散货装卸工艺规程--煤炭
散货装卸工艺规程
本规程适用于煤炭装卸作业。
一、装卸工艺流程
1.船---堆场船→带斗门机→自卸车→堆场
船→带斗门机→码头平台→自卸车→堆场（块煤作业）
2.船---车船→带斗门机→自提车
3.堆场---车堆场→装载机→车
4.堆场---船堆场→装载机→自卸车→码头→船
二、机械配备
1.装卸作业线按各工艺流程配备相应机械设备。
2.工艺流程中所配备机械的能力应基本一致。
三、工具配备：各种规格型号的双索抓斗
四、作业人员配备：（按一条作业线配备）
五、操作方法和要求
船舶装卸载
1.船舶装载，尽量装平。
2.装卸载过程中需保证每个舱口均匀装卸，保证船舶作业平衡。
3.船舶装载装成锥形时需用抓斗平舱，将中间的货物抓到四周，必要时进行人工平舱。
4．船舶卸载，并及时将舱壁的粘附颗粒清理干净。
5.散货卸到见舱底，方可安排机械下舱作业，且须满足以下条件：
5.1舱内具有能使下舱机械自由回转作业的余地和高度；
5.2行驶面能承受下舱机械的工作载荷；
5.3船舶倾斜小于3-5°。
散货清舱
1.清舱作业必须安排专人指挥作业。作业人员在舱内配合机械联合清舱
时，必须注意避让关路、避让机械，禁止作业人员徒手推、稳抓斗；
作业人员清扫场地时，必须注意避让门机、机械关路。
2.清舱作业时严禁船方人员进入舱内，如需进入必须告知单船指导员，得
到同意后且单船指导员通知作业人员停止作业后方可下舱。
3.清舱作业必须做到“二个必须”、“十个严禁”：
“二个必须”：
（1）清舱人员、清舱机械与起重机械抓斗必须分区域作业。
（2）舱内同一区域必须做到“人动机停、机动人离”。
“十个严禁”：
（1）严禁抓斗在无人报关时进入舱内作业。
（2）严禁抓斗进舱不按指挥手指挥作业。
（3）严禁抓斗和清舱机械在舱内同一点或同一区域同时作业。
（4）严禁在同一点抓斗还未出舱，清舱机械便开始作业。
（5）严禁抓斗进舱后，清舱机械还向抓斗取货点喂货。
（6）严禁分区域作业的起重机械擅自改变关路。
（7）严禁清舱机械超越规定作业区域，闯关路、在关路上作业。
（8）严禁人、机、抓斗在同一区域内混合作业。
（9）严禁在两台门机作业一个舱时与清舱机械同时作业。
（10）严禁舱口小于10m时抓斗和清舱机械同时作业。
吊运
1.门机进行吊运作业时，司机和指挥手要配合默契，严格执行各类起重机械的安全操作规程及指挥信号，谨慎操作。
2.抓斗进出舱口，抓斗底部离船舷、舱口围扳的高度应在1m以上。
3.卸船作业用漏斗卸料时，抓斗必须对准漏斗口。底下需有自卸车承载，方可打开漏斗。漏斗内阻塞或容量不足时，应及时通知门机司机暂停作业。
4.卸货到舱底时，要及时向船方了解舱内情况，若有障碍物要及时采
取措施，以防抓斗或舱内设施抓坏。
5.吊运辅助机械（装载机、挖掘机等）下舱必须使用专用吊具，设专人指挥，被吊运的机械必须处于停机状态。
6.卸矿石时，应采取措施保护电缆防止电缆被砸伤。
车辆装卸载及水平运输
1．自卸车装运前须将车斗清洗干净，以防杂质污染货物。
2．自卸车要慢速通过漏斗下方，使漏斗出料口处于自卸车斗中心正上方时方可就位停车。
3．使用带开关漏斗卸货的运输车辆，应使漏斗口始终处于车箱正上方，漏斗放料开关手打开漏斗闸门,待货物装满关闭闸门后,用警铃信号控制运输车辆装车移动。
4．车辆装卸载时，司机必须听从指挥手指挥，车辆水平运输时必须按指定路线通行，车辆起步、转弯、进出道口应减速。
5．装车机械给货车（含自卸车）装货前，应将杂物清理干净，防止杂物混入；作业过程，装车机械、运输车辆及人员间要做好配合，防止发生碰撞。
6.自卸车运到堆场卸载时要卸于指定地点，且要卸干净防止回程时撒漏。
7．装载机（或挖机）堆高时，运输车辆不得进入装载机作业范围；
装载机作业时要注意观察，防止发生车辆碰撞。
场地堆放及煤炭二次堆高
1.散货堆场要有明显的货位线，要保持货物清洁；散货堆放距下水道应保持适当距离，且堆放高度不得超过堆场设计能力。
2.煤炭二次堆高作业细则：
（1）车辆上坡通道必须保证足够的宽度，预留一定的安全边缘距离，坡度须小于15度，且要求压实；对于干燥的煤炭，要喷洒适量的水，然后压实，防止因煤炭松散，导致车辆上坡作业时发生坍塌。
（2）.煤炭堆垛加高层作业平台边缘必须利用装载机构筑足够的安全挡墙（高度、宽度不小于0.8米），方可进行二次堆高作业。
（3）.煤堆车辆坡道外边缘及加高层面边缘要设置边缘警示标志。
（4）.装载机填沟或临边作业时，禁止铲斗越出边坡的边缘或前轮和侧轮离边坡的边缘要留有足够安全距离。
（5）.多台装载机同在一个煤炭堆垛加高层面作业时，要注意保持装载机前后、左右安全距离。
（6）.自卸车上下煤堆加高层应循序渐进，不得在上下坡上交叉行驶，上下坡须单车行驶,上下坡严禁脱档滑行,应用低速档行驶，并不许换档。
（7）.自卸车驶入煤堆加高层不得进入装载机作业范围，装载机作业时要注意观察，防止发生车辆碰撞。
（8）.自卸车在煤堆加高层上卸煤时，其后轮离边坡的边缘要留有足够安全距离。
（9）.车辆上下坡路口要安排指挥人员指挥车辆有序进出；二次堆高作业煤堆加高层时应有场地专人巡查，时刻注意煤堆边缘煤炭的塌陷情况,防止车辆发生倾翻。
（10）.严禁无关人员进入煤堆加高层面，货主和煤炭检测采样人员因业务需要进入的，必须穿戴安全帽和反光背心，但不得进入机械作业范围。
（11）堆场双层作业修路占用道路时，须设置路锥，引导其他车辆绕行，避免破坏坡道。
3.货物装卸船完毕，应做好“六清”工作。
出库装车
1.提货手续严格按照《散货出库作业流程》操作。
2．装车安全操作细则：
（1）、一个煤炭作业区域，实行一台装载机一个煤炭货车作业，场地空间允许的情况下可实行两台装载机同时给一个煤炭货车作业，其他车辆在作业区域外等候;在装车作业时，若第二煤炭货车进入时，装载机司机必停止作业。
（2）、一辆装载机配一名库场管理人员，出租的场地由相关方专人进行装车现场管理，落实相关现场监管职责。库场管理人员应佩戴红袖套，无作业时，库场管理人员应站在安全岛。
（3）、装车单由货主管理人员或货主委托的物流管理人员收取，并核对无误后，由堆场管理员通知装载机司机装车作业，此区域作业完毕后装车单再一起交给装载机司机。
（4）、装车作业使用对讲机，避免外来煤炭货车司机下车与装载机司机或库场管理员直接交流。
（5）、装载机装车作业时须确认外来煤炭货车与煤堆距离须保持3米以上，方可作业。
