测量系统分析控制程序
1 目的
明确本企业进行“测量系统分析”的方法，确定测量系统是否具有恰当的统计特
性，并用以评估所使用的量具或测量设备的测量能力是否能达到预期的要求。
2适用范围
本程序适用于本公司生产的产品及所使用的检测设备。
3引用文件
《MSA测量系统分析》APQP产品结构先期策划。
4术语
4.1 测量系统：用来对被测量性赋值的操作、程序、量具、备、软件以及操作人员的集合，
用来获得测量结果的整个过程。
量具：任何用来获得测量结果的装置。
重复性：同一评价人员用同一测量仪器，多次测量同一零件的同一特性所获得的测量变差。
再现性：不同评价人用同一测量仪器，测量同一零件的同一特性所获得的测量平均值的变差。
GR&R：量具的重复性和再现性（仪器+评价人）变差。
总变差：制造过程变差+测量系统变差。
5职责
5.1 质量保证部根据工程部编制的产品控制计划，指定需作R&R研究的量具或测试设备，
组织开展活动并给出评估结果。
5.2 质量保证部负责归档保存相应记录。
6 工作程序
6.1 新的测量系统：根据产品质量先期策划和控制计划，新开发产品的检量具，都必须做
测量系统分析。由APQP小组成员（检具工程师、现场操作专用检具的检验员、检具使用者）共同完成,检具工程师负责组织实施。
6.1.1 根据APQP文件第四阶段的时间安排及产品特性部位的技术要求，工程部技术人员在
控制计划内明确使用计量器具的名称、精度及所测产品的特性值，由检具工程师、检验人员及生产工人进行盲测。方法有用十个零件（或五个零件）二人三次或三人二次测量并做好记录，检具工程师根据所采集的数据做测量系统分析。
6.1.2 分析的结果由检具工程师和测量工程师最后确定该检具的GR&R 的变差是否可接受。
分析结果作为PPAP文件的一部分。
6.1.3新制检具的预验收、周期校准、改制后检具校准都应重做测量系统分析。
6.1.4所有使用检具的操作人员都需经培训后，方可上岗使用。
6.2分析方法
6.2.1根据检具所检数据的性质，可选择计量型或计数型不同方法的进行测量系统分析。
6.2.2 计量型：
1）采用平均值（X）和极差值（R）的计算方法,确定测量系统的GR&R 变差。
2）在某一个过程整个范围内随机挑选十个（或五个）零件作为一个样本，且这十个（或五个）零件能代表整个母本，符合正态分布原则。
3）仪器的分辨率应至少直接读取特性的预期过程变差的十分之一。
4）让二位操作者根据确定的特性部位，进行盲测，分别一一对应记录数据。
5）测量工程师根据记录的数据做测量系统分析。
6.2.3 计数型：
1）计数型（小样法）量具就是把各个零件与某些指定限值相比较，如果满足限值则接受该零件否则拒收。
2）小样法研究是通过选取二十个零件（能代表母本），由工程部技术人员确定产品特性部位，两位人员以一种能防止偏倚的方式两次测量所有零件。
3）测量工程师根据所采集的数据做测量系统分析。
6.3计量型结果分析
6.3.1 计量型的检具，通过计算得出评价结果确定测量装置，用于现场是否可接受。
6.3.2可接受准则：对测量系统是否满意的准则，决定于测量系统变差占零件容差或制造
产品的过程变异的百分比。
1）当系统的变差小于10％的误差时，为可接受的测量系统
2）当系统的变差在10％～30％的误差时，基于应用的重要性，测量装置的成本、维修成本等，决定是否可接受。
3）当系统的变差大于30％的误差时候，则认为不可接受，测量系统需要改进。
6.3.3 如果重复性比再现性大，其原因可能是：
1）检验测量和实验设备需维修。
2）检验和试验设备应当重新设计，使其固定位置更加完善。
3）存在较多的内部变差。
6.3.4如果再现性比重复性大，可能由以下原因：
1）应该更好地培训操作者，如何使用检验和实验设备，以及正确读数。
2）检验和试验设备表盘的刻度部清楚。
3）需要某种装置帮助操作者使用检验和试验设备，
6.4 计数型（小样法）结果分析
6.4.1如果所有的测量结果（每个零件测四次）一致，则接受该量具，否则应改进或重新评价
该量具，如果不能改进量具，则不能被接受，并且应该找到一个可以接受的替代测量系统。
6.4.2处理
1）如果量具不被接受，请计量检定员、现场工程师、检具工程师、产品工程师一起分析原因。
2）质保部对经处理改进后的量具重新安排分析，直至量具被接受为止。
3）对量具或测量设备的测量系统分析应在该量具或测量设备周期确认后进行。
7.0 衡量指标
计划中已经做测量系统分析的检具，占总检具的百分比数。
完成率 =已完成数/应做测量系统总数*100％
流程图见下页
8.0 记录保存
附录1 测量系统分析数据记录表
附录2 测量系统分析报告
附录3 定性量检具分析数据记录表
附录4 定性量检具分析报告
流程图
APQP
APQP
编制：李燕审核：朱琦批准：付忠璋日期：2002.8.21