焊接点焊电极的修磨与更换作业指导书_现用

1主题与范围

5点焊电极的修磨、回用、更换程序

合要求后会自动在线修磨电极。

对带角度的电极需要使用锉刀修正接触端面。将换下的旧电极放入【旧电极】箱内。

电极使用修磨通用技术规范

QB 长安凌云汽车零部件有限公司企业标准 Q/LQ 电极的使用、修整、更换技术规范 2006 － 03 － 29发布 2006 － 03－29 实施 长安凌云汽车零部件有限公司发布

长安凌云汽车零部件有限公司企业标准 Q/LQ 电极的使用、修整、更换技术规范 1 范围 本标准规定了我公司点焊电极的使用、修整、更换技术规范。 本标准适用于我公司所有点焊电极的使用、修整、更换技术规范。 2定义 电极：在电阻焊中，是指用来传导电流、传递压力，由铜（或铜合金）制成的棒状、块状或圆盘状金属零件。 电极修整：电极尖端形状与焊接质量有密切的关系，电极端面直径增大，电流密度就会降低；电极端面直径减少，电流密度就会增大，因此，把电极端面直径维持在一定范围内能稳定焊接质量，由于连续焊接，电极顶端磨损，把磨损了的电极顶端复原成一定形状的作业，就称之为电极修整。 电极更换：电极因焊接磨损，经过反复修整，逐渐被消耗，电极损耗到一定程度，电极的强度就不能承受焊枪的压力，电极端面产生凹陷、裂纹等，造成焊接不良、电极修磨困难。为防止这些情况发生，设定电极的使用限度，对超出使用限度的电极进行更换，关于电极使用限度，优先考虑的是保证焊接质量，但从降低电极消耗量的角度来看，也有必要考虑将电极在可能的限度内尽量用完。 3 工作流程 3.1. 电极修整内容 3.1.1 电极的顶端标准 使用电极铣刀（手动）或平锉（十字纹）对电极进行整形，特殊电极在该使用工序上应明确顶端直径、形状标准 表—1电极顶端直径标准 3.1.2 电极端面的磨削 电极端面的修整，不仅是为确保电极端面的直径，而且是为清理电极端面上脏物、污物。（焊接高强度钢、GA、GI等电镀钢材或铝材时，在电极端面，Cu—Zn等合金层、树脂层的生成、附着，对焊接质量有着深刻的影响。） 长安凌云汽车零部件有限公司2005 –12 -5发布 2005 –12 -05实施

wn焊接点焊电极的修磨与更换作业指导书_现用

wn焊接点焊电极的修磨与更换作业指导书_现用

上海捷众汽车冲压件有限公司Shanghai JieZhong Automotive Pressing Co., Ltd 点焊电极的修磨与更换 作业指导书 1主题与范围 通过规定焊接点焊电极的修磨标准、修磨方式、修磨频次、回用标准、更换方式，保证焊接生产时使用的点焊电极符合焊接工艺标准，保证焊点质量。 本文件适用于生产部焊接班组所使用的点焊电极。 2引用文件 （无） 3定义 点焊电极的修磨：通过使用规定工具打磨点焊电极端面，保证电极端面直径符合焊接工艺要求（见5.2.1.1）的过程。 点焊电极的回用：对于需要修磨的点焊电极，通过使用检测工具测量电极剩余长度，来判定电极能否回用的过程。 点焊电极的更换：使用规定工具拆下旧电极（不符合工艺要求的电极），装上新电极的过程。 4职责 4.1焊接班组长负责点焊电极修磨及更换工作的落实。 4.2焊接操作工负责点焊电极的拆装。 4.3夹具修理工负责点焊电极能否回用的分类工作。 4.4夹具修理工负责能够回用的点焊电极的具体修磨工作。 4.5值班长负责督促和检查点焊电极的修磨及更换工作的执行情况。 5点焊电极的修磨、回用、更换程序

Shanghai JieZhong Automotive Pressing Co., Ltd作业指导书 5.1点焊电极 5.1.1点焊电极端面直径 5.1.1.1Φ16mm（外表直径）×23mm（长）电极：原始（机加工后）端面直径为6mm。 5.1.1.2Φ13mm（外表直径）×20mm（长）电极：原始（机加工后）端面直径为5mm。 5.1.1.3特殊形式电极：参见具体图纸规定。 5.1.2电极墩粗：点焊电极在使用过程中由于电极端面工作区域受力及受大电流的热影响,电极端面形状发生变化，端面直径变大，接触表面产生化合物,降低焊接时焊点区域内通过的电流密度值,从而产生虚焊现象,影响焊接质量。 5.2点焊电极的修磨 5.2.1修磨标准 5.2.1.1Φ16mm电极：电极端面直径允许范围为6～8mm。 5.2.1.2Φ13mm电极：电极端面直径允许范围为5～7mm。 5.2.1.3特殊型式电极：电极端面直径允许范围为原始直径～+2mm。 5.2.2端面直径检测工具 5.2.2.1检测工具：电极卡板 5.2.2.2检测方式：将电极卡板上放在电极端面上，保证卡板上的标准孔与端面基本同心。 5.2.2.3合格判定：Φ6～Φ8的标准孔内可以看到整个电极端面，判断该电极可以使用。 5.2.2.4不合格判定：电极端面小于Φ6标准孔，或Φ8标准孔内无法可以

