车床尾架设计说明书.

车床尾架底座夹具设计

序言

第一章工艺规程设计

1.1 CA6140车床尾架座的功用、要求

功能：车床尾架底座是车床架与导轨的连接过渡件，起到了支承尾架的作用，并使尾架在导轨上顺利滑动。尾座可沿床身小导轨作纵向移动,旋紧尾座中部的六角螺母,可将尾座紧固在床身任意位置上。

要求： 1．车床尾架底座应有足够的定位精度；

2．尾座能在导轨上迅速而顺利地滑动；

3．定位精度能长期保持；

4．结构简单，工艺性良好。

1.2 零件的技术要求

1．毛坯加工方法，砂型铸造；

2．毛坯的材料为HT15-33，材料状态为正火表面热处理；

3．加工表面不应该有毛刺、裂缝等缺陷，并应清理清洁；

4．所有加工表面应光洁，不可有裂缝、压痕、毛刺、凹痕。

1.3设计任务

1．完成车床尾架底座的零件图、毛坯图.；

2．编写车床尾架底座的加工工艺；

3．绘制车床尾架底座的工艺卡；

4．设计一套专用刨床夹具；

5．设计说明书一套。

第二章工艺规程的制订

2.1计算生产纲领，确定生产类型

根据任务书，该产品的年产量为10000件，设其备品率为10%，机械加工废品率为1%，现制定该零件的机械加工工艺规程。

N=Q n（1+α%+β%）

=10000×1（1+10%+1%）年/件

=11100件/年

式中：N—产品的生产纲领；

Q n—零件的生产纲领（件/年）；

α—该零件备件的百分率；

β—该零件废品的百分率。

该零件的年产量为11100件，现已知该产品属于中型机械，根据《机械制造工艺设计简明手册》中表1.1-2生产类型与生产纲领的关系，可确定其生产类型为大批量生产。

2.2审查零件图样的工艺性

车床尾架底座的零件图样的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全。由于底座雨导轨相配合起导向作用，并保证尾架中心线与主轴中心轴线有一定的平行度，其配合各面的形位精度有一定要求，分别是：

1．上下底面的平行度为0.15mm，保证尾架中心线与床身导轨平行度.

2．上下底面的平面度为0.05mm，而且底座厚度以能满足机床的精度要求

3．底座上导轨面与下底面及v形槽面的垂直度0.05mm

4．连接定位孔的精度位Φ20H7mm，以满足定位与连接的要求。

2.3选择毛坯

2.3.1确定毛坯种类

在确定毛坯是应该考虑以下因素：

（1）零件的材料及其力学性能当零件的材料选定以后，毛坯的类型就大体定了。例如，材料为铸件的零件，自然应该选择铸造毛坯；而对于重要的钢质零件，力学性能要求高时，可选择锻造毛坯。

（2）零件的结构和尺寸形状复杂的毛坯常采用铸件，但对于形状复杂的薄壁件，一般不采用砂型铸造；对于一般用途的阶梯轴，如果各段直径相差不大、力学性能要求不高时，可选择棒料做毛坯，倘若各段直径相差较大，为了节省材料，应该选用锻件。

（3）生产类型当零件的生产批量较大时，应选用精度和生产率都比较高的毛坯制造方法。

（4）现用生产条件选择毛坯类型时，要结合实际情况。

（5）充分考虑利用新技术、新工艺和新材料的可能性为了节省材料和能源，减少机械加工余量，提高经济效益，只要有可能，就必须尽量采用精密铸造、精密锻造、冷挤压、粉末冶金和工程塑料等新工艺、新技术和新材料。

由于该零件用于CA6140机床上，需具有一定的强度。根据图纸和相关的要求可以确定该零件的材料为灰铸铁，轮廓尺寸一般，形状亦不是很复杂，又属大量生产，故毛坯可采用金属模机械砂型。其牌号为HT15-33。

2.3.2确定毛坯件形状尺寸

根据《机械制造工艺设计简明手册》表1.3-1查得毛坯的制造方法选金属模机械砂型。

铸件的加工余量（代号“MA”）分为A、B、C、D、E、F、G、H和J9个等级。

加工余量的数值我们可通过查表得知。

选用铸件机械加工余量应该注意以下几点：

（1）基本尺寸应该按有加工要求表面上最大基本尺寸和该表面距它的加工基准间的尺寸中较大的尺寸确定.旋转体基本尺寸取其直径或高度(长度)中较大的尺寸。

（2）查表-铸件机械加工余量中每栏有两个加工余量数值,上面的数值是以一侧为基准、进行单侧加工的加工余量数值。下面的数值为进行双侧加工的每侧加工余量数值。

（3）砂型铸造的铸件，顶面（相对于浇注位置）的加工余量等级，比底、侧面加工余量等级需降低一级选用。

（4）砂型铸造的铸件的底，侧面所采用的加工余量等级为选用的尺寸公差等级所对应的全部加工余量等级中最粗级时，其顶面的加工余量等级则需选用尺寸公差降一级所对应的与底、侧面相同的加工余量等级。

