高压电缆制作及试验
10（6）KV交联聚乙烯绝缘电缆户内、户外热缩终端头制作
1 范围
本工艺标准适用于一般工业与民用建筑电气安装工程10（6）kV交联聚乙烯绝缘电缆户内、户外热缩终端头制作。
2 施工准备
2.1 设备及材料要求：
2.1.1 所用设备及材料要符合电压等级及设计要求，并有产品合格证明。
2.1.2 主要材料：绝缘三叉手套、绝缘管、应力管、编织铜线、填充胶、密封胶带、密封管、相色管、防雨裙。辅助材料：接线端子、焊锡、清洁剂、砂布、白布、汽油、焊油。
2.2 主要机具：
喷灯、压接钳、钢卷尺、钢锯、电烙铁、电工刀、克丝钳、改锥、大瓷盘。
2.3 作业条件：
2.3.1 有较宽敞的操作场地，施工现场干净，并备有220V交流电源。
2.3.2 作业场所环境温度在0℃以上，相对湿度70%以下，严禁在雨、雾、风天气中施工。
2.3.3 高空作业（电杆上）应搭好平台，在施工部位上方搭好帐篷，防止灰尘侵入（室外）。
2.3.4 变压器、高压开关柜（高压开关）、电缆均安装完毕，电缆绝缘合格。
3 操作工艺
厂家有操作工艺可按厂家操作工艺进行。无工艺说明时，可按以下制作程序进行。要求从开始剥切到制作完毕必须连续进行，一次完成，以免受潮。
3.1 工艺流程：
绝缘检测
设备点件检查
剥除电缆护层→焊接地线→包绕填充、固定三叉手套→剥铜屏蔽层和半导电层→固定应力管→压接端子→固定相色密封管→送电运行验收
固定绝缘管
固定防雨裙→固定密封管→固定相色管→送电运行验收
3.2 设备点件检查：开箱检查实物是否符合装箱单上数量，外观有无异常现象，按操作顺序摆放在大瓷盘中。
3.3 电缆的绝缘摇测：将电缆两端封头打开，用2500V摇表、测试合格后方可转入下道工序。
3.4 剥除电缆护层（图2-23）：图2-23 图2-24 图2-25
3.4.1 剥外护层：用卡子将电缆垂直固定。从电缆端头量取750mm（户内头量取550mm），剥去外护套。
3.4.2 剥铠装：从外护层断口量取30mm铠装，用铅丝绑后，其余剥去。
3.4.3 剥内垫层：从铠装断口量取20mm内垫层，其余剥去。然后，摘去填充物，分开芯线。
3.5 焊接地线（图2-24）：
用编织铜线作电缆钢带及屏蔽引出接地线。先将编织线拆开分成三份，重新编织分别绕各相，用电烙铁、焊锡焊接在屏蔽铜带上。用砂布打光钢带焊接区，用钢丝绑扎后和钢铠焊牢。在密封处的地给用锡填满编织线，形成防潮段。
3.6 包绕填充胶，固定三叉手套（图2-25）：
3.6.1 包绕填充胶：用电缆填充胶填充并包绕三芯分支处。使其外观成橄榄状。绕包
密封胶带时，先清洁电缆护套表面和电缆芯线。密封胶带的绕包最大直径应大于电缆外径约15mm，将地线包在其中。
3.6.2 固定三叉手套：将手套套入三叉根部。然后，用喷灯加热收缩固定。加热时，从手套的根部依次向两端收缩固定。
3.6.3 热缩材料加热收缩时应注意：
3.6.3.1 加热收缩温度为110～120℃。
3.6.3.2 调节喷灯火焰其呈黄色柔和火焰，谨防高温蓝色火焰，以避免烧伤热收缩材料。
3.6.3.3 开始加热材料时，火焰要慢慢接近材料，在材料周围移动，均匀加热，并保持火焰朝着前进（收缩）方向预热材料。
3.6.3.4 火焰应螺旋状前进，保证管子沿周围方向充分均匀收缩。
3.7 剥铜屏蔽层和半导电层：由手套指端量取55mm铜屏蔽层，其余剥去。从铜屏蔽层端量取20mm半导电层，其余剥去。
3.8 制作应力锥。用酒精将电缆芯线擦试干净后按图2-26的要求进行操作。图2-26
图2-27
3.9 固定应力管：用清洁剂清理铜屏蔽层、半导电层、绝缘表面，确保表面无碳迹。然后，三相分别套入应力管，搭接铜屏蔽层20mm，从应力管下端开始向上加热收缩固定。
3.10 压接端子：先确定引线长度，按端子孔深加5mm，剥除线芯绝缘，端都削成"铅笔头"状。压接端子，清洁表面，用填充胶填充端子与绝缘之间的间隙及接线端子上的压坑，并搭接绝缘展和端子各10mm，使其平滑。
3.11 固定绝缘管：清洁绝缘管，应力管和指套表面后，套入绝缘管至三叉根部（管上端超出填充胶10mm）。由根部起加热固定。
3.12 固定相色密封管：将相色密封管套在端子接管部位，先预热端子，由上端起加热固定。户内电缆头制作完毕。
3.13 固定防雨裙（图2-27）：
3.13.1 固定三孔防雨裙：将三孔防雨裙按图尺寸套入。然后，加热颈部固定。
3.13.2 固定单孔防雨裙。按图尺寸套入单孔防雨裙，加热颈部固定。
3.14 固定密封管：将密封管套在端子接管部位，先预热端子，由上端起加热固定。
3.15 固定相色管：将相色管分别套在密封管上，加热固定。户外头制作完毕。
3.16 送电运行验收：
3.16.1 试验。电缆头制作完毕后，按要求由试验部门作试验。
3.16.2 验收。试验合格后，送电空载运行24h无异常现象，办理验收手续交建设单位使用。同时提交变更洽商、产品说明书、合格证、试验报告和运行记录等技术文件。
4 质量标准
4.1 保证项目：
4.1.1 电缆头封闭严密，填料饱满，无气泡、无裂纹；芯线连接紧密。耐压试验结果、泄漏电流和绝缘电阻必须符合施工规范规定。
4.1.2 电缆头的半导体带、屏蔽带包缠不超越应力锥中间最大处，锥体度匀称，表面光滑。
4.1.3 电缆头安装、固定牢靠，相序正确。
检验方法：观察检查和检查安装记录、试验记录。
4.2 基本项目：
电缆头外型美观、光滑、无皱折，并有光泽。
检验方法：观察检查。
5 成品保护
5.1 设备材料清点后，按顺序摆放在瓷盘中，用白布盖上，防止杂物进入。
5.2 电缆头制作完毕后，通知试验部门尽快试验。试验合格后，安装固定。
随后与变压器、高压开关连接，送电运行。暂时不能送电或者有其它作业时，对电缆头加以防护，防止砸、碰电缆头。
6 应注意的质量问题
6.1 从开始剥切到制作完毕，必须连续进行，一次完成，以免受潮。
6.2 电缆头制作过程中，应注意的质量问题（表2-8）。
电缆头制作过程中应注意的质量问题
表2-8
序号常出现的质量问题防治措施
1做试验时泄漏电流过大
2清洁芯线绝缘表面三叉手套、绝缘管加热收缩局部烧伤或无光泽，调整加热火焰为呈黄色。加热火焰不能停留在一个位置
3热缩管加热收缩时出现气泡按一定方向转圈，不停进行加热收缩
4绝缘管端部加热收缩时，出现开裂切割绝缘管时，端面要平整
7 应具备的质量记录
7.1 产品合格证。
7.2 设备材料检验记录。
7.3 电缆试验报告单。
7.4 自互检记录。
7.5 设计变更洽商记录。
电缆头制作工艺
一、终端头（以6KV电缆终端头制作为例）
1）将电缆调直固定，从电缆末端量取760mm的外护套剥去。
2）保留30mm铠装，其余剥去。
3）保留20mm内护套层，其余剥去。
4）用PVC胶带在芯线端部临时包绕，防止铜屏蔽脱落。
5）用砂纸或锉刀打磨铠装的表面，去除漆层。
6）安装地线。
a. (单地线结构)：将地线一端用三角锥塞入三根线芯之间并将地线沿铜屏蔽靠近内护层绕包一周分别与铜屏蔽焊牢,用绑扎线将地线固定在铠装层上并焊牢。
b.（双地线结构）：先用绑扎线将钢铠地线固定在铠装层上并焊牢，并用PVC胶带包覆几层。再用三角锥将屏蔽地线塞入三根线芯之间将地线沿铜屏蔽近内护层包绕一周分别与铜屏蔽焊牢。注意两地线不能重叠应互相绝缘。
7）包绕填充胶，在填充胶外面涂上少许硅脂，以便三支套顺利套入。
8）套入三支套，用力压到底，从中部均匀加热使其收缩到位。
9）保留60mm的铜屏蔽层，其余铜屏蔽全部消除。将线芯上的相色标记分别对应地标在三支套的各分支上。
10）保留20mm的半导电层，其余半导电层全部消除。消除半导电层要特别仔细不要损伤线芯绝缘体、半导电层切断要光滑平整。
11）用砂纸把线芯绝缘体表面打磨光滑，杜绝遗留半导电质。
12）用清洗纸把线芯绝缘体表面擦拭干净。
13）在线芯绝缘体表面均匀地涂上一层硅脂。将应力管套入与铜屏蔽搭接20mm。
14）用小火均匀加热收缩。
15）套入绝缘管与三支套分支根部起平、由下向上加热收缩。
16）按接线端子孔深加5mm去除线芯绝缘，并削成铅笔头状。
17）压接端子，挫平棱角和毛刺。
18）包绕填充胶，填平颈部和凹坑。
19）套入密封管，加热收缩。
20）分相套入标记管，加热收缩。（户内终端头安装完毕）
21）将三孔雨裙套入至三支套上方，加热收缩。
22）将单孔雨裙套入，各雨裙之间地距离在140mm，加热收缩。（热缩户外终端头安装完毕）*注意事项：1、加热收缩时应沿径向环绕加热，防止局部温度过高，损伤材料和电缆；
2、剥除护套和半导体屏蔽时应仔细，不能损伤主绝缘，线芯绝缘表面应干净，无碳痕；
3、户内终端无三孔、单孔雨裙。
4、安装过程中需要如下工具：电工刀、压接钳、喷灯、电烙铁、钢锯、螺丝刀、钳子。*配套件名称：三支套、应力管、绝缘管、密封管、标记管（相色管）、三孔雨裙、单孔雨裙、填充胶、地线、附件及清洗纸等。
二、中间头（10KV交联聚乙烯 JSY系列电缆热缩中间接头的制作工艺为例）
处理准备电缆：接头附近2m电缆应校直。按尺寸剥除外护层、屏蔽、处理准备电缆。护套端200mm范围应打毛，保留电缆的填充料，反绑于护套上备用。
导体压接和屏蔽处理：将两根护套管分别套入电缆A、B两端护套上；将三组绝缘套管在A 端线芯铜带上，三个内半导电管套在B管线芯上。压接连接管，并去除棱角、毛刺，打磨光滑，用半导电带填充压坑，并包绕使其基本平整，从B端拉出半导电管置正中，加热收缩与绝缘搭接10mm。屏蔽端部用应力带（泥）包绕两层。
3）附加绝缘和端部密封初：从A端拉出内绝缘管，置于正中，缓慢均匀加热收缩，用清洁
剂清洁内绝缘管表面，拉出外绝缘管置于正中，缓慢加热收缩，用自粘带在两层绝缘管端进行包绕，使之平滑过度。
4）屏蔽处理：将半导电管置于正中，加热收缩，在半导电管两端用半导电带绕包，在半导电管外绕包铜网，并在A、B两端与铜带焊接。
5）恢复内衬层钢铠跨接恢复外护层：收拢线芯恢复补充相间填料，使呈圆形，用玻璃丝带（或白布带）绑扎，用自粘带绕包恢复内衬层，用跨接线将A、B两端钢铠接通，再用玻璃丝带密绕1-2层。在A端电缆护套端部包热熔胶带约150mm--120mm，将A端护套管拉出端部置于热熔胶上加热收缩，B端护套管接A端同样处理，两端绕包热熔胶带，就为加热收缩。用自粘胶在护套管端部进行包扎加强管封。
