电镀问题的原因分析和解决方法 1前言 近年来,塑料电镀已被广泛应用在塑料零件的装饰性电镀上。ABS塑料是塑料电镀中应用最广的一种。ABS塑料是丙烯腈(A)、丁二烯(B)、苯乙烯(S)的三元共聚物。对电镀级ABS塑料来说,丁二烯的含量对电镀影响很大,一般应控制在18%～23%。丁二烯含量高,流动性好,易成型,与镀层附着力好。由于ABS是非导体,所以电镀前必须附上导电层。形成导电层要经过粗化、中和、敏化、活化、化学镀等几个步骤,比金属电镀复杂,在生产中容易出现问题。我们从ABS塑料电镀的工艺出发,分析原因并找出了解决的办法。 2问题及解决方法 2.1镀件易漂浮,与挂具接触的地方易被烧焦因为塑料的比重小,所以在溶液中易浮起。灯罩外形就象一个小盘一样,内表面凹进去,边上有两个小孔,开始只用一根铜丝卡着两个小孔进行电镀。由于电镀中气体的放出,灯罩易与铜丝脱离,加之铜丝也轻,不足以使灯罩浸入溶液里。后来在铜丝上附上重物,解决了漂浮问题。铜丝与灯罩的接触点被烧焦,并露出塑料,是因导电不良引起的。为了解决工件漂浮与导电问题,我们设计了专门的夹具。夹具有一定的重量,上灯罩后不再浮起,再用两个较宽的导电片卡在灯罩的孔上,使各处电流均匀,接触点就不会烧焦了。 2.2灯罩化学镀铜时出现气泡,电镀后气泡变大,并可以揭起塑料电镀的工艺流程为:除油→水洗→粗化→水洗→敏化→自来水洗→去离子水洗→活化→水洗→化学镀铜→水洗→电镀→水洗→干燥。由以上可知,化学镀铜前的任何步骤出现问题都会导致鼓泡。引起结合力不好的原因有很多,经常易出现问题的是除油过程和粗化过程。除油不彻底,会引起掉皮、脱落。灯罩采用的是化学除油(塑料件不适宜用有机溶剂除油),操作时,温度升高到65～70℃,不断地抖动工件,直到水洗后不挂水珠为止。粗化是ABS塑料电镀中很重要的过程。粗化不足,结合力下降;粗化过度,又会使孔变大变形,结合力也会降低。由于敏化液中二价锡极不稳定,所以敏化液易失效,如不调整,会导致活化失败。活化不足,会使化学镀层沉积不全;而活化过度,使活性金属在表面还原过多而形成不连续膜层,也会使结合力下降。我们从除油开始,严格按除油液配方和操作条件,又检查粗化工序的时间、温度,新配制了敏化液和活化液,结果化学镀铜后仍出现气泡。几次反复试验,结果一样,最后断定鼓泡不是由除油、粗化、敏化、活化引起的。此时怀疑是否料的成分及成型工艺有问题,因为ABS塑料的成分及成型工艺与电镀有直接的关系。ABS颗粒易吸水,要求压注前水份含量低于0.1%,必须在80℃热风干燥箱中烘干2～4h,周围环境也必须干燥。ABS塑料中不能混入其它成分。我们通过调查发现注塑厂将大量成型的ABS塑料件堆放在潮湿的库房地面上,而且注塑前的原料未经烘干。在我们的指导下,将要注塑的原料在80℃下烘干2～4h,经检验符合电镀要求后再进行注塑。改进后的灯罩电镀后鼓泡问题再没有出现。 2.3灯罩电镀后表面出现黑斑,无光泽灯罩化学镀铜后,转入电镀工序,我们采用的工艺流程是:镀镍→镀铜→镀亮镍→镀铬。镀铜溶液比较稳定,主要问题是铜阳极在电镀中易产生铜粉(Cu2O),铜粉进入镀液会引起镀层粗糙。我们用耐蚀性阳极布包住阳极再放入阳极套中,电镀后经常打开清洗,因此,镀铜后表面光亮、细致、没出现任何问题。零件镀亮镍后表面无光泽,而且有黑斑,加光亮剂后,问题仍未消除,分析槽液,各成分含量均在范围之内。槽液放置一夜后,把上清液全部倒到备用槽,发现镀槽底部有黄褐色泥状沉淀物。经分析是由于镀镍溶液温度偏高,光亮剂分解所致,电镀时,空气搅拌装置把槽底的泥渣翻起来,同镍离子一起沉积到镀层