（5）砂型铸造孔的加工余量等级可选用与顶面相同的等级。

通过对零件图的分析，发现除了工件的上表面和下表面，V型槽，和一个Φ20H7

的内孔外，其余的粗糙度都是用不去除材料的方法获得的。也就是说工件的四个侧面不需要加工，在铸造毛坯的时候就可以达到零件的技术要求。

在铸造孔的时候，为了在工艺上的制造方便，一般当砂型铸造孔小于30mm时可不铸出（零件上的孔如难以机械加工，最小孔径也可放宽）。

根据《机械制造工艺设计简明手册》中表2.2-1查出尾座的上表面的余量为6.5mm，下表面的余量为5mm。我们得出最后毛坯图的尺寸为33025470.5

??mm。

2.3.3确定机械加工余量

+与Φ20H7外。因此，只需确定这几由于该零件零件图上均为自由公差，除770.23

处的机械加工余量即可。

2.4工艺过程设计

2.4.1定位基准的选择

（一）粗基准的选择

（1）如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应该以其中与加工面的位置精度要求较高的表面做基准。

（2）如果必须首先保证工件某重要表面的加工余量均匀，应选择该表面作粗基准。

（3）如需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选加工余量较小的表面作粗基准。

（4）选作粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口、飞边等缺陷，以便可靠定位。

（5）粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。

（二）精基准的选择

（1）用设计基准作为定位基准，实现“基准重合”，以免产生基准不重合误差。

（2）当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此组精基准定位，实现“基准统一”，以免产生基准转换误差。

（3）当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。

（4）为获得均匀的加工余量或较高的位置精度，可遵循“互为基准”、反复加工的原则。

（5）有多种方案可供选择时应选择定位准确、稳定、夹紧可靠，可使夹具结构简单的表面作为精基准。

无论是粗基准还是精基准的选择，上述原则都不可能同时满足，有时甚至互相矛盾，因此选择基准时，必须具体情况具体分析，权衡利弊，保证零件的主要设计要求。

该零件的基准选择为：

先以尾座的下表面为粗基准，铣上表面，然后以尾座的上表面为粗基准，铣下表面。最后再以粗铣过的下表面为精基准进行加工孔。

2.4.2零件表面加工方法的选择

本零件的加工表面有平面、内孔、V 型槽、斜面等，材料为HT15-33，参考相关资

料，其加工方法如下：

（1）高49的A 面：它的表面粗糙度为0.8a R m μ=，平面度为0.05，根据表查出它

的公差精度为IT8。需要粗铣、精铣、宽刃刀低速精刨（《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8）。