接头安装完毕。
*安装要点：1）剥除外护层、绝缘屏蔽应仔细，绝缘表面应彻底打磨和清洁。
2）收缩厚壁绝缘管时加热要缓慢均匀，从中部开始向两侧收缩，两层绝缘管应在连接操作下构成整体。
3）铜屏蔽应焊牢，钢铠跨线接触应良好。
热缩型电力电缆附件系列包括：1KV橡塑、交联电缆终端和中间接头；10KV交联电缆终端和中间接头；10KV油浸电缆终端和中间接头；35KV交联电缆终端。
1、型号表示方法：
□S□--□/□·□
第一个（□）：N代表户内终端，W代表户外终端，J代表中间接头。
第二个（□）：Y代表适用于聚乙烯电缆；Z代表适用于油浸电缆。
第三个（□）：代表适用电缆地电压等级：（1）1KV；（10）10KV；（35）35KV。
第四个（□）：代表适用电缆地线芯数。
第五个（□）：代表适用电缆截面序号。
2、热缩型电缆附件适用时环境温度的允许范围：-40°C -------+70°C
3、热缩型电力电缆附件安装的一般要求：
油浸交联电缆接头从开始剖铅到密封，必须连续施工一次完成。以免受潮，
10KV及以下电缆热缩头应于6小时内制作完成。
?电缆终端头和中间头在制作过程中必须保持以下各部分干燥清洁；电缆剖铅
和统包，芯数部分的绝缘纸；施工用绝缘材料工器具；施工人员的手应随时
保持清洁。
?4、加热收缩技术要求：
? 4.1加热工具推荐适用丙烷喷枪，火焰呈黄色湿度适中，加热区域大，使用汽油蓝
色火焰温度高，应注意适当远离材料，控制温度，避免烧焦。
? 4.2所有热缩材料均系高分子材料经特殊工艺制作，温度达到100°C—130°C时材
料开始收缩，收缩率大于50%，材料在140°C短时间将不受影响，但局部长时间高温过热将损伤甚至烧损材料，影响材料性能。
? 4.3开始收缩管件时火焰要缓慢的接近，在其周围移动确保径向收缩均匀，再缓慢
延伸，火焰朝收缩方向，以预热管材，有利于必缩均匀。遵循安装程序中推荐的收缩部位和方向，由下往上收缩有利于排除气体和增强密封。
? 4.4为确保热缩材料和包敷材料间的紧密结合和粘接强度，套入每层管件前，被包
敷部位和粘接密封段预热，随后用清洗纸清洗。去除火焰烟碳沉积物，使层间接触良好。
? 4.5收缩完毕的管件应光滑无折皱，能清晰看出其原有的结构轮廓。密封部位有少
量密封胶挤出表明密封完善。
?5、安装条件及要求：
? 5.1热收缩附件的安装应在环境温度0°C以上，相对湿度70%以下。避免绝缘表面
结露受潮，环境温度偏低，湿度过大时应采取补救措施。
? 5.2不要随意切割收缩管。
? 5.3热收缩附件与金属部件接触的部位（如铅包、端子）要仔细打毛并用洗涤剂清
洗干净。
? 5.4在电缆端就位处，应避免线芯错动，以免影响密封效果。
? 5.5不能在雨雾天气中施工，发现电缆进水、受潮，应采取补救措施。
? 5.6施工过程中，严禁损伤电缆护套和绝缘。
? 5.7热缩中间连接头在没有完全冷却时，不准移动电缆。
热缩电缆附件制作质量的确保主要表现在以下几方面：一、电缆头制作时清洁工作：
交联聚乙烯电缆头制作对清洁工作有严格要求。电缆头制作过程中往往是露天作业，空气中的有害尘埃，极易沾染到热缩附件及电缆的半导体及绝缘层上。在焊接地线、剥切半导体层或使用喷灯时留下的积炭等。如果制作过程中不注意清洁工作，会造成尘埃和积炭与热缩件结合在一起，从而造成电缆附件界面爬行放电，导致纵向击穿电缆绝缘。因此制作时有环境较好的场地，同时在制作过程中的每一道工序完成后都要用无水酒精清洁，尤其是在焊接地线后的三叉口处，更应认真地清洁余留的焊渣及使用喷灯后留下的积炭，另外也要注意操作，不要戴有杂质的不干净手套，如天热流汗更要注意，以免手及脸上的汗水沾染到电缆附件上，确保制作过程的每道工序都保持清洁。
二、相对湿度对制作电缆头的影响：
交联聚乙烯电缆制作对环境气候条件要求很高，空气必须干燥，相对湿度70%以下，更不能在雨中进行。因为如果在空气相对湿度大于70%的环境制作电缆附件，在热缩过程中，其热缩管内与电缆绝缘表面极易凝结水气，在电场作用下就会产生水树枝劣化，在高温和交流电场作用下逐步向电树枝转移，这势必降低管内界面绝缘强度形成内闪，直到绝缘击穿造成故障。因此在制作电缆附件的过程中，要特别注意天气的变化。尽可能避免在雨天、风雪天及湿度较大的天气中制作电缆附件。如确因生产需要，要认真做好必要措施，
如搭建防雨棚，并在室内设置除湿设备，制作时对电缆绝缘层表面采取预热等方法，保证在热缩管内与电缆绝缘层表面不会形成凝结水气，杜绝受潮和水树枝的形成，以确保电缆在投入运行后，管内界面轴向绝缘强度，防止内闪现象的发生。
三、严格控制热缩温度：
热缩件对温度要求较严格，一般收缩温度在120°C左右，操作者使用喷灯进行加热时，温度低影响施工进度，且热缩管达不到紧缩的效果，使热缩管内产生气隙；而温度过高则会破坏材料的性能，乃至会使材料破裂直接影响工艺质量，操作者完全凭经验控制火焰温度，很难控制在120°C左右。喷灯是制作交联聚乙烯电缆头的重要工具，熟练掌握好其使用技巧尤为重要。在焊接地线时，首先要做到焊接熟练才不至于焊接时间过长而使喷灯火焰长时间停留在电缆上，致使电缆内部的绝缘发热受损，影响绝缘强度。在收缩热缩管时，掌握喷灯的火焰温度是极为重要的，首先要使喷灯充分预热，雾化良好，火焰喷射时为蓝色且带有轻微的嗡嗡的响声为宜，喷灯火焰移动速度要相对均匀，喷灯火焰距离热缩件60-80 mm最佳，要以圆周形式从根部渐渐向上收缩，这样才能做到既保证收缩均匀又使套管内空气充分排除，达到紧缩目的。
四、终端头接线端子和中间头连接管的接管工艺：
交联聚乙烯电缆中间接头的芯线连接制作工艺的质量好坏是保证接头质量的关键，如线芯连接不良将会导致接触电阻增大，使电缆发热，会引起绝缘老化，形成裂纹，造成短路。在操作过程中对连接质量要求严格，如使用不合规格的接线端子和连接管；压接方法不妥；压接后没有认真清除压接后留下的毛刺、杂物等；包绕绝缘带时用力不均；没有达到填充排斥空气的作用。这几点都将会导致中间头质量下降、使用寿命缩短的后果。
合理选择接线端子或连接管，它的选择必须根据电缆线芯截面积确定。不同规格的电缆，要选用不同规格接线端子或连接管。在制作电缆头过程中，首先要准确地剖切电缆的外护层，长度的一端为75 mm，另一端为350 mm然后用镀好锡的铜线，在距离剥外护层以上80 mm处捆扎2-4圈，用钢锯以圆周形沿捆扎上端剥铠装钢带，然后再引上50 mm 剥切内护层和填充物。
在包绕填充料时要注意，必须在三叉外50 mm范围内包绕，其厚度为15-25 mm，填充三叉处要充实，尽可能排净空气且表面平滑。压接连接管时要注意，首先要摆正相互连接的两条电缆，三相必须等长；当压钳达到规定的压缩行程后，要保持0.5-1S的时间，以清除弹性应力，以免损伤三叉处的一。压接好连接管后必须认真对压接后形成的毛刺进行打磨，然后清除压接时留下的灰尘、杂物。在包绕填充料及绝缘带时，首先要用填充料完全填平所有空隙，排净空气，在包绕填充料及绝缘带时要用力适度，包绕厚度要均匀，包绕填充料的厚度为10-15 mm、包绝缘带厚度为15-25 mm，只有这样才能切实保证线芯连接处的可靠绝缘，而不致于由于长时间运行及电流增大造成连接管发热，造成绝缘击穿而发生故障。五、妥善保管不使用过期的电缆附件
因热缩电缆附件是一种具有“弹性记忆效应”的材料，因此须对其进行妥善保管，将其存放于阴凉、干燥的地方，在使用热缩件时要注意其是否已过期，不使用过期变质的电缆附件，以确保电缆附件长期效地后运行。
高压电缆头制作技术
一、高压电缆头的基本要求
电缆终端头是将电缆与其他电气设备连接的部件；电缆中间头是将两根电缆连接起来的部件；
电缆终端头与中间头统称为电缆附件。电缆附件应与电缆本体一样能长期安全运行，并具有与电缆相同的使用寿命。良好的电缆附件应具有以下性能：
1.线芯联接好
主要是联接电阻小而且联接稳定，能经受起故障电流的冲击；长期运行后其接触电阻不
应大于电缆线芯本体同长度电阻的1.2倍；
应具有一定的机械强度、耐振动、耐腐蚀性能；此外还应体积小、成本低、便于现场安装。
2.绝缘性能好
电缆附件的绝缘性能应不低于电缆本体，所用绝缘材料的介质损耗要低，在结构上应对电缆附件中电场的突变能完善处理，有改变电场分布的措施。
★电场分布原理
高压电缆每一相线芯外均有一接地的（铜）屏蔽层，导电线芯与屏蔽层之间形成径向分布的电场。
也就是说，正常电缆的电场只有
在做电缆头时，剥去了屏蔽层，改变了电缆原有的电场分布，将产生对绝缘极为不利的切向电场（沿导线轴向的电力线）。在剥去屏蔽层芯线的电力线向屏蔽层断口处集中。
那么在屏蔽层断口处就是电缆最容易击穿的部位。
电缆最容易击穿的屏蔽层断口处，我们采取分散这集中的电力线（电应力），用介电常数为20~30，体积电阻率为108~1012Ω·cm 材料制作的电应力控制管（简称应力管），套在屏蔽层断口处，以分散断口处的电场应力（电力线），保证电缆能可靠运行。下图中左边是没装应力管，右边是装应力管的电场分布情况。
要使电缆可靠运行，电缆头制作中应力管非常重要，而应力管是在不破坏主绝缘层的基础上，才能达到分散电应力的效果的。在电缆本体中，芯线外表面不可能是标准圆，芯线对屏蔽层的距离会不相等，根据电场原理，电场强度也会有大小，这对电缆绝缘也是不利的。为尽量使电缆内部电场均匀，芯线外有一外表面圆形的半导体层，使主绝缘层的厚度基本相等，达到电场均匀分布的目的。
为尽量使电缆在屏蔽层断口处电场应力分散，应力管与铜屏蔽层的接触长度要求不小于20mm，短了会使应力管的接触面不足，应力管上的电力线会传导不足，（因为应力管长
度是一定的）长了会使电场分散区（段）减小，电场分散不足。一般在20~25mm左右。 在做中间接头时，必须把主绝缘层也剥去一部分，芯线用铜接管压接后，用填料包平（圆）。
这以后有二种制作方法：
1.热缩套管用热缩材料制作的主绝缘套管缩住，主绝缘套管外缩半导体管，再包金属屏
蔽层，最后外护套管。
铜接管表面要处理光滑，包适量填料，关键技术问题：
附件的尺寸与待安装的电缆的尺寸配合要符合规定的要求。