电极修磨让点焊更完美

电极修磨让点焊更完美 发布日期：2011-11-07 来源：现代焊接杂志2011第11期作者：草野宏浏览次数：3423 本文综述焊接时电极面的变化，刀片选择的策略，使用电极端部修磨器的优点和未来方法。 车身制造的关键一环是电阻焊接，包括螺栓、螺母、点焊以及螺柱焊接。车身结构的质量和可靠性取决于成千上百处车身点焊。 现代技术进步的焦点是采用更好的材料提高车身抗锈蚀性，并且让车身变得更轻更强。因此，过去20年间对于薄镀层钢材的需求一直稳步上升。近期，对于具有防锈涂层的高张力材料的需求也不断增长。尽管这些材料在不断改进，但是点焊工艺还是不断有很多新的技术性障碍产生。 本文并不作关于新型材料焊接技术的介绍，而是试图通过解释使用新型材料进行焊接时对电极管理的变化，以取得更好的点焊质量。 电极面变化的原因 在电阻焊接工艺中，两个铜电极下压，并在待焊钢材之间产生焦耳热，在此过程中就会产生一个让钢材粘在一起的点焊熔核。 对于镀锌钢板，镀锌层在焊接时发生融化，渗入电极，在电极面堆积。在电阻焊接工艺中，由于高温高压，一层 Cu5Zn8（铜锌）合金层将会堆积在电极上。 多次堆积后，电极将被堆积层覆盖，最终损坏电极，甚至可能引起电极断裂。有些合金层会从电极上剥落，粘在金属板上，因而造成车身表面缺陷。尽管合金层会掉落一部分，但是大部分仍然粘在电极面上，导致通过的电流减小，使得焊接条件变差, 甚至形成冷焊。因此必须采取一些措施清洁电极面, 保持良好的焊接条件。 除了镀锌材料堆积的问题，电极形状、冷却条件、钢材、涂层以及焊枪都可能引起电极变形或断裂。升高电流的方法对电极不利，因为更大的电流会使电极帽端部变软，促使镀锌材料在电极上扩散更多，导致电极面上堆积物更厚。 电极面分析 分析电极合金层需要使用以下设备： ·电极：铜铬锆材质，电极帽直径16mm（凹形帽） ·机器人：150kg ·焊枪：C型枪

点焊工艺及全参数

点焊方法和工艺 一、点焊方法： 点焊通常分为双面点焊和单面点焊两大类。双面点焊时，电极由工件的两侧向焊接处馈电。典型的双面点焊方式如图11-5所示。图中a是最常用的方式，这时工件的两侧均有电极压痕。图中b表示用大焊接面积的导电板做下电极，这样可以消除或减轻下面工件的压痕。常用于装饰性面板的点焊。图中c为同时焊接两个或多个点焊的双面点焊，使用一个变压器而将各电极并联，这时，所有电流通路的阻抗必须基本相等，而且每一焊接部位的表面状态、材料厚度、电极压力都需相同，才能保证通过各个焊点的电流基本一致。图中d为采用多个变压器的双面多点点焊，这样可以避免c的不足。 单面点焊时，电极由工件的同一侧向焊接处馈电，典型的单面点焊方式如图11-6所示，图中a为单面单点点焊，不形成焊点的电极采用大直径和大接触面以减小电流密度。图中b为无分流的单面双点点焊，此时焊接电流全部流经焊接区。图中C有分流的单面双点点焊，流经上面工件的电流不经过焊接区，形成风流。为了给焊接电流提供低电阻的通路，在工件下面垫有铜垫板。图中d为当两焊点的间距l很大时，例如在进行骨架构件和复板的焊接时，为了避免不适当的加热引起复板翘曲和减小两电极间电阻，采用了特殊的铜桥A，与电极同时压紧在工件上。 在大量生产中，单面多点点焊获得广泛应用。这时可采用由一个变压器供电，各对电极轮流压住工件的型式（图11-7a),也可采用各对电极均由单独的变压器供电，全部电极同时压住工件的型式（图11-7b).后一型式具有较多优点，应用也较广泛。其优点有：各变压器可以安置得离所联电极最近，因而。 其功率及尺寸能显著减小；各个焊点的工艺参数可以单独调节；全部焊点可以同时焊接、生产率高；全部电极同时压住工件，可减少变形；多台变压器同时通电，能保证三相负荷平衡。 二、点焊工艺参数选择 通常是根据工件的材料和厚度，参考该种材料的焊接条件表选取，首先确定电极的端面形状和尺寸。其次初步选定电极压力和焊接时间，然后调节焊接电流，以不同的电流焊接试样，经检查熔核直径符合要求后，再在适当的范围内调节电极压力，焊接时间和电流，进行试样的焊接和检验，直到焊点质量完全符合

对机器人点焊电极修磨器的探讨

对机器人点焊电极修磨器的探讨 发表时间：2018-09-10T15:40:45.703Z 来源：《建筑学研究前沿》2018年第11期作者：张廷[导读] 当前行业内通用的电极修磨原理是通过焊钳闭合将上下电极夹紧在旋转的修磨刀两侧，修磨刀对电极做铣削运动。广州明珞汽车装备有限公司 510535 摘要：当前小型乘用车为了满足汽车轻量化和燃油经济性的需要，其车身通常采用轻质、高强度的薄板材料，各板材之间则采用电阻点焊进行连接。在白车身焊接生产车间，特别是机器人焊接的自动化生产线，需要用到大量的点焊钳，焊钳电极由电极杆和电极帽组成，两者锥度配合以便更换，电极帽为消耗品。在焊接过程中由于点焊端即电极帽在焊接一定次数后会磨损严重，造成焊接效果达不到工艺要 求。因此需要设置电极修复系统，及时打磨焊钳的电极帽，使电极端面直径和表面状态恢复到新电极的状态。关键词：机器人；点焊；电极修磨 1.修磨原理 当前行业内通用的电极修磨原理是通过焊钳闭合将上下电极夹紧在旋转的修磨刀两侧，修磨刀对电极做铣削运动。修磨刀旋转一定时长后，即可将上下电极切削出与刀片形状一致的端面。 2.修磨要点 2.1 修磨的焊点数白车身自动化焊接生产线上，当机器人点焊达到设定的焊点数后就会自动去进行修磨。焊点数不能太大也不能太小，太大则修磨质量不好导致虚焊等焊接不良，太小则浪费电极提高了生产成本。根据经验铝板焊接时100点左右就需要进行修磨，镀锌板200-300点比较合适，冷轧板则可以高达400-500点。 2.2 电极的位置首先将焊钳调整为电极帽高度方向与浮动装置的浮动方向平行。然后静电极移到修磨刀处，与修磨刀距离3-5mm，电极帽尽量对准修磨刀。当条件允许时，至少保证动电极和静电极中有一个轴线能垂直并同轴于修磨刀，垂直度控制在3°以内。 2.3修磨压力和时间修磨压力指的修磨时焊钳的闭合压力，也是上下电极夹紧修磨刀的压力。压力过小，使修磨量少，会修磨不干净，还会引起电极在修磨刀上振动；压力过大，会增加修磨刀的切削量，从而产生旋转的阻力，可能导致修磨机停转，或者导致刀片以及刀架的损坏。修磨时间是指修磨时焊钳闭合至打开的这段时间。电极修磨的目标是在短时间内去除掉电极端面一定厚度的氧化合金层，比如1s磨掉0.1mm。当修磨机选定时，修磨的厚度则由压力和时间决定。因不同厂家的刀片和修磨机结构不一样，压力和时间应参照修磨机厂家的推荐值进行设定和调整。当然，因为焊接工况不一样，通常需要对压力和时间做微调来达到较好的修磨效果。 3.修磨器的设计分析整个装置由三相异步电机直接通过锥齿轮一级减速达到合适的修磨转速，刀具安装从动齿轮上，从而实现刀具的旋转和切削。吹气装置用来去除修磨后的铜屑。另外，支架能够在一定高度范围内调整，齿轮箱和平衡装置也可以水平或竖直安装，从而保证修磨机的适用性。 图电极修磨器3.1点焊电极材料点焊电极在进行焊接生产时要承受高温高压的作用，是焊机最易损坏的一个零件，因此它对材料有较高的要求：有足够的高温硬度与强度，再结晶温度高；有高的抗氧化能力与焊件形成合金的倾向小；在常温和高温都有合适的导电，导热性；具有良好的加工性能，综合上述条件，在一般的生产应用中大多数是采用铜合金，如CuCrZr、CuZr、CuCr。最典型的材料是铬锆铜（CuCrZr），其成分和特性如下：材料成分为Cr0.25-0.65，Zr0.08-0.20，其余的为铜；硬度160HV，导电率 43ms/m，软化温度550℃。 3.2点焊电极结构点焊电极的结构尺寸已形成标准化，ISO5821规定了推荐的电极的结构和尺寸系列。在实际焊接生产中由于被焊件结构尺寸不同以及焊接参数要求的不同，点焊电极的形状也有很多中，其主要有圆锥形（B型），平面形（C型），球面形（R型），端面形（F型）等。常见电极的结构如下图所示，常用公称外径为16mm。 F型电极 3.3修磨刀具设计3.3.1结构设计