（2）长40的F 面：它的表面粗糙度为 1.6a R m μ=，要求刮研。相对于上表面的平

行度为0.15，根据表查出它的公差精度为IT8。需要粗铣、精铣、刮研（表1.4-8）。

（3）长56的下表面：它的表面粗糙度为 6.3a R m μ=，相对于上表面的平行度为0.15，

根据表查出它的公差精度为IT8。需要粗铣、精铣（表1.4-8）。

（4）V 型槽：它的两个斜面的角度为90度，表面粗糙度为 1.6a R m μ=，要求刮研，

加工时需要粗刨、精刨、刮研。二底部的直角形槽表面粗糙度为 6.3a R m μ=，加工时只需要粗刨、精刨、刮研（表1.4-8）。

（5）斜面 E ：它的表面粗糙度为 1.6a R m μ=，相对于C 面的角度为45度。加工

时需要粗铣、精铣（表1.4-8）。

（6）平面D ：它的表面粗糙度为 6.3a R m μ=，加工时只需要粗铣（表1.4-8）。

（7）侧面C ：它的表面粗糙度为 1.6a R m μ=，相对于C 面的角度为45度。加工时

需要粗铣、精铣（表1.4-8）。

（8）内孔Φ20H7：它的表面粗糙度为 1.6a R m μ=，倒角的表面粗糙度为 6.3a R m μ=，

角度为90度。加工的时需要钻、扩孔、粗绞、精绞和锪孔（表2.3-8）。

2.4.3制定工艺路线

表面加工方法的选择，就是为零件上一个有质量要求的表面选择一套合理的加工方法。在选择时，一般先根据表面精度和粗糙度要求选择最终加工方法，然后再确定精加

工前前期工序的加工方法。选择加工方法，既要保证零件表面的质量，又要争取高的生产效率，同时还要注意考虑以下几点要素：

1）首先根据每个加工表面的技术要求，确定加工方法和分几次加工。

2）应考虑相应的能获得经济精度和经济粗糙度的加工方法。

3）应考虑工件的结构和尺寸以及工件材料的性质。

4）要根据生产类型选择加工方法。大批量生产时，选用生产效率高、质量稳定的专用设备和专用工艺设备加工。单件小批量生产时，只能采用通用设备和工艺设备以及一般的加工方法。

5）其他的特殊要求。例如工件表面纹路要求、表面力学性能要求等。

切削工序安排的总原则是：前期工序必须为后续工序做好基准准备。按照“基准先行”、“先主后次”、“先粗后精”的原则,车床尾架底座的加工工艺路线进行: 工序1：以两侧面和下表面定位，粗铣上表面A、C、D、面。

工序2：以上表面和侧面定位，粗铣下表面。

工序3：以粗铣后的下表面和侧面定位，精铣上表面A、C面。

工序4：以精铣后的上表面和侧面定位，精铣下表面。

工序5：以1260

0.016

-和770.28

+为基准,钻绞出Φ20H7的孔。

工序6：以精铣后的下表面和两侧面为定位，用宽刃刀低速精刨A平面，然后用左（右）偏刨刀加工表面粗糙度为6.3的沟槽和斜面E。

工序7：以精刨后的上表面和侧面定位，用刨床加工V型槽。

工序8：以精刨后的上表面和侧面定位，刮研V型槽的B1、B2面和F面。

工序9：按零件图样要求检查。

工序10：去除全部毛刺。

工序11：在与床尾体装配的时候，在右表面刻线,它的宽0.2mm，深0.1mm.

2.5选择加工设备与工艺装备

2.5.1选择机床 根据生产纲领，该零件为大批量生产，所以应当尽量选择高效机床。

（1）工序1~4都是以平面的零件形式加工，分别加工其表面，为粗铣和半精铣。

各工步数不多，本零件的外廓尺寸不大，精度的要求不是很高，选用x5032立式铣床。

（2）进行钻Φ20H7的孔时，根据材料的性能和零件加工的要求选用Z3016钻床。

（3）细精刨V 型槽时，从加工要求和尺寸大小考虑，选用B650牛头刨床。

2.5.2选择夹具

根据生产纲领，该零件为大量生产，为了提高生产的效率，应该尽量选用生产效率

高、质量稳定的专用设备和专用工艺设备加工。根据车床尾架底座的零件图，应该设计专门的夹具进行加工。在生产本零件时，是选用了专门设计的夹具。

2.5.3选择刀具

在零件的加工工序中，粗铣、精铣平面的时候选用的是YT6硬质合金端铣刀。

在钻Φ20H7孔时所选钻头为Φ18mm 硬质合金刚麻花钻头。钻头的几何形状为标准

状，130,2118,270, 3.5,12,50,2,4.o o o o o o b mm b mm l mm εβφφα?========。

在刨削斜面E 面和C 面时，选用左偏刀或者右偏刀。

在切V 型槽时，由于它的尺寸比较小，而选用刨床的刚度足够大，功率大，选用的

是专门的成形刀同时刨削两个斜面。

2.5.4选择量具

在选择量具的时候，如果是单件、小批量的生产采用通用量具，如游标卡尺、外径

千分尺和千分表等：大批、大量生产应该采用极限量具和高效的专用检验夹具和量仪等（量具的精度必须和加工精度相适应）。

本零件属于大批量生产，所以采用极限量具和高效的专用检验夹具和量仪等。在测

量V型槽时要用检验棒，检验平面时要用平台进行检测。

2.6确定工序尺寸

确定工序尺寸一般的方法是,由加工表面的最后工序往前推算,最后工序的工序尺寸按零件图样的要求标注.当无基准转换时,同一表面多次加工的工序尺寸只与工序的加工余量有关.当基准不重合的时,工序尺寸应用工艺尺寸链解算。

2.6.1 确定表面的工序尺寸

确定工序尺寸一般的方法是,由加工表面的最后工序往前推算,最后工序的工序尺寸按零件图样的要求标注.当无基准转换时,同一表面多次加工的工序尺寸只与工序的加工余量有关.当基准不重合的时,工序尺寸应用工艺尺寸链解算。