看完这6条,酸铜镀液故障处理你也会

看完这 6 条，酸铜镀液故障处理你也会
现代电镀网 5 月 5 日讯：
故障现象
可能原因 1．前处理不良 2．预镀层太薄 3．导电接触不良 4．镀液中硫酪铜含量太低 1．光亮剂剂不足 2．CI—偏高或不足 3．镀液温度高 4．硫酸含量偏高或硫酸铜偏低 5．镀液有杂质污染 6．阳极面积不够
纠正办法 1．加强前处理 2．加厚预镀层 3．检查并纠正 4．分析补充到配方规定范围内 1．用霍尔槽试样，适当补加 2．化验调整，偏高可用硫酸银或氧化亚铜 处理 3．降温 4．分析调整 5．对症处理 6．补加阳极 1．适当补加 2．降温 3．加大 DK 4．检查阳极，加双氧水 5．对症处理 1．分析处理 1．加强前处理 2．加双氧水 3．加计算量盐酸 4．对症处理 1．加计算量盐酸 2．调整之 1．适当升温 2．适量补充 3．适当降低 DK 1．霍尔槽小试调整 2．补充 加强前处理 1．加入计算量盐酸 2．调整 3．对症处理
结合力不好
镀层光亮度不足
1．光亮剂不足 2．镀液温度偏高 低 DK 处光亮度不足 3．DK 不够大 4．镀液中有铜粉或一价铜 5．镀液有杂质污染 1．光亮剂过量 1．前处理不良 2．镀液中有铜粉或一价铜 3．CI—不足 4．镕液内有杂质乐势 1．CI—偏低 2．光亮剂过量 1．镀液温度偏低 2．硫酸铜浓度偏低 3．DK 过大 1．润湿剂过量或不足 2．310B 不足 前处理不良 整平性不良 1．CI—偏低 2．硫酸含量偏高 3．镀液有杂质污染
镀层粗糙有针孔
条纹镀层 镀层边缘有毛刺或 烧焦
1．铁杂质过量，此时阳极上往往有蓝色结晶 1．更换部分或全部镀液 析出