车身点焊粘电极和炸电极故障的解决方法

车身焊接粘电极与炸电极故障解决方法 在车身焊接生产过程中粘电极与炸电极事故时常发生。这两种事故可直接造成焊点缺陷，严重影响焊接质量并降低生产效率。消除这两种事故对车身焊接装配生产很有意义。 1.1粘电极原因 （1）两电极工作面不平、电极工作面粗糙、电极工作面小。此情况造成电极与零件局部接触，电极与零件接触电阻增大，接触点的电流密度大于正常焊接时电极工作面的电流密度，造成接触点的温度升高到电极与零件的焊接温度，形成电极与零件熔合连接。 （2）电极压力不足。接触电阻与压力成反比。电极压力不足造成电极与零件之间接触电阻增大，使电极与零件接触面的温度升高到可焊接温度，形成电极与零件融合链接。 （3）焊枪冷却水进出口的水管接反或冷却水循环受阻，电极温度过高，在连续点焊时可造成电极与零件融合连接。 1.2粘电极的解决方法 （1）修挫电极头，使两电极的工作面平行、表面无粗糙缺陷。将焊机设在调整状态，通过空打焊枪来观察两电极的的工作面是否平行。 （2）用氧乙炔火焰加热电极的工作面，是电极工作面形成氧化层。氧化层的热稳定性好，熔点可达1300℃。因此可提高电极工作面的熔点，同时破坏电机与零件的焊接性。 （3）在电极工作面涂以钳工研配用的红丹，以破坏电极与零件之间的焊接性。 （4）调整电极压力，使用高压力、大电流、短通电时间的焊接参数。 （5）检查焊枪水路连接正确。保证电极水流量不低于 2.5L/min。同时保证出水管与电机内腔的间隙小于12mm。 2.1炸电极的原因 （1）电极长度不足。这种情况下电极工作面之间存在间隙。造成电极与零件之间小压力或无压力接触。这时产生的电弧会将电极与零件同时烧毁。由于C型枪的电极行程与气缸行程为1:1，所以这种情况多发生与C形焊枪。 （2）预压时间不足。电极完成工作行程需要一段时间。如果预压时间小于电极完成行程的时间，两电极夹紧过程中距离较近时就会产生电弧形成炸电极。 （3）零件之间的间隙过大。有时由于零件之间的间隙过大，电极压力一部分用于使零件变形，零件与零件间的压力减小。零件与零件之间不能紧密贴合。焊接时会产生电弧将零件烧穿、电极烧毁。这种情况有时会使炸电极与粘电极同时出现。 2.2炸电极的解决方法 （1）由于电极长度不足造成的，应立即更换电极。 （2）由于预压时间不足造成的，应调整时间参数。电极夹紧到接通焊接电流应留15个周波以上时间。 （3）由于零件之间过大成的，应消除零件间隙之焊接。

vh焊接点焊电极的修磨与更换作业指导书_现用

vh焊接点焊电极的修磨与更换作业指导书_现用

上海捷众汽车冲压件有限公司Shanghai JieZhong Automotive Pressing Co., Ltd 点焊电极的修磨与更换 作业指导书 1主题与范围 通过规定焊接点焊电极的修磨标准、修磨方式、修磨频次、回用标准、更换方式，保证焊接生产时使用的点焊电极符合焊接工艺标准，保证焊点质量。 本文件适用于生产部焊接班组所使用的点焊电极。 2引用文件 （无） 3定义 点焊电极的修磨：通过使用规定工具打磨点焊电极端面，保证电极端面直径符合焊接工艺要求（见5.2.1.1）的过程。 点焊电极的回用：对于需要修磨的点焊电极，通过使用检测工具测量电极剩余长度，来判定电极能否回用的过程。 点焊电极的更换：使用规定工具拆下旧电极（不符合工艺要求的电极），装上新电极的过程。 4职责 4.1焊接班组长负责点焊电极修磨及更换工作的落实。 4.2焊接操作工负责点焊电极的拆装。 4.3夹具修理工负责点焊电极能否回用的分类工作。 4.4夹具修理工负责能够回用的点焊电极的具体修磨工作。 4.5值班长负责督促和检查点焊电极的修磨及更换工作的执行情况。 5点焊电极的修磨、回用、更换程序

