玻璃窑炉结构和各部位使用耐火材料汇编

玻璃窑炉结构和各部位使用耐火材料

玻璃窑炉结构和各部位使用耐火材料

发布时间：2014-7-28 14:52:09 点击率：159

玻璃窑窑型结构及内衬耐材

2008-05-12 20:22:42| 分类：默认分类 |举报 |字号订阅

耐火材料是玻璃熔窑的主要构筑材料，它对玻璃质量、能源消耗乃至产品成本都有决定性的影响。玻璃熔制技术的发展在很大程度上依赖于耐火材料制造技术的进步和质量的提高。

玻璃熔窑的炉型结构

对于大型浮法线来说，玻璃窑的构成通常由L型吊墙（通常使用硅砖）、熔化部（与玻璃液直接接触的地方使用电熔砖，靠上部使用硅砖或电熔）、卡脖（通常使用硅砖）、冷却部包括耳池（与玻璃液直接接触的地方通常使用刚玉质材料，不与玻璃液接触的地方使用硅砖或刚玉）、退火窑（）、蓄热室（由黏土、高铝、直接结合镁铬砖）等部分构成。

玻璃熔窑主要部位的使用条件及耐火材料的选择

1、碹顶

玻璃熔窑熔化部和冷却部的碹顶（包括拱角），该部位经常处于1600℃的作业温度下，使用在该部位的耐火材料既要受到高温、荷重而又要受到碱蒸汽及配合料的冲刷作用，因此，用作顶部的材质必须具备高的耐火度、高的荷重软化温度及良好的耐蠕变性，而且导热系数小，高温下的侵蚀物不污染玻璃液，容重较小，高温强度好等特点。而优质高纯硅砖恰恰具备以上特点：1、荷重温度高接近耐火度；2、高温下稳定性好，强度高；3、由于主要成分SiO2，含量＞96%，与玻璃组成的主要成分相同，所以高温下的侵蚀物基本不污染玻璃液；4、价格便宜。所以，目前在大型玻璃碹顶，高纯优质高纯硅砖成为各玻璃生产厂家的首选。

配合飞料和碱蒸汽与耐火材料的高温化学反应所产生的化学侵蚀，以及由于温度和物相迁移所产生的晶型转化和组织结构致密性变化是造成碹顶砖损毁的主要原因。研究结果表明：碹顶用优质玻璃窑硅砖，在高温作用下的蚀变过程基本上是相变和杂质迁移，化学侵蚀和熔解作用极其轻微。相变和自净化的结果，使工作带逐渐改变性能，其高温性能得到提高。（下图为优质硅砖使用后图片）

2、池壁

（不与玻璃液接触的部位）（与玻璃液接触的部位）

A）、与玻璃液接触的部位

熔化部与冷却部池壁与玻璃液直接接触的部分，受到高温玻璃液引起的化学侵蚀和玻璃液流动引起的机械物理冲刷，这个部位对耐火材料最主要的要求是具有良好的抗玻璃液侵蚀性能，同时不污染玻璃液。国内外普遍采用电熔锆刚玉砖和α-β刚玉砖、β刚玉砖砌筑。电熔锆刚玉砖的高温性能和抗玻璃液的性能优异，这是它获得了烧结耐火材料不可能获得的抗侵蚀性极好的斜锆英石与α-Al2O3的共晶体，所以它作为熔化部池壁砖特别合适。α-β刚玉砖、β刚玉砖的主要晶相是刚玉，玻璃相含量仅为1-2%，具有良好的抗侵蚀性能，与电熔锆刚玉砖相比，由于不含有ZrO2晶体，其反应层黏度小，高温下不稳定，所以砖的表面与玻璃液之间的扩散速度较大，窑衬损毁较快。但在使用温度低于1350℃时，α-β刚玉砖、β刚玉砖的抗侵蚀性能优于电熔锆刚玉砖。因此α-β刚玉砖、β刚玉砖是冷却部（工作部）等部位比较理想的耐火材料。

B）、不与玻璃液接触的部位

熔化部与冷却部池壁不与玻璃液直接接触的部分（也叫胸墙），这个部位主要受碱蒸汽及配合料的冲刷作用，根据设计的不同，有的使用刚玉质材质，有的使用硅砖，这2种材料都能满足要求。对于硅砖来说挂钩砖、直型砖都使用在该部位。

3、蓄热室

（1）、蓄热室碹和侧墙

蓄热室碹和侧墙的内表面受到高温、粉尘、碱蒸汽的侵蚀，从上而下，侵蚀程度逐渐减弱，耐火材料的选用根据蓄热室碹顶，侧墙上、中、下段所承受的温度及侵蚀程度不同来确定。碹顶和侧墙一般选用硅砖和优质硅砖，中段侧墙一般选用高铝砖和低气孔黏土砖；下段选用低气孔黏土砖和一般黏土砖。依据设计不同，近年来，侧墙中、上段采用直接结合镁铬砖、普通镁铬砖、镁铝砖等碱性砖也获得了较好的使用效果。

（2）、格子体

格子体因全部砖体处于高温荷重，粉尘、碱蒸汽的作用下，受到的侵蚀程度较碹和侧墙严重，使用条件更为苛刻。格子体的堵塞、倒塌往往是玻璃窑停炉冷修的原因之一。所以要求格子体耐火材料机械强度高，蠕变率低，对温度和气氛的变化及碱侵蚀有较强的抵抗能力，不黏附粉尘，损坏速度缓慢。在格子体的顶部：所处的温度最高，可达到1400-1500℃，受到碱蒸汽和粉尘侵蚀最严重，一般选用电熔再结合镁砖。由于电熔再结合镁砖制品中硅酸盐相较少，方镁石晶体发育完全且已经长大，方镁石之间形成直接结合，延缓及遏止方镁石晶体在碱蒸汽作用下逐渐长大的速度，不容易使砖体发生龟裂、粉化。

格子体上部：该处温度可达1100-1400℃，一般使用电95再结合镁砖即可。

格子体中部：所处温度为800-1100℃，在这个温度范围内碱金属硫酸盐凝结，镁、钙质格子体受到SO3和Na2O的严重侵蚀并发生化学反应，伴随较大的砖体膨胀，损坏严重，所以该部位不宜选用镁砖，而应选用直接结合镁铬砖、镁铝尖晶石，镁橄榄石砖和镁锆砖。

格子体下部：此段作业温度低，荷重大，受碱侵蚀小，但因接近烟道，直接受冷空气的影响，需要耐急冷急热性好，价格低廉即可。故一般采用低气孔黏土砖。

4、优质玻璃窑硅砖的选择

二分公司优质玻璃窑硅砖，在目前市场上具有较强的技术优势，主要技术指标均达到或超过国外先进水平，具体表现在以下几方面的优势：

1、高纯原料：制造硅砖的原料按其结晶状态，可分为结晶硅石和胶结硅石，通常从原料选择的角度来看，选择纯度较高（SiO2＞99%），杂质含量较低，坚硬而致密的结晶硅石作为制品的原料较好，因为胶结硅石杂质含量较高，耐火度低，不够坚硬致密而不宜采用。从物相转化的角度看，胶结硅石是软硅石因其胶结物的影响，容易向磷石英方向转化，而不是玻璃窑用优质硅砖所需要的方石英，结晶硅石恰恰能满足这些要求。