（6）、装载机司机在装车过程中发生煤炭货物坍塌时须确认周边机械设备、人员安全，方可继续装车作业。
（7）、在煤炭装车作业区域，外来煤炭货车司机严禁下车，司机在特殊情况下,下车一律穿反光背心，规范佩戴安全帽。装载机司机发现外来货车司机下车时，必须停止作业。
（8）、装载机司机若装车中途出现原因而导致装车停顿时，在重新进行煤炭货物装车前要与司机口头衔接，确认安全后方可装车作业。（9）、煤堆作业完毕收工时，装载机司机须对煤堆高跺垂直截面进行缓坡处理，煤堆底部与垂直截面保持2米以上距离；每日作业完毕后，用石头墩封闭堆场进出口。
（10）、在同一煤炭场地内，打篷布车辆必须停放在拍煤区域才能进行打篷布作业。
（11）、对于临时场地或无设置拍煤区域的场地，在进行煤炭货车拍煤平整打篷布时，车辆四周必须放置路锥以作警示，确认为安全货车停放区域，由库场管理人员负责确认。
（12）、拍煤、打篷布时，禁止司机爬上车箱斗，须专人进行作业。3.其它散货出库装车细则参照以上执行。
散货装卸工艺实训总结
题目名称散货装卸工艺实训 姓名 班级统本物流1102班 学号 课程陆港物流运作课程实训（二）任课教师 物流贸易学院 二〇一四年六月
散货装卸工艺实训 实训目的 为了增加我们队以后工作的适应能力，学校为我们开设了港口物流管理实训课，港口物流管理是一门专业实践课程，是研究港口装卸工艺的理论和方法的一门学科。我们在理论学习的基础上，通过实训环节培养港口物流运作的相关业务流程，实现理论与实践的有效结合，养成培养分析、解决物流实际问题的能力。下面就让我来浅谈一下关于散货装卸工艺的实训。 实训内容 散货概况：散货是指不加包装成松散颗粒状态进行运输、装卸、保管的货物。如散装煤、矿石、散粮、水泥、化肥等。原则上能散运的货物尽量散运。 一．散货装船工艺 （一）分类：带式输送机装船工艺、抓斗起重机装船工艺。抓斗起重机装船工艺，装卸效率低，投资又高；只适用于通用性的直立码头。专业性码头特别是货运量较大的码头都不采用。 （二）作业方式和主要特点。 1、河港：固定转盘式散货装船机，这种形式属于定船定机型。一般一泊配两台，其原因：保持装船平衡，减少悬臂长度。作业过程：顺次从前到后开动皮带机，将堆场或卸车线的物料经过一系列中间皮带机，通过溜筒装入舱内。 （1）弧形轨道式散货装船机（定机定船）。定点回转弧形轨道式散货装船机，可用在斜坡式码头和直立式码头上 （2）不能旋转的简易固定装船机（定机移船）。我国的驳船复杂，载重量大小不一，锚地分解编组，多次往返送驳，效率不高，不仅费用增加，操作也不方便。国外也采用定机移船方式，大吞吐量大吨位船队效率高（达5500吨/小时），工艺简单。如美国内河。 2.海港：
压力容器检验通用工艺规程
XXXXXXX 有限公司 检验通用工艺规程 文件号：QJG/JL 09-2010 修改单：0 第 1 页共14 页检验通用工艺规程 编制： 审核： 批准： 2010年 1 月 8 日发布 2010年 4 月 1 日实施
XXXXXXX 有限公司检验通用工艺规程 文件号：QJG/JL 09-2010 修改单：0 第 2 页共14 页 1.主题内容与适用范围 本规程规定了第一类压力容器制造过程中的材料、各零部件和成品的检验规程及要求。 本规程适用于第一类压力容器制造过程中的各工序检验。 2.引用标准 《固定式压力容器安全技术监察规程》 GB150-1998《钢制压力容器》（第1、2号修改单） JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》 3. 材料检验 压力容器所用的材料，应附有钢厂的材料质量证明书（原件或复印件应有销售单位销售红章及人员签字，注明销售数量。），按国家标准、行业标准或有关技术条件进行验收，合格后方可办理入库手续。具体应检查如下内容： 核查材料质量证明书应根据GB247《钢板和钢带验收、包装、标志及质量证明书的一般规定》、GB2102《钢管验收、包装、标志及质量证明书的一般规定》有关规定进行审查。质量证明书内容齐全，数据应正确。 复核材料标记对要求有标识的材料，材料检查员应将材料质量证明书和实物进行复核。其标识应和材料质量证明书一致。对本单位规定种植的材料标识，按《标记种植及移植管理制度》执行，检查员应进行检查确认。 材料的外观质量和几何尺寸应符合相关标准的规定，不允许存在气泡、裂纹、结疤、夹杂等缺陷。钢板的长度、宽度和厚度，其尺寸偏差应符合相应标准的规定。 对于第一类压力容器主要受压元件，若力学性能和化学成分项目齐全则不复验；若设计图样有要求、项目有怀疑、用户要求等，应进行复验。 外购件的受压元件必须有材料质量证明书，其要求应与上述相同。 外购的安全附件必须有质量证明书或合格证。按相关标准进行检定、校验，验收合格后方可入库。 检验合格的材料，检查员应填写入库验收单，经材料责任师审核后，按照标识种植的规定
炼钢安全规程试卷有答案
炼钢安全规程试卷 单位：车间：班组：姓名：分数： 一、通用部分（30分；填空题，每空1分） 1、班组安全管理八项基本作业制度包括：（班组安全生产责任制）（班组安全生产确认制度）（班组安全生产联保互保制度）（班组安全生产检查制度）（班组安全生产培训教育制度）（班组会议制度）（交接班制度）（班组安全生产奖惩制度） 2、公司《安全生产教育培训制度》复岗、转岗、节假日教育：凡职工休假（7日）以上，必须重新进行班组安全教育，并进行安全操作规程考核，合格后方可重新上岗；凡调换工种人员必须进行二、三、四级安全教育，考试合格后方可上岗；企业负责人和安全生产管理人员初次培训时间不得少于（32学时），每年再培训时间不少于（12学时）；危险化学品生产经营单位主要负责人和安全生产管理人员安全资格培训时间不得少于（48学时），每年再培训时间不得少于（16学时）；一般从业人员每年接受再培训时间不得少于（20学时）。 3、公司《外委施工和维修作业安全管理制度》中5.3安全教育培训规定，外委施工和维检修队伍进厂后，由施工引进单位、施工和检修项目所在单位分别根据作业项目涉及的危险因素履行作业前的（安全告知），建立安全告知书存档备查；长期从事外包的新入驻外委维修读物，由设备机动处负责向安全处提供外包队伍人员名单，按照公司培训教育制度进行（公司）、（分厂）安全教育培训，经二级安全考试合格，分别登记员工四级安全教育卡，连同考试试卷同时转交给外委维修队伍主管安全部门，由各分厂指导外委维修队伍进行车间、班组级安全培训，并建立员工（安全教育培训档案）和（职业健康监护档案）。 