Shanghai JieZhong Automotive Pressing Co., Ltd作业指导书 5.1点焊电极 5.1.1点焊电极端面直径 5.1.1.1Φ16mm（外表直径）×23mm（长）电极：原始（机加工后）端面直径为6mm。 5.1.1.2Φ13mm（外表直径）×20mm（长）电极：原始（机加工后）端面直径为5mm。 5.1.1.3特殊形式电极：参见具体图纸规定。 5.1.2电极墩粗：点焊电极在使用过程中由于电极端面工作区域受力及受大电流的热影响,电极端面形状发生变化，端面直径变大，接触表面产生化合物,降低焊接时焊点区域内通过的电流密度值,从而产生虚焊现象,影响焊接质量。 5.2点焊电极的修磨 5.2.1修磨标准 5.2.1.1Φ16mm电极：电极端面直径允许范围为6～8mm。 5.2.1.2Φ13mm电极：电极端面直径允许范围为5～7mm。 5.2.1.3特殊型式电极：电极端面直径允许范围为原始直径～+2mm。 5.2.2端面直径检测工具 5.2.2.1检测工具：电极卡板 5.2.2.2检测方式：将电极卡板上放在电极端面上，保证卡板上的标准孔与端面基本同心。 5.2.2.3合格判定：Φ6～Φ8的标准孔内可以看到整个电极端面，判断该电极可以使用。 5.2.2.4不合格判定：电极端面小于Φ6标准孔，或Φ8标准孔内无法可以

vh焊接点焊电极的修磨与更换作业指导书_现用

1主题与范围 通过规定焊接点焊电极的修磨标准、修磨方式、修磨频次、回用标准、更换方式，保证焊接生产时使用的点焊电极符合焊接工艺标准，保证焊点质量。 本文件适用于生产部焊接班组所使用的点焊电极。 2引用文件 （无） 3定义 点焊电极的修磨：通过使用规定工具打磨点焊电极端面，保证电极端面直径符合焊接工艺要求（见5.2.1.1）的过程。 点焊电极的回用：对于需要修磨的点焊电极，通过使用检测工具测量电极剩余长度，来判定电极能否回用的过程。 点焊电极的更换：使用规定工具拆下旧电极（不符合工艺要求的电极），装上新电极的过程。 4职责 4.1焊接班组长负责点焊电极修磨及更换工作的落实。 4.2焊接操作工负责点焊电极的拆装。 4.3夹具修理工负责点焊电极能否回用的分类工作。 4.4夹具修理工负责能够回用的点焊电极的具体修磨工作。 4.5值班长负责督促和检查点焊电极的修磨及更换工作的执行情况。 5点焊电极的修磨、回用、更换程序

5.1点焊电极 5.1.1点焊电极端面直径 5.1.1.1Φ16mm（外表直径）×23mm（长）电极：原始（机加工后）端面直径为6mm。 5.1.1.2Φ13mm（外表直径）×20mm（长）电极：原始（机加工后）端面直径为5mm。 5.1.1.3特殊形式电极：参见具体图纸规定。 5.1.2电极墩粗：点焊电极在使用过程中由于电极端面工作区域受力及受大电流的热影响,电极端面形状发生变化，端面直径变大，接触表面产生化合物,降低焊接时焊点区域内通过的电流密度值,从而产生虚焊现象,影响焊接质量。 5.2点焊电极的修磨 5.2.1修磨标准 5.2.1.1Φ16mm电极：电极端面直径允许范围为6～8mm。 5.2.1.2Φ13mm电极：电极端面直径允许范围为5～7mm。 5.2.1.3特殊型式电极：电极端面直径允许范围为原始直径～+2mm。 5.2.2端面直径检测工具 5.2.2.1检测工具：电极卡板 5.2.2.2检测方式：将电极卡板上放在电极端面上，保证卡板上的标准孔与端面基本同心。 5.2.2.3合格判定：Φ6～Φ8的标准孔内可以看到整个电极端面，判断该电极可以使用。 5.2.2.4不合格判定：电极端面小于Φ6标准孔，或Φ8标准孔内无法可以看到整个电极端面，判断该电极不可以使用。

电极修磨及工艺纪律考核培训教材

电极修磨和工艺纪律考核培训教材 第一部分基础理论知识 1.电阻焊的概念 将被焊工件置于两电极之间加压，并在焊接处通以电流，利用电流流经工件接触面及其临近区域产生的电阻热将其加热到熔化或塑性状态，使之达到金属结合而形成牢固接头的工艺过程。 点焊：焊件装配成搭接接头，并压紧在两电极之间，利用电阻热熔化母材金属，形成焊点的电阻焊方法。 凸焊：在一焊件的贴合面上预先加工出一个或多个突起点，使其与另一焊件表面相接触并通电加热，然后压塌，使这些接触点形成焊点的电阻焊方法。 2.电阻焊的分类 点焊 「搭接卄f凸焊双面点焊 电阻焊i缝焊电阻对接 i对接 百光对接 3?点焊/凸焊的用途 点焊：主要用于板材的连接，并承受一定的应力

休止的作用：其作用是是液态金属（熔核）在压力作用下更子的冷却结晶。 焊接电: 卜/〕 流,: 焊接压力，电极端面直 『径 , 焊接时间。 ■ / F ____ 1 ---- \ 0 -—< Z \ \ f 2— Fw | Fw 凸焊的用途：低碳钢和低合金钢的板件、螺帽、螺钉的连接，并承受一定的应力 4?点（凸）焊的原理 主要利用在通电过程中电阻产生的热量熔化母材金属，其公式： Q=l 2 Rt. R 总— -一焊接区总电阻 Rew — 电极与焊件之间接触电阻 Rw — 焊件内部电阻 Rc-- 焊件之间接触电阻 点焊原理示意图 电阻点焊焊点剖断面示意图 5?点（凸）焊的基本循环过程及作用 一个完成的点焊形成过程包括预压程序，焊接程序，维持程序，休止程序。在预压阶 段没有电流通过，只对母材金属施加压力。在焊接程序和维持程序中，压力处于一定的数 值下，通过电流，产生热量熔化母材金属，从而形成熔核。在休止程序中，停止通电，压 力也在逐渐减小。 预压的作用：在电极的压力的作用下清除一部分接触表面的油污和氧化膜，形成物理接触 点。为以后焊接电流的顺利通过及表面原子的键合作好准备。 焊接、维持的作用：其作用是在热和机械（力）的作用下形成塑性环、熔核，并随着 通电加热的进行而长大，直到获得需要的熔核尺寸。 /A Fw

点焊规范

点焊 求助编辑百科名片 点焊通常分为双面点焊和单面点焊两大类。双面点焊时，电极由工件的两侧向焊接处馈电。典型的双面点焊方式是最常用的方式，这时工件的两侧均有电极压痕。大焊接面积的导电板做下电极，这样可以消除或减轻下面工件的压痕。常用于装饰性面板的点焊。同时焊接两个或多个点焊的双面点焊，使用一个变压器而将各电极并联，这时，所有电流通路的阻抗必须基本相等，而且每一焊接部位的表面状态、材料厚度、电极压力都需相同，才能保证通过各个焊点的电流基本一致采用多个变压器的双面多点点焊，这样可以避免c的不足。 目录