工件表面多次加工的工序尺寸只与加工余量有关。前面根据有关资料已查出本零件的总加工余量，应将总加工余量分为各工序的加工余量，然后由后往前计算工序尺寸。中间工序尺寸按加工方法的经济精度确定。

各端面的工序加工余量、工序尺寸公差和表面粗糙度（mm）

2.7确定切削用量及基本时间

切削用量一般包括切削深度、进给量及切削速度三项。确定的方法为先确定切削深

度、进给量再确定切削速度。

2.7.1工序Ⅰ（粗铣上表面A 、C 、D 面）切削用量及基本时间的确定

加工材料为HT15-33，为满足强度要求，加工前对毛坯材料采用时效处理，在加工

过程中不会发生大的变形。根据参考文献《金属机械加工工艺人员手册》表3-45可知，σb=147Mpa ，机床为x5032立式铣床，工件装夹在平口钳上。

1．确定粗铣A 面的切削用量 所选刀具为标准硬质合金端铣刀 刀。根据《切削用量简明手册》表1.2，选择YG6硬质合金刀片。根据表3.1，铣削深度αp =2.5mm. 铣削宽度350e a ≤mm,所以选择0d =400mm 。根据《实用切削加工手册》表8-2

选择中齿齿数z=26。

（1）确定切削深度αp

由于单边余量为6.5mm,加工余量为5mm ，分二次走刀切完，因此

5/2 2.5p a mm mm ==

（2）确定进给量f

根据《切削用量简明手册》表3.5,当使用YT6硬质合金铣刀时，铣床功率为10KW

时,

0.140.24/z f mm z =～

但因是粗铣加工，故取z f =0.24mm/z 。

（3）选择铣刀磨钝标准及耐用度 根据《切削用量简明手册》表3.7，铣刀后刀面

最大磨损量取为1.5mm ；由于铣刀直径0d =400mm ，因此刀具耐用度T=420min 。

（4）确定切削速度v

根据表 3.16查得：当0d =400mm ，刀具耐用度T=420min 时，c v =59m/min ，

n=47r/min,f v =287mm/min 。

《机械制造工艺简明设计手册》表4.2-36查得：n=180 r/min 所以 3.14400180/min 226.08/min 10001000

o c d n

v m m π??===

则实际切削速度为45.22/min v m =,进给量为0.24mm/z 。

（5）校验机床功率 根据《切削用量简明手册》表 3.24，查得切削时消耗的功率

为 1.9m P kw =。根据铣床说明书，可知10E P kw =，取机床效率为0.75η=时，

100.757.5E P kw =?= > m P

所以机床功率足够，故选择之切削用量可用，最后选定铣削的切削用量为

zc f =0.24mm/z ，180/min,45.22/min n r v m ==。

2．确定粗铣D 面的切削用量 所选刀具为标准硬质合金端铣刀 刀。根据《切削用量简明手册》表1.2，选择YG6硬质合金刀片。根据表3.1，铣削深度5p a = mm. 铣削宽度25mm,所以选择0d =80mm 。根据《实用切削加工手册》表8-2

选择中齿齿数z=5。

（1）确定切削深度αp

由于单边余量为5mm,加工余量为5mm ，可一次走刀切完，因此

5p a hmm mm ==

（2）确定进给量f

根据《切削用量简明手册》表3.5,当使用YT6硬质合金铣刀时，铣床功率为10KW

时,

0.140.24/z f mm z =

但因是粗铣加工，故取z f =0.24mm/z 。

（3）选择铣刀磨钝标准及耐用度 根据《切削用量简明手册》表3.7，铣刀后刀面

最大磨损量取为1.5mm ；由于铣刀直径0d =80mm ，因此刀具耐用度T=180min 。

（4）确定切削速度v

根据表 3.16查得：当0d =80mm ，刀具耐用度T=180min 时，c v =86m/min ，

n=220r/min,f v =415mm/min 。

《机械制造工艺简明设计手册》表4.2-36查得：n=180 r/min ,f v =315mm/min. 所以 3.1480180/min 45.22/min 10001000

o c d n

v m m π??=== 3150.241808

f

zc v f nz ===?mm/z 则实际切削速度为45.22/min v m =,进给量为0.24 mm/z 。

（5）校验机床功率 根据《切削用量简明手册》表 3.24，查得切削时消耗的功率

为 1.3m P kw =。根据铣床说明书，可知10E P kw =，取机床效率为0.75η=时，

100.757.5E P kw =?= > m P

所以机床功率足够，故选择之切削用量可用，最后选定铣削的切削用量为

zc f =0.24mm/z ，180/min,45.22/min n r v m ==

3．确定粗铣C 面的切削用量 所选刀具为标准硬质合金端铣刀 刀。根据《切削用量简明手册》表1.2，选择YG6硬质合金刀片。根据表3.1，铣削深度 4.5p a =mm. 铣削宽度10e a =mm,所以选择0d =80mm 。根据《实用切削加工手册》表