2、方石英化明显：优质硅砖从矿物组成看，主要由方石英、磷石英及少许残余石英组成，其中方石英为主要组成。以方石英为主晶相的硅砖，其荷重软化开始的温度就是其方石英遭受破坏的温度，而以磷石英为主晶相的硅砖，其荷重软化温度就是磷石英大量转化为方石英的温度，由于前者温度高于后者20-30℃，所以以方石英为主晶相的硅砖荷重软化开始温度高达1690℃，接近其耐火度，作为玻璃窑用砖，有较为显著的优点。另外，方石英的高纯结构使方石英型硅砖具有比其它硅砖更高的耐侵蚀性；而且，残余石英的含量低使硅砖具有良好的体积稳定性，从而延长了使用寿命。但不能过分强调方石英含量的多少，并做为指标来考核：1）以方石英为主晶相的硅砖，在300℃以前，方石英的体积膨胀为2.8%，而磷石英的体积膨胀只有0.5%左右，体积稳定性差，在玻璃窑用煤气或重油直接烘炉的过程中，因火焰温度较高，因容易造成硅砖剥落或开裂而影响窑炉的使用寿命。2），我们从拆迁玻璃窑上取样分析，从使用结果上看，在炉内侧向表层，通常由方石英带、磷石英带、硅酸盐富积带、原砖带4个带组成，靠内侧由于硅砖的“自净化”作用，有一段方石英带，通常在60毫米以上，较好抵触着碱蒸汽的侵蚀；紧接着是磷石英带及硅酸盐富积带，是由于在高温作用下，R2O和其他低熔杂质由内向外迁移而形成。从这个角度来看，没必要过分强调方石英的含量。线膨胀和重烧线变化率和真密度一样是硅砖相组成的宏观表现，控制这些指标的目的在于间接衡量相组成。

3、熔融指数低：熔融指数（Al2O3+2R2O）是越来越多的用户在选择优质玻璃窑硅砖时，需要考量的一个指标。这个标准起源于国外，但在我们现在的国标中也有同样的要求。洛耐优质玻璃窑硅砖使用高纯度的结晶硅石作为原料，硅含量达到99%以上，采用合理的粒度级配，使得制品具有高纯度、高强度、高密度等特点。在硅砖烧成过程中，Al2O3、R2O起矿化剂的作用，含量偏少时，在烧成过程中产生的液相偏少，促进石英转化的能力减弱，达不到烧结的目的，影响制品的强度、气孔和真比重，而且制品容易产生网状裂纹。但当矿化剂使用过多时，显著降低耐火度，且磷石英化比较严重。通常控制CaO <2.0%，

Fe2O3<0.5%，熔剂指数：Al2O3+2R2O<0.5%，SiO2≥96%，的条件下，强化烧成制度，能使残存石英含量〈1.0%，获得优质玻璃窑用硅砖。

4、外形尺寸的选择：通过微机控制的电子配料系统，充分的保证了配料准确性，也保证了粒度级配的稳定性，对产品外观规整打下了良好的基础。再通过对半成品外观尺寸的严格检查，干、湿坯两次把关，保证了成品尺寸精确。在国内，玻璃窑在硅质大碹砌体中，砖缝是个突出的薄弱环节，是碱蒸汽钻蚀的起始点，玻璃窑损坏主要表现为“鼠洞”形式，产生这方面的原因有两方面：1、按照现在硅砖生产的设备及技术条件，在机制成型、烧成过程中，砖坯的扭曲、方正度控制在1mm以内比较困难，特别是在批量生产时更是如此，这样势必造成砌筑灰缝很难控制在1mm以内，给碱蒸汽钻蚀提供了条件。鉴于此，建议玻璃窑用户让硅砖生产厂家对成品砖进行二次加工（工作面除外）；2、要求使用特种优质硅火泥来砌筑大碹，既要有良好的施工性能和结合强度，又要具有比硅砖更优越的高温强度性能，从而使砖缝结合紧密，在大碹加盖保温层后能形成封闭结构，延长使用寿命。

高硼硅玻璃电熔炉操作维护说明书

高硼硅玻璃电熔炉操作维护说明书 ________________________________________ 第一部分玻璃电熔的原理及优点 玻璃是熔融、冷却、固化的非结晶无机物，具有一系列非常可贵的特性： 透明(或色彩绚丽)、坚硬、良好的耐蚀、耐热和电学、光学性质，可以制成平板、器皿、瓶罐、太阳能管、建筑玻璃、工艺美术品等，已成为人民生活用品的一部分。并广泛应用于建筑、容器包装、电子、照明、光学、化学仪器、国防等多个行业和领域，而且随着玻璃制作技术的不断提高，应用的范围也更加广泛。 玻璃有以下电学特性：低温时玻璃是非常好的绝缘体，近年来，发达国家和发展中国家输变电网中的很多器件均采用玻璃制品绝缘，但是在高温状态下，玻璃就变成了一种电导体。熔融玻璃含有碱金属钠、钾离子，它具有导电性能，当电流通过时，会产生焦耳热效应，热量够大时，则可以用来熔化玻璃，这就是所谓的玻璃电熔技术。 电熔方法与传统火焰式加热熔炉比较有许多明显的优点： 1、利用玻璃液直接作为焦耳热效应的导电体，热效率可以高达80—85％，节约能源。 2、炉型结构简单，占地面积小。 3、降低噪音、消除公害、污染小、改善劳动条件。 4、减少昂贵原材料氧化物挥发，熔制出的玻璃液成分均匀，产品质量高。 5、熔制生产过程便于实现自动化操作，控制平稳。 6、电熔炉大修过程费用少，并且时间短。 第二部分全电熔炉炉体概述 全电熔炉主要包括熔炉主体、电气系统、钢结构、循环水、电炉加热和测温元件五部分。电炉主体 在结构上分为熔化池、流液洞、上升道、料道、料盆五部分，在性能上分为熔化区和非熔化区。 熔化区设计采用冷顶式垂直熔化原理，将熔化过程集中。熔化区平面为圆形，上下结构为T型，熔化区顶部采用粘土质耐火材料砌筑。熔化区形状的设计有利于玻璃熔化及均化，并在不留熔化死区，最大限度的保证玻璃在熔化区的熔化和澄清，因而能确保熔化出高质量的玻璃液。 熔化区和非熔化区与玻璃液接触的材料全部采用电熔AZS，其它外层材料由各种不同型号的粘土砖、轻质粘土保温砖和硅酸铝制品构成。 熔炉中主要耐火材料如下： 熔化池池壁33#、41#氧化一WS--AZS 流液洞和上升道池壁33#、41#氧化一WS--AZS 池底砖33#氧化一WS—AZS 料道33#、41#氧化一WS—AZS 熔化池炉顶砖粘土砖