预制管外面同热缩的一样，半导体层和铜屏蔽层，最外面是外护层。目前35KV以上电压的基本上都用预制式电缆附件。
下面介绍电缆附件的一些情况
电缆附件适用标准
电缆附件的标准主要有三个层次。
第一层次：IEC标准
IEC62067《额定电压150kV(Um=170kV)以上至500kV（Um=550kV）挤出绝缘电力电缆及其附件的电力电缆系统----试验方法和要求》
IEC60840《额定电压30kV(Um=36kV)以上至150kV（Um=170kV）挤出绝缘电力电缆及其附件试验方法和要求》
IEC60859《额定电压72.5kV及以上气体绝缘金属封闭开关的电缆联接装置》
IEC60502《额定电压1kV(Um=1.2kV)以上至30kV（Um=36kV）挤出绝缘电力电缆及其附件》 IEC60055《额定电压18/30kV及以下纸绝缘金属护套（带有铜或铝导体，但不包括压气和充油电缆）》第1部分“电缆及附件试验”中第七章：附件的型式试验
IEC61442《额定电压6kV（Um=7.2kV）到30kV（Um=36kV）电力电缆附件试验方法》。 第二层次：国家标准（GB标准）
GB/Z 18890《额定电压220kV(Um=250kV)交联聚乙烯绝缘电力电缆及其附件》
GB/T 11017《额定电压110kV交联聚乙烯绝缘电力电缆及其附件》
GB5589《电缆附件试验方法》
GB9327《电缆导体压缩和机械连接接头试验方法》
GB14315《电线电缆导体用压接型铜、铝接线端子和连接管》
注：GB11033《额定电压26/35kV及以下电力电缆附件基本技术要求》已下放为JB/T8144
第三层次：行业标准
JB标准（机械行业协会标准）
JB/T8144《额定电压26/35kV及以下电力电缆附件基本技术要求》原GB11033
JB6464《额定电压26/35kV及以下电力电缆直通型绕包式接头》
JB6465《额定电压26/35kV及以下电力电缆户内型、户外型瓷套式终端》
JB6466《额定电压8.7/10kV及以下电力电缆户内型、户外型瓷套式终端》
JB6468《额定电压8.7/10kV及以下电力电缆户内型、户外型绕包式终端》
JB7829《额定电压26/35kV及以下电力电缆户内型、户外型热收缩式终端》
JB7830《额定电压26/35kV及以下电力电缆直通型热收缩式接头》
JB7831《额定电压8.7/10kV及以下电力电缆户内型、户外型浇注式终端》
JB7832《额定电压8.7/10kV及以下电力电缆直通型浇注式接头》
JB/T8501.1《额定电压26/35kV及以下塑料绝缘电力电缆户内型、户外型预制装配式终端》
JB/T8503.2《额定电压26/35kV及以下塑料绝缘电力电缆户内型、户外型预制装配式接头》
电缆终端电应力控制方法
电应力控制是中高压电缆附件设计中的极为重要的部分。电应力控制是对电缆附件内部的电场分布和电场强度实行控制，也就是采取适当的措施，使得电场分布和电
场强度处于最佳状态，从而提高电缆附件运行的可靠性和使用寿命。
对于电缆终端而言，电场畸变最为严重，影响终端运行可靠性最大的是电缆外屏蔽切断处，而电缆中间接头电场畸变的影响，除了电缆外屏蔽切断处，还有电缆末端绝缘切断处。为了改善电缆绝缘屏蔽层切断处的电应力分布，一般采用以下几种方法： 几何形状法
采用应力锥缓解电场应力集中：
应力锥设计是常见的方法，从电气的角度上来看也是最可靠的最有效的方法。应力锥通过将绝缘屏蔽层的切断处进行延伸，使零电位形成喇叭状，改善了绝缘屏蔽层的电场分布，降低了电晕产生的可能性，减少了绝缘的破坏，保证了电缆的运行寿命。
采用应力锥设计的电缆附件有绕包式终端、预制式终端、冷缩式终端。
参数控制法
采用高介电常数材料缓解电场应力集中
高介电常数材料：
采用应力控制层---上世纪末国外开发了适用于中压电缆附件的所谓应力控制层。
其原理是采用合适的电气参数的材料复合在电缆末端屏蔽切断处的绝缘表面上，以改变绝缘表面的电位分布，从而达到改善电场的目的。另一方法是增大屏蔽末端绝缘表面电容（Cs)，从而降低这部分的容抗，也能使电位降下来，容抗减小会使表面电容电流增加，但不会导致发热，由于电容正比于材料的介电常数，也就是说要想增大表面电容，可以在电缆屏蔽末端绝缘表面附加一层高介电常数的材料。
目前应力控制材料的产品已有热缩应力管、冷缩应力管、应力控制带等等，一般这些应
力控制材料的介电常数都大于20，体积电阻率为108-1012Ω.cm。应力控制材料的应用，要兼顾应力控制和体积电阻两项技术要求。
虽然在理论上介电常数是越高越好，但是介电常数过大引起的电容电流也会产生热量，促使应力控制材料老化。同时应力控制材料作为一种高分子多相结构复合材料，在材料本身配合上，介电常数与体积电阻率是一对矛盾，介电常数做得越高，体积电阻率相应就会降低，并且材料电气参数的稳定性也常常受到各种因素的影响，在长时间电场中运行，温度、外部环境变化都将使应力控制材料老化，老化后的应力控制材料的体积电阻率会发生很大的变化，体积电阻率变大，应力控制材料成了绝缘材料，起不到改善电场的作用，体积电阻率变小，应力控制材料成了导电材料，使电缆出现故障。这就是应用应力控制材料改善电场的热缩式电缆附件为什么只能用于中压电力电缆线路和热缩式电缆附件经常出现故障的原因所在，同样采用冷缩应力管和应力控制带的电缆附件也有类似问题。
采用非线性电阻材料---非线性电阻材料（FSD）也是近期发展起来的一种新型材料，它利用材料本身电阻率与外施电场成非线性关系变化的特性，来解决电缆绝缘屏蔽切断处电场集中分布的问题。非线性电阻材料具有对不同的电压有变化电阻值的特性。当电压很低的时候，呈现出较大的电阻性能；当电压很高的时候，呈现出较小的电阻性能。采用非线性电阻材料能够生产出较短的应力控制管，从而解决电缆采用高介电常数应力控制管终端无法适用于小型开关柜的问题。
非线性电阻材料亦可制成非线性电阻片（应力控制片），直接绕包在电缆绝缘屏蔽切断处上，缓解这一点的应力集中的问题。
采用应力控制层和采用非线性电阻材料缓解电场应力集中分布示意图如图（也叫综合控制法）
中低压电缆附件主要种类
中低压电缆附件目前使用得比较多的产品种类主要有热收缩附件、预制式附件、冷缩式附件。它们分别有以下特点：
热收缩附件
所用材料一般为以聚乙烯、乙烯-醋酸乙烯（EVA）及乙丙橡胶等多种材料组分的共混物组成。
该类产品主要采用应力管处理电应力集中问题。亦即采用参数控制法缓解电场应力集中。
主要优点是轻便、安装容易、性能尚好。价格便宜。
应力管是一种体积电阻率适中（1010-1012Ω?cm），介电常数较大（20--25）的
特殊电性参数的热收缩管，利用电气参数强迫电缆绝缘屏蔽断口处的应力疏散成沿应力管较均匀的分布。这一技术一般用于35kV及以下电缆附件中。因为电压等级高时应力管将发热而不能可靠工作。
其使用中关键技术问题是：
要保证应力管的电性参数必须达到上述标准规定值方能可靠工作。
另外要注意用硅脂填充电缆绝缘半导电层断口出的气隙以排除气体，达到减小局部放电的目的。
交联电缆因内应力处理不良时在运行中会发生较大收缩，因而在安装附件时注意应力管与绝缘屏蔽搭盖不少于20mm，以防收缩时应力管与绝缘屏蔽脱离。
热收缩附件因弹性较小，运行中热胀冷缩时可能使界面产生气隙，因此密封技术很重要，以防止潮气浸入。
预制式附件
所用材料一般为硅橡胶或乙丙橡胶。
主要采用几何结构法即应力锥来处理应力集中问题。
其主要优点是材料性能优良，安装更简便快捷，无需加热即可安装，弹性好，使得界面性能得到较大改善。是近年来中低压以及高压电缆采用的主要形式。
存在的不足在于对电缆的绝缘层外径尺寸要求高，通常的过盈量在2-5mm（即电缆绝缘外径要大于电缆附件的内孔直径2-5mm），过盈量过小，电缆附件将出现故障；过盈量过大，电缆附件安装非常困难（工艺要求高）。特别在中间接头上问题突出，安装既不方便，又常常成为故障点。
此外价格较贵。
其使用中关键技术问题是：
附件的尺寸与待安装的电缆的尺寸配合要符合规定的要求。
另外也需采用硅脂润滑界面，以便于安装,同时填充界面的气隙。
预制附件一般靠自身橡胶弹力可以具有一定密封作用，有时可采用密封胶及弹性夹具增强密封。
冷缩式附件一般采用几何结构法与参数控制法来处理电应力集中问题。几何结构法即采用应力锥缓解电场集中分布的方式要优于参数控制法的产品
与预制式附件一样，材料性能优良、无需加热即可安装、弹性好，使得界面性能得到较大改善，与预制式附件相比，它的优势在如安装更为方便，只需在正确位置上抽出电缆附件内衬芯管即可安装完工。所使用的材料从机械强度上说比预制式附件更好，对电缆的绝缘层外径尺寸要求也不是很高，只要电缆附件的内径小于电缆绝缘外径2mm（资料上这样的，这与预制式附件要求2-5mm有偏差—编者）就完全能够满足要求。因此冷缩式附件施工安装比较方便。
其最大特点是安装工艺更方便快捷，安装到位后，其工作性能与预制式附件一样。 价格与预制式附件相当，比热收缩附件略高，是性价比最合理的产品。
其使用中关键技术问题与预制式附件相同
另外，冷缩式附件产品从扩张状况还可分为工厂扩张式和现场扩张式两种，一般35kV 及以下电压等级的冷缩式附件多采用工厂扩张式，其有效安装期在6个月内，最长安装期限不得超过两年，否则电缆附件的使用寿命将受到影响。66kV及以上电压等级的冷缩式附件则多为现场扩张式，安装期限不受限制，但需采用专用工具进行安装，专用工具一般附件制造厂均能提供，安装十分方便，安装质量可靠。
铅笔头问题
制作电缆头（端头和接头）时，为什么在电缆端部将主绝缘层削“铅笔头”形状？不削会有什么害处？
在制作终端头时，可以不削铅笔头。但是，如电缆绝缘端部与接线金具之间需包绕密封带时，为保证密封效果，通常将绝缘端部削成锥体，以保证包绕的密封带与绝缘能很好的粘合。
在制作中间接头时，如果所装接头为预制型结构（含预制接头、冷缩接