8-2选择中齿齿数z=5。

（1）确定切削深度αp

由于单边余量为5mm,加工余量为4.5mm ，可以一次走刀切完，因此

4.5p a mm =

（2）确定进给量f

根据《切削用量简明手册》表3.5,当使用YT6硬质合金铣刀时，铣床功率为10KW

时,

0.140.24/z f mm z =

但因是粗铣加工，故取z f =0.24mm/z 。

（3）选择铣刀磨钝标准及耐用度 根据《切削用量简明手册》表3.7，铣刀后刀面

最大磨损量取为1.2mm ；由于铣刀直径0d =80mm ，因此刀具耐用度T=180min 。

（4）确定切削速度v

根据表 3.16查得：当0d =80mm ，刀具耐用度T=180min 时，c v =86m/min ，

n=220r/min,f v =415mm/min 。

《机械制造工艺简明设计手册》表4.2-36查得：n=180 r/min ,f v =315mm/min. 所以 3.1480180/min 45.22/min 10001000

o c d n

v m m π??=== 3150.241808

f

zc v f nz ===?mm/z 则实际切削速度为45.22/min v m =,进给量为0.24 mm/z 。

（5）校验机床功率 根据《切削用量简明手册》表 3.24，查得切削时消耗的功率

为 2.7m P kw =。根据铣床说明书，可知10E P kw =，取机床效率为0.75η=时，

100.757.5E P kw =?= > m P

所以机床功率足够，故选择之切削用量可用，最后选定铣削的切削用量为

zc f =0.24mm/z ，180/min,45.22/min n r v m ==

4.确定基本时间

(1)确定粗铣A 面的基本时间 根据《机械制造工艺设计简明手册》表3.26可知铣面

的基本时间为:

m f

L T i v = 式中L l y l =++?， l =254mm,根据表3.26，不对称安装铣刀，入切量及超切量

53y l mm +?=。

所以：

12545320.40min 220

j T +=?≈

（2）确定粗铣D 面的基本时间 根据《机械制造工艺设计简明手册》表3.26可知

铣面的基本时间为: m f

L T i v = 式中L l y l =++?， l =60`mm,根据表3.26，不对称安装铣刀，入切量及超切量

5y l mm +?=。

所以：

16050.20min 315

j T +==

(3)确定粗铣C 面的基本时间 根据《机械制造工艺设计简明手册》表3.26可知铣面

的基本时间为:

m f

L T i v = 式中L l y l =++?， l =60`mm,根据表3.26，不对称安装铣刀，入切量及超切量

5y l mm +?=。

所以：

16050.20min 315

j T +==

2.7.2工序Ⅱ(粗铣下表面) 切削用量及基本时间的确定

1．确定粗铣下表面的切削用量 所选刀具为标准硬质合金端铣刀 刀。根据《切削用量简明手册》表1.2，选择YG6硬质合金刀片。根据表3.1，铣削深度p a =1.9mm. 铣削宽度350e a ≤mm,所以选择0d =400mm 。根据《实用切削加工手册》表8-2选择中齿齿数z=26。

（1）确定切削深度αp

由于单边余量为5mm,加工余量为3.8mm ，分二次走刀切完，因此

3.8/2 1.9p a mm mm ==

（2）确定进给量f 根据《切削用量简明手册》表3.5,当使用YT6硬质合金铣刀时，铣床功率为10KW

时,

0.140.24/z f mm z =

但因是粗铣加工，故取z f =0.24mm/z 。

（3）选择铣刀磨钝标准及耐用度 根据《切削用量简明手册》表3.7，铣刀后刀面

最大磨损量取为1.5mm ；由于铣刀直径0d =400mm ，因此刀具耐用度T=420min 。

（4）确定切削速度v

根据表 3.16查得：当0d =400mm ，刀具耐用度T=420min 时，c v =59m/min ，

n=47r/min,f v =287mm/min 。

《机械制造工艺简明设计手册》表4.2-36查得：n=56 r/min ,f v =220mm/min. 所以 3.1440056/min 70.34/min 10001000