一窑四线平拉玻璃熔窑设计

摘要介绍了260～300td一窑四线平拉玻璃熔窑的设计情况，包括：熔化部设计，分支通路的布置原则，分支通路长度尺寸的设计，全窑池底结构形式和不同池深的窑底结构处理。 关键词平拉玻璃熔窑设计 天津玻璃厂是我国采用平拉工艺(格法)生产平板玻璃的重点骨干企业。该厂于1986年全套引进了比利时格拉威伯尔公司(Glaverbe1)的平拉玻璃生产技术及主要设备。建设初期为一窑二线，并留有可热接第三线的接口。后来在不停产的情况下，成功地热接了第三线，建成了国内第一条一窑三线的平拉玻璃生产线。长期稳定地生产2 mm厚优质薄玻璃，工厂取得了良好的经济效益，同时为国内多家平拉玻璃企业提供了技术支持。 随着天津市城市建设的发展和环境保护的要求，该生产线所在的地理位置已被规划为商住区，玻璃厂需要搬迁到新址。由于原一窑三线已经完成了两个窑期近17年的运行，拆后可利用的设施已不多，以及要扩大生产能力的考虑，工厂决定新建一条一窑四线平拉玻璃生产线。设计熔化能力260～300t／d，燃料为重油，窑龄8年，玻璃原板宽 度4000 mm，耐火材料立足于全部国产，现将有关设计情况介绍如下： 1 熔化部设计 在80年代引进的一窑三线平拉玻璃熔窑，从窑型尺寸到各部位细部结构看，该熔窑的熔化部在现在看来仍是一座200 t／d级的技术比较先进的熔窑。本次工厂搬迁需要新建同样技术先进的一窑四线，熔化能力为260～300 t／d的熔窑，并要积极采用近年来的各项熔窑新技术。 本设计确定一窑四线平拉玻璃熔窑的熔化部，采用近年来在国内浮法玻璃熔窑上广泛采用的熔化部结构形式，并以某建成投产多年的300 t／d浮法线熔窑做为参照，进行熔化部设计。 1．1 熔化部主要尺寸的确定 按照熔化部的池宽尺寸计算公式： B=9000+ (P-300) ×7 求得该熔窑(按P=300 t／d)的熔化部池宽为：B=9 000 mm。 对于浮法玻璃熔窑来说，熔化部和熔化区的长宽比分别为：K1=3～3.3；K2=1.8～2.0。对于平拉玻璃熔窑来说，为了保证长通路末端玻璃液的成形温度，这两个比值要取得小一些，初步设定熔化部的长宽比为：K1=2.9；熔化区的长宽比为：K2=1．85。计算出熔化部和熔化区池长的初步尺寸： 熔化部池长：L=9 000×2．9=26100 mm， 熔化区池长：Ll=9 000×1．85=16650 mm。

玻璃窑炉烟气量计算

焦炉气，又称焦炉煤气。是指用几种烟煤配制成炼焦用煤，在炼焦炉中经过高温干馏后，在产出焦炭和焦油产品的同时所产生的一种可燃性气体，是炼焦工业的副产品。焦炉气是混合物，其产率和组成因炼焦用煤质量和焦化过程条件不同而有所差别，一般每吨干煤可生产焦炉气300~350m3（标准状态）。其主要成分为氢气（55%~60%）和甲烷（23%~27%），另外还含有少量的一氧化碳（5%~8%）、C2以上不饱和烃（2%~4%）、二氧化碳（%~3%)、氧气%~%))、氮气(3%~7%)。其中氢气、甲烷、一氧化碳、C2以上不饱和烃为可燃组分，二氧化碳、氮气、氧气为不可燃组分。 两炉用一个烟囱排烟，烟囱内径3600mm，一炉一昼夜燃烧煤气20000Nm3，煤气含硫（硫化氢）小于1000mg/Nm3，一昼夜烧玻璃原料75t，原材料由石英砂、长石、碳酸钠、硼砂等原料组成，原材料含水率6%，窑炉压力+，一条窑配备一个助燃风机，助燃风机功率为，风量1500～1800m3/h，全压为5000Pa，转速2900，烟道为砖圈，从地下接入烟囱，烟气入烟囱温度为400℃，压力为500Pa，烟囱高度40m。 以下为烟气量计算过程： －反应计算 煤气燃烧发生的主要化学发应： 2H2 + O2 = 2H2O CH4 + 2O2 = CO2 + 2H2O 2CO + O2 = 2CO2 2H2S + 3O2 = 2SO2＋2H2O H2O（液）＋热量= H2O（气）（原料中的水气化） 入口空气和煤气温度按20℃计算， 为便于计算，根据煤气成分含量对各组分进行计算： 氢气含量按57％计算（体积分数）； 甲烷含量按27％计算（体积分数）； 一氧化碳含量按8％计算（体积分数）； 二氧化碳为3％计算（体积分数） 氮气含量按5％计算（体积分数）；

年产3000吨高硼硅玻璃电熔窑炉的设计

窑炉课程设计说明书题目：年产3000吨高硼硅玻璃电熔窑炉的设计

前言 .......................................................................................................................... 错误！未定义书签。 一、设计任务及原始资料 (3) 1.1 设计题目： (3) 1.2 设计技术指标、参数： (3) 二、窑型选择 (4) 三、窑体主要尺寸选择 (5) 3.1 熔化池面积 (5) 3.2熔化池的长度和宽的 (6) 3.3 熔化池的深度 (7) 四、电极材料的选择及插入方式 (8) 4.1 电极材料的选择 (8) 4.2 电极尺寸的选择 (9) 4.3 电极插入方式选择 (10) 4.2 电极连接方式选择 (11) 五、耐火材料的选择与计算 (12) 5.1耐火材料的选择 (12) 5.2耐火材料的计算 (13) 六、窑炉电工热工计算 (14) 6.1玻璃熔化热计算 (14) 6.2 玻璃耗电量计算 (15) 6.3玻璃热效率计算 (15) 七、小结 (16) 参考文献 (16)

玻璃电熔技术是目前国际上最先进的熔制工艺，是玻璃生产企业提高产品质量，降低能耗，从根本上消除环境污染的十分有效的途径。对于15t/d以下的小型玻璃熔窑来说，在电力充足和电价适中的地区，用电熔工艺来生产各类玻璃制品的综合经济效益是很理想的；在电价较高的地区，对于彩色玻璃、乳浊玻璃、硼硅酸盐玻璃、铅玻璃、高挥发组分玻璃或特种玻璃生产也是合算的。 过去我国小型电熔窑的应用一直进展不太大，主要原因有两条：首先是人们普遍认为电熔的价格昂贵，熔制成本高，忽视了电熔可带来的整体效益；其次，以往引进的国外电熔窑由于包含大量的技术费用，选材过于讲究，因而投资很大，一座熔化面积不到2m2，日产量4吨的小型电熔窑，少则二三百万元，多则近千万，对于生产一般玻璃制品来说，是难以接受的。即使引进了也往往因为折旧费用过高而被迫停用。我们设计的电熔窑，以我国的国情为基础，根据产品特点确定适当的窑龄，着重考虑综合经济效益，大量采用国产优质材料，在满足产品质量要求的前提下，大大降低了电熔窑的造价。以上述规模的电熔窑为例，包括电极和全套电熔自动控温装置在内的设备投资只需约100万元，每次冷修费用也不过十余万元，为玻璃全电熔技术的广泛应用创造了条件。 玻璃熔窑有如下优点：没有废气，防止空气污染；降低挥发性配合料组分

浅谈全电玻璃熔炉电气控制分析

浅谈全电玻璃熔炉电气控制 玻璃电熔技术是目前国际上最先进的熔制工艺，是玻璃生产企业提高产品质量，降低能耗，从根本上消除环境污染的十分有效的途径。对于15t/d 以下的小型玻璃熔窑来说，在电力充足和电价适中的地区，用电熔工艺来生产各类玻璃制品尤其是高质量的玻璃器皿的综合经济效益是很理想的；在电价较高的地区，对于彩色玻璃、乳浊玻璃、硼硅酸盐玻璃、铅玻璃、无铅水晶玻璃、高挥发组分玻璃或特种玻璃生产也是合算的。 1、全电熔玻璃熔炉的优点： 电熔方法有许多突出的优点，热效率可以高达80%～85%，节省能源，没有污染，消除公害，改善劳动条件。熔制出的玻璃液成分均匀，产品质量高。生产过程便于实现自动化操作。因此，在国外玻璃电熔得到迅速的推广。尤其是日益重视对环境污染的控制。从这方面来讲，电熔工艺具有相当重要的意义。玻璃电熔与传统的火焰加热熔融炉相比有着很大的优势。由于利用玻璃液直接作为焦耳热效应的导电体，所以玻璃电熔化的热效率远高于火焰熔融炉。日出料量60t以上的玻璃电熔窑的热效率大于80%。另外，电熔窑的炉型结构简单，占地面积小，控制平稳且易操作，并减少了原料中某些昂贵氧化物的飞散与挥发，降低噪声和改善环境污染，稳定熔化工艺和提高产品质量等，这些都是燃料炉难以比拟的。 玻璃在高温时是一种电导体。熔融玻璃液含有碱金属钠、钾离子，它具有导电性能。当电流通过时，会产生焦耳热，若热量足够大，则可以用来熔化玻璃，这就是玻璃电熔，其内容是利用电流通过玻璃配合料产生的热来熔化玻璃。随着熔窑设计和电极的不断改进和发展，这种电熔方法得到广泛应用。现在广泛采用金属钼和氧化锡作为电极，成功地实现了玻璃的全电熔。 2、熔融玻璃的电导率 玻璃电熔是将电流通过电极引入玻璃液中，通电后两电极间的玻璃液在交流电的作用下产生焦耳热，从而达到熔化和调温的目的。玻璃液之所以具有导电性，主要是因为电荷通过离子发生迁移。硅酸盐玻璃具有一个远程无序的网络结构，除了共价键结合的硅和氧原子外，网络结构还包含玻璃改良剂离子，它们是相对自由的，特别是碱金属离子。在玻璃网状结构中结合能力最弱的也是碱金属离子，它们是电流的载体。在石英玻璃和硼