4、公司《煤气设备设施和使用安全管理规定》主要的煤气设备、管道的阀门、吹扫点、放散管、人孔、脱水器、管道支架等附属装置，应进行（编号），并将号码标在现场明显的部位；任何情况下严禁(单人）进入煤气危险区；煤气危险区的（CO）浓度必须定期检测，在易泄露或易积聚煤气的位置设立比较固定的检测点，煤气防护站每班至少巡检（2次）；进入煤气设备内部作业时，必须有效切断煤气来源，打开放散阀和上下人孔；必要时进行吹扫置换，经监测合格后方可进行作业，监护人不得少于（2人）；煤气危险作业区必须检测确认CO浓度小于等于（30mg/m3），氧气含量在（19%—21%）之间。 5、新上排水器的使用与维护管理规定：对排水器巡检时佩戴好（空气呼吸器）和（煤气报警仪），检 测排水口是否有煤气泄露时，一人检测，一人监护。 6、煤气防护器具的使用、管理规定：严禁使用防尘口罩等代替（煤气防护器具）。（滤罐式防毒面罩） 只适用于逃生等突发事件，禁止在带煤气作业时使用； 二、专业知识部分（70分） （一）填空题（20分，每空1分） 1、炼钢企业应认真执行（安全检查制度），对查出的问题应提出整改措施，并限期整改。 2、炼钢厂内，应按消防规定设置必要的（消防设施）和消防通道，设置消防设施的地点，应有明显的标志牌。 3、主控室、电气间、电缆隧道、可燃介质的液压站等易发生火灾的建、构筑物，应设（自动火灾报警装置），车间应设置消防水系统与消防通道。 4、易受钢水与液渣喷溅的平台工作面，应采用铸铁板或 (耐火材料)铺设。 5、转炉、电炉、精炼炉的炉下区域，应采取（防止积水）的措施，炉下漏钢坑应按防水要求设计施工。 6、所有控制室、电气室的门，均应（向外开启）；电炉与LF主控室，应按隔声要求设计；主控室应设置紧急出口。 7、具有爆炸和自燃危险的物料，应贮存于密闭贮仓内，必要时用（氮气）保护，存放设施应按防爆要求设计，并禁火、禁水。 8、铁水罐、钢水罐、中间罐的壳体上，应有（排气孔）． 9、使用中的设备，耳轴部位应定期进行（探伤检测）。 10、采用氧气助燃时，氧气不应在燃烧器出口前与燃料混合，并应在操作控制上确保（先点火后供氧）。 11、从转炉工作平台至上层平台之间，应设置转炉围护结构。炉前后应设活动（挡火门），以保护操作人员安全。 12、转炉煤气回收，应设（一氧化碳）和（氧含量）连续测定和自动控制系统。 13、电炉倾动机械应设零位锁定，电极升降应有上限位锁定；电炉炉盖升降与旋转、电极升降与旋转、炉子倾动等动作的机械之间，应设有可靠的（安全联锁）． 14、炉后出钢操作室应设在较安全的位置，其正对出钢口的窗户应有（防喷溅设施）。操作室出入口应设在远离出钢口一侧。 15、水冷氧枪应设置（极限位），以确保氧枪与钢液面的安全距离。 16、电炉加料、吊运炉底、吊运电极，应有（专人指挥）。吊物不应从人员和设备上方越过，人员应处于安全位置。 17、炉外精炼区域与钢水罐运行区域，地坪不得有（水或潮湿物品）。 18、新砌或维修后的钢包，应经（烘烤干燥）方可使用。
散货装卸工艺规程--煤炭
散货装卸工艺规程 本规程适用于煤炭装卸作业。 一、装卸工艺流程 1.船---堆场船→带斗门机→自卸车→堆场 船→带斗门机→码头平台→自卸车→堆场（块煤作业） 2.船---车船→带斗门机→自提车 3.堆场---车堆场→装载机→车 4.堆场---船堆场→装载机→自卸车→码头→船 二、机械配备 1.装卸作业线按各工艺流程配备相应机械设备。 2.工艺流程中所配备机械的能力应基本一致。 三、工具配备：各种规格型号的双索抓斗 四、作业人员配备：（按一条作业线配备）
五、操作方法和要求 船舶装卸载 1.船舶装载，尽量装平。 2.装卸载过程中需保证每个舱口均匀装卸，保证船舶作业平衡。 3.船舶装载装成锥形时需用抓斗平舱，将中间的货物抓到四周，必要时进行人工平舱。 4．船舶卸载，并及时将舱壁的粘附颗粒清理干净。 5.散货卸到见舱底，方可安排机械下舱作业，且须满足以下条件： 5.1舱内具有能使下舱机械自由回转作业的余地和高度； 5.2行驶面能承受下舱机械的工作载荷； 5.3船舶倾斜小于3-5°。 散货清舱 1.清舱作业必须安排专人指挥作业。作业人员在舱内配合机械联合清舱 时，必须注意避让关路、避让机械，禁止作业人员徒手推、稳抓斗； 作业人员清扫场地时，必须注意避让门机、机械关路。 2.清舱作业时严禁船方人员进入舱内，如需进入必须告知单船指导员，得 到同意后且单船指导员通知作业人员停止作业后方可下舱。 3.清舱作业必须做到“二个必须”、“十个严禁”：
“二个必须”： （1）清舱人员、清舱机械与起重机械抓斗必须分区域作业。 （2）舱内同一区域必须做到“人动机停、机动人离”。 “十个严禁”： （1）严禁抓斗在无人报关时进入舱内作业。 （2）严禁抓斗进舱不按指挥手指挥作业。 （3）严禁抓斗和清舱机械在舱内同一点或同一区域同时作业。 （4）严禁在同一点抓斗还未出舱，清舱机械便开始作业。 （5）严禁抓斗进舱后，清舱机械还向抓斗取货点喂货。 （6）严禁分区域作业的起重机械擅自改变关路。 （7）严禁清舱机械超越规定作业区域，闯关路、在关路上作业。 （8）严禁人、机、抓斗在同一区域内混合作业。 （9）严禁在两台门机作业一个舱时与清舱机械同时作业。 （10）严禁舱口小于10m时抓斗和清舱机械同时作业。 吊运 1.门机进行吊运作业时，司机和指挥手要配合默契，严格执行各类起重机械的安全操作规程及指挥信号，谨慎操作。 2.抓斗进出舱口，抓斗底部离船舷、舱口围扳的高度应在1m以上。 3.卸船作业用漏斗卸料时，抓斗必须对准漏斗口。底下需有自卸车承载，方可打开漏斗。漏斗内阻塞或容量不足时，应及时通知门机司机暂停作业。 4.卸货到舱底时，要及时向船方了解舱内情况，若有障碍物要及时采
10简单压力容器制造检验通用工艺规程