头），绝缘端部不要削成锥体，因为这种类型的接头，在接头内部中间部分都有一根屏蔽管，该屏蔽管的长度只比铜或铝连接管稍长，如电缆绝缘削成锥体，锥体的根部将离开屏蔽管，连接管部分的空隙将不会被屏蔽，从而影响到接头的性能，造成接头在中部击穿。如果所装接头为热缩型或绕包型结构时，绝缘端部必须削成锥体，即制成反应力锥，同时必须将锥面用砂带抛光，因为锥面的长度远大于绝缘端部直角边的长度，故而沿着锥面的切向场强远小于绝缘直角边的切向场强，沿锥面击穿的可能性大大降低，从而提高了接头的性能。
应力管和应力疏散胶
电缆附件中应力管和应力疏散胶主要用于缓和分散电应力的作用，能否介绍一下应力管和应力疏散胶的材质构成，应力管和应力疏散胶中是否含有半导体成分？
应力管和应力疏散胶的材质构成都是由多种高分子材料共混或共聚而成，一般基材是极性高分子，再加入高介电常数的填料等等。应力管和应力疏散胶中是否含有半导体成分这就要看生产厂家的材料配方了，有可能有，也可能没有。
电缆接地问题
高压电力电缆的铜屏蔽和钢铠一般都需要接地，两端接地和一端接地有什么区别？制作电缆终端头时，钢铠和铜屏蔽层能否焊接在一块？制作电缆中间头时，钢铠和铜屏蔽层能否焊接在一块？
35KV高压电缆多为单芯电缆，单芯电缆在通电运行时，在屏蔽层会形成感应电压，如果两端的屏蔽同时接地，在屏蔽层与大地之间形成回路，会产生感应电流，这样电缆屏蔽层会发热，损耗大量的电能，影响线路的正常运行，为了避免这种现象的发生，通常采用一端接地的方式，当线路很长时还可以采用中点接地和交叉互联等方式。
在制作电缆头时，将钢铠和铜屏蔽层分开焊接接地，是为了便于检测电缆内护层的好坏，在检测电缆护层时，钢铠与铜屏蔽间通上电压，如果能承受一定的电压就证明内护层是完好无损。如果贵单位没有这方面的要求，用不着检测电缆内护层，也可以将钢铠与铜屏蔽层连在一起接地（我们提倡分开引出后接地）。
为什么高压单芯交联聚乙烯绝缘电力电缆要采用特殊的接地方式？
电力安全规程规定：电气设备非带电的金属外壳都要接地，因此电缆的铝包或金属屏蔽层都要接地。通常35kV及以下电压等级的电缆都采用两端接地方式，这是因为这些电缆大多数是三芯电缆，在正常运行中，流过三个线芯的电流总和为零，在铝包或金属屏蔽层外基本上没有磁链，这样，在铝包或金属屏蔽层两端就基本上没有感应电压，所以两端接地后不会有感应电流流过铝包或金属屏蔽层。但是当电压超过35kV时，大多数采用单芯电缆，单芯电缆的线芯与金属屏蔽的关系，可看作一个变压器的初级绕组。当单芯电缆线芯通过电流时就会有磁力线交链铝包或金属屏蔽层，使它的两端出现感应电压。
感应电压的大小与电缆线路的长度和流过导体的电流成正比，电缆很长时，护套上的
感应电压叠加起来可达到危及人身安全的程度，在线路发生短路故障、遭受操作过电压或雷电冲击时，屏蔽上会形成很高的感应电压，甚至可能击穿护套绝缘。
此时，如果仍将铝包或金属屏蔽层两端三相互联接地，则铝包或金属屏蔽层将会出现很大的环流，其值可达线芯电流的50%--95%，形成损耗，使铝包或金属屏蔽层发热，这不仅浪费了大量电能，而且降低了电缆的载流量，并加速了电缆绝缘老化，因此单芯电缆不应两端接地。[个别情况（如短电缆或轻载运行时）方可将铝包或金属屏蔽层两端三相互联接地。]
然而，当铝包或金属屏蔽层有一端不接地后，接着带来了下列问题：当雷电流或过电压波沿线芯流动时，电缆铝包或金属屏蔽层不接地端会出现很高的冲击电压；在系统发生短路时，短路电流流经线芯时，电缆铝包或金属屏蔽层不接地端也会出现较高的工频感应电压，在电缆外护层绝缘不能承受这种过电压的作用而损坏时，将导致出现多点接地，形成环流。因此，在采用一端互联接地时，必须采取措施限制护层上的过电压，安装时应根据线路的不同情况，按照经济合理的原则在铝包或金属屏蔽层的一定位置采用特殊的连接和接地方式，并同时装设护层保护器，以防止电缆护层绝缘被击穿。
据此，高压电缆线路安装时，应该按照GB50217-1994《电力工程电缆设计规程》的要求，单芯电缆线路的金属护套只有一点接地时，金属护套任一点的感应电压不应超过
50-100V(未采取不能任意接触金属护套的安全措施时不大于50V；如采取了有效措施时，不得大于100V),并应对地绝缘。如果大于此规定电压时，应采取金属护套分段绝缘或绝缘后连接成交叉互联的接线。为了减小单芯电缆线路对邻近辅助电缆及通信电缆的感应电压，应尽量采用交叉互联接线。对于电缆长度不长的情况下，可采用单点接地的方式。
为保护电缆护层绝缘，在不接地的一端应加装护层保护器。
由此可见，高压电缆线路的接地方式（主要是单芯电缆）有下列几种：
1.护层一端直接接地，另一端通过护层保护接地----可采用方式；
2.护层中点直接接地，两端屏蔽通过护层保护接地---常用方式；
3.护层交叉互联----常用方式；
4.电缆换位，金属护套交叉互联---效果最好的接地方式；
5.护套两端接地---不常用，仅适用于极短电缆和小负载电缆线路。
有关绝缘的三个问题
从交联聚乙烯电缆的结构中可以看出，在电缆主绝缘层外面有一层外半导体和铜屏蔽，如果电缆中这层外半导体层和铜屏蔽不存在，那么三芯电缆中芯与芯之间会不会发生绝缘击穿？
在三芯电缆终端头中必然有一小段电缆的外半导体和铜屏蔽层被剥除，那么该小段电缆是不是薄弱环节？
能否通过少剥除外半导体和铜屏蔽层（尽量保留较长的外半导体和铜屏蔽层）的办法来克服这个问题? 保留较长外半导体和铜屏蔽层有什么坏处？
在电缆结构上的所谓“屏蔽”，实质上是一种改善电场分布的措施。电缆导体由多根导线绞合而成，它与绝缘层之间易形成气隙，导体表面不光滑，会造成电场集中。在导体表面加一层半导电材料的屏蔽层，它与被屏蔽的导体等电位并与绝缘层良好接触，从而避免在导体与绝缘层之间发生局部放电，这一层屏蔽为内屏蔽层；同样在绝缘表面和护套接触处也可能存在间隙，是引起局部放电的因素，故在绝缘层表面加一层半导电材料的屏蔽层，它与被屏蔽的绝缘层有良好接触，与金属护套等电位，从而避免在绝缘层与护套之间发生局部放电，这一层屏蔽为外屏蔽层；没有金属护套的挤包绝缘电缆，除半导电屏蔽层外，还要增加用铜带或铜丝绕包的金属屏蔽层，这个金属屏蔽层的作用，在正常运行时通过电容电流；当系统发生短路时，作为短路电流的通道，同时也起到屏蔽电场的作用。可见，如果电缆中这层外半导体层和铜屏蔽不存在，三芯电缆中芯与芯之间发生绝缘击穿的可能性非常大。
制作电缆终端或接头时剥除一小段屏蔽层主要目的是用来保证高压对地的爬电距离的，这个屏蔽断口处应力十分集中，是薄弱环节！必须采取适当的措施进行应力处理。（用应力锥或应力管等）
剥除屏蔽层的长度以保证爬电距离；增强绝缘表面抗爬电能力为依据。屏蔽层剥切过长将增加施工的难度，增加电缆附件的成本完全没有必要。
电缆头安装的基本操作工艺
（1）基本要求电缆头是电缆线路中最薄弱的部分，其安装质量的好坏是电缆线路难否安全运行的关键，应给予足够的重视。
1）电缆头在安装时要防潮，不应在雨天、雾天、大风天做电缆头，平均气温低于0℃时，电缆应预先加热。
2）施工中要保证手和工具、材料的清洁。操作时不应做其他无关的事（特别不能抽烟！）。 3）所用电缆附件应预先试装，检查规格是否同电缆一致，各部件是否齐全，检查出厂日期，检查包装（密封性），防止剥切尺寸发生错误。
电缆头安装的前期工作
1.电缆敷设前要检查电缆本体的绝缘，在电缆头上找出色相排列情况，避免三芯电缆中
间头上（为对齐相序）芯线交叉。
2.电缆敷设后要做电缆的直流耐压试验，试验后对电缆头做好密封，防止受潮。
3.中间头电缆要留余量及放电缆的位置。
基本操作工艺
1）剥外护套为防止钢甲松散，应先在钢甲切断处内侧把外护层剥去一圈（外侧留下），
电线电缆_试验方法
绪论 随着国民经济的发展，电气化、自动化日益发达，近年来我国，发电量、高等级、容量，输送距离都有巨大增长。各种特殊的用电要求不断提出，这不但对电线电缆的生产数量提出高的要求，而且对电线电缆的性能、品种也提出了多样化的要求。但有很多种类的电缆只能理论上设计出来，在实际生产中由于工艺、原材料的选择等存在问题使得生产出来的线缆达不到其性能的要求；还有一个重要的原因是：在敷设安装及长期的运行过程中也会出现一些不能满足性能要求的现象。为了能进一步普及和提高电线电缆的生产和运行水平,保证产品质量,保证电网的安全运行,满足经济发展对电线电缆提出更高更新的要求，无论是科研单位还是生产厂家必须对电线电缆进行性能的检测，及时发现缺陷，进一步减少经济损失。 对电线电缆的检测国外都有标准明确的规定：最具权威是国际电工委员会（IEC），国际标准委员会；不同的国家有不同的国标（GB）、行业标准（JB、MT、SH等）、地方标准。但实质是对电线电缆产品进行性能检验，生产出性能更好、更高运用到实际中。电线电缆性能的检测主要是通过试验的方法进行验证是否满足其性能的要求；试验包括：型式试验、例行试验和抽样试验。电线电缆的检测是一个世界性的课题，检测技术的发展经历了一个漫长的过程；在国外，六十年代末期英国首先研制出了世界上第一台电缆故障闪测仪。我国在七十年代初期由电子科技大学（原西北电讯工程学院）和供电局联合研制出了我国第一台贮存示波管式电缆故障检测仪DGC—711，后来又相继推出了改进型仪器。由于我国基础工业及电缆制造水平的滞后，使得电缆故障率普遍较高，反而促进了电缆测试技术在我国得到了较大的发展和突破。国检测方面处于领先地位的电缆研究所和高压研究所；电线电缆行业中对中低压电缆的性能检测方面相对较为完善，而在高压方面还存在不少空白，需要继续投入资金引进国外先进设备填充这一空白。展望未来，有许多工作等待我们去做，让我们携起手来，共同努力，为发展电线电缆性能检测做出贡献。 本论文主要论述35kV及以下塑力缆的性能检测，检测的试验项目包括：型式试验、例行试验和抽样试验。由于电压等级不同，故所做的试验及要求也不尽相同；本文采用对比论述，把35kV及以下塑力缆的性能检测分为：1～3kV，6kV～35kV两部分。论述的主要容包括下列几方面： 型式试验：试验所引用的标准、试验项目、试验条件、试验原理和试验结果的分析以及试验注意事项；侧重点在电气性能试验。 例行试验和抽样试验：试验所引用的标准、和验项目。
高压电缆制作及试验