玻璃窑炉

国外玻璃窑炉设计现状 １引言 玻璃窑炉设计实际上是综合考虑客户对玻璃窑炉投资，窑炉寿命和运行与维护成本的需求；对玻璃窑炉技术选择，节能和排放问题的设想；以及环境保护，卫生安全等相关法律规定。然后，按照一定的步骤程序提交完整的设计方案，确保窑炉所有重要的性能指标的过程。 由于全球经济相互融合，外国耐火材料企业集团不断以合资、独资、控股等方式进入中国市场，中国耐火材料企业也要走出去。即使在国内，企业最终面临的竞争对手也必然是外国企业。我国虽于2006年9月取消了包括耐火材料等产品的出口退税政策，但是参与国际竞争对激励耐火材料企业提高工艺技术和生产效率，提高耐火原料资源的利用率，强化社会节约意识，控制资源消耗等均起到积极推动作用。如果企业在未知国际化市场资源的情况下，贸然参与竞争是危险的。为此，从合同管理、工程设计和计算机仿真设计三个方面，介绍国外玻璃窑炉设计现状，有助于国内企业开拓窑炉耐火材料出口渠道，稳步进入国际市场。 ２玻璃窑炉设计合同管理 国外玻璃窑炉设计代表性的合同管理程序流程如图1所示，它表示出窑炉设计者必须处理的典型问题。 该管理流程有利于客户在招投标过程及合同签署前。获得所有供决策的信息，特别是涉及投标预算编制中有关设备、建筑材料和工程成本的详尽计算数值，尽管这类信息的收集要牵涉到合同签署后的一些程序。

合同管理要求工程文件清晰规范，所有文件诸如图纸、会议记录和概算必须归档便于查询。设计公司利用数据管理系统，集中存储一个工程的所有信息，通过内部电子通讯系统(局域网)等数据共享的管理方式，让专业人员随时查找工程设计数据、工程进度、专业衔接与改进方案，保证工程进展顺畅，避免差错的产生。 ３玻璃窑炉的工程设计 玻璃窑炉工程技术因素如窑炉熔化率、能耗及其窑龄，财务因素如投资成本、风险和清偿期限，以及燃料污染程度与燃烧技术的选择等生态环保因素，它们相互关联、互为因果。窑炉工程设计因而需经历一个反复比较、筛选的过程。在国外，该工程设计的许多部分仍建立在经验的基础上。但是，数学模型和测试手段的发展对玻璃窑炉工程设计中工艺参数的检验作用正在增强。表１所列是国外玻璃窑炉设计中应用的有关方法。 客户生产需求理论设计与实验方法 玻璃质量经验，数模仿真，颗粒示踪，气泡示踪排放经验，数模仿真，实验 节能热平衡计算 窑龄经验，试验室试验，无损探伤成本比较经济核算每个玻璃窑炉的熔化系统设计和技术选择取决于客户对玻璃生产数量和质量的需要。通常，在该设计阶段开始利用数学模型进行检验。有关窑炉实际运行性能的详尽知识的积累是数模合理设定的关键，数学模型的精度通过对颗粒示踪方法在模型和实际窑池中结果的比较加以验证。 滞留时间是颗粒示踪方法结果之一，该参数具常规可靠性，能用于预先评估所能获得的玻璃质量。数学模型近年来己发展至预测玻璃中气泡的变化过程。需要指出的是数学模型不能用于设计改变很小的窑炉，玻璃窑炉运行中几个不确定变量的影响足以左右数模的计算精度。数模计算即趋势分析，利用数学模型可以研究确定玻璃窑炉设计显著改善所产生的重大变化。图２所示为数学模型仿真中典型的颗粒示踪路径，其滞留时间较短。 预测玻璃窑炉排放级别的数学模型仍在开发之中，这类数学模型将来对窑炉设计的支持作用会不断增

玻璃熔窑设计

目录 前言 (1) 第一章浮法玻璃工艺方案的选择与论证 (3) 1.1平板玻璃工艺方案 (3) 1.1.1有曹垂直引上法 (3) 1.1.2垂直引上法 (3) 1.1.3压延玻璃 (3) 1.1.4 水平拉制法 (3) 1.2浮法玻璃工艺及其产品的优点 (4) 1.3浮法玻璃生产工艺流成图见图1.1 (5) 图1.1 (5) 第二章设计说明 (6) 2.1设计依据 (6) 2.2工厂设计原则 (7) 第三章玻璃的化学成分及原料 (8) 3.1浮法玻璃化学成分设计的一般原则 (8) 3.2配料流程 (9) 3.3其它辅助原料 (10) 第四章配料计算 (12) 4.1于配料计算相关的参数 (12) 4.2浮法平板玻璃配料计算 (12) 4.2.1设计依据 (12) 4.2.2配料的工艺参数； (13) 4.2.3计算步骤； (13) 4.3平板玻璃形成过程的耗热量的计算 (15) 第五章熔窑工段主要设备 (20) 5.1浮法玻璃熔窑各部 (20) 5.2熔窑主要结构见表5.1 (21) 5.3熔窑主要尺寸 (21) 5.4熔窑部位的耐火材料的选择 (24) 5.4.1熔化部材料的选择见表5.3 (24) 5.4.2卡脖见表5.4 (25) 5.4.3冷却部表5.5 (25) 5.4.4蓄热室见表5.6 (25) 5.4.5小炉见表5.7 (26) 5.5玻璃熔窑用隔热材料及其效果见表5.8 (26) 第六章熔窑的设备选型 (28) 6.1倾斜式皮带输送机 (28) 6.2毯式投料机 (28)

6.3熔窑助燃风机 (28) 6.4池壁用冷却风机 (29) 6.5碹碴离心风机4-72NO.16C (29) 6.6L吊墙离心风机9-26NO11.2D (29) 6.7搅拌机 (29) 6.8燃油喷枪 (29) 6.9压缩空气罐C-3型 (29) 第七章玻璃的形成及锡槽 (30) 第八章玻璃的退火及成品的装箱 (32) 第九章除尘脱硫工艺 (33) 9.1除尘工艺 (33) 9.2烟气脱硫除尘 (33) 第十章技术经济评价 (34) 10.1厂区劳动定员见表10.1 (34) 10.2产品设计成本编制 (35) 参考文献 (38) 致谢 (39) 摘要 设计介绍了一套规模为900t/d浮法玻璃生产线的工艺流程，在设计过程中，原料方面，对工艺流程中的配料进行了计算；熔化工段方面，参照国内外的资料和经验，对窑的各部位的尺寸、热量平衡和设备选型进行了计算；分析了环境保护重要性及环保措施参考实习工厂资料，在运用相关工艺布局的基础下，绘制了料仓、熔窑、锡槽、成品库为主的厂区平面图，具体对熔窑的结构进行了全面的了解，绘制了熔窑的平面图和剖面图，还有卡脖结构图，整个设计参照目前浮法玻璃生产的主要设计思路，采用国内外先进技术，进行全自动化生产，反映了目前浮法生的较高水平。 关键词：浮法玻璃、熔窑工段、设备选型、工艺计算。