镀锌故障排除要点

锌易溶于酸，也能溶于碱，故称它为两性金属。锌在干燥的空气中几乎不发生变化。在潮湿的空气中，锌表面会生成碱性碳酸锌膜。在含二氧化硫、硫化氢以及海洋性气氛中，锌的耐蚀性较差，尤其在高温高湿含有机酸的气氛里，锌镀层极易被腐蚀。 锌的标准电极电位为-0.76V，对钢铁基体来讲，锌镀层属于阳极性镀层，它主要用于防止钢铁的腐蚀，其防护性能的优劣与镀层厚度关系甚大。 要把被一些人认为很简单的镀锌真正做好，并非易事，下面举一些例子说明。 某厂为新搬迁的新地址，主要电镀锌玛钢（铸铁类）和冷轧板冲压件，镀锌工艺为氯化钾，其中一条滚镀锌线（三槽），滚镀锌合格率低。圆环形工件10%不合格品为高区暗、镀层薄；玛钢类工件80%不合格品为高区不光亮、低区暗、镀层薄。笔者应邀到现场处理，滚桶为新制造的，做了许多改进，如加长、加固、阴极进滚桶侧板孔改小，避免小零件掉出，滚桶转速7 r/min，认真察看滚桶内导电辨，发现导电辫因与滚桶侧板孔间隙太小而随滚桶转动而翘起，而不是下垂伸入工件中，导电辫头太轻，且圆柱形，外径比圆环形工件的内径还小，有可能某些工件套入导电辨头上，造成这些套入的工件一直在镀，同时检查pH值各为6.2，6.4，6.3。当即赶制加长100mm的导电辨，加重导电辨头，用化学纯盐酸掺水稀释后调低pH值至5.4，同时用干净烧杯取槽液再加光亮剂A、B，观察有无析出，判断出是否光亮剂过量；用霍尔槽试验最佳的光亮剂比例，得出光亮剂A、B偏少。更换加长、加重的导电辫，补加光亮剂后即施镀难镀的玛钢类工件，达到全部合格。本例要点：认真观察，导电是关键。 某厂为简易电镀锌作坊，自产自镀自用，氰化滚镀锌后钝化发雾。笔者应邀到现场处理，工件为挤锻压加工的直径10~15mm、长130mm轴类，表面油很多，无除油工序，整筐约50kg工件浸在浓盐酸中10min后、水洗入槽氰化镀锌，出光后发雾、无法兰白色钝化。当即找来洗衣粉代替除油剂用温水泡溶解将工件除油后、水洗、酸洗、水洗入槽镀锌，出光后发雾现象减轻很多，说明油污是祸首、以前带入氰化镀锌槽液中油污仍很多，去除氰化槽液中油污很难，笔者试用CK-778镀锌除杂剂，利用其中铝粉与槽液反应上浮托起油污，不断捞掉上浮物，除掉大部分油污，同时取样分析：氧化锌30g/L，氰化钠高达100g/L，光亮剂太多。询问操作者回答：因发雾，误认为氰化钠太小、光亮剂少，多次加氰化钠、光亮剂。当即取出部分槽液加水稀释、补加氢氧化钠、氧化锌，按正常工艺，全部合格。某厂为玛钢（铸铁类）电镀锌，

氯化物镀锌常见故障处理

氯化物镀锌常见故障处理 1镀层发花或起泡，结合力差 产生原因：前处理除油除锈不净。 应加强镀前处理，选择良好的化学除油、电解除油工序和酸洗除锈工序。 2镀层光亮度差 产生原因：①光亮剂不足；②镀液中有机杂质污染。应通过霍耳槽试验确定补给光亮剂和开缸剂的补充量，通常霍耳槽试片高中区镀层光亮度差，就必须补加开缸剂，若试片低区镀层光亮度差，甚至发暗，则必须补加光亮补给剂。若补充光亮剂后无济于事，则可能是有机杂质的污染，必须用活性炭处理后再补加光亮添加剂。 3镀层易烧焦，电流密度开不大 产生原因：①镀液pH值高；②锌含量过低；③硼酸含量低。可通过分析镀锌液的成分进行调整，消除上述故障。 4镀层粗糙有麻点 产生原因：镀液中有固体杂质。过滤镀液可消除上述故障。注意镀锌阳极必须加套阳极袋。 5镀层覆盖能力差，孔内及凹处无镀层 产生原因：①光亮剂不足。可通过霍耳槽试验确定光亮剂的补充量。②镀液中氯化钾(钠)含量过低。可通过化学分析，调整氯化钾(钠)含量。③镀液温度过高；暂停生产或采用冷却措施，降低槽液温度。④铅杂质污染。通过霍耳槽试验确定后用锌粉处理或小电流电解处理。同时重要的是要查明引入铅杂质的原因--检查氯化锌和锌阳极的纯度。 6镀层灰暗 氯化物镀锌零件用稀硝酸出光后，低电流密度区发黑发暗的原因：镀液中有铜杂质。可以往镀液中加锌粉处理或小电流电解处理，消除铜杂质的影响。 7镀层有白雾、黑点 稀硝酸出光后，高电流密度区发黑或呈棕色。产生原因：镀液中有铁杂质。可用双氧水处理过滤。 8光亮剂消耗量增大