o c d n

v m m π??=== 则实际切削速度为70.34/min v m =,进给量为0.124mm/z 。

（5）校验机床功率 根据《切削用量简明手册》表 3.24，查得切削时消耗的功率

为 1.9m P kw =。根据铣床说明书，可知10E P kw =，取机床效率为0.75η=时，

100.757.5E P kw =?= > m P

所以机床功率足够，故选择之切削用量可用，最后选定铣削的切削用量为zc f =0.24mm/z ，56/min,70.34/min n r v m ==

2. 确定基本时间

(1)确定粗铣下表面的基本时间 根据《机械制造工艺设计简明手册》表3.26可知铣

面的基本时间为:

m f

L T i v = 式中L l y l =++?， l =254mm,根据表3.26，不对称安装铣刀，入切量及超切量

53y l mm +?=。 所以：

12545320.69min 220

j T +=?=

2.7.3工序Ⅲ（精铣上表面A 、C 面）切削用量及基本时间的确定

1．确定精铣A 面的切削用量 所选刀具为标准硬质合金端铣刀 刀。根据《切削用量简明手册》表1.2，选择YG6硬质合金刀片。根据表3.1，铣削深度αp =1.3mm. 铣削宽度350e a ≤mm,所以选择0d =80mm 。根据《实用切削加工手册》表8-2

选择中齿齿数z=5。

（1）确定切削深度αp

由于单边余量为1.5mm,加工余量为1.3mm ，可一次走刀切完，因此

1.3p a hmm mm ==

（2）确定进给量f

根据《切削用量简明手册》表3.5,当使用YT6硬质合金铣刀时，铣床功率为10KW

时,

0.140.24/z f mm z =～

但因是精铣加工，故取z f =0.14mm/z 。

（3）选择铣刀磨钝标准及耐用度 根据《切削用量简明手册》表3.7，铣刀后刀面

最大磨损量取为1.2mm ；由于铣刀直径0d =80mm ，因此刀具耐用度T=180min 。

（4）确定切削速度v

根据表 3.16查得：当0d =80mm ，刀具耐用度T=180min 时，c v =86m/min ，

n=220r/min,f v =415mm/min 。

《机械制造工艺简明设计手册》表4.2-36查得：n=180 r/min ,f v =315mm/min. 所以 3.1480180/min 45.22/min 10001000

o c d n

v m m π??===

则实际切削速度为45.22/min v m =,进给量为0.14mm/z 。

（5）校验机床功率 根据《切削用量简明手册》表 3.24，查得切削时消耗的功率

为 1.3m P kw =。根据铣床说明书，可知10E P kw =，取机床效率为0.75η=时，

100.757.5E P kw =?= > m P

所以机床功率足够，故选择之切削用量可用，最后选定铣削的切削用量为

zc f =0.21mm/z ，180/min,45.22/min n r v m ==

2．确定精铣C 面的切削用量 所选刀具为标准硬质合金端铣刀 刀。根据《切削用量简明手册》表1.2，选择YG6硬质合金刀片。根据表3.1，铣削深度0.3p a =mm. 铣削宽度11e a =mm,所以选择0d =80mm 。根据《实用切削加工手册》表

8-2选择中齿齿数z=5。

（1）确定切削深度αp

由于单边余量为0.5mm,加工余量为0.3mm ，可以一次走刀切完，因此

0.3p a mm =

（2）确定进给量f

根据《切削用量简明手册》表3.5,当使用YT6硬质合金铣刀时，铣床功率为10KW

时,

0.140.24/z f mm z =

但因是精铣加工，故取z f =0.14mm/z 。

（3）选择铣刀磨钝标准及耐用度 根据《切削用量简明手册》表3.7，铣刀后刀面

最大磨损量取为1.2mm ；由于铣刀直径0d =80mm ，因此刀具耐用度T=180min 。

（4）确定切削速度v

根据表 3.16查得：当0d =80mm ，刀具耐用度T=180min 时，c v =86m/min ，

n=220r/min,f v =415mm/min 。

《机械制造工艺简明设计手册》表4.2-36查得：n=180 r/min ,f v =315mm/min.