玻璃全电熔炉安全运行注意事项

玻璃与搪瓷GLASS&ENAMEL VoL47No.4 Aug.2019 第47卷第4期 2019年8月 玻璃全电熔炉安全运行注意事项” 杨兴国，刘贺涛 (承德华富玻璃技术工程有限公司，河北承德067000) 摘要：主要叙述了全电熔炉运行过程中需要注意的有关安全事项，重点从设计、运行时的安全操 作方面进行了说明，并提出了一些可供参考的解决措施和需要注意的细节。 关键词：安全;触电；烫伤;机械伤害;扎伤;巡检 中图分类号:TQ171A+23A文献标志码：B文章编号：1000-2871(2019)04-0019-03 DOI：10.1358^^jAnkiAAA000-2871.2019.04.704 Precautions for Safe Operation of !1-Electric Furnace YANG Xingguo,LIU Hetao (Huafu(Chengde)Glas s Technology&Engineering Co.,LtO.,Chengde067000,China] 全电熔炉以其环保、占地面积小、操作环境好、运行稳定等优点，在国内已经得到广泛应用。随着电熔炉技术的逐步推广，全电熔炉的安全生产问题也就愈发重要+ 1全电熔炉的安全问题 1.1A 玻璃全电熔炉熔化玻璃是通过电极将电能输入到玻璃液中，玻璃液中的离子在导电过程产生热量，通过这些热量来达到熔化玻璃的目的。因此触电的原因主要有以下几种： (1)触碰输电用的导线和铜铝排。主要分为下列两种情况： 第1种情况是从电网电源到炉前变压器或磁调前，此部分电压较高一般为10kV,或者是380V、220V+此电压远远高于人体所能承受的36V安全电压，此处触电危险系数非常高+ 第2种情况是从炉前变压器或磁调到负载电极、硅C棒、硅碳棒等。此部分的电压一般低于炉前变压器之前的电压，但也却远高于人体安全的36V电压。而且由于此部分全部分布在熔炉的周围，在熔炉操作维护中碰到的几率较大+ (2)触碰负载用的电极、硅碳棒、硅C棒等发生触电危险。 (3)触碰玻璃液发生触电危险+因为熔融状态的玻璃液是导电的，所以只要熔炉中一处玻璃液带电，则视为整个熔炉中的玻璃液全部带电+所以不管在任何部位,触碰玻璃液都会发生触电危险。 (4)玻璃厂安全事故举例。 某厂工人在熔化池测量生料层厚度时,没有使用任何绝缘手段,使用铁质工具插入熔化池内，接触到玻收稿日期:2019-05-05

[精品文档]玻璃窑炉设计技术之单元窑

[精品文档]玻璃窑炉设计技术之单元窑玻璃窑炉设计技术之单元窑 第一章单元窑 用来制造E玻璃和生产玻璃纤维的窑炉～通常采用一种称为单元窑的窑型。它是一种窑池狭长～用横穿炉膛的火焰燃烧和使用金属换热器预热助燃空气的窑炉。通过设在两侧胸墙的多对燃烧器～使燃烧火焰与玻璃生产流正交～而燃烧产物改变方向后与玻璃流逆向运动。因此在单元窑内的玻璃熔化、澄清行程长～比其它窑型在窑内停留时间长～适合熔制难熔和质量要求高的玻璃。单元窑采用复合式燃烧器～该燃烧器将雾化燃料与预热空气同时从燃烧器喷出～经烧嘴砖进入窑炉内燃烧。雾化燃料处在燃烧器中心～助燃空气从四周包围雾化燃料～能达到较好的混合。所以与采用蓄热室小炉的窑型相比～燃料在燃烧过程中更容易获得助燃空气。当空气过剩系数为1.05时能完全燃烧～通过调节燃料与助燃空气接触位臵即可方便地控制火焰长度。由于使用多对燃烧器～分别调节各自的助燃风和燃料量～则可以使全窑内纵向温度分布和炉内气氛满足玻璃熔化与澄清的要求～这也是马蹄焰窑所无法达到的。单元窑运行中没有换火操作～窑内温度、气氛及窑压的分布始终能保持稳定～这对熔制高质量玻璃有利。现代单元窑都配臵有池底鼓泡～窑温、窑压、液面及燃烧气氛实行自动控制等系统～保证了难熔的E玻璃在较高熔化率下能获取用于直接拉制玻璃纤维的优质玻璃液。所以迄今在国际上单元窑始终是E玻璃池窑拉丝的首选窑型。 单元窑与其它窑型相比的不足之处是能耗相对较高。这是因为单元窑的长宽比较大～窑炉外围散热面积也大～散热损失相对较高。采用金属换热器预热助燃空气的优点是不用换火～缺点是空气预热温度～受金属材料抗氧化、抗高温蠕变性能的

制约～一般设计金属换热器的出口空气温度为650，850?。大多数单元窑热效率在15%以内～但如能对换热器后的废气余热再予利用～其热效率还可进一步提高。 配合料在单元窑的一端投入～投料口设在侧墙的一边或两边～也有设在端墙上的。熔化好的玻璃从另一端穿过沉式流液洞流至称为通路的拉丝作业部。 第一节单元窑的结构设计 一、单元窑熔化面积的确定 单元窑熔化面积可用公式 F= G/g 2表示。式中 F—熔化面积～M, 2 g—熔化率～,t/M〃d,。 熔化率反映单元窑的设计和生产管理水平～包括原料成分、水分、质量的控制和窑炉运行的控制水平等～同时还与纤维直径有关。一般拉制纺织纱的单元22窑～g取 0.8，1.0 t/M〃d～拉制粗直径纱时可取略大一些1.5 t/M〃d。早期的技术资料表明当年的单元窑平均日产玻璃的熔化面积～可见现在已有较大进步。 二、熔池长、宽、深的确定 ,1,池长L和池宽B是根据熔化面积和熔池长宽比,L/B,来决定的。即: F B=————平方米 L/B L/B越大～投入窑炉的玻璃原料从熔化到完成澄清～其间的玻璃“行程”越长～也越有利于熔化和澄清。早期设计的单元窑熔他是很长的～日产量在8—50t/d ～,L/B,5，4。随着单元窑配合料微粉化及熔制工艺和鼓泡技术的发展与成熟～以及窑体耐火材料的质量提高和采用保温技术等措施～使熔池长宽比在3左右～也同

全电熔玻璃窑

第二篇全电熔玻璃窑 6 全电熔玻璃窑概述 (1) 6.1全电熔窑的优缺点 (1) 6.1.1全电熔窑的优点 (1) 6.1.2全电熔窑的缺点 (1) 6.2全电熔窑的分类 (3) 6.2.1热顶电熔窑 (3) 6.2.2半冷顶电熔窑 (4) 6.2.3冷顶电熔窑 (5) 6.2.4含有高挥发性组份的玻璃电熔窑 (5) 6.2.5熔化深色玻璃的电熔窑 (6) 6.2.6小型电熔窑 (7) 6.2.7中型和大型熔窑 (7) 6.3 全电熔窑一览 (7) 6.3.1Gornelius电熔窑 (7) 6.3.2 Souchon-Neuvesel窑 (11) 6.3.3 Borel窑 (12) 6.3.4 W. Konig窑 (15) 6.3.5 Grebenshtchirkov窑 (16) 6.3.6 Penberthy窑 (17) 6.3.7双室电熔窑 (19) 6.3.8铅晶质玻璃电熔窑（T型窑） (25)