是焊件在接头处接触面的个别点上被焊接起来。点焊要求金属要有较好的塑性。如图1所示，为最简单的应用点焊的例子。 图1 最简单点焊 焊接时，先把焊件表面清理干净，再把被焊的板料搭接装配好，压在两柱状铜电极之间，施加压力P压紧，如图2所示。当通过足够大的电流时，在板的接触处产生大量的电阻热，将中心最热区域的金属很快加热至高塑性或熔化状态，形成一个透镜形的液态熔池。继续保持压力P，断开电流，金属冷却后，形成了一个焊点。如图3所示，是一台点焊机的示意图。 图2点焊过程图3点焊机 点焊由于焊点间有一定的间距，所以只用于没有密封性要求的薄板搭接结构和金属网、交叉钢筋结构件等的焊接。如果把柱状电极换成圆盘状电极，电极紧压焊件并转动，焊件在圆盘状电极只间连续送进，再配合脉冲式通电。就能形成一个连续并重叠的焊点，形成焊缝，这就是缝焊。它主要用于有密封要求或接头强度要求较高的薄板搭接结构件的焊接，如油箱、水箱等。 编辑本段点焊方法 单面点焊时，电极由工件的同一侧向焊接处馈电，典型的单面点焊方式，单面单点点焊，不形成焊点的电极采用大直径和大接触面以减小电流密度。无分流的单面双点点焊，此时焊接电流全部流经焊接区。有分流的单面双点点焊，流经上面工件的电流不经过焊接区，形成风流。为了给焊接电流提供低电阻的通路，在工件下面垫有铜垫板。当两焊点的间距l很大时，例如在进行骨架构件和复板的焊接时，为了避免不适当的加热引起复板翘曲和减小两电极间电阻，采用了特殊的铜桥A，与电极同时压紧在工件上。 在大量生产中，单面多点点焊获得广泛应用。这时可采用由一个变压器供电，各对电极轮流压住工件的型式，也可采用各对电极均由单独的变压器供电，全部电极同时压住工件的型式。后一型式具有较多优点，应用也较广泛。其优点有：各变压器可以安置得离所联电极最近，因而。 其功率及尺寸能显著减小；各个焊点的工艺参数可以单独调节；全部焊点可以同时焊接、生产率高；全部电极同时压住工件，可减少变形；多台变压器同时通电，能保证三相负荷平衡。 编辑本段点焊电极

电极使用修磨通用技术规范

电极使用修磨通用技术规范-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

QB 长安凌云汽车零部件有限公司企业标准 Q/LQ 电极的使用、修整、更换技术规范 2006 － 03 － 29发布 2006 － 03－29 实施 长安凌云汽车零部件有限公司发布

长安凌云汽车零部件有限公司企业标准 Q/LQ 电极的使用、修整、更换技术规范 1 范围 本标准规定了我公司点焊电极的使用、修整、更换技术规范。 本标准适用于我公司所有点焊电极的使用、修整、更换技术规范。 2定义 电极：在电阻焊中，是指用来传导电流、传递压力，由铜（或铜合金）制成的棒状、块状或圆盘状金属零件。 电极修整：电极尖端形状与焊接质量有密切的关系，电极端面直径增大，电流密度就会降低；电极端面直径减少，电流密度就会增大，因此，把电极端面直径维持在一定范围内能稳定焊接质量，由于连续焊接，电极顶端磨损，把磨损了的电极顶端复原成一定形状的作业，就称之为电极修整。 电极更换：电极因焊接磨损，经过反复修整，逐渐被消耗，电极损耗到一定程度，电极的强度就不能承受焊枪的压力，电极端面产生凹陷、裂纹等，造成焊接不良、电极修磨困难。为防止这些情况发生，设定电极的使用限度，对超出使用限度的电极进行更换，关于电极使用限度，优先考虑的是保证焊接质量，但从降低电极消耗量的角度来看，也有必要考虑将电极在可能的限度内尽量用完。 3 工作流程 3.1. 电极修整内容 3.1.1 电极的顶端标准 使用电极铣刀（手动）或平锉（十字纹）对电极进行整形，特殊电极在该使用工序上应明确顶端直径、形状标准 表—1电极顶端直径标准 3.1.2 电极端面的磨削 电极端面的修整，不仅是为确保电极端面的直径，而且是为清理电极端面上脏物、污物。（焊接高强度钢、GA、GI等电镀钢材或铝材时，在电极端面，Cu—Zn等合金层、树脂层的生成、附着，对焊接质量有着深刻的影响。）

点焊工艺

点焊培训资料 1.1点焊 利用电流通过圆柱形电极和搭接的两焊件产生电阻热，将焊件加热并局部熔化，形成一个熔核（其周围为塑性状态），然后在压力作用下熔核结晶，形成一个焊点。 1.2气动式交流点焊机 电极的运动和对焊件的加压，均由气路系统来实现，采用交流电，实现点焊功能的机械设备。 2设备结构 主要由机身、焊接变压器、压力传动装置、气路、水路系统、上下电极以及脚踏开关等部分组成。 2.1机身 机身用箱体式结构，全部结构件均由钢板折弯成型后焊接而成。该结构体积小、重量轻，能承受较大的冲击力，上悬臂安装加压传动装置及上电极部分，下悬臂安装有下电极部分，机身内部装有焊接变压器、进出水管、机身上面装有电磁气阀及气动三大件，机身下部的底脚上设有四个地脚安装孔，正常焊接时，必须装上4只 M10以上的地螺栓紧固后，方可使用。 2.2焊接变压器 焊接变压器为单相壳式结构，变压器的次级线圈由单只内置冷却铜水管的铸铜绕组组成，通过软铜带与上电极相联接，紫铜板与下电极相联接，焊接 1