所以 3.1480180/min 45.22/min 10001000

o c d n

v m m π??=== 则实际切削速度为45.22/min v m =,进给量为0.14 mm/z 。

（5）校验机床功率 根据《切削用量简明手册》表 3.24，查得切削时消耗的功率

为 2.7m P kw =。根据铣床说明书，可知10E P kw =，取机床效率为0.75η=时，

100.757.5E P kw =?= > m P

所以机床功率足够，故选择之切削用量可用，最后选定铣削的切削用量为

zc f =0.14mm/z ，180/min,45.22/min n r v m ==

4.确定基本时间

(1)确定精铣A 面的基本时间 根据《机械制造工艺设计简明手册》表3.26可知铣面

的基本时间为:

m f

L T i v = 式中L l y l =++?， l =254mm,根据表3.26，不对称安装铣刀，入切量及超切量

53y l mm +?=。

所以：

1254530.35min 220

j T +=≈

(2)确定精铣C 面的基本时间 根据《机械制造工艺设计简明手册》表3.26可知铣面

的基本时间为:

m f

L T i v = 式中L l y l =++?， l =60`mm,根据表3.26，对称安装铣刀，入切量及超切量

5y l mm +?=。

所以：

16050.20min 315

j T +==

2.7.4工序Ⅳ（精铣下表面）切削用量及基本时间的确定

1．确定精铣A 面的切削用量 所选刀具为标准硬质合金端铣刀 刀。根据《切削用量简明手册》表1.2，选择YG6硬质合金刀片。根据表3.1，铣削深度αp =1.0mm. 铣削宽度350e a ≤mm,所以选择0d =80mm 。根据《实用切削加工手册》表8-2

选择中齿齿数z=5。

（1）确定切削深度αp

由于单边余量为1.2mm,加工余量为1.0mm ，可一次走刀切完，因此

1.0p a hmm mm ==

（2）确定进给量f

根据《切削用量简明手册》表3.5,当使用YT6硬质合金铣刀时，铣床功率为10KW

时,

0.140.24/z f mm z =

但因是精铣加工，故取z f =0.14mm/z 。

（3）选择铣刀磨钝标准及耐用度 根据《切削用量简明手册》表3.7，铣刀后刀面

最大磨损量取为1.2mm ；由于铣刀直径0d =80mm ，因此刀具耐用度T=180min 。

（4）确定切削速度v

根据表 3.16查得：当0d =80mm ，刀具耐用度T=180min 时，c v =86m/min ，

n=220r/min,f v =415mm/min 。

《机械制造工艺简明设计手册》表4.2-36查得：n=180 r/min ,f v =315mm/min. 所以 3.1480180/min 45.22/min 10001000

o c d n

v m m π??=== 则实际切削速度为45.22/min v m =,进给量为0.14mm/z 。

（5）校验机床功率 根据《切削用量简明手册》表 3.24，查得切削时消耗的功率

为 1.3m P kw =。根据铣床说明书，可知10E P kw =，取机床效率为0.75η=时，

100.757.5E P kw =?= > m P

车床尾架设计说明书资料讲解

C0630 车床尾架设计说明书

一、车床尾架的设计背景及意义制造业中的车床是主要用车刀对旋转工件进行车削加工的机床。车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床。其结构主要分为：主轴箱、尾架、光杠、丝杠、溜板箱、床身、进给箱、刀架。 尾架是车床的重要部件之一，它在车床加工中起到了重要的作用。尾架体安装在车床的右导轨上，尾架套筒可以安装顶尖，以支撑较长的工件的右端、安装钻头、铰刀，进行加工。也可以安装丝锥攻螺纹工具、圆柱牙套螺纹工具加工内、外螺纹。尾架体可以沿尾座导轨作纵向调整移动，然后压下尾座紧固手轮，将尾座夹紧在所需位置，摇动尾座手轮可以实现对工件的顶紧、松开或对工件进行切削的纵向进给。 C0630车床是一种经济型轻型车床，具有加工范围大、主轴变速范围广，具备普通车床的基本功能，消耗功率小等特点。在该机床上，除可完成车削外圆、端面、切槽、镗孔等工艺工作外，还可进行钻孔、铰孔、车削公英制内外螺纹及攻丝、套丝等工作。因此，本机床适用于仪器、仪表制造，医疗卫生器械制造，适用于单件小批量生产。 二、车床尾架的工作原理 顶针（4）以1:20 的圆锥体装在轴套（6）的锥孔内，螺母（9）用两外螺钉 M12x20（10）与轴套固定，螺钉M15x30（8）用其圆柱端限制轴套只能作轴向移动。当转动手轮（14）时，通过键A8x14（15）使螺杆（11）旋转（不能轴向移动），再通过螺母（9）的作用，使轴套带着顶针作轴向移动。当顶针移动到所需要的位置时，转动手柄（7）和螺杆（19），使夹紧套（18、20）将轴套锁紧。整个尾架是靠定位键（25）嵌入床身的T 型槽内作横向定位，但可沿槽作纵向滑动来改变尾架与主轴端面的位置，以适应加工不同长度的工件。顶紧工件后，可旋紧螺母M24（22）和双头螺柱 M24X75（23），带动螺柱头（24）将尾架锁紧在床身上。（注：零件编号详情见配套A0 图纸） 三、车床尾座的设计 尾座是卧式车床的重要附属部件，其主要作用是在加工特别是轴类零件时，可以定心，同时具有辅助支撑和夹紧的功能。C0630 卧式车床的尾座采用的结构设计合理，动、静刚度好，精度高。套筒和尾座的移动均为机械传动，套筒和尾座的夹紧、放松均采用相关机构夹紧，夹紧力足够大，安全可靠，工人操作简单、方便、效率高。这种结构