储气罐制造检验通用工艺规程 Q2/TXY10-I-2007 0. 总则 为保证简单压力容器产品（储气罐）质量、检查所制造的产品质量是否符合图纸、图样标准及有关规程的要求。特制定本企业简单压力容器（储气罐）制造检验通用工艺规程，以便检验时参照。 1.职责 本规程归口质检科，技术科等部门配合。 2. 一般要求 2.1 本厂储气罐的制造,除符合《简规》的有关规定外,还要符合设计图纸要求和各项工艺文件规定。 2.2 焊工必须持证上岗。 2.3 本厂执行自检、专检制度，所有产品一律先行自检，然后由检验员按要求检验，合格后方可流入下道工序。 3. 封头 3.1 封头整块下料前作钢印移植，按相应的坯料直径用氧乙炔下料或等离子切割，去除氧化残渣，冲压成形后，其最小厚度不得小于名义厚度减去钢板负偏差。 3.2 成形后的封头，外观检查应无锈蚀和深度不大于0.1δ的划伤，用弦长相当于封头内径的间隙样板检查椭圆形内表面的形状偏差，样板与封头表面的最大间隙外凸不得大于1.25%Di，内凹不得大于0.625%Di，直边部分不得存在纵向皱折，最大最小直径差应不大于内径的1%。 3.3 封头缩口后应保证封头直边垂直，缩口部位无裂口，衬板宽窄一致且不小于12cm，最大最小直径差和同心度符合要求，直边高度差允许h （-5～+10）。 3.4 应100%检查封头表面质量。 3.5 按《简单压力容器封头检验记录》项目，认真填写检查记录。 4.筒体 4.1 储气罐筒体应按封头测周长下料。剪床定位后，对剪板进行实测，长、宽，误差不得大于2mm，对角线差不得大于3mm，然后予弯、卷园。
4.2 组焊前检查筒体一断面最大内径与最小内径之差，应不大于设计内径的1%。 4.3 接管中心线应与壳体主轴中心线垂直，并应保证接管端面的水平或垂直。4.4 壳体表面应避免机械损伤，对严重的尖锐伤痕进行修磨，修磨深度不得超过钢板名义厚度的10%，且修磨处应园滑过渡。 4.5应100%检查封头表面质量。 4.6 按《简单压力容器筒体检验记录》，认真填写检查记录。 5. 焊接 5.1 施焊前准备及施焊环境: 5.1.2 焊条、焊剂及其他焊材的贮存库应保持干燥，相对湿度不大于60%。 5.1.3 施焊前焊条应烘干，施焊现场焊条应存放在焊条保温筒内。 5.1.4 施焊前应对焊口两侧各30mm范围内的水、油、锈等污物进行清除。 5.1.5 当施焊环境相对温度大于90%，雨雪环境时且又无有效防护措施时，禁止施焊。 5.1.6 当焊件温度低于0℃时，应在始焊处100mm范围内预热到15℃左右。 5.2 焊接形状及外观要求 5.2.1 A、B类焊缝的对口错边量b≤0.25δn。 5.2.2 A类焊缝的棱角度E用弦长不小于1/3内径的内样板或外样板检查。(见下图) 5.2.3 B类焊缝的棱角度E用长度不小于 200mm 的直尺检查，检查结果应符合 E ≤0.1δn+2。 5.2.4 焊缝余高和同一焊缝的高度差应符合下列规定，焊缝在焊接接头每边的覆盖宽度应为2-4mm。 5.2.5 D类焊缝的焊脚高度应不小于较薄工件的厚度，并保证园滑过渡。 5.2.6 焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑等缺陷，并不得保留熔渣及飞溅等。
不锈钢容器制造通用工艺守则
1. 主题内容及适应范围 1.1本规程对不锈钢压力容器制造过程中的材料、各零部件和成品的组装程序、组装要求、质量检验、试验等做出通用规定。 1.2本守则如与设计、工艺文件相矛盾之处，应以设计、工艺文件为准。 1.3制造时，除引用标准和有关工艺守则外，还应符合设计图样的规定。 1.4本守则中引用的法规、标准、守则等如经修改，应以新的版本为准。 2. 引用标准 R0004《固定式压力容器安全技术监察规程》 150《压力容器》 151《管壳式换热器》 4710《钢制塔式容器》 4731《钢制卧式容器》 20584《钢制化工容器制造技术要求》 47015《钢制压力容器焊接规程》 21433《不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性检验》 3. 材料要求 3.1材料验收、保管按照《压力容器制造质量保证手册》及程序文件中材料质量控制的规定执行。 3.2不锈钢材料及零部件应防止长期露天存放、混料保管。要求按时投料、集中使用、随时回收、指定区域存放遮蔽保管。 3.3不锈钢与碳素钢等原材料有严格的隔离措施，搁置要稳妥，堆放要整齐，防止损伤(划痕、磕碰、压痕)和弯曲，散装的光亮板材应立放在15°斜度的木架上。 3.4设计图样要求对原材料进行抗晶间腐蚀试验复验的，其复验用试样的形状、尺寸、加工和试验方法，除设计图样另有规定外，应符合21433或设计图样规定的试验方法。 3.5制造压力容器用的不锈钢材料不得有分层，表面不允许有裂纹、结疤等缺陷。用于制造 有表面粗糙度要求的不锈钢板，应经80?100号砂头抛光后，再检查表面质量。 3.6不锈钢钢板表面允许存在深度不超过厚度负偏差之半的划痕、轧痕、麻点、氧化皮脱落后的粗糙等局部缺陷。 3.7经酸洗钝化供应的不锈钢材料表面不允许有氧化皮和过酸洗现象。 3.8不锈钢原材料和不锈复合钢板应按牌号、规格、炉号、批号分类存放，不锈钢材料上应有清晰的入库标识，应采用无氯、无硫记号笔书写，氯含量要w 25,也可用纸质标签粘贴 标识。 3.9钢板或另部件在吊运制作过程中应始终保持钢板表面的清洁，并防止磕碰划伤。 3.10深度超过规定应清除，清除打磨的面积应不大于钢板面积的30%，打磨的凹坑应与母 材圆滑过渡，斜度不大于1: 3。 3.11打磨后，如剩余厚度小于设计厚度，且凹坑深度小于公称厚度的5%或2 (取小者)， 允许不做补焊；如凹坑深度较深，剩余厚度仍满足上述要求，与设计部门联系协商解决。 3.12超出上述界限的缺陷应考虑补焊，但应符合以下要求： (1)低合金铬钼钢，单个修补面积小于或等于1002，总计面积小于或等于300 2或2% (取小者); (2)允许焊补深度不大于板厚的1/5。 (3)钢板边缘的分层长度如不大于25，可免于修补或清除；长度大于25，且深度大于1.5的分层均应打磨消除。打磨深度如不大于3，可免于焊补，否则焊补后使用；同一平面内，间距不大于板厚5%的分层，应作为连续的分层长度。 (4)钢板表面及坡口分层补焊应符合《焊接通用工艺守则》的规定。
连铸基本工艺规程