6.3.9六角形竖井式电熔窑（德国SORG公司设计的VSM电熔窑） (27) 6.3.10“波歇”(Pochet)窑 (28) 6.4全电熔窑的熔制特性及其对配合料的要求 (28) 6.4.1电熔窑中的液流情况 6.4.2配合料的制配 6.4.3配合料的化学反应 6.5 玻璃电熔窑是玻璃厂防止环境污染的有力举措 (30) 6.5.1全电熔窑的熔化反应降低了有毒气体(如SO2、NO X)的排放量 (31) 6.5.2降低有害的挥发性玻璃组份 (32) 6.5.3降低挥发到空气中的尘粒 (32) 6.5.4降低了窑炉周围的操作温度 (32) 6.5.5降低了燥音 (32) 6.6玻璃全电熔窑的技术经济分析 (33) 6.6.1粉尘或废气净化设备 (33) 6.6.2能源消耗和热效率 (34) 6.6.3基建投资 (35) 6.6.4节约的挥发性原料 (36) 6.6.5全电熔窑的技术经济分析实例 (36) 7 全电熔窑的结构设计 (38) 7.1全电熔窑的形状 (38) 7.2全电熔玻璃窑炉的加料 (41) 7.2.1垄式加料机 (42)

我国玻璃窑炉的节能

我国玻璃窑炉的节能 王辰亚 （中国节能协会玻璃窑炉专业委员会） 前言：各级领导的关心和重视，中国节能协会玻璃窑炉专业委员会的大力推动，使我国玻璃窑炉节能技术得到了广泛的推广应用，科学节能的经营管理得到了加强，全国玻璃窑炉节能已取得了实效，节能效果显著。 玻璃窑炉的节能，实际是玻璃工业全方位综合性系统工程实施的问题，缺一不可。是玻璃工业节能技术中的一个大课题，本文将试探性的加以论述，以达到抛砖引玉的目的。 一、我国玻璃工业窑炉能耗现况： 我国大约有4000～5500座各种类型的玻璃窑炉，其中熔化面积80m2以下的中小型炉数量大约占总量的80％左右，使用燃料种类分：燃煤炉约占63％，燃油炉约占29％，天然气炉、全电熔炉等约占8％。 2008年全国玻璃产量大约为2000～3000万吨。年耗用标准煤1700～2100万吨。 其中平板玻璃产量为53192万重量箱，所用能耗折合标准煤1000万吨／年。平均能耗为7800干焦／公斤玻璃液，窑炉热效率20～25％，比国际先进指标30％≦低5％～1 0％。每年排放SO2约16万吨、烟尘1.2万吨、NOx14万吨。 玻璃熔窑在玻璃工厂中是消耗燃料最多的热工设备，一般，占全厂总能耗的80～85％左右，目前我国玻璃工业所用的主要能源是：煤、油、电和天然气等燃料。由于燃料价格几年来持续上涨，企业燃料成本逐年增加，效益锐减，在此形势下，玻璃工业根据我国能源蕴藏品种结构、分布、数量和价格等不得不做使用调整。使以前规划设计推行的使用清洁、高热值能源的思路发生了一定的变化。即近几年来企业欲争取较大效益。有不少燃油炉改成燃煤炉，以此带来不小的环境保护问题。当然这几年随着我国电力工业的发展，全氧炉、电助熔、全电熔炉有了较大的发展。（Emisshield能用于哪种燃料？？）2008年日用玻璃产量1445.7万吨，如成品率平均为90％，年玻璃出料量应为1590万吨，年耗标煤557～636万吨。完成工业产值865.5亿元、出口额2.1亿美元，其单耗平均为350～400公斤标准煤／吨玻璃液，比较好的为每吨玻璃液150～250公斤标准煤(啤酒瓶、农药瓶、普通白料制品等)，较差的多达900～1000公斤标准煤，二者相差3～4倍之多。又如窑炉热有效利用率先进的为25～38％，落后的只有12～22％，之间相差3～26个百分点，国外日用玻璃包装瓶熔窑单耗为110～130 kg标煤／吨玻璃液左右，劳动生产率为200～370吨／年人，熔化率2.5～3.8吨／m2·日。窑炉大都为日出料量180～250吨。热效率在48％左右。国内外差距较大。 我国改革开放以前，全国玻璃工业窑炉的炉型和技术等都比较落后，能耗很高，改革开放以后引进不少国外玻璃窑炉的先进软硬件，配合派人到国外学习参观，结合国情我们的科技工作者经过30多年的引进消化吸收，采用众多新技术创新设计出我国高效、长寿命、节能新型窑炉，使我国玻璃工业窑炉节能技术有了长足的进步，但与国际最先进技术水平比，还有一定差距，以两大玻璃行业窑炉的主要技术指标进行国内外对比，见表一。 表一国内外玻璃窑炉主要技术指标对比 2008年1～11月，我国平板玻璃产量为51390．32万重量箱，同比增长9.0％。12月产量为4102.09万吨同比下降7.72％。受国际金融危机的影响，平板玻璃全行业亏损，特别是下半年浮法生产线陆续放水停产，具有代表性的是11月底福耀玻璃两条浮法线、南玻三条浮法线放水停产。2009年形势依然严峻，据国家统计局最新数据显示1～2月份累计生产平板玻璃853733万重量箱，比2008年同期减少654万重量箱，同比下降7.11％。从3月份开始不少大型工程上马，形势有所好转。 玻璃企业的能耗主要在玻璃的熔制过程中消耗，熔制玻璃的目的，是在高温下将多种固相的配合料经熔融转变为单一的均匀玻璃液，当然在实际生产中玻璃行业抓住了窑炉的节能就是抓住了行业节能的主

全电玻璃窑炉

玻璃窑炉（全电熔）的设计制造和安装 目前国内全电熔玻璃池窑数百座，怎样维护好、使用好，能够生产出高质量的产品来，关系重大，本文就全电熔的使用与维护应注意的几个问题作一下介绍。 [关键词] 全电熔玻璃池窑电极水套硼硅3.3玻璃 1、概述： 目前，全国范围内全电熔玻璃池窑有数百座，其中生产太阳能毛坯管的硼硅3.3玻璃全电熔池窑有100余座，秦皇岛腾创应用玻璃技术有限公司主要从事这方面的设计施工，亲历了这类窑炉的设计、建造、投产、生产各个环节，由于是同一张图纸，但由不同的厂家来管理，就有不同的结果，而且相差很大，所以就这方面的感触介绍给大家，不妥之处，请批评指正。 2、几种类型全电熔玻璃池窑的结构特点 目前的全电熔池窑结构形式大致分三种：第一种是水平侧插电极，多边型结构。第二种是垂直底插电极T型结构。第三种是顶插电极式多边型可矩型结构。 2.1水平侧插电极全电熔池窑 这种类型的窑炉一般情况下是熔化面积小于10㎡,多数为不等边六角型,根据料的特点,选择电极放在长边还是短边。窑的深度较大，一般在2.0米以上，电极在窑的深度方向分三层或四层。一、二层为主熔化电极，输入的功率点总熔化功率的70～８0％，三、四层为启动电极层或辅助加热层，其功率输入约占总熔化功率的20～30％，有时会更小。我公司设计熔窑的控制方式为可控硅→干式（或油浸）隔离变压器→窑炉电极，其控制特点是简单、成本较低，控制比较灵活。在控制的可操作性方面，我们利用单片机实现恒流或恒功率，自动控制，由液晶显示，显示熔窑内每一根电极的电流、每相之间的电压、每根电极的电阻，以及总的平均电阻。平均电阻为控制窑炉的主要参数。这也是由于电阻的特点所决定的。如果采用恒流控制，在电流不变的情况下，电阻变小，说明电压下降，玻璃液温度升高，如果电阻变大，说明玻璃液温度下降，要维护其动态平衡。采用恒流控制的前提下，要改变恒流的设定值，用来调节电阻的变化。 对于这种类型的窑炉，其三、四层电极在正常运行之后，一般情况不作调整，二层电极也很少变动。主要是要调整一层电极的电流表值。如果出现大的波动（电出料量加大）电源电压不稳，或者是停电了，也要调整第二层的电流值。 由于这类型的窑炉，水平电极设置的很多，一般情况在18～36根之间，所以调节的手段很多，除了上面所述的调节每一层的恒流值，还可以分别调节每一根电极、每一层电极、每一侧电极插入窑内的深度。从而调整每一侧的功率输入，达到熔化玻璃液的目的。 我们认为这种类型的窑炉相对于底顶插式来说造价要高，玻璃液单位能耗要大，但是玻璃液的质量要优于其他结构图形式，调节手段较多，适合制作高档次产品。 2.2底插电极多边型T型结构全电熔池窑 这种类型的窑炉池深在2.5米以上，熔化面积9～30㎡，电极的布置只有两层，一层为启动电极（也可以底插，也可以水平侧插），一层为主电极，一般情况下6、12、18、24根电极，