产生原因：①镀液温度高。最好采用冷却措施将降低槽液温度或采用间歇生产；②镀液中氯化钾、氯化锌含量过高，使镀液浊点降低，光亮剂析出。通过分析镀液成分，稀释镀液；③工件除油不净，将大量油污带入镀液中，消耗光亮添加剂中的载体光亮剂。保证镀锌零件电镀前除油要彻底。 9镀层有条纹 产生原因：①光亮剂失调，配槽时添加剂严重不足。可通过霍耳槽试验，补充添加剂的用量。②有机杂质的污染。可用活性炭处理后过滤。 10综合因素引起的氯化物镀锌故障及处理实例 某采用钾盐镀锌的大型灯头镀锌厂，在连续高温高热天气下生产，出现了严重的镀锌故障，也造成了很大经济损失。 1．故障特征 1)灯头镀层质量差 灯头表面的镀锌层太薄，最薄处只有l．0μm左右，而且电镀时间延长，还难达到镀层厚度要求。螺口灯头镀锌层经常出现发黄、发青、发暗，插口灯头镀锌层表面经常出现花纹斑、条纹斑等，灯头内孔镀层亮度不够，经常出现发雾、斑迹等现象。而且镀锌层的耐蚀性差，镀锌灯头产品储存不久，就会产生锈蚀、白点等现象。 2)镀液中光亮添加剂消耗过快 生产过程中还发现光亮添加剂的消耗比原来生产添加量明显增多，并且在镀槽底部形成了很厚的一层沉淀物。 3)电镀电压高、电流上不去 不管新配的镀液，还是经过大处理的老镀液，生产2个月左右，就会出现槽电压升高、电流开不大的现象。延长电镀时间也很难达到厚度要求，造成镀液的生产不稳定。 2．故障产生的原因 1)电镀药品原料的影响 首先对镀锌生产中使用的化工原材料，逐一进行工艺试验筛选，有疑问的要进行化验鉴定，如发现所用的氯化锌中，金属杂质含量严重超标。 2)镀槽材料的影响

电镀常见故障原因与排除

常见故障原因与排除 碱铜常见故障原因与排除方法 故障现象故障原因排除方法 结合力不好1.镀前除油不彻底 2.酸活化时间太短或活化液太稀 3.镀铜液中游离氰化钠过高或过低 4.镀液温度过低 5.电流密度太大 6.镀铜液中有较多六价铬离子 1.加强前处理 2.调整活化酸 3.分析成分,调整至正常范围 4.提高温度 5.降低电流密度 6.加温至60℃,加入保险粉0.2-0.4克/升,搅拌 20-30分钟,趁热过滤 镀层粗糙色泽暗红1.温度太低 2.阴极电流密度太大 3.阳极面积太小 4.游离氰化钠太低 5.有金属锌铅杂质 6.镀液中碳酸盐含量过高 1. 提高温度 2.降低电流密度 3. 增加铜板或铜粒 4. 分析含量,补充至正常范围 5. 先调整氰化钠正常含量,加入0.2-0.4克/升硫化钠, 加入1-2克/升活性炭,搅拌20-30分钟,静止过滤 6. 加温60-70℃,在搅拌下加入氢氧化钙,搅拌30分 钟,静止过滤 镀层有针孔1.基体表面粗糙 2.镀液有油或有机杂质 3.铜含量过低或氰化钠含量过高 4.阴极电流密度过大 5.阳极面积太小 1. 加强抛光 2. 活性炭粉处理 3. 分析成分,调整正常范围 4. 降低电流密度 5. 增加阳积面积 沉积速度慢深镀能力差1.阴极电流密度太小 2.阳极钝化或阳极面积太小 3.游离氰化钠太高 4.溶液中有铬酸盐 1.提高电流密度 2.增加阳极面积或提高氰化钠或提高镀液温度 3. 调整成分 4. 同上处理方法 镀层疏松孔隙多1.阳极钝化 2.镀液中碳酸盐过多或有粘胶状的杂质 3.锌-铝合金基体中铝含量过高 1. 同上处理方法 2. 同上处理方法 3. 要经过二次浸锌后再进行镀铜 酸性镀铜常见故障原因与排除方法 故障现象故障原因故障排除方法 镀层发雾或发花1.前处理不良,零件表面有油 2.清洗水有油或镀液有油 3.光亮剂没有搅均匀或B剂太多 4.镀液中有大量的铁杂质 5.阳极面积太小或太短 6.有机杂质太多 1.清除表面油脂 2. 保持清洗水清洁 3.搅均镀液 4.加入30%双氧水1-2毫升/升,搅拌下加入氢氧化铜, 加入1-2克/升活性炭,搅拌过滤 5.增大面积,加长阳极 6.用双氧水-活性炭处理 低电流区镀层不亮1.预镀层低区粗糙 2.挂具导电不良 3.光剂A含量偏低 4.镀液中一价铜较多 5.温度过高 6.硫酸含量偏低 1.加强预镀层质量 2.检查挂具导电性 3.补加A刘 4.添加30%双氧水0.03-0.05毫升/升 5.采用冷冻降温 6.提高硫酸含量