变压器采用调节可控硅导通角来调节焊接变压器的初级电压，从而达到调节次级电压的目的，同时改变了焊接电流，适应不同的焊接规范，次级电压的调节范围，按焊接规范要求可连续可调。 2.3压力传动装置 压力传动装置主要由活塞、气缸、支承座与滑块下端与上电极部分相联，活塞杆与上电极连为一体，当活塞杆上下移动时，使上电极在支承座导轨内上下移动。气缸供气采用电磁气阀控制，推出或推进气缸右侧的行程插销，可调节二档上电极的工作行程。而三气室工作头则可在0~100mm行程范围内无级可调。 2.4气路系统 点焊机电极的运动和对焊件的加压，均由气路系统来实现，气路系统由带有气压表的减压阀和电磁阀等组成。从而达到控制上电极上下运动，电极压力的大小根据工件厚度和相应工艺规范确定。 2.5上下电极部分 电极部分由电极压块、电极座、端头、电极杆及电极头组成，电极压块内部通有冷却水，它的后端分别由软铜带和导电排与焊接变压器次级线圈相连接。电极杆紧固在电极臂与端头之间，凸焊机还带有上、下电极平台。与工件直接接触的上下电极头材料采用铬锆铜。 2.6冷却系统 点焊机在工作过程中会产生大量热量，需要循环水进行充分冷却，否则将严重影响焊接质量。 2

点焊常识 2

点焊机原理 焊件组合后通过电极施加压力，利用电流通过接头的接触面及邻近区域产生的电阻热进行焊接的方法称为电阻焊。电阻焊具有生产效率高、低成本、节省材料、易于自动化等特点，因此广泛应用于航空、航天、能源、电子、汽车、轻工等各工业部门，是重要的焊接工艺之一。 一、焊接热的产出及影响因素 点焊时产生的热量由下式决定：Q=IIRt（J）————（1） 式中：Q——产生的热量（J）、I——焊接电流（A）、R——电极间电阻（欧姆）、t——焊接时间（s） 1.电阻R及影响R的因素 电极间电阻包括工件本身电阻Rw，两工件间接触电阻Rc，电极与工件间接触电阻Rew.即R=2Rw+Rc+2Rew——（2）如图. 当工件和电极一定时，工件的电阻取决与它的电阻率.因此，电阻率是被焊材料的重要性能.电阻率高的金属其导电性差（如不锈钢）电阻率低的金属其导电性好（如铝合金）。因此，点焊不锈钢时产热易而散热难，点焊铝合金时产热难而散热易.点焊时，前者可用较小电流（几千安培），而后者就必须用很大电流（几万安培）。电阻率不仅取决与金属种类，还与金属的热处理状态、加工方式及温度有关。 接触电阻存在的时间是短暂，一般存在于焊接初期，由两方面原因形成： 1）工件和电极表面有高电阻系数的氧化物或脏物质层，会使电流遭到较大阻碍。过厚的氧化物和脏物质层甚至会使电流不能导通。 2）在表面十分洁净的条件下，由于表面的微观不平度，使工件只能在粗糙表面的局部形成接触点。在接触点处形成电流线的收拢。由于电流通路的缩小而增加了接触处的电阻。 电极与工件间的电阻Rew与Rc和Rw相比，由于铜合金的电阻率和硬度一般比工件低，因此很小，对熔核形成的影响更小，我们较少考虑它的影响。

点焊电极和电极夹头

点焊电极和电极夹头 点焊电极是保证点焊质量的重要零件，他的主要功能有： 1）向工件传导电流； 2）向工件传递压力； 3）迅速导散焊接区的热量； 一．电极材料 基于电极的上述功能就要求制造电极的材料应具有足够高的电导率，导热率和高温硬度，电极的结构必须具有足够的强度和刚度，以及充分冷却的条件。此外，电极与工件间的接触电阻应足够低，以防工件表面熔化或电极与工件表面之间的合金化。 电极材料按我国HB/T5420-1989的标准分为4类，但常用的是前三类。 1类高电导率，中等硬度的铜及铜合金。这类材料主要通过冷作变形方法达到其硬度要求。适用于制造焊铝及铝合金的电极，也可用于镀层钢板的点焊，但性能不如2类合金。1类合金还常用于制造不受力或低应力的导电部件。 2类具有较高的电导率，硬度低于1类合金。这类合金可通过冷作变形与热处理相结合的方法达到其性能要求，与1类合金相比，它具有较高的力学性能，适中的电导率，在中等程度的压力下，它具有较强的抗变形能力，因此是最通用的电极材料，广泛的用于点焊低碳钢，低合金钢，不锈钢，高温合金，电导率低的铜合金，以及镀层钢等，2类合金还适于制造轴，夹钳，台板，电极夹头，机臂等电阻焊机中各种导电机构。 3类电导率低于1类和2类，硬度高于2类的合金。这类合金可通过热处理或冷作变形与热处理相结合的方法达到其性能要求。这类合金具有更高的力学性能，耐磨性好，软化温度高，但电导率较低，因此适用于点焊电阻率和高温强度高的材料，如不锈钢，高温合金等。这类合金也适用于制造各种受力的导电构件。 三类合金中锆铌铜，铬锆铌铜和钴铬硅铜的性能较优已被广泛使用，其商业牌号分别为DJ70，DJ85h和DJ100。 最近在相对于DJ70，DJ85h，DJ100基础上研制成功的DZ-I,DZ-II,DZ-III增强铜合金，在综合性能上有了显著改进。

电极头修磨管理办法

XXXXXXXX 编号XXXXX-001 文件名称电极头修磨管理方法管理部门技术部 编制审核批准 会签 颁布日期2017年月日页数 4 文件级别 A 1、主题内容 悬挂焊机电极端头的变形和磨损，使接触表面直径增大，焊接电流密度减小，焊点强度降低，形成加热不足及假焊。因此对电极直径增加规定了范围，超过规定范围，必须进行修整或更换。 2、适用范围 本方法适用XXXX公司 3、主题目的 3.1规范电极头修磨更换标准，提升员工对电极头修磨的质量； 3.2 达到年度指标合格率的95%。 4 、电极头标准 4.1电极头直径范围（如下表） 电极头直径mm ￠6 ￠7 ￠8 焊点直径（最大）￠7 ￠8 ￠9 4.2电极头外观要求 表面必须平整光洁，不允许有金属粘着物或污物，否则应当修整；上下电极头要保持同心，否则焊点不合格。（如图1） 4.3电极头修磨要领 修磨电极头时应首先将电极粗修成形，并保证两电极工作表面搭接面同心，且完全接触，然后再精修工作表面使之光洁，平滑（如图2）。