连铸基本工艺规程 1 基本工艺技术参数 1.1 炼钢设备 60t 顶底复吹转炉2 座 出钢量平均62t，最大68t 冶炼周期30～35 分 1.2 连铸机主要技术参数 连铸机机型：全弧形 矫直方式：连续矫直 连铸机基本半径R=8m 连铸机冶金长度～30m 浇注断面：方坯：150×150mm 矩形坯：165×225mm；165×280mm 定尺长度 6000～12000mm 流间距：1250 mm 铸机拉速范围150×150mm 方坯：2.2～2.5m/min，最大3.3m/min； 165×225mm 矩形坯：1.3～1.7m/min，最大2.0m/min； 165×280mm 矩形坯：1.0～1.4m/min，最大1.8m/min； 0.3～4.5 m/min。 送引锭杆速度1.0～3.8m/min 结晶器为窄缝导流水套式结晶器，铜管长度900mm 振动装置采用全板簧振动装置，并选择合适的振动参数 （振幅±3～±4，频率100～280 次/min），以获得最佳的负滑脱率。 铸坯导向及拉矫装置采用连续矫直五辊拉矫机，铸坯通过矫直区时，其曲率半径 由R8m连续均匀变化，应变变化均匀，变形速率低而稳定，矫直区内剪切应力 接近零。 二冷系统全水冷却，喷淋管式 引锭杆装入方式下装式 引锭杆存放装置采用电机驱动、弹簧夹紧一对夹辊夹住引锭杆，锁紧销锁紧。铸坯切割在线火焰切割机 切割辊道分流链条集中传动式辊道 出坯方式双向移坯机 出坯辊道面标高+0.00m 浇注平台标高+8.03m 1.3 连铸车间工艺流程 合格钢水→ 钢包回转台（钢包称重）→ （钢包保护套管氩气密封）→ 中间罐车→ 大容量中间罐→ （浸入式）水口→ 结晶器→
储罐类容器制造通用工艺规程
储罐类容器制造通用工艺规程 1 主题内容与适用范围 1、1本规程规定了储罐类容器制造、试验、检验与验收得方法与技术要求。 １、2本规程适用于本公司制造得储罐类容器(以下称储罐），不包含搅拌容器、换热容器与塔式容器。 ２总则 本公司生产得储罐类容器得制造、试验、检验与验收除符合本规程得规定外，还应遵照国家及行业颁布得有关法令、法规与标准及本公司其它相应规程得规定,并符合图样与专用工艺文件得要求。 3 储罐类容器结构 储罐类容器结构见图３-１,各序号名称见表3-1. 图3-1储罐类容器结构简图 表３—1
4 材料 4、1用于制造储罐类容器受压元件得材料必须具有钢材生产单位得钢材质量证明书与确认标记,且应符合《压力容器安全技术监察规程》与GＢ150中得有关规定。 4、2三类压力容器得筒体、封头、开孔补强圈、设备法兰、M36以上得设备主螺栓及公称直径≥250mm得接管与法兰等主要受压元件、按《压力容器安全技术监察规程》、图样规定及用户要求进行复验得受压元件用钢材应按本公司规定进行复验，复验结果应符合有关材料标准得要求. 4、3焊接材料应符合ＪB/T4７09《钢制压力容器焊接规程》得规定。 ５制造、检验与验收 5、1储罐类容器制造检验得主要流程见图5—１。 5、2下料及坡口加工 ５、２、1下料前应根据容器结构及尺寸与材料情况编制容器主体(筒体、封头)下料排版图。
5、２、2下料可采用机械加工、氧乙炔焰与等离子等方法进行切割，如采用氧乙炔焰
与等离子等方法进行切割,应将切割面熔渣与氧化皮清理干净,并用砂轮打磨呈金属光泽. 5、2、３对接接头坡口一般应采用机械加工，如采用氧乙炔焰与等离子等方法切割坡口，应将切割面熔渣与氧化皮清理干净，并用砂轮打磨呈金属光泽。坡口表面不得有裂纹分层夹渣等缺陷。 >540MPa得钢材及Cr—Mo低合金钢材经火焰气割得5、2、4对标准抗拉强度下限值σ b 坡口表面，应进行磁粉或渗透检测。当无法进行磁粉或渗透检测时,应由切割工艺保证坡口质量。 5、3封头得制造应符合本公司?封头制造通用工艺规程?得规定。 5、4筒节得制造及筒体组装应符合《筒体制造通用工艺规程》得规定。 5、5法兰面应垂直于接管或筒体得主轴中心线。接管法兰应保证法兰面得水平或垂直，其偏差均不得超过法兰外径得１﹪(法兰外径小于1０0㎜时按100㎜计算),且不大于３㎜。 5、6法兰螺栓孔应按筒体主轴中心线跨中布置.如有特殊要求，按图样规定。 5、7壳体上开孔、补强圈、鞍座、内件等应避开焊缝,必须覆盖时，被覆盖得焊缝应打磨至与母材平齐，并经100﹪射线或超声检测合格。 5、8机械加工表面得自由尺寸公差，按GB／T1804得ｍ级精度，非机械加工表面得自由尺寸公差按ｃ级精度。 6 产品焊接试板 6、１按ＧB1５0与《压力容器安全技术监察规程》得要求制备产品焊接试板。试板得下料尺寸为6５0×２80,试板得宽度方向必须与轧制方向一致。 6、2制备产品焊接试板得要求 6、2、1试板得材料必须就是合格得，且与容器筒体用材具有相同钢号、相同规格、相同热处理状态。
压力容器制造通用工艺规程
压力容器制造通用工艺规程 第四版 宜兴制药设备厂 发布日期2004年9月15日实施日期2004年10月1日 目录 一、关于贯彻实施“压力容器制造通用工艺规程”的通知 二、目录 1 三、编制说明 2 1． T.Z04-01压力容器制造工艺规程 3 2． T.Z04-02材料标记移植工艺规程10 3． T.Z04-03划线下料通用工艺规程16 4． T.Z04-04氧—乙炔切割工艺规程18 5． T.Z04-05空气等离子弧切割工艺规程20 6． T.Z04-06封头圆筒制造通用工艺规程21 7． T.Z04-07压力容器组装工艺规程24 8． T.Z04-08钢制压力容器焊接通用工艺规程27 9． T.Z04-09钢制压力容器焊条电弧焊工艺规程37 10．T.Z04-10钢制压力容器埋弧自动焊工艺规程38 11．T.Z04-11钢制压力容器钨极氩弧焊工艺规程40 12．T.Z04-12碳弧气刨工艺规程41 13．T.Z04-13钢制压力容器焊缝隙返修和修补工艺规程43 14．T.Z04-14管壳式换热器通用工艺规程45 15．T.Z04-15强度胀接工艺规程49 16．T.Z04-16不锈钢压力容器制造管理规定51 17．T.Z04-17晶间腐蚀通用工艺规程54 18．T.Z04-18不锈钢酸零部件膏剂酸洗钝化工艺规程56 19．T.Z04-19钢制压力容器热处理工艺规程 58 20．T.Z04-20水压试验操作规程61