10（6）KV交联聚乙烯绝缘电缆户内、户外热缩终端头制作 1 范围 本工艺标准适用于一般工业与民用建筑电气安装工程10（6）kV交联聚乙烯绝缘电缆户内、户外热缩终端头制作。 2 施工准备 2.1 设备及材料要求： 2.1.1 所用设备及材料要符合电压等级及设计要求，并有产品合格证明。 2.1.2 主要材料：绝缘三叉手套、绝缘管、应力管、编织铜线、填充胶、密封胶带、密封管、相色管、防雨裙。辅助材料：接线端子、焊锡、清洁剂、砂布、白布、汽油、焊油。 2.2 主要机具： 喷灯、压接钳、钢卷尺、钢锯、电烙铁、电工刀、克丝钳、改锥、大瓷盘。 2.3 作业条件： 2.3.1 有较宽敞的操作场地，施工现场干净，并备有220V交流电源。 2.3.2 作业场所环境温度在0℃以上，相对湿度70%以下，严禁在雨、雾、风天气中施工。 2.3.3 高空作业（电杆上）应搭好平台，在施工部位上方搭好帐篷，防止灰尘侵入（室外）。 2.3.4 变压器、高压开关柜（高压开关）、电缆均安装完毕，电缆绝缘合格。 3 操作工艺 厂家有操作工艺可按厂家操作工艺进行。无工艺说明时，可按以下制作程序进行。要求从开始剥切到制作完毕必须连续进行，一次完成，以免受潮。 3.1 工艺流程： 绝缘检测 设备点件检查 剥除电缆护层→焊接地线→包绕填充、固定三叉手套→剥铜屏蔽层和半导电层→固定应力管→压接端子→固定相色密封管→送电运行验收 固定绝缘管 固定防雨裙→固定密封管→固定相色管→送电运行验收 3.2 设备点件检查：开箱检查实物是否符合装箱单上数量，外观有无异常现象，按操作顺序摆放在大瓷盘中。 3.3 电缆的绝缘摇测：将电缆两端封头打开，用2500V摇表、测试合格后方可转入下道工序。 3.4 剥除电缆护层（图2-23）：图2-23 图2-24 图2-25 3.4.1 剥外护层：用卡子将电缆垂直固定。从电缆端头量取750mm（户内头量取550mm），剥去外护套。 3.4.2 剥铠装：从外护层断口量取30mm铠装，用铅丝绑后，其余剥去。 3.4.3 剥内垫层：从铠装断口量取20mm内垫层，其余剥去。然后，摘去填充物，分开芯线。 3.5 焊接地线（图2-24）： 用编织铜线作电缆钢带及屏蔽引出接地线。先将编织线拆开分成三份，重新编织分别绕各相，用电烙铁、焊锡焊接在屏蔽铜带上。用砂布打光钢带焊接区，用钢丝绑扎后和钢铠焊牢。在密封处的地给用锡填满编织线，形成防潮段。 3.6 包绕填充胶，固定三叉手套（图2-25）： 3.6.1 包绕填充胶：用电缆填充胶填充并包绕三芯分支处。使其外观成橄榄状。绕包
高压电缆试验方案
高压电缆试验方案
麻栗坡县雅郡上苑小区配电工程高压主进线电缆试验方案 编制人：杨会美 审核人：吕明礼 编制日期： 09月07日 云南嘉佑电力工程有限公司
一、工程概况： 本工程为麻栗坡县雅郡上苑小区高压主进线电力电缆试验，10kV电力电缆的绝缘种类为交联聚乙烯绝缘，型号为ZR-YJV22-8.7/15KV-3×300。 二、施工依据： 1、GB50150-91《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》 2、DL5009.1- 《电力建设安全工作规程》 三、主要工器具： 2500V兆欧表一只； 30-75谐振式耐压装置一套； 干湿温度计一只；刀闸开关； 试验用联接线；保险丝； 塑料带；放电棒； 警戒绳等； 四、施工作业方案： 电力电缆施放就位，电缆两端的电缆头制作完毕，电缆头表面清洁无杂物，监护人员到达指定位置后方可进行试验准备及工作。 五、工艺流程：
六、施工注意事项： 1、试验前充分学习本措施，并严格按本措施施工。 2、试验前使用仪器、仪表必须经校验合格，试验时应检查设备完好。 3、试验前应熟悉所用仪器设备。 4、耐压过程中应注意仪器及电缆情况，如有异常现象应立即降压并切
断电源。 5、试验时，不可冲击合闸，升压速度不可太快，以免充电电流过大损 坏试验设备。 6、应记录试验时的温度和相对湿度，相对湿度不应大于85%，温度应 高于5℃。 7、试验时应及时作好记录。 七、安全注意事项： 1、进入施工现场正确佩戴好安全帽。 2、试验区域应拉设警戒绳，并悬挂“止步，高压危险”的警示牌。 3、所用仪器外壳接地应可靠，保护仪器及人身安全。 4、试验时专人接溿，专人操作，专人监护，分工应明确。 5、每次升压前要确认无关人员及工作人员已离开危险区。 6、试验过程中如发生异常现象，先切断电源，并用放电棒充分放电后，方可进行处理。 7、试验全过程，电缆两端均有人监视，保持通讯畅通。出现问题及时联系。 8、试验完毕后的电缆经过一段时间的自放电且经过适当的放电棒进行 放电后，才可拆除接线。 9、试验过程中，应正确穿戴绝缘手套、绝缘靴等防护用品。 10、耐压试验严格执行《电气设备耐压试验》安全措施。 八、安全风险分析及其控制措施
10KV电缆制作工艺及步骤
冷缩电缆制作工艺要求及步骤 一、1．认真做好准备工作； 2．施工现场及周围环境应保持清洁干燥，光线充足； 3．施工过程中施工人员的手、施工用的材料和工具等应保 持清洁、干燥； 4．各种形式的中间接头和终端头每制作一个要求一次连续 做成。不得有空闲。 二、制作步骤： 1．准备工作： （1）制作电缆头前，把所用的材料和工具准备齐全，材料应符合要求，工具需擦洗干净，保持清洁并按图纸核对电缆型号及规格； （2）检查电缆是否受潮； （3）测量绝缘电阻； （4）核对相序，作好记号。 2．确定剥切尺寸 电缆终端头的安装位置确定后，按图纸尺寸要求把电缆外护层和钢铠，内护层剥离； 3．制作工序： （1）量好尺寸先剥离外护层（交联聚乙烯层）； （2）用钢锯在钢铠与外护层（端部方向）3-5cm处锯一环形深痕，深度为钢铠厚度的三分之二，不得锯透，用螺丝刀在 锯痕尖角处将钢铠挑起，用钳子钳住，用力撕断钢铠，然 后将钢铠剥除； （3）用刀在内护层与钢铠（端部方向）1cm处将内护层剥除。在以下工序中不得将电缆头放在地面,应将其搁置在空间，以免被污染。 （4）用砂纸（皮）打磨钢铠及铜屏蔽，用1.5平方的裸铜线将接地线缠绕3~4匝箍紧后，焊接接地线后进行清洁并缠绕上填充绝缘胶（适量）；或用铜 辫子。 （5）套入绝缘三指（或单指套）套后进行冷收缩； （6）用刀在铜屏蔽与三指套（端部方向）2~4cm处将铜屏蔽剥除； （7）用玻璃（刀）在外半导电层与铜屏蔽（端部方向）2cm处将外半导电层剥除，并进行打磨PVC绝缘层，要求圆滑，不得有刀痕和波浪形； （8）用清洁纸（液）将电缆外半导电以上（外）PVC绝缘层清洁干净，不得有黑色半导电颗粒； （9）将应力胶粘在铜屏蔽与外半导电层中间，然后套入应力管，进行冷收缩；（10）将主（长型）绝缘管套入电缆头三指或单指套端部进行冷收缩（户外型还应套入防雨裙进行冷收缩）； （11）按尺寸将电缆铜（铝）接头用压接器压牢； （12）将密封管在主绝缘管与铜（铝）接头处进行冷收缩。 2008年9月
高压电缆耐压试验
电缆耐压试验 1.电缆串联谐振试验装置采用调节电源的频率的方式，使得电抗器与被试电容器实现谐振，在被试品上获得高电压大电流，是当前高电压试验的一种新的方法和潮流，在国内外已经得到广泛的应用。电缆串联谐振试验装置采用了专用的SPWM数字式波形发生芯片，频率分辨率16位，在20~300Hz时频率细度可达;采用了正交非同步固定式载波调制方式，确保在整个频率区间内输出波形良好;功率部分采用IPM模块，在最小重量下确保仪器稳定和安全 组成部件 电缆串联谐振试验装置由调频调压电源、励磁变压器、电抗器、电容分压器组成 主要用于 高压交联电缆的交流耐压试验; 2. 6kV-500kV变压器的工频耐压试验 ; 和SF6开关的交流耐压试验 ; 4.发电机的交流耐压试验 5.其它电力高压设备如母线，套管，互感器的交流耐压试验。 原理 我们已知，在回路频率f=1/2π√LC时，回路产生谐振，此时试品上的电压是励磁变高压端输出电压的Q倍。Q为系统品质因素，即电压谐振倍数，一般为几十到一百以上。先通过调节变频电源的输出频率使回路发生串联谐振，再在回路谐振的条件下调节变频电源输出电压使试品电压达到试验值。由于回路的谐振，变频电源较小的输出电压就可在试品CX上产生较高的试验电压。 技术参数 *工作电源;220V/380V,50HZ *试验容量:30-30000KVA
*试验电压:1000KV及以下 *谐振频率范围:20-300Hz *试验电压波形:正弦波波形畸变率小于等于% *试验电压冷确度:1级 *频率调节: *保护响应时间 :小于1微秒 *系统具有过电压保护、过电流保护、放电保护、击穿跳闸保护、过热保护。 产品的别称 变频串联谐振耐压试验装置、调频串联谐振耐压设备、工频谐振试验装置、变频串联谐振试验变压器、变频串联谐振试验系统、变频串联谐振耐压试验仪、电缆交流耐压试验装置、串联谐振装置、串联谐振耐压设备、GIS耐压试验装置等 技术特点 *通过国家权威部门--电力工业电气设备质量检验测试中心(武汉高压研究所)严格的型式试验鉴定，质量可靠，确保试验人员、被试品和试验设备本身的安全; *便携式交流工频耐压仪(由干式试验变压器、控制箱两部分组成)体积小，重量轻;，结 构简单、可靠性高;可方便在现场使用。 * 变频串联谐振耐压试验装置由变频电源、励磁变压器、电抗器和电容分压器组成: 体积小，重量轻，特别适合现场使用;结构复杂、接线繁多、成本高;
高压电缆试验及检测方法
电力电缆1KV及以下为低压电缆;1KV~10KV为中压电缆;10KV~35KV为高压电缆;35~220KV为特高压电缆。其中高压电缆是指用于传输10KV-35KV(1KV=1000V)之间的电力电缆，多应用于电力传输的主干道。高压电缆从内到外的组成部分包括:导体、绝缘、内护层、填充料(铠装)、外绝缘。当然，铠装高压电缆主要用于地埋，可以抵抗地面上高强度的压迫，同时可防止其他外力损坏。下面小编来讲解一下高压电缆试验及检测方法，具体内容如下： 1.电缆主绝缘的绝缘电阻测量 1.1试验目的 初步判断主绝缘是否受潮、老化，检查耐压试验后电缆主绝缘是否存在缺陷。 绝缘电阻下降表示绝缘受潮或发生老化、劣化，可能导致电缆击穿和烧毁。 只能有效地检测出整体受潮和贯穿性缺陷，对局部缺陷不敏感。 1.2测量方法