玻璃熔炉节能技术与应用

第23卷,总第131期2005年5月,第3期《节能技术》 E NERGY C ONSERVATI ON TECH NO LOGY V ol.23,Sum.N o.131 May.2005,N o.3 　 玻璃熔炉节能技术与应用 张绪全 (胜利油田东方实业集团公司,山东　东营　257237) 摘　要:本文针对有蓄热室马蹄焰玻璃熔炉的热能有效利用进行研究,从理论和运行两个方面 对系统进行分析比较,总结出目前国内窑炉比较成功的节能经验,供有窑炉企业单位推广应用。 关键词:池窑保温;蓄热室加大;余热回收;节能;效益分析中图分类号:T Q17116 文献标识码:B 文章编号:1002-6339(2005)03-0275-02 E nergy Conservation Technology and Application of the G lass Smelting Pot ZH ANG Xu -quan (D ong fang Industry C om pany of Shengli Oil Field ,D ongying 257237,China ) Abstract :This paper studied the ultilization of the heat energy in the MATI flame glass smelting pot of the hot -room.The success ful energy saving experience was summarized.K ey w ords :the pool K iln keeping warm ;incrasing the hot -room ;reovery the release heat ;energy saving ;eco 2nomic benefits analysis 收稿日期　2005-02-15 修订稿日期　2005-03-16作者简介:张绪全(1969～),男,工程师。 1　前言 玻璃熔炉的主要燃料为天然气,其生产总能耗的大部分用于玻璃的熔化过程。据经验数据统计显示:在熔炉中有效利用热不超过20%,未回收的余热占20%,窑体散热损失达50%,因此加强对窑炉及蓄热室保温,对提高热效率影响很大。通过对上述部位保温后,统计表明,窑体散热由50%降到40%左右。同时,把蓄热室面积加大1/3,烟道余热回收利用余热锅炉,未回收的余热降到10%。为增加抽力,采用Y 5-48引风机引风,这样,综合利用烟道余热,还不影响熔化池的温度,以及烟道抽力。回收的余热可用于冬季取暖、洗澡、预热空气、工件预热等等,可谓综合利用,而且节省一笔相当可观的开支。如何使天然气的化学生物能能够更充分地利用,取决于窑炉、燃烧和辅助设备的选择以及运行过程合理的进行调整。 2　马蹄焰玻璃熔炉的工作原理,节能措施及 工作过程控制要点 首先有蓄热室马蹄焰玻璃熔炉的工作原理为: 来自鼓风机的助燃空气经换向系统分别进入加热炉左空气烟道,由下向上通过左蓄热室,预热后的空气从左侧喷口连同天然气喷入炉内混合燃烧并加热炉内玻璃液,而后高温烟气进入右侧蓄热室,在蓄热室内进行热交换,将大部分余热留给蓄热体后,烟温降到350℃左右,经右空气烟道进入空气交换器,经换向后的热烟气,再通过余热锅炉后,80%的余热量被锅炉吸收,这时烟气温度下降到100℃左右,然后经引风机把废气排入烟囱。30min 后控制系统发出指令,换向机构动作,空气、天然气、烟气同时换向,将系统变为换向状态,此时空气和天然气从右侧喷口喷出并混合燃烧,左侧喷口作为烟道,在排烟机的作用下,高温烟气通过蓄热体,余热锅炉后排出,一个换向周期完成,具体见附图1、2、3。 从马蹄焰玻璃熔炉的工作原理及工作过程可以看出:对窑炉进行保温、增大蓄热室的热交换力度、 ? 572?

第二章 玻璃马蹄焰窑炉结构设计

第二章结构设计 2.1熔化部设计 2.1.1熔化率K值确定 瓶罐玻璃池窑设计K值在2.2—2.6t/m2.d为宜。熔化率取的过小，窑炉不节能，取得过大，熔化操作困难，或是达不到设计容量，本次取2.5t/（m2·d）。理由如下： 目前国外燃油瓶罐玻璃窑炉熔化率均在2.2以上，而我国却在2.0左右，偏低的原因： （1）整个池窑缺少有助于强化熔融的配套设计。 （2）操作管理，设备，材料等使得窑后期生产条件恶化。 由于这些影响熔化能力的因素，现在瓶罐玻璃K值偏小。在全面改进窑炉结构和有关附属设备后，根据国内耐火材料配套情况和玻璃原料量与制备情况。采取了K=2.5 t/（m2·d）。 2.1.2熔化池设计 （1）确定来了熔化率K值：熔化部面积 100/2.5=40m2。 （2）熔化池的长、宽、深：L×B×H=8000mm×5000mm×1200mm 本设计取长宽比值为1.6。 长宽比确定后，在具体确定窑池长度时，要保证玻璃液充分熔化和澄清，并考虑到砖窑材料的质量以及燃烧火焰的情况，一般要求火焰转向点在窑长的2/3处。窑长应≥4m 。 在确定窑池宽度时，应考虑到火焰的扩展范围，此范围取决于小炉宽度、中墙宽度（两个小炉的间距，小炉的间距，既要便于热修，又不要降低火焰的覆盖面积，一般小炉之间的通道宽度取0.9~1.2 m ）。窑池宽度约为2~7m。 长宽选定后，当然具体尺寸还要按照池底排砖情况（最好是直缝排砖）作出适量调整，池底一般厚为200~300m。具体的池底排列会在后面设计的选材方面进行说明。这里先不做细讲。 综上，本次选用L=8m ，B=5m。 窑池深度一般根据经验确定。池深一般在900—1200mm为宜。池深不仅影响

【精品完整版】玻璃窑炉设计及先进经验技术引用

（此文档为word格式，下载后您可任意编辑修改！）玻璃窑炉设计及先进经验技术引用 第一章单元窑 第一节单元窑的结构设计 一、单元窑熔化面积的确定 二、熔池长、宽、深的确定 三、池底鼓泡位置的确定 四、窑池结构设计 五、火焰空间结构设计 六、烟道 七、通路结构设计 第二节耐火材料的选用及砌筑 一、单元窑选用的主要耐火材料 二、窑炉的砌筑技术 第三节单元窑的附属设备 一、投料机 二、鼓泡器 三、燃烧系统 四、金属换热器 第四节助熔易燃技术的应用 一、辅助电熔在单元窑上的应用 二、纯氧助燃技术的应用