4.3.1 电极头修磨时，要保证上下两个接触面对称（电极接触面），圆心偏差不能大于0.5mm，否则会导致焊接位置的错位，保证不了焊接质量。 4.3.2 电极头修磨时，上下接触面要平、不能有缝隙产生，否则导致焊接时飞溅过大，压痕过深，保证不了焊接质量。 4.3.3 电极头修磨时，上下两电极接触面不能太大，修磨时要保证电极头直径为6-8mm 才能达到焊接标准。 4.3.4 更换旧电极头时，要看电极头是否有凸起状态，电极头表面是否有凹坑产生，更换修理时要遵守以上三种操作，才能保证焊接质量和焊接要求，才能符合电极头的使用和更换标准操作规程。 4.4 电极头修磨频次 板厚电极直径（mm）修磨频次 2.0-4.0 6 500点/次 4.0-6.0 8 300点/次 备注：外表件位置焊点要求较高，电极头修模频次加大一级。

点焊工艺处理基本知识

武汉兴园金属有限责任公司 点焊工艺基础知识 版本：A/0 1 主题内容与适用范围 2 焊点的形成及对其质量的一般要求 焊接是两种或两种以上同种或异种材料通过分子或原子间的结合和扩散而连成一体的工艺加工过程。 焊接包括：熔化焊、压焊、钎焊。 压焊包括：电阻焊、锻焊、摩擦焊、高频焊、超声波焊等等。 电阻焊包括：点焊、凸焊、对焊、缝焊。 电阻焊就是将工件置于两个电极之间加压，通以电流，利用工件的电阻产生热量并形成局部熔化，或达到塑性状态。断电后，压力继续作用，形成牢固接头。 2.1焊点的形成 点焊过程可分为彼此相联的三个阶段：预加压力、通电加热和锻压。 2.1.1预加压力 预加电极压力是为了使焊件在焊接处紧密接触。若压力不足，则接触电阻过大，导致焊件烧穿或将电极工作面烧损。因此，通电前电极力应达到预定值，以保证电极与焊件、焊件与焊件之间的接触电阻保持稳定。 2.1.2通电加热 通电加热是为了供焊件之间形成所需的熔化核心。在预加电极压力下通电，则在两电极接触表面之间的金属圆柱体内有最大的电流密度，靠焊件之间的接触电阻和焊件自身的电阻，产生相当大的热量，温度也很高。尤其是在焊件之间的接触面处，首先熔化，形成熔化核心。电极与焊件之间的接触电阻也产生热量，但大部分被水冷的铜合金电极带走，于是电极与焊件之间接触处的温度远比焊件之

间接触处为低。正常情况下是达不到熔化温度。在圆柱体周围的金属因电流密度小，温度不高，其中靠近熔化核心的金属温度较高，达到塑性状态，在压力作用下发生焊接，形成一个塑性金属环，紧密地包围着熔化核心，不使熔化金属向外溢出。 在通电加热过程中有两种情况可能引起飞溅：一种是开始时电极预压力过小，熔化核心周围未形成塑性金属环而向外飞溅；另一种是加热结束时，因加热进间过长，熔化核心过大，电极压力下，塑性金属环发生崩溃，熔化金属从焊件之间或焊件表面溢出。 2.1.3锻压 锻压是在切断焊接电流后，电极继续对焊点挤压的过程，对焊点起着压实作用。断电后，熔化核心是在封闭的金属“壳”内开始冷却结晶的，收缩不自由。如果此时没有压力作用，焊点易出现缩孔和裂纹，影响焊点强度。如果有电极挤压，产生的挤压变形使熔核收缩自由并变得密实。因此，电极压力必须在断电后继续维持到熔核金属全部凝固之后才能解除。锻压持续时间视焊件厚度而定。对于厚度1-8mm的钢板一般为0.1-2.5秒。 当焊件厚度较大，（铝合金为1.6-2mm,钢板为5-6mm）时,因熔核周围金属壳较厚,常需增加锻压力。加大压力的时间须控制好。过早，会把熔化金属挤出来变成飞溅，过晚，熔化金属已凝固而失去作用。一般断电后在0-0.2秒内加大锻压力。 以上是焊点形成的一般过程。在实际生产中，往往根据不同材料、结构以及对焊接质量的要求，采用一些特殊的工艺措施。例如：对热裂纹倾向较大的材料，可采用附加缓冷脉冲的点焊工艺，以降低熔核的凝固速度；对调质材料的焊接，可在两电极之间作焊后热处理，以改善因快速加热、冷却而产生的脆性淬火组织；在加压方面，可以采用马鞍形、阶梯形或多次阶梯形等电极压力循环。以满足不同质量要求的零件焊接。 2.2对焊点质量的一般要求 点焊接头的强度决定于焊点的几何尺寸及其内外质量。焊点的几何尺寸如图1所示，一般要求熔核直径随板厚增加而增大。 通常用下式表示： δ d 5 = n

电极修磨和电阻焊基础理论知识

电极修磨和电阻焊基础理论知识 1.电阻焊的概念 将被焊工件置于两电极之间加压，并在焊接处通以电流，利用电流流经工件接触面及其临近区域产生的电阻热将其加热到熔化或塑性状态，使之达到金属结合而形成牢固接头的工艺过程。 点焊：焊件装配成搭接接头，并压紧在两电极之间，利用电阻热熔化母材金属，形成焊点的电阻焊方法。 凸焊：在一焊件的贴合面上预先加工出一个或多个突起点，使其与另一焊件表面相接触并通电加热，然后压塌，使这些接触点形成焊点的电阻焊方法。 2.电阻焊的分类 3.点焊/凸焊的用途 点焊：主要用于板材的连接，并承受一定的应力。 凸焊的用途：低碳钢和低合金钢的板件、螺帽、螺钉的连接，并承受一定的应力。 4.点（凸）焊的原理 Rew——电极与焊件之间接触电阻 Rw——焊件内部电阻 Rc——焊件之间接触电阻 点焊原理示意图