21．T.Z04-21致密性试验操作规程63 22．T.Z04-22气压试验通用工艺规程65 23．T.Z04-23压力容器涂敷运输包装工艺规程67 编制说明 本规程是压力容器制造通用工艺文件的汇编，共23项通用规程。 为了不断改进和发展，对这些规程进行了更新，文件代号有前置代号和后置代号构成，前置代号有通用（TongYong）和制造（ZhiZao）组成，选取汉语拼音中第一个字母通用为T、制造为Z后置代号有年号和文件号组成，。 例T Z 04 01 文件顺序号 年份 制造 通用 压力容器通用制造工艺规程中第一个文件编号为：T.Z04-01 本手册中各规程均由技术科归口解释。 本厂制造的非《容规》控制的容器及其它产品，均可参照本规程执行。 压力容器制造工艺规程 文件号：T.Z04—01 编制说明 1．为使压力容器的制造符合安全技术法规的要求，提高操作人员的工作质量，保证产品质量，根据国家质量技术监督局颁布的《压力容器安全技术监察规程》和GB150-1998《钢制压力容器》的有关规定，结合本厂产品和加工设备的实际情况，特制定本规程。 2．本规程适用于碳素钢、低合金钢容器的制造。 3．由于产品制造中的焊接、探伤、水压试验、气密性试验、油漆、包装等工序已有单项“规程”、“守则”，本规程不再制定。 4．本规程是压力容器制造的基本要求，操作人员必须遵守设计图样和产品工艺过程卡的有关规定，并满足本规程的要求。 5．操作部门对本规程负责贯彻执行，检验部门负责监督检查。 6．本规程由技术科归口并负责解释。 一．矫形和净化 本工艺适用于钢材在划线、下料前的矫形和净化。 1．钢板矫形 钢板不平会影响划线质量、造成切割弯曲，从而影响产品制造质量，因此，钢板在加工制造前必须进行矫形。 1.1手工矫形：将钢板放在平台上，用锤锤击，或用专用工具进行矫形，手工矫形的工 具有大锤小锤及型锤(不得有锤痕)。 1.2机械矫形：将钢板放在专用矫形机(平板机)上进行，钢板纵向大波浪，弯曲也可在 圈板机上进行矫形。 1.3火焰矫形：通常用氧—乙炔火焰加热钢材变红，然后让其快速冷却，使变形得到矫 正。 2．钢板的不平度一般不得超过表1的规定数值。 表1 单位:mm
20钢工艺规程
20#钢工艺规程（试行） 一、化学成份要求： 二、工艺流程 合格铁水→转炉→挡渣出钢→脱氧合金化→吹氩、喂线精炼→方坯连铸三、原料要求： 铁水： Si%≤0.50%，S%≤ 0.030％，P%≤0.120 ，铬含量小于0.30%。 废钢：要求干燥、洁净，无其他有色金属。 四、终点控制目标： C P S ＞0.08% ≤0.015% ≤0.020% 五、操作要点： 1、钢包要求使用红包，不允许用黑包、带包底钢包；包内不允许有残钢及大渣块；要求底吹透气砖透气性良好，保证吹透率。 2、要求装入量保持稳定，上下炉误差控制在±1吨。 3、根据炉况、包况、生产节奏及吹氩情况等因素考虑确定出钢温度，确保连铸低过热度浇注。 4、过程控制：吹炼过程要求早化渣、化好渣，终渣碱度控制在 2.8-3.5，严格控制喷溅与返干，补吹不超过一次。 5、终点控制 （1）严禁终点拉碳时加入任何渣料。 （2）终点压枪不低于40秒，使钢水充分搅拌均匀。 （3）要求终点高拉碳、提高一次倒炉率，尽量减少高温钢和后吹，降低钢水氧含量。 6、脱氧合金化控制 （1）合金从出钢至1/3时开始加,对准钢流均匀加入,到出钢至3/4加完。 （2）注意观察合金溜槽状况，防止堵料。 （5）参考加入量：
硅锰合金 6.5-7kg/t 硅铁 1.5kg/t 脱氧剂 1.0-1.5kg/t 硅钙线：参考量15-20m/t 7、炉后精炼操作 （1）出钢时间少于2分钟炉长必须更换或修补出钢口。 （2）出钢时严禁下渣，采取挡渣球、挡渣塞双挡渣出钢，钢包渣层厚度控制在50㎜以下。 （3）要求使用氩气底吹，出钢前检查底吹阀门是否在吹氩位置。 （4）出完钢，钢包到吹氩平台后进行炉后喂硅钙线精炼，如钢水氧化性强应适当增加喂线量，保证精炼效果。喂线后要保证吹氩搅拌时间大于5分钟。 （5）钢包吹氩要保证在5-8分钟，标准为钢水液面翻腾部位直径30-40cm，严禁大范围的暴吹，防止钢水氧化。 六、连铸浇注： 1、20#钢液相线：1515℃（按目标成份计算） 2、大包温度控制要求： 3、中间包温度控制：1530-1545℃ 4、技术要求： （1）中包烘烤大于3小时，温度＞900℃； （2）中包钢水液面＜600mm不得开浇,浇钢过程中要保证满包操作；及时添加覆盖剂，在正常操作时确保钢水液面不裸露。 （3）冷却参数：结晶器水量、二冷配水采用Q235钢种配置，并优先选用弱冷模式，保证铸坯内部质量，避免出现缩孔、疏松等。 （4）结晶器保护渣：选用Q235钢保护渣。注意保护渣吸附夹杂情况，并及时换渣。 （5）拉速控制在2.5-2.6m/min，保持稳定的生产节奏。 （6）条件具备时必须使用大包套管进行保护浇注，非特殊情况严禁摘除浸入式水口敞开浇注。 炼钢厂 2013年3月2日
集装箱装卸工艺系统优化方案的研究
集装箱装卸工艺系统优化方案的研究 ——上港集团装卸工艺系统的应用分析与革新 上海国际港务（集团）股份有限公司振东集装箱码头分公司于慧婷 1综合概述 港口装卸工艺的实质是实现港口生产中货物位移的方法，是货物的换装过程抽象性的描述，其物质表象就是港口装卸机械化系统。具体的说就是按照一定的劳动组织形式、运用装卸机械及其配套工具（或称机械化系统）等物质手段，遵照规定的技术标准和规范，完成货物在不同运输方式之间的换装作业过程。集装箱装卸工艺是指装卸集装箱的方法。集装箱装卸工艺决定码头装卸机械设备、码头装卸生产作业组织和劳动生产率。 随着我国集装箱吞吐量的突飞猛进，国内一些港口出现了硬件设施跟不上发展速度的情况。许多港口码头致力于内部挖潜，尤其是研究如何突破传统装卸工艺系统的瓶颈，这使得通过装卸工艺的应用和革新来提高集装箱港口的综合效率成为了值得研究的课题。 本文主要研究了上海港集装箱码头的装卸工艺内容，以及如何实现进行工艺革新的实践，从而使装卸效率全面提高。 研究背景 装卸工艺是港口生产的方法 港口编制作业计划，采取相应的对策和组织现场装卸生产，都要以一个事先研究和编制的装卸工艺方案为依据。在研究和制定装卸工艺中，对所须配置的人力和机械，使用什么装卸工具，以及采取怎样的工艺流程和操作方法，甚至连各个工序之间能力的平衡，都要经过科学的分析与计算。否则，会降低装卸效率，影响生产定额的完成。 装卸工艺是港口建设设计和选用装卸机械机型的重要依据 规划一个港口和建造一个码头，在货种和靠泊船型确定以后，首要的是考虑采用什么样的装卸工艺方案，这不仅影响今后的生产规程，更是日常装卸赖以正常进行的基本条件，同时也涉及如何最大限度地发挥港口（泊位）的经济效益等问题。 装卸工艺是提高港口装卸效益的组织工作基础和技术保证 不同的工艺方案，体现了不同的生产水平。比如，采用专业化方式装卸比非专业化方式效率高等。港口装卸工艺的选择直接决定了港口企业的装卸效益。 装卸工艺是保证生产安全质量的基础 任何装卸过程，都必须具有完整合理的装卸工艺规程，它是通过对人、机、货物、方法、环境5大因素的控制要求来达到目的。所以，按装卸工艺规程来操作，一般就可确保生产的安全质量。 研究对象 装卸工艺的基本内容 根据港口装卸工艺在港口装卸作业中所起的作用，其内容主要包括以下几个方面： 1)装卸机械设备类型的选择和装卸工属具的选用设计； 2)装卸工艺流程的合理化； 3)货物在运输工具和库场上的合理配置和堆码； 4)采用先进的操作方法； 5)制定和完善装卸工艺操作规程。 装卸工艺过程的分析 装卸工艺过程的实现既包括装卸作业的操作方法、作业顺序，又包括作业技术标准和规范以及维护工艺纪律的生产组织程序。它是货物从一种运输工具换装到另一种运输工具上所