分别在每一相测量，非被试相及金属屏蔽（金属护套）、铠装层一起接地。 采用兆欧表，推荐大容量数字兆欧表（如：短路电流>3mA）。 0.6/1kV电缆测量电压1000V。 0.6/1kV以上电缆测量电压2500V。 6/6kV以上电缆也可用5000V，对110kV及以上电缆而言，使用5000V或10000V的电动兆欧表，电动兆欧表最好带自放电功能。每次换接线时带绝缘手套，每相试验结束后应充分接地放电。 1.3试验周期 交接试验 新作终端或接头后 1.4注意问题 兆欧表“L”端引线和“E”端引线应具有可靠的绝缘。 测量前后均应对电缆充分放电，时间约2－3分钟。
若用手摇式兆欧表，未断开高压引线前，不得停止摇动手柄。 电缆不接试验设备的另一端应派人看守，不准人靠近与接触。 如果电缆接头表面泄漏电流较大，可采用屏蔽措施，屏蔽线接于兆欧表“G”端。 1.5主绝缘绝缘电阻值要求 交接：耐压试验前后进行，绝缘电阻无明显变化。 预试：大于1000MΩ 电缆主绝缘绝缘电阻值参考标准 注：表中所列数值均为换算到长度为1km时的绝缘电阻值。 换算公式R算＝R测量/L，L为被测电缆长度。 当电缆长度不足1km时，不需换算。 2.电缆主绝缘耐压试验
高压电缆头制作施工方案
高压电缆头制作施工方 案 标准化工作室编码[XX968T-XX89628-XJ668-XT689N]
迪那2油气处理厂电缆终端头制作安装 施 工 方 案 编制：郝明荣 审核： 批准： 编制单位：中国石油天然气管道通信电力工程总公司 巴州分公司 编制日期2014年6月20日 1、编制依据 1.1电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范（GB50168—2006）1.2电气装置安装工程电气设备交接试验标准（GB50150—2009） 1.3电力建设安全工作规程（线路部分） 2、编制目的：
为了确保电缆终端制作的质量，保证施工工期，保证施工过程中人员及设备的安全，特此制定此措施。 3、工程概况及特点 本工程共分为土建和电缆头制作两部分，其中土建部分为迪那油气处理厂空氮站1#变压器室内电缆沟施工，电缆头制作部分为迪那油气处理厂空氮站 1#、2#变压器室，循环水1#、2#压器室。以上工作地点均位于防火等级为三级的油气处理厂内，对防火防爆要求较高，施工人员应接受相关方培训方可进行施工，施工中应听从属地主管指挥，遵守劳动纪律。 4、主要工作量 土建部分：在空氮站1#变压器室内开挖长6米，宽0.6米，高0.4米的电缆沟，电缆沟采用砖砌结构表面磨水泥砂浆处理，电缆沟上覆盖钢板和绝缘胶皮，电缆沟沟内敷设ZRA-YJV-3*50mm2/10kv高压电缆10米。 电缆头制作部分：空氮站1#变压器室3个，2#变压器室1个。循环水1#变压器室3个、2#压器室3个共计10个电缆头。 5、施工准备 1施工人员配备及职责 1.1施工班长：吴国彬 职责：负责本班的全面工作。根据工地的安排，组织编制本班工作计划，并 组织领导全班人员共同完成；负责施工前的各项准备工作；负责对相关各方 的协调工作；对本班施工质量、安全、文明施工负责；做好施工记录，健全 本班组台帐。 1.2施工技术负责人：张军 职责：负责本班的全面技术工作。根据工地的施工安排，保证施工质量、施 工工艺；编制施工预算；填写自检记录、提交竣工移交资料、竣工图。1.3专责安全员：郝明荣 职责：负责本班的全面安全工作。进行安全交底，并告知本班全体成员工作 中存在的危险点及控制措施，监督班组成员的安全行为。 1.4施工人员：柳小杰张庆利朱凤林 职责：要依据技术交底三签单施工，对施工后质量负责，并做好施工记录。 2
35kv电缆试验方案
目录 1 目的 (2) 2 依据 (2) 3 项目 (2) 4 条件 (2) 5 仪器设备 (2) 6 步骤 (2) 7 数据处理及结果判定 (3) 8 注意事项 (3) 9 记录表格 (4)
1.目的 电缆安装后的现场交流耐压试验目的是检查其绝缘性能是否完好,以防止因制造质量不良、意外缺陷 (如安装错误、异物、运输和安装过程的损坏等)导致运行中发生内部绝缘故障。 2.依据 2.1GB50150-2006《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》 2.2 Q/FJG 10029.2-2004《福建省电力有限公司电力设备交接及预防性试验规程》 3.项目 3.1绝缘电组测量 3.2交流耐压试验 3.3直流电阻测量 4.条件 4.1 人员要求：2～4人，试验负责人需高压电气试验中级工以上水平，其余至少是接受过电气培训的电气试验初级工； 4.2对于安装户外的试品：绝缘项目试验应该避免在雨天或空气湿度大于80%的情况下进行，其它项目应避免雨天进行，应记录周围环境温度。对于安装户内的试品，试验应在湿度不大于80%的环境状况下进行。 4.3现场试验电源容量应满足试品试验要求，至少应有30A电源。 5.仪器设备 6.步骤 6.1绝缘电阻测量 绝缘电阻测量：用5000V摇表，主回路对地、各相间绝缘、绝缘电阻值均应在1000MΩ以上。在交流耐压试验前后都应进行绝缘电阻测试，前后两次测试数据比较应无明显差别。电缆外护套绝缘电阻用500 V摇表，每千米绝缘电阻值不低于0.5MΩ 6.2交流耐压试验 该项试验可利用调感或调频串联谐振耐压装置进行。一般使用变频谐振耐压装置。 6.2．1试验接线图
高压电缆头制作 交 底
高压电缆头技术交底 一、施工准备 主要安装机具： A．热缩枪、钢锯、电烙铁、液压钳、电工工具等 作业条件确认： A．所用电缆附件应预先试装，检查规格是否同电缆一致，各部件是否齐全，检查出厂日期，检查包装（密封性），防止剥切尺寸发生错误。 B..电缆敷设前要检查电缆本体的绝缘，在电缆头上找出色相排列情况，避免三芯电缆中间头上（为对齐相序）芯线交叉。 C.电缆敷设后要做电缆的直流耐压试验，试验后对电缆头做好密封，防止受潮。 D.中间头电缆要留余量及放电缆的位置。 施工工艺流程 施工过程及步骤：剥外护套→锯钢甲→剥内护绝缘层→焊接屏蔽层接地线→铜屏蔽层处理→剥半导电层→清洁主绝缘层表面→安装半导电管（终端头）→安装分支手套→安装绝缘套管和接线端子 （1）剥外护套为防止钢甲松散，应先在钢甲切断处内侧把外护层剥去一圈（外侧留下），做好卡子*，用铜丝绑紧钢甲并焊妥钢甲接地线。最后剥外护套 （2）锯钢甲上一步完成后，在卡子边缘（无卡子时为铜丝边缘）顺钢甲包紧方向锯一环形深痕，（不能锯断第二层钢甲，否则会伤到电缆），用一字螺丝刀撬起（钢甲边断开），再用钳子拉下并转松钢甲，脱出钢甲带，处理好锯断处的毛刺。整个过程都要顺钢甲包紧方向，不能把电缆上的钢甲搞松。 （3）剥内护绝缘层注意保护好色相标识线，保证铜屏蔽层与钢甲之间的绝缘。 （4）焊接屏蔽层接地线把内护层外侧的铜屏蔽层铜带上的氧化物去掉，涂上焊锡。把附件的接地扁铜线（分成三股），在涂上焊锡的铜屏蔽层上绑紧，处理好绑线的头，再用焊锡与铜屏蔽层焊住，焊住线头。 下图是终端头的接地线安装方法（中间头也一样，只是接地线不用向后），外护套防潮段表面一圈要用砂皮打毛，涂密封胶，以防止水渗进电缆头。屏蔽层与钢甲两接地线要求分开时，屏蔽层接地线要做好绝缘处理。 （5）铜屏蔽层处理在电缆芯线分叉处做好色相标记，按电缆附件说明书，正确测量好铜屏蔽层切断处位置，用焊锡焊牢（防止铜屏蔽层松开），在切断处内侧用铜丝扎紧，顺铜带扎紧方向沿铜丝用刀划一浅痕（注意不能划破半导体层！），慢慢将铜屏蔽带撕下，最后顺铜带扎紧方向解掉铜丝。 （6）剥半导电层在离铜带断口10mm处为半导电层断口，断口内侧包一圈胶带作标记。 可剥离型在预定的半导电层剥切处（胶带外侧），用刀划一环痕，从环痕向未端划两条竖痕，间距约10mm。然后将些条形半导电层从未端向环形痕方向撕下（注意，不能拉起环痕内侧的半导电层！），用刀划痕时不应损伤绝缘层，半导电层断口应整齐。检查主绝缘层表面有无刀痕和残留的半导电材料，如有应清理干净。 不可剥离型从芯线未端开始用玻璃刮掉半导电层（也可用专用刀具），在断口处刮一斜坡，断口要整齐，主绝缘层表面不应留半导电材料，且表面应光滑。 （7）清洁主绝缘层表面用不掉毛的浸有清洁剂的细布或纸擦净主绝缘表面的污物，清洁时只允许从绝缘端向半导体层，不允许反复擦，以免将半导电物质带到主绝缘层表面。 （8）安装半导电管（终端头）
高压电缆试验方法
10kV交联聚乙烯电缆现场试验方法的探讨 刘晓安陕西省汉中供电局（723000） 摘要：本文对电缆现场试验的方法进行了分析，通过模拟试验，对直流耐压、 2U 0工频电压持续5分钟、U 工频电压持续24小时及带50％额定电流2小时后的试验 结果进行比较，得出了工频或变频谐振试验对10kVXLPE电缆的现场试验是比较有效的。 关键词：交联聚乙烯电缆现场试验方法 1 电缆现场试验方法的分析 目前，电缆竣工验收试验的主要手段有直流耐压、0.1Hz耐压、振荡波试验、工频谐振以及变频谐振等几种方法。 1.1 直流耐压试验 其优点是所需试验设备容量小、体积小，携带操作方便，特别适合现场试验，在油纸绝缘电缆上的应用是成功的，国际和国家标准均有明确规定。 而对于XLPE电缆进行直流耐压试验则存在以下缺点： (1)直流耐压试验不能模拟XLPE电缆的运行工况。 （2）XLPE电缆在直流电压下会产生"记忆"效应，存储积累单极性残余电荷。如果在电缆内的直流残余电荷未完全释放之前即投入运行，直流偏压便会叠加在工频电压峰值上，使得电缆上的电压值超过其额定电压，从而有可能导致电缆绝缘击穿。 （3）直流耐压时，会有电子注入到聚合物介质内部，形成空间电荷，使该处的电场强度降低，XLPE电缆的半导体凸出处和污秽点等容易产生空间电荷，