一个完成的点焊形成过程包括预压程序，焊接程序，维持程序， 休止程序。在预压阶段没有电流通过，只对母材金属施加压力。在焊接程序和维持程序中，压力处于一定的数值下，通过电流，产生热量熔化母材金属，从而形成熔核。在休止程序中，停止通电，压力也在逐渐减小。 预压的作用：在电极的压力的作用下清除一部分接触表面的油污和氧化膜，形成物理接触点。为以后焊接电流的顺利通过及表面原子的键合作好准备。 焊接、维持的作用：其作用是在热和机械（力）的作用下形成塑性环、熔核，并随着通电加热的进行而长大，直到获得需要的熔核尺寸。 休止的作用：其作用是是液态金属（熔核）在压力作用下更好的冷却结晶。 6.点焊的主要工艺参数：焊接电流，焊接压力，电极端面直径，焊接时间。 焊接电流和焊接时间是通过控制箱进行控制的，可以利用编程器进行设定。 焊接压力是通过压缩空气产生的，所以点焊时的气压值决定了焊接压力，一般要求的气压：0.4—0.6Mpa。 电极的端面直径一般要求在ф6—8mm，超过8mm 就需要及时进行修磨。 7.点焊参数的确定 选择点焊工艺参数时可以采用计算方法或查表的方法，无论采用哪种方法，所选择出来的工艺参数都不可能是十分精确和合适的。即只能给出一个大概的范围，具体的工作还需经实测和调试来获得最佳规范。 首先根据材料的性质和厚度选择焊接电流和焊接时间的配合。 硬规范：大电流，短时间。 维持程序 预 压程序 I Fw Fw 休止程序焊接程序Fw I Fw

点焊电极磨损管理

点焊电极磨损管理 图1 不同焊接点数下的电极与焊点表面状态 在点焊技术中电极磨损管理直接影响到焊接质量的稳定，ABB点焊机器人的点焊控制器，可以通过严格规范来补偿点焊电极在焊接过程中由于焊接磨损而损耗的电流，使焊接质量保持稳定。 在现代汽车制造业发展快速的今天，机器人焊接技术的运用已经取代了手工焊接，机器人焊接的高效和稳定是手工焊接无法比拟的。然而在点焊技术中电极磨损管理直接影响到焊接质量的稳定。 点焊电极在工作时要承受相当大的焊接电流和电极力。由于电极工作表面直接接触焊点，承受焊接所产生的高温，电极压力在常温下对铜合金电极的影响还不太大，但在597℃以上时，就会达到或超过某些电极铜合金在该温度下的屈服强度，引起电极工作面的迅速变形和压馈，使电极头部严重变形而无法工作。 电极磨损导致电极端面面积增加，改变了电极与工件接触表面的导电、导热属性，降低了电极与工件接触面的电流密度与电极压力，影响熔核的形成。在点焊镀锌高强钢板等材料时，电极磨损已经成为影响焊点质量的主要因素，电极端面直径随焊接点数的不断增加而增大。 不同焊接点数下的电极及其焊点表面状态如图1。焊点直径与表面状态实际上是电极端面直径与表面状态的反映，刚开始焊接时，焊点圆形度较好，表面状态平整，随着电极磨损的加剧，焊点圆形度变差，表面也越发凹凸不平。在点焊镀锌板时，高温使电极表层产生了低熔点合金，当电极离开工件时，低熔点合金在飞溅作用下离开了电极端面，并在端面上产生一个小的弧坑，形成点蚀，即图1中电极压印的空白区域。 点蚀提高了其周围的电流密度和电极压力，导致了点蚀周围产生更严重的塑性变形和脱落，加速电极磨损。目前一般采用递增电流的工艺方法以补偿电极磨损造成的电流密度降低。ABB机器人所配置的点焊控制器，可以严格规范地补偿点焊电极在焊接过程中由于焊接磨损而损耗的电流，使得焊接质量一如既往的稳定。 当机器人与点焊控制器设置好相对应的通讯后，点焊控制器可以严格控制何时发出机器人电极修磨指令及机器人更换电极指令（如图2）。

电极修磨及工艺纪律考核培训教材.doc

电极修磨-及工艺纪律考核培训教材

电极修磨和工艺纪律考核培训教材 第一部分基础理论知识 1.电阻焊的概念 将被焊工件置于两电极之间加压，并在焊接处通以电流，利用电流流经工件接触面及其临近区域产生的电阻热将其加热到熔化或塑性状态，使之达到金属结合而形成牢固接头的工艺过程。 点焊：焊件装配成搭接接头，并压紧在两电极之间，利用电阻热熔化母材金属，形成焊点的电阻焊方法。 凸焊：在一焊件的贴合面上预先加工出一个或多个突起点，使其与另一焊件表面相接触并通电加热，然后压塌，使这些接触点形成焊点的电阻焊方法。 2.电阻焊的分类 点焊 凸焊双面点焊 电阻焊缝焊电阻对接 闪光对接 3.点焊/凸焊的用途 点焊：主要用于板材的连接，并承受一定的应力。 凸焊的用途：低碳钢和低合金钢的板件、螺帽、螺钉的连接，并承受一定的应力。 4.点（凸）焊的原理 Rew——电极与焊件之间接触电阻 Rw——焊件内部电阻 Rc——焊件之间接触电阻 点焊原理示意图

剖检面 连接面 熔透深度h 压痕深度 间隙 焊点直径 熔核直径板厚 压痕直径 热影响区 板厚 一个完成的点焊形成过程包括预压程序，焊接程序，维持程序，休止程序。在预压阶段没有电流通过，只对母材金属施加压力。在焊接程序和维持程序中，压力处于一定的数值下，通过电流，产生热量熔化母材金属，从而形成熔核。在休止程序中，停止通电，压力也在逐渐减小。 预压的作用：在电极的压力的作用下清除一部分接触表面的油污和氧化膜，形成物理接触点。为以后焊接电流的顺利通过及表面原子的键合作好准备。 焊接、维持的作用：其作用是在热和机械（力）的作用下形成塑性环、熔核，并随着通电加热的进行而长大，直到获得需要的熔核尺寸。 休止的作用：其作用是是液态金属（熔核）在压力作用下更好的冷却结晶。 6.点焊的主要工艺参数：焊接电流，焊接压力，电极端面直径，焊接时间。 焊接电流和焊接时间是通过控制箱进行控制的，可以利用编程器进行设定。 焊接压力是通过压缩空气产生的，所以点焊时的气压值决定了焊接压力，一般要求的气压：0.4—0.6Mpa 。 电极的端面直径一般要求在ф6—8mm ，超过8mm 就需要及时进行修磨。 7.点焊参数的确定 选择点焊工艺参数时可以采用计算方法或查表的方法，无论采用哪种方法，所选择出来的工艺参数都不可能是十分精确和合适的。即只能给出一个大概的范围，具体的工作还需经实测和调试来获得最佳规范。 Fw 维持程序Fw 预压程序I Fw Fw Fw 休止程序Fw 焊接程序Fw I Fw