压力容器壳体制造工艺规程
1 范围 本规程适用于压力容器产品的筒体制造。 2 引用标准 GB150-98《钢制压力容器》 3 工艺内容 （1）筒体所用材料应符合《材料使用工艺规程》的规定。 （2）筒体的排料应符合《排料工艺规程》的规定。 （3）筒体的下料应符合《压力容器下料工艺规程》的规定。 4 拼板 4.1 按排料图进行组对，两板对口要平齐，错边量不得大于1mm。组对前将坡口两侧20mm范围内的铁锈、氧化皮等杂物清理干净。 4.2 拼板焊接按《压力容器壳体焊接工艺规程》及《焊接工艺卡》执行。4.3 单节筒节予制 （1）滚圆：滚板前板面要干净，滚板时板面要放正，使板的边缘与轴中心平行，防止筒节边缘歪斜。首先必须压头，滚板时不要一次成型，要反复几次逐渐形成，并用弦长等于1/6内径Di且不小于300mmr的样板进行检查，其间隙不得大于（δs/10+2）mm,且不大于5mm，检查合格后将对口点焊。 （2）对口错边量
（3）焊接 严格执行《压力容器壳体焊接工艺规程》及《焊接工艺卡》。 （4）纵缝焊好后用内卡样板检查，超过误差应用滚板机校圆。 （5）单节筒节成型后，其纵缝棱角度不得大于（δs/10+2）mm，且不大于5mm。最大内径与最小内径之差应不大于内径Di的1%，且不大于25mm。 3.5 筒体予制 3.5.1 简体组对时应按照排料顺序，中心线以及焊缝位置逐节组对。位置不得随意颠倒，相领焊缝距离应符合《排料工艺规程》的规定。 3.5.2 组对前须测两对口的周长，以保证其合理对口错边量、且组对时不得强力组对。对于地底温容器和不锈钢容器禁止锤击。 3.5.3 组对时用筋板、卡板、吊耳等割掉后留下的焊疤必须打磨与母材平齐3.5.4 组对时的对口错边量按3. 4.3来执行。 3.5.5 简体的焊接 组对合格的简体，经检查合格后进行焊接，严格《压力容器壳体焊接工艺规程》及《焊接工艺卡》 3.5.6 无损检测 简体焊接室完毕后，根据图纸要求进行无损检测详见《压力容器无损检测工艺规程》经检测合格后，方可转下道工序。 3.5.7 简体制造各部公差, （1）对口错边量：详见3.4.3条的规定。 （2）焊缝形成的棱角度：在焊接接头轴向形成的棱角用长等于1/8，内径DJ. 且不小于300 mm的样板检查，在焊接接头轴向形成的棱角用长度不小于300mm的值不得大于（δs／１０＝２）mm且不大于５mm。 （３）简体的直线度：不大于简体长度的1‰,当直立容器的简体长度超过２０m时，其直线度允差应符合JB4710的规定（图纸有规定的除外）。 （４）最大直径与最小直径之差：应不大与内径Di的１％，且大与２５mm. 3.6 注意事项 （１）简体在造中应避免钢板表面的机械损伤。对于尖锐伤痕以及不锈钢容器防腐蚀表面局部伤痕、刻槽等缺陷应予修磨，修磨范围的斜度至少为１：３。修磨的深度应不大于该部们钢材厚度δs的５％且大于２mm、否则应矛焊补。
不锈钢产品制造工艺规程规范
不锈钢产品制造工艺规程 1范围 本标准规定了一般不锈钢产品的制造工艺原则，当产品使用在耐腐蚀要求很高的工况特殊时，在相应的产品制造工艺过程卡上再另行明确要求。 本标准适用于我公司制造的奥氏体不锈钢和不锈复合钢零部件等产品的制造。 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。本标准出版时所示版本均为有效，使用本标准的各方应使用下列标准的最新版本。 GB150 钢制压力容器 GB151管壳式换热器 HG20584 钢制化工容器制造技术要求 压力容器安全技术监察规程 Q/AXL J 3013铆工管工通用工艺守则 Q/AXL J5010钢制压力容器检验规程 Q/AXL J0801压力试验和致密性试验工艺规程 3一般要求 3.1 不锈钢产品的制造应具备制造场地通风、清洁、文明生产条件。不锈钢材料及零部件应防止长期露天存放、混料保管。要求按时投料、集中使用、及时回收、指定区域存放保管。 3.2 工件存放制造场地应铺设防铁离子污染的专用地板或橡胶板。滚轮架上配挂胶轮。 3.3 防止在不锈钢表面踩踏。如果不可避免应穿没有铁钉的软底鞋并带脚套，过后应将表面擦扫干净。 3.4 使用工具，如铜锤、木锤、不锈钢铲或淬火工具钢铲等，尽量使工件不和铁器接触。磨削磨轮用纯氧化物制成。 3.5 材料标记用墨水或记号笔应不含金属颜料、硫、氯含量要≤25PPm. 3.6 防止磕碰划伤 钢板或零部件在吊运制作过程中应始终保持钢板表面、设备及胎具的清洁，防止将焊豆、熔渣、氧化皮压入工件表面。 3.6.1 吊具应加铜垫，吊带首选尼龙吊带且为不锈钢产品零部件专用，绝不允许与其它碳素钢混淆，如用钢丝绳外套必须套胶管或用麻绳。 3.6.2 钢管切割应在锯床上铺垫木板或橡胶板，采用专用锯条。 3.7 除切割线外其余标记线不应使用“划针”划线及“冲子”冲孔。可使用硬色笔或记号笔。也可以使用不含金属颜料及硫氯含量小于25PPm的墨水划线作标记。 3.8 不锈钢零部件应尽量采用冷成形。当采用热成形时，材料不得与焦碳炉中焦炭接触，
废钢电工安全操作规程(通用版)
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 废钢电工安全操作规程(通用 版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
废钢电工安全操作规程(通用版) 1、上班前应按有关规定穿戴好劳保用品，检查所用工具吊具仪表，是否完好。工具皮带要按规定扣好，作业时不能背在肩上。 2、电气设备不准在运转中拆卸修理，必须在停车后，切断电源，经检查电源确认已断开，验明无电，挂上“禁止合闸，有人工作”警示牌后方可工作，未经验电一律视为有电，不准用手触及。 3、每完成一项检修项目须清理现场，清点工具，零件以防丢失，掉下伤人，或遗留在设备内造成事故。 4、动力配电箱的闸刀开关禁止带负荷拉闸。带电装卸熔断器时，要戴防护眼镜和绝缘手套，站在绝缘垫上。 5、电气设备的金属外壳接地要符合标准，有电设备不准断开外壳接地线。 6、电器或线路拆除后，有可能来电的线头必须及时用绝缘布包