第五节窑炉的启动和投产 一、投产准备 二、燃料准备 三、熟料准备 四、制定窑炉升温曲线五、采用热风烤窑技术 六、点火烤窑注意事项 七、投产 第二章玻璃球窑 第一节窑炉的结构 一、球窑的种类 二、马蹄焰球窑结构设计 三、球窑砖结构和耐火材料 第二节窑炉的熔制 一、玻璃球的熔制 二、玻璃球的成型 三、玻璃球的退火 四、玻璃球生产工艺规程 第三章全电熔玻璃窑 第一节全电熔玻璃窑概述 一、全电熔窑的优缺点 二、全电熔窑的分类 三、全电熔窑一览

四、熔制特性及对配合料要求 五、电熔窑是防止环境污染有力措施 六、玻璃全电熔窑的技术经济分析 第二节全电熔窑的结构设计 一、全电熔窑的形状 二、全电熔玻璃窑炉的加料 三、供电电源和电极连接第四章电助熔技术第一节火焰池窑电助熔的意义 一、池窑电助熔的优缺点 二、电助熔加热的技术分析 第二节电助熔池窑设计和操作 一、熔窑内电极布置和功率配置 二、熔加热功率的计算 第三节电助熔池窑的实例 一、生产硼硅酸盐BL电助熔池窑 二、生产有色BL的电助池窑 三、生产平板BI的电助熔池窑 第五章供料道的电加热 第一节供料道电加热概述 一、供料道工作原理及其加热现状 二、供料道电加热的优越性 三、供料道电加热分类

培训教材玻璃氧化还原分析

培训教材-玻璃氧化还原分析 第一章概述 我公司使用的玻璃氧化还原态实验仪器为GS RAPIDOX 2，这种仪器目前有两种类型，在线监测类型和离线间断测类型。前一种类型可以在现场直接检测池窑的氧化还原气氛，而后一种只能从现场取玻璃样品后，拿到实验室进行操作。我公司目前引进的是后一种类型。 此设备适用于连续性的操作。但是，探针和坩埚不能连续使用。实验每次测量后，要继续进行下一个实验，就必须更换探针和坩埚（不更换探针会导致测量结果不准确）。而探针的价格比较贵，因此实验不可能经常进行，只能根据现场生产状况进行抽测，一般在拉丝作业情况较差和较佳时进行测量。 此设备的操作应由实验室专人负责，用来测量玻璃融化中的氧化值（即氧分压、氧活性）。GS RAPIDOX 2测量氧化值的基本方法是：将仪器中的传感器插入一定温度的玻璃液，得出传感器两探针（电极）之间的电动势，由电动势依据公 利用GS RAPIDOX 2测得的氧化值log PO2越大，说明玻式换算为氧化值log PO2 。 璃液的氧化性越强；测得的氧化值log PO2越小，说明玻璃液的氧化性越弱。 对玻璃氧化还原值的调节，可以通过原料和池窑工段进行相关调节，原料工段可调节原料配方、原料粒度、辅助原料，池窑工段可调节池窑的加热速率、温度制度、流动模式、池窑气氛（氧化气氛、空燃比、烟尘）。 玻璃的氧化还原态对玻璃融化、成品性能、玻璃断头、生产的稳定都有较大影响。使玻璃中的氧化还原值保持为适当的值，有利于提高玻璃质量，也有利于生产的正常和稳定。 第二章玻璃的氧化还原实验基本原理 一、玻璃的氧化还原态对玻璃融化和成品性能有较大影响。玻璃融化状况不好会导致拉丝作业不正常，满筒率低。具体的影响简单概述如下： 1、影响玻璃颜色。纯净的玻璃本来是无色的，但现实中的玻璃往往混有各种微 量元素，如Fe,S、Cr等，这些成分对玻璃颜色有重要影响。而玻璃的氧化还原态对这些微量成分的存在状态有较大影响（如Fe2+、Fe3+、SO2、SO42-等的分布）从而影响玻璃颜色。Fe2+较多时，玻璃会呈现绿色较深。 2、影响澄清效果，气泡多少，气泡成分。进而在玻璃液的再加热过程中对玻璃 缺陷种子和气泡的产生都有影响。缺陷种子的增加，会导致玻璃液中出现缺陷（如微小晶体）几率增加。缺陷和气泡的增加，会引起拉丝生产中断头、飞丝等不正常情况，导致满筒率和运转率变低。 3、影响热传递。从而对能量消耗、玻璃液流动模式、窑龄都有影响 4、玻璃液以一定速率冷却成型，在这一过程中氧化还原态也有较大影响。每种 类型的玻璃液都有它典型的氧化还原态。氧化还原值的不稳定会导致玻璃熔融过程的不稳定，从而导致拉丝作业的不正常。 二、玻璃液的氧化还原态主要由原料和池窑的下面因素决定，调节玻璃氧化 值可以从下面着手进行处理： 一）原料 1、玻璃配方。配方中氧化还原性的强弱一般由COD值表示，这对玻璃氧

玻璃窑炉设计技术之单元窑

玻璃窑炉设计技术之单元窑 第一章单元窑 用来制造E玻璃和生产玻璃纤维的窑炉，通常采用一种称为单元窑的窑型。它是一种窑池狭长，用横穿炉膛的火焰燃烧和使用金属换热器预热助燃空气的窑炉。通过设在两侧胸墙的多对燃烧器，使燃烧火焰与玻璃生产流正交，而燃烧产物改变方向后与玻璃流逆向运动。因此在单元窑内的玻璃熔化、澄清行程长，比其它窑型在窑内停留时间长，适合熔制难熔和质量要求高的玻璃。单元窑采用复合式燃烧器，该燃烧器将雾化燃料与预热空气同时从燃烧器喷出，经烧嘴砖进入窑炉内燃烧。雾化燃料处在燃烧器中心，助燃空气从四周包围雾化燃料，能达到较好的混合。所以与采用蓄热室小炉的窑型相比，燃料在燃烧过程中更容易获得助燃空气。当空气过剩系数为1.05时能完全燃烧，通过调节燃料与助燃空气接触位臵即可方便地控制火焰长度。由于使用多对燃烧器，分别调节各自的助燃风和燃料量，则可以使全窑内纵向温度分布和炉内气氛满足玻璃熔化与澄清的要求，这也是马蹄焰窑所无法达到的。单元窑运行中没有换火操作，窑内温度、气氛及窑压的分布始终能保持稳定，这对熔制高质量玻璃有利。现代单元窑都配臵有池底鼓泡，窑温、窑压、液面及燃烧气氛实行自动控制等系统，保证了难熔的E玻璃在较高熔化率下能获取用于直接拉制玻璃纤维的优质玻璃液。所以迄今在国际上单元窑始终是E玻璃池窑拉丝的首选窑型。 单元窑与其它窑型相比的不足之处是能耗相对较高。这是因为单元窑的长宽比较大，窑炉外围散热面积也大，散热损失相对较高。采用金属换热器预热助燃空气的优点是不用换火，缺点是空气预热温度，受金属材料抗氧化、抗高温蠕变性能的制约，一般设计金属换热器的出口空气温度为650～850℃。大多数单元窑热效率在15%以内，但如能对换热器后的废气余热再予利用，其热效率还可进一步提高。 配合料在单元窑的一端投入，投料口设在侧墙的一边或两边，也有设在端墙上的。熔化好的玻璃从另一端穿过沉式流液洞流至称为通路的拉丝作业部。 第一节单元窑的结构设计