从而难以发现缺陷。同时，如果外部发生尘闪络或电缆附件击穿，在已积聚空间电荷的地点，由于振荡，电压迅速改变为异极性，该处电场强度显著增大，可能损坏绝缘，造成多点击穿。 (4）XLPE电缆致命的一个弱点是绝缘内容易产生水树枝，在直流电压下会迅速转变为电树枝，并形成放电，加速了绝缘劣化；而单纯的水树枝在交流工作电压下还能保持相当的耐压值，并能保持-段时间。 （5)国内外的调查研究和实践都表明，直流耐压试验不能有效发现交流电压作用下的某些缺陷，如电缆附件内的机械损伤或应力锥放错等。 总之，XLPE等高压橡塑绝缘电缆不宜做直流耐压试验已在国内外达成共识。 1.2 超低频(0.1Hz)电压试验 0.1Hz超低频耐压试验属于交流耐压，能大大降低试验设备容量，理论上降低500倍，实际由于结构原因，容量可降低50～100倍。实验室的模拟试验研究表明：电缆试品在0.1Hz耐压与工频耐压下的一致性较差，效率是比较低的。无法满足超高压电缆的试验要求。但0.1Hz超低频耐压试验在中低压电缆介损测量上得到了很好的应用。 1.3 高频振荡波(OSI)试验 图1 振荡波试验线路图 图1是其代表性的接线图，直流电源对充电器C 1 充电，达到预定值后使球隙 放电，试验电压通过C 1和电感线圈、试品电缆C x 形成振荡放电回路，试品电缆 C x 上的电压最大值为：
高压电缆敷设及电缆头制作安装施工工艺
高压电缆敷设及电缆头制作安装施工工艺 Newly compiled on November 23, 2020
5高压电缆敷设及电缆头制作安装施工工艺 适用范围 变电工程的６-35kV交联聚乙烯绝缘高压电缆敷设和电缆头制作。 施工流程 施工流程图见图5-1。 流程说明及主要施工工艺质量控制要求 5.3.1施工准备 （1）材料准备：测量电缆实际长度，并留有一定余度的情况下进行提料，同时考虑电缆的长度是否超过生产厂家单根最长生产长度；高压电缆提料时，要求对电缆的规格、型号及技术参数等要说明详细，且符合设计要求；电缆终端和电缆中间接头的选用同样要求提供型号、适用的电缆规格等详细的参数，目前对于35kV及以下的电力电缆终端一般有热缩型、预制型和冷缩型三种；选用的电缆终端和电缆接头应包括线鼻子（对接管）、接地材料、绝缘材料、填充用料等各类附件；材料到达现场后应具有合格证、说明书等资料，同时检查外观良好、附件齐全，且符合设计和提料的要求；电缆的端部应有可靠的防潮措施。 （2）技术准备：核对施工图，确认电缆沟支架、电缆管等敷设通道符合电缆敷设的要求，熟悉电缆终端的安装说明书。
（3）人员组织：技术人员，安全、质量负责人，电缆头制作专业工种人员和安装人员、。 （4）机具准备：压接钳，电缆外护套、绝缘层剥切工具，半导体层剥切工具，电烙铁，加热设备，电缆敷设用放线滑车、卷扬机、吊车等。5.3.2高压电缆敷设 （1）电缆敷设前检查电缆敷设通道符合设计及规范要求，电缆支架的间距、电缆管的管径、电缆管的弯曲半径、电缆管长度、接地等符合设计及规范要求。 （2）电缆较短时可以直接采用人工敷设；当电缆长度较长需采用机械敷设时，应将电缆放在滑车上拖拽，牵引端应采用专用的拉线网套或牵引头，牵引强度不得大于规范要求，必要时应在牵引端设置防捻器。 （3）电缆敷设时，电缆盘处、滑车之间等各个部位应尽可能减少电缆碰地的机会，以免损伤电缆外护套。电缆上不得有铠装压扁、电缆绞拧等永久性机械损伤。 （4）电缆在拐弯处的最小弯曲半径应规范要求。对于交联聚乙烯绝缘电力电缆，其最小弯曲半径单芯为直径的20倍、多芯为直径的15倍。 （5）当电缆采用直埋敷设时，电缆表面距地面的距离不应小于0.7m,所外区域不得小于1m，且电缆的上、下部应铺以不小于100mm厚的软土或沙层（软土或沙层中不能有石块或其他硬质杂物），并加盖保护板，其覆盖宽度应超过电缆两侧各50mm。保护板可采用混凝土盖板或砖块。 （7）电缆终端和接头处应留有一定的备用长度；电缆接头处应相互错开，电缆敷设整齐不宜交叉，单芯的三相电缆宜放置成“品”字型。
10KV电缆耐压试验方案
试验方案 10kV XLPE电力电缆交流耐压试验 编写： 审核： 批准： 变电管理所试验班 2008年8月8日
1 试验目的： 为了检查110kV银滩变电站，10 k V银滩线903电缆的绝缘性能和运行状况是否良好，保证电网的安全运行，参照Q/GX D 126.01-2006《电力设备交接和预防性试验规程》，对其进行试验。 2 电缆规范： 电缆型号：YJV22－3×300 电缆规格：3×300mm2 电缆电压：8.7/15kV 电缆电容量：0.37 uF/km 电缆长度：1.1km 生产厂家：浙江万马集团 出厂日期：2007-01 3 试验依据： GB50150-2006《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》中18.0.5条表18.0.5之规定。依该标准确定试验电压为21.75kV（2.5U0），试验时间为5min（2.5U0时）。 4 试验仪器： HDSR-F162/162串联谐振试验设备一套； 干湿温度计一块； 5000V兆欧表一块； 工具箱一套； 三相电源线若干。 5 试验项目： ①耐压前电缆主绝缘电阻测量； ②串联谐振法交流耐压试验； ③耐压后电缆主绝缘电阻测量； 6 试验步骤及技术措施： 6.1电缆主绝缘电阻测量 6.1.1 测量方法 用5000V兆欧表，依次测量各相线芯对其他两相及金属套的绝缘电阻，金
属套及非被试相线芯接地。测量前将被测线芯接地，使其充分放电，放电时间一般为2－5分钟。由于存在吸收现象，兆欧表的读数随时间逐步增大，测量时应读取绝缘电阻的稳定值，作为电缆的绝缘电阻值。 6.1.2 测量步骤 1）测量并记录环境温度、相对湿度、电缆铭牌、仪器名称及编号； 2）将所有被试部分充分放电，非被试相电缆线芯及金属套接地； 3）将兆欧表地线端子（E）用接地线与接地导体连接好，兆欧表火线端子（L）接至被测部位的引出端头上，兆欧表读数稳定后记录绝缘电阻值。拆除兆欧表相线； 4）将被试电缆对地放电并接地； 5）依照此步骤测试其他两相。 6.1.3 注意事项 在试验中读取绝缘电阻后，应先断开接至被试品的火线端子，然后再将兆欧表停止运转；由于电缆的吸收现象比较严重，特别是对于大电容电缆，兆欧表开始读数可能非常的低，这一现象是正常的。 6.1.4试验标准 1）电缆绝缘电阻不小于10MΩ·km。 2）耐压试验前后，绝缘电阻测量应无明显变化。 6.2电缆主绝缘交流耐压试验 6.2.1本试验采用串联补偿谐振法，试验接线如图1所示。
10kV高压电缆头制作技术学习总结
110kV 电缆头制作 一.作业条件、要求： ⑴．电缆头制作时，应由经过培训的熟悉工艺的人员进行，严格遵守制作工 艺规程。电缆头材料型式、规格应与电缆类型相匹配。 ⑵．不能在雨天或过分潮湿的天气工作。 ⑶．整个作业过程应在清洁的环境下进行，应使用帆布或塑料编织布围设出 一个封闭空间。 二.施工工艺流程 一）终端头：
三.工艺说明： 仅说明110kV 电缆头制作的一般步骤和要点， 具体制作工艺及尺寸根据电缆头选型不同而有所差异，详见具体电缆头材料配套制作工艺图解。 一）电缆终端头制作： （1） 电缆整形，临时固定，分割 ① 核实图纸，确认最终安装位置，并用手拉葫芦校直电缆。 ② 用电动锯临时割去多余电缆，锯电缆时防止铜屑飞散。 （2） 剥除PVC 及铝护套 （3） 电缆校直，使电缆充分收缩，消除内应力 ① 在半导电带上按要求按次序绕包聚脂带、铝带、加热带、绝热带。 ② 置于预定位置进行加热至80℃，保温3小时。 ③ 加热完毕，清除各层绕包层，仅留下具脂带，用角铝夹紧，自然冷却至40℃以下，除去角铝。 最终锯断
（4） 在最终位置锯断电缆，锯面应垂直。 （5） 剥切外导电层 ① 按图纸所示尺寸剥切，并用PVC 带作好标记。剥切过程中应使用绳索固定电缆并注意保护电缆。 ② 平滑旋转剥切刀，剥除标记以上的半导电层。不能剥到标记以外。 ③ 剥切至少进行两次，直到外径达到图纸要求。不允许一次剥切到位，否则容易引起剥切过多。 ④ 用玻璃片将半导电层切口处修成光滑斜坡。 （6） 剥除绝缘 用绝缘剥切刀剥除绝缘，露出线芯。 （7） 砂磨电缆绝缘 ① 按次序用不同标号的砂带砂磨绝缘。 ② 每种砂带至少砂10个来回，直到上次的砂痕消失。不能用砂过半导电层的砂带砂绝缘表面。 （8） 压接出线杆 在套入应力锥前压接出线杆，使用锉刀修平压接面的凸起处。出线杆应与电缆保持同轴平直。 （9） 涂半导电漆 ① 清洁绝缘表面，用聚脂胶带包绕作为涂漆的上下沿边界。 ② 用刷子均匀涂抹，等10分钟让其风干。 ③ 再次涂抹半导电漆。 ④ 去掉聚脂胶带。 （10）绕包ACP 带
kV电缆试验方案
10kV电力电缆交流耐压试验 编写: 审核: 批准: 配电************* 年月日
1试验目的： 为了检查10kV线电缆的绝缘性能和运行状况是否良好，保证电网的安全运行，参照Q/GXD126.01-2006 《电力设备交接和预防性试验规程》，对其进行试验。 2电缆规范： 电缆型号：YJV22 —3X 240 电缆规格：3X 240mm2 电缆电压：8.7/15kV 电缆电容量：0.37uF/km 电缆长度：km 生产厂家： 出厂日期：年月曰 3试验依据： 。依该标准确定试验电压为21.75kV ( 2.5U Q)，试验时间为5min( 2.5U。时)。 4试验仪器： HDSR-F162/162串联谐振试验设备一套； 干湿温度计一块； 10000V兆欧表一块； 工具箱一套； 三相电源线若干。 5试验项目： ①耐压前电缆主绝缘电阻测量； ②串联谐振法交流耐压试验； ③耐压后电缆主绝缘电阻测量； 6试验步骤及技术措施： 6.1电缆主绝缘电阻测量 用10000V兆欧表，依次测量各相线芯对其他两相及金属套的绝缘电阻，金属套及非被试相线芯接地。测量前将被测线芯接地，使其充分放电，放电时间一般为2—5分钟。由于存在吸收现象，兆欧表的读数随时间逐步增大，测量时应读取绝缘电阻的稳定值，作为电缆的绝缘电阻值。 1）测量并记录环境温度、相对湿度、电缆铭牌、仪器名称及编号；