扎好。 7、装设临时线路，必须做到：⑴电压不超过380伏；⑵使用时间不超过7天；⑶使用绝缘良好的橡皮线，采取悬空架设或沿墙敷设，户内不得低于2.5米，户外不得低于3.5米。 8、安装灯头时，开关须接在火线上，禁止将电动工具外壳接地线和工作零线拧在一起插在插座中。 9、电气设备发生火灾时要立即切断电源，并用干粉灭火器灭火，严禁用水灭火。 10、电气设备控制柜门上应有明显的警示标志牌。 11、承担一检修项目须二人同行，要有一人操作，一人监护，检修好应及时告诉调度。 12、高空作业应系好安全带，戴好安全帽，拉好安全警戒线，传送物件不得上下抛掷。 13、夜间检修须保证有良好的照明。 14、上、下行车检修须协调、联系好，应按电铃与行车工联系好，待行车停稳后方可上下行车，严禁翻跃栏杆、跳车。
港口装卸工艺考试试题
《港口装卸工艺》 第一章港口企业生产过程 判断题 1） 操作系数是指货物操作量与装卸自然吨之比值，其数值越小，说明港口装卸组织越合理，因此操作系数小于1，是较为合理的 装卸工艺（×） 2） 货源组织为港口最根本的生产活动（×） 3） 港口生产的复杂性喝协作性不是港口生产的主要特点（×）4） 货源组织为港口最重要的生产经营活动，货物各种换装所需的装卸作业和货物的储存保管为港口最根本的生产活动（√）5） 由于工矿企业的生产进度和交运数量、交运时间的不同，而使货物到港的数量不均，这不仅表现在月、季的不平衡，还表现 在物资部门提供的托运数量和托运种类的差异，这事反映到港 货种之间的不平衡性（×） 6） 自同一船舶卸下，随后又装到同一船舶的货物，或装船后未运出，又卸回本港货物，也要计算吞吐量（×） 7） 装卸生产的连续性，装卸组织的协作性，生产任务的不平衡性是港口生产的特点（√） 8） 水路运输具有载货量大，适运性强，运输成本低等特点，因此水路运输是国际货物运输主要方式（√） 9） 港口散货装卸企业是指针对运输中不加包装而散运的货物，适用散货专用装卸工艺和设备，设施提供装卸生产服务的装卸企 业（√） 10）装卸自然吨是指进出港区并经过装卸货物数量之和（√） 11）成组装卸所用的主要工具有货盘（或货板），网络，集装袋，集装箱（√） 12）同一库场内的倒垛，转堆与翻舱，散货拆、倒、灌、绞包、摊晌货
物等同属装卸辅助作业，一律计算操作量（×） 选择题 1） 港口的生产能力大小由（港口通过能力）反映 2） 反映港口生产经营活动的效果和工作质量的指标是（质量指标） 3） 港口最主要的营运指标是（吞吐量） 4） 数量指标以（绝对数）表示 5） 缩短船舶在港停泊时间的关键是（缩短船舶装卸时间） 6） 我港某码头装一条载货35000t的海轮，外挡直接过驳7000t，其余落平台，在平台直接车提10000t，其余进场，问这条海轮的 自然吨是（35000t） 7） 在港口企业生产过程中，由于船、车、港、货的不平衡特点的影响，港口装卸作业大部分是以（间接换装）形式进行的8） 直接作业的装卸货物数量占全部装卸货物数量的比重是（直接换装作业比重） 9） 港口生产的（协调性）要求港口生产各主要环节之间和作业线上各工序之间，以及生产中的人员，设备等各方面配合得当， 同时还要保证装卸的各种运输工具之间配合得当 10）某海轮船运大米10000t到港卸货，其中2000t直接换装上河船运走，1500t在码头上直接装车运走，其余的大米卸船进库，再从库装车运走，试计算完成上述装卸任务所产生的下列问题： 1吞吐量为（12000t），2装卸自然吨为（10000t），3操作量为（16500t），4直接换装比重为（35%），5操作系数为（1.65） 11) 某港口组织到50万吨煤，全部通过水运部门运进港，其中25万吨 在码头直接装车运走，25万吨卸船进堆场，再从堆场装船运走15万吨，剩下的装车运走，整个操作过程由机械操作完成，试计算完成上述装卸任务所产生的下列问题： 1吞吐量为（65万吨），2装卸自然吨为（75万吨），3操作量为（75万
电炉炼钢配料工艺规程
电炉炼钢配料工艺规程 电炉炼钢用原材料的好坏，直接影响到炼钢生产的全过程和钢的质量、产量、消耗等技术经济指标。因此，炼钢用原材料都必须符合相应的国家、部或厂订技术标准。 1钢铁料 1．1钢铁料是电炉钢生产的最基本原料，包括：生铁、重型废钢（外厂切头、报废钢锭、钢坯、余水等）、中型废钢、轻薄料等。对钢铁料的基本要求是：成分准确、块度合适、不允许有混有易爆炸物、密封容器、有毒物和铜、铅、锌、锡等有色金属。铁料中的油污要烧掉、泥砂杂物等要清除。因此要求：严格验收、分选、分类保管。 1．2块度：重型废钢要求不大于1000×500×500mm，最大质量不大于5000Kg；中型废钢要求不大于800×400×200mm，单重≤500㎏，堆积密度≥0.7t/m3；薄板及切边、钢丝、盘条、钢绳等要求压块、打包、打捆，成型后的铁料密度要大于2t/m3，外型尺寸不大于800×500×400mm；块度不合上述要求的废钢要求进行切割、加工；废铁要求尺寸(长×宽×高)≤800×600×400mm，S、P≤0.15%； 1．3废钢和废铁，碳素废钢和合金废钢要求分开。高硫铁、含S、P比较高的钢巴、高锰废钢等要按种类分开堆放。 1．4返回废钢应按化学成份分类保管。 1.4.1高合金钢切头按钢号分类保管，不许混有泥砂、火砖、油污等； 1.4.2余水钢巴应做成分分析后做标志，避免配料混装； 1.4.3用于配料的报废高合金钢锭必须有化学成份。 1．5生铁应按级别堆放，要求有化学成份分析单，成份及外型尺寸应符合Q/JGGB84（S）-2008要求，单重≤40㎏。 2.配料制度 2.1钢铁料配比 配料工按每炉55-65%废钢、30-40%生铁的比例进行配料，并辅以少量废铁、切头； 2.2料篮装料,装料过程,不得使用钢球砸料。 2.3钢铁料要求：清洁、干燥、无油污,不得混有密封罐等危险品。 2.4每罐料配料顺序：先装入轻薄料、生铁,中间装入重、中型废钢,最后在面上铺上轻薄料；如遇特殊情况需配入超常料时应在一次料中配入或单独吊入。 2.5钢铁料配入量 2.5.1预留钢水量：5～10吨；