PCB电镀铜常见问题以及排除方法

PCB电镀铜常见问题以及排除方法 现代电镀网讯： 目前国内电镀越来越先进，光亮镀铜是以硫酸铜和硫酸作为基本成分,引入 适量添加剂或其他光亮剂,使镀液的工艺特性得以改善和提高,并直接获得镜面光亮铜层[1]。其广泛用于装饰性多层电镀中间层及印刷线路板镀铜层,省去机械抛光。但是,生产中有时会出现镀层不亮现象。造成这种情况的因素较多,多样多化在新配镀液时所用的普通硫酸铜、硫酸是不纯的,如工业硫酸的质量分数≥92.5%,含有很多的铁和有机杂质,若不进行处理,电镀时会使镀层不亮。即便是用试剂级硫酸,如果不处理也会出现这种情况,因为硫酸铜或多或少也有杂质。可在尚未添加硫酸之前,在已溶解的硫酸铜溶液中(pH值为4)加入质量分数为30%的H2O21~2mL/L和活性炭0.5~1.0g/L联合处理。利用三价铁的氢氧化物容易沉淀的性质除去铁杂质;加入活性炭吸附,可以同时消除有机杂质的影响。这样开始电镀,就能镀得光亮铜层。 镀液经长期使用所产生的金属杂质和有机杂质将越积越多,显然,该镀液是 不纯的。如果不按工艺要求做定期处理,当铁杂质的质量浓度达到10g/L以上时, 电流效率和镀层亮度明显下降。例如:某厂一镀槽电流开不大,镀层薄而不亮,镀 件边角易烧焦,曾一度无法正常生产。在笔者建议下取样分析,但由于溶液中铁的 质量浓度高,对分析硫酸铜、硫酸终点产生干扰而无法显示数据,于是分析铁离子 竟高达 40g/L。根据观察,镀液颜色浅,在确认镀液中各成分的质量浓度偏低的情况 下,补充40g/L硫酸铜和15g/L硫酸,以降低铁杂质的影响;然后按常规进行处理, 使镀槽恢复了正常,镀出了全光亮铜层。 2.光亮剂消耗 酸性光亮镀铜液中光亮剂的消耗情况与很多因素有关,如工件种类、形状、 表面状态以及镀液中无机、有机杂质和硫酸铜的质量浓度等。特别是Cl-不足, 即便是光亮剂在正常范围内也难以获得整平性好的光亮镀层;当Cl-的质量浓度 过高时,将加快光亮剂的消耗。 长期使用的镀液,一部分光亮剂随着工件的带出和镀层的夹杂作用而消耗掉; 一部分将分解成有机杂质;还有一部分留在镀液中而使光亮剂本身的组分发生变 化。这些情况都有可能影响镀层的光亮性,造成镀层缺陷。在生产中除了按所用 光亮剂的使用说明书使用之外,还要力求准确地掌握光亮剂的消耗情况,并注意 经验的积累和细心的观察,采用少加勤加的办法及时补充光亮剂,以保持光亮剂 在镀液中恒定。 光亮整平性优异,镀层脆性小;允许电流密度高,阴极电流效率高,镀速快;不 含络合剂,氨氮含量甚微,废水处理简单;该工艺已成为无氰镀铜的主流工艺,被