2）将所有被试部分充分放电，非被试相电缆线芯及金属套接地； 3）将兆欧表地线端子（E）用接地线与接地导体连接好，兆欧表火线端子（L） 接至被测部位的引出端头上，兆欧表读数稳定后记录绝缘电阻值。拆除兆欧表相线； 4）将被试电缆对地放电并接地； 5）依照此步骤测试其他两相。 在试验中读取绝缘电阻后，应先断开接至被试品的火线端子，然后再将兆欧表停止运转；由于电缆的吸收现象比较严重，特别是对于大电容电缆，兆欧表开始读数可能非常的低，这一现象是正常的。 1）电缆绝缘电阻不小于10MQ ? km 2）耐压试验前后，绝缘电阻测量应无明显变化。 6.2电缆主绝缘交流耐压试验 图1试验接线图 图中：谐振电抗器额定电压为27kV，每台额定电感量为85H，额定最大工作电流为1.0A ；分压器额定电压为200kV,变比为12000 : 1，电容量为500PF ± 5%。 1.谐振频率计算 a） 10kV3 x 300mm2交联聚乙烯电缆每公里电容量按0.37（卩F/km），电缆长度按1.1km 计算，贝U Cx=0.37 x 1.仁0.407 卩F。 b）补偿电抗器电感采用三节电抗器并联使用，L=85/3=28.33H 。 1 c）------------------ 谐振频率按f = 计算，则f=46.88Hz 。 2 兀JCxL 2.电缆（Cx）电容电流估算 当试验电源频率为46.88Hz、被试品电压为21.75kV 时，通过试品的电容电流约为： 3 l x = 3 C x U=6.28 x 46.88 x 0.407 x 21.75 x 10- =2.61A 3.串联补偿电抗器（L）电流及电压估算 当试验电源频率为46.88Hz、被试品电压为21.75kV 时，通过串联补偿电抗器
井下高压电缆耐压试验安全技术措施
井下高压电缆耐压试验安全技术措施 根据矿井安全生产管理要求，现需对我矿供电设施进行井下高压电缆耐压试验。因试验时间长、影响范围大、涉及面广，为实现科学组织、统筹安排，确保本次作业安全，特编制本安全技术措施。 一、试验时间：2021年8月7日（8：00～18:00） 2021年8月8日（8：00～16:00） 具体时间安排见附表1 二、试验地点：井上、下各变配电场所及相关高压室 三、试验任务：矿井供电系统高压电缆、高爆开关等设施的耐压试验。 四、试验负责人：张首波 五、试验单位： 机电运输科机电一队外协单位 六、试验组织 为确保参与本次试验的人员各司其职、各负其责，各项工作有序开展，特进行如下安排: 1、***：负责高压电气试验施工现场综合协调及全面指挥工作； 2、***：负责人员组织安排工作及现场安全监管工作； 3、***：负责做好试验记录、收集数据、试验报告；
4、施工开始前由负责人组织参与作业的人员进行学习，包括了解试验的内容、安全注意事项，对安全技术措施和有关图纸资料的全面学习； 5、负责人至少提前2天对所负责项目所需的仪器、工具及应急修补材料进行全面落实，避免出现被动； 6、出现问题时，各单位要积极协调解决，不能敷衍了事，要立即汇报并组织人员解决问题； 7、项目负责人每天早调度会要通报进度、当天试验内容、停电影响范围和时间及第二天试验影响时间及范围，以便相关单位安排好工作。 七、安全技术措施 1、试验负责人是施工总指挥、负责施工过程的安全监护，项目负责人必须对施工内容、施工进度进行全面把握； 2、停电要提前办理停电工作票，并执行操作票制度，停、送电联系要派专人负责，严禁预约停、送电； 3、运送仪器时，一定要轻拿轻放，以保证人身安全和设备完好，并先将工作地点的杂物清理干净，统一摆放到指定位置； 4、各班之间必须有现场负责人，认真做好交接班，交代本班遗留问题及下一班施工时应注意的安全事项； 5、试验期间机电运输科必须安排管供电的技术人员统一指挥，停、送电命令一律由其下达，工作人员要服从调度命令；
10kV电缆冷缩终端头的制作工艺
随着农网改造的深入开展、城网改造的启动，10kV电缆以其施工维护方便、供电可靠性高，在农网箱变、城网配电线路中得到越来越广泛的应用，但10kV电缆头制作工艺直接影响着10kV电缆的安全可靠运行。 1 制作时对环境的要求 10kV电缆冷缩终端头的制作必须在天气晴朗、空气干燥的情况下进行，施工场地应清洁无飞扬的灰尘或纸屑。 2 制作时对电缆的要求 所制作的10kV电缆外观应整洁无破损，并做绝缘电阻、直流耐压试验，经试验合格后方可进行。对暂缓制作的电缆头应用密封胶密封。 3 制作步骤 (1)剥外护套、钢铠和内衬层。将电缆校直、擦净、剥去从安装位臵到接线端子的外护套、留钢铠30mm、内护套10mm，并用扎丝或PVC带缠绕钢铠以防松散。铜屏蔽端头用PVC带缠紧，以防松散，铜屏蔽皱褶部位用PVC带缠绕，以防划伤冷缩管。 (2)固定钢铠地线。将三角垫锥用力塞入电缆分岔处，打光钢铠上的油漆、铁锈，用大恒力弹簧将钢铠地线固定在钢铠上。为了牢固，地线要留10～20mm的头，恒力弹簧将其绕一圈后，把露的头反折回来，再用恒力弹簧缠绕。固定铜屏蔽地线也如此。 (3)缠填充胶。自断口以下50mm至整个恒力弹簧、钢铠及内护层，用填充胶缠绕两层，三岔口处多缠一层，这样做出的冷缩指套饱满充实。 (4)固定铜屏蔽地线。将一端分成三股的地线分别用三个小恒力弹簧固定在三相铜屏蔽上，缠好后尽量把弹簧往里推。将钢铠地线与铜屏蔽地线分开，不要短接。
(5)缠自粘带。在填充胶及小恒力弹簧外缠一层黑色自粘带，目的是容易抽出冷缩指套内的塑料条。 (6)固定冷缩指套。先将指端的三个小支撑管略微拽出一点(从里看和指根对齐)，再将指套套入尽量下压，逆时针先将大口端塑料条抽出，再抽指端塑料条。 (7)固定冷缩管。在指套指头往上100mm之内缠绕PVC带，将冷缩管套至指套根部，逆时针抽出塑料条，抽时用手扶着冷缩管末端，定位后松开，不要一直攥着未收缩的冷缩管，根据冷缩管端头到接线端子的距离切除或加长冷缩管或切除多余的线心。 (8)剥铜屏蔽、外半导层。距冷缩管15mm剥去铜屏蔽，记住相色线。距铜屏蔽15m m，剥去外半导层，按接线端子的深度切除各相绝缘。将外半导电层及绝缘体末端用刀具倒角，按原相色缠绕相角条，将端子插上并压接。按照冷缩终端的长度绕安装限位线。 (9)绕半导电带。在铜屏蔽上绕半导电带(和冷缩管缠平)，用砂纸打磨绝缘层表面，并用清洁纸清洁。清洁时，从线心端头起，撸到外半导层，切不可来回擦，并将硅脂涂在线心表面(多涂)。 (10)固定冷缩终端。慢慢拉动终端内的支撑条，直到和终端端口对齐。将终端穿进电缆线心并和安装限位线对齐，轻轻拉动支撑条，使冷缩管收缩(如开始收缩时发现终端和限位线错位，可用手把它纠正过来)。 (11)固定密封管。用填充胶将端子压接部位的间隙和压痕缠平，从最上一个伞裙至整个填充胶外缠绕一层密封胶，终端上的密封胶外要缠一层PVC带，否则支撑条将和其粘连，一是支撑条不易拽出，二是密封管套在此部位收缩。如密封管与端子间有间隙，可把密封管翻卷过来，在端子上缠一些密封胶后再把密封管翻卷过来。
高压电缆试验及检测方法
电力电缆1KV及以下为低压电缆；1KV~10KV为中压电缆；10KV~35KV为高压电缆；35~220KV为特高压电缆。其中高压电缆是指用于传输10KV-35KV（1KV=1000V）之间的电力电缆，多应用于 电力传输的主干道。高压电缆从内到外的组成部分包括:导体、绝缘、内护层、填充料（铠装）、外绝缘。当然，铠装高压电缆主要用于地埋，可以抵抗地面上高强度的压迫，同时可防止其他外力损坏。下面小编来讲解一下高压电缆试验及检测方法，具体内容如下： 1 .电缆主绝缘的绝缘电阻测量 1.1 试验目的 初步判断主绝缘是否受潮、老化，检查耐压试验后电缆主绝缘是否存在缺陷。 绝缘电阻下降表示绝缘受潮或发生老化、劣化，可能导致电缆击穿和烧毁。 只能有效地检测出整体受潮和贯穿性缺陷，对局部缺陷不敏感。 1.2 测量方法 分别在每一相测量，非被试相及金属屏蔽（金属护套）、铠装层一起接地。 采用兆欧表，推荐大容量数字兆欧表（如：短路电流>3mA）。 0.6/1kV 电缆测量电压1000V。 0.6/1kV 以上电缆测量电压2500V。
6/6kV以上电缆也可用5000V，对110kV及以上电缆而言，使用欧表，电动兆欧表最好带自放电功能。每次换接线时带绝缘手套，地放电。 1.3 试验周期 交接试验 新作终端或接头后 1.4 注意问题 兆欧表“ L”端引线和“ E”端引线应具有可靠的绝缘。 测量前后均应对电缆充分放电，时间约2－3 分钟。 若用手摇式兆欧表，未断开高压引线前，不得停止摇动手柄。 电缆不接试验设备的另一端应派人看守，不准人靠近与接触。 如果电缆接头表面泄漏电流较大，可采用屏蔽措施，屏蔽线接于兆欧表 1.5 主绝缘绝缘电阻值要求 交接：耐压试验前后进行，绝缘电阻无明显变化。 预试：大于1000M Q 5000V 或10000V 的电动兆每相试验结束后应充分接 G”端。
高压电缆头制作施工方案精编版
高压电缆头制作施工方 案 公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
迪那2油气处理厂电缆终端头制作安装 施 工 方 案 编制：郝明荣 审核： 批准： 编制单位：中国石油天然气管道通信电力工程总公司
巴州分公司 编制日期2014年6月20日 1、编制依据 电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范（GB50168—2006） 电气装置安装工程电气设备交接试验标准（GB50150—2009） 电力建设安全工作规程（线路部分） 2、编制目的： 为了确保电缆终端制作的质量，保证施工工期，保证施工过程中人员及设备的安全，特此制定此措施。 3、工程概况及特点 本工程共分为土建和电缆头制作两部分，其中土建部分为迪那油气处理厂空氮站1#变压器室内电缆沟施工，电缆头制作部分为迪那油气处理厂空氮站 1#、2#变压器室，循环水1#、2#压器室。以上工作地点均位于防火等级为三级的油气处理厂内，对防火防爆要求较高，施工人员应接受相关方培训方可进行施工，施工中应听从属地主管指挥，遵守劳动纪律。 4、主要工作量 土建部分：在空氮站1#变压器室内开挖长6米，宽米，高米的电缆沟，电缆沟采用砖砌结构表面磨水泥砂浆处理，电缆沟上覆盖钢板和绝缘胶皮，电缆沟沟内敷设ZRA-YJV-3*50mm2/10kv高压电缆10米。 电缆头制作部分：空氮站1#变压器室3个，2#变压器室1个。循环水1#变压器室3个、2#压器室3个共计10个电缆头。 5、施工准备 1 施工人员配备及职责 施工班长：吴国彬 职责：负责本班的全面工作。根据工地的安排，组织编制本班工作计划，并 组织领导全班人员共同完成；负责施工前的各项准备工作；负责对相关各方 的协调工作；对本班施工质量、安全、文明施工负责；做好施工记录，健全