机床尾座拆卸及装配

实训（实习）报告 （说明书） 课题：车床尾座的拆卸及装配 学院：机械工程学院 专业：模具设计与制造 班级：13级模具一班 姓名：郭文礼 学号：20132001228 成绩：

2014年10月31 目录 第1章作业前准备 (3) 1.1机修钳工的安全操作规程 (3) 1.2环境及技术准备 (3) 第2章车床尾座的拆卸与组装 (4) 2.1 认识车床尾座结构及作用 (4) 2.2 CA6140型车床尾架的拆卸 (5) 2.3检测、维修及保养 (8) 2.4安装步骤 (8) 总结 (8) 参考文献 (9)

第1章作业前准备 1.1机修钳工的安全操作规程 (1) 设备在拆卸和修理前，在制定方案的同时，必须制定相应的安全措施。首先检查电源、气源是否断开。设备与动力线未切断时禁止工作，且必须在开关出挂“不准合闸”“不准开气”的警告牌。 （2）操作前，应根据所用工具的需要和规定，穿戴好劳动保护用品。例如在使用电动工具须戴好绝缘手套，穿胶鞋；使用手持照明灯时，电压必须低于36Ｖ。 （3）多人作业时，要统一指挥、密切配合、动作协调、注意安全。 （4）拆卸下来的零部件应尽量放在一起，并规定存放，不要乱丢乱放。 1.2环境及技术准备 （1）环境卫生地面清洁，无油污、积水、杂物等。物料按指定地点摆放整齐，保持通道平坦畅通，运输标志明显。 （2）在工作前配带各种所需工具。例如：活口扳手、扳

手、内六角、套筒扳手、手锤、毛刷、衬垫等等。 图1-1 拆卸工具 第2章车床尾座的拆卸与组装 2.1 认识车床尾座结构及作用 （1）图2-1是 CA6140 卧式车床的尾座装配图，它由多个零件组成，如尾座体、尾座垫板、紧固螺母、紧固螺栓、压板、尾座套筒、丝杠螺母、螺母压盖、手轮、丝杠、压紧块手柄、上压紧快、下压紧快、调整螺栓等。

范例：CA6140车床横向进给系统数控改造设计说明书1doc[1]

CA6140车床数控改造设计说明书 目录 1.绪论 (1) 2.设计要求 (3) 2.1总体方案设计要求 (3) 2.2设计参数 (4) 2.3.其它要求 (4) 3.进给伺服系统机械部分设计与计算 (8) 3.1进给系统机械结构改造设计 (9) 3.2横向进给伺服系统机械部分的计算与选型 (10) 3.2.1确定系统的脉冲当量 (10) 3.3.3 横向滚珠丝杠螺母副的型号选择与校核步骤 (14) 3.3.4齿轮有关计算 (16) 3.3.4 (2)横向齿轮及转矩的有关计算 (20) 4.步进电动机的计算与选型 (23) 4.1步进电动机选用的基本原则 (23) 4.2步进电动机的选折 (24) 5.主轴交流伺服电机 (24) 5.1机床主运动电机的确定 (26) 5.2主轴的变速范围 (26) 5.3初选主轴电机的型号 (27) 5.4主轴电机的校核 (27) 6. 微机控制系统硬件电路设计 (28) 6.1控制系统的功能要求 (28) 6.2硬件电路的组成 (28) 6.3设计说明 (31)

7．安装调整中应注意的问题 (31) 7.1滚珠丝杠副的特点 (31) 7.2滚珠丝杠螺母副的选择 (32) 7.3滚珠丝杠螺母副的调整 (32) 7.4联轴器的安装 (32) 7.5主轴脉冲发生器的安装 (32) 结论 (35) 参考文献 (36) 绪论 数控机床与普通机床相比,增加了功能,提高了性能,简化了结构.较好地解决形状复杂、精密、小批量及形状多变零件的加工问题。能获得稳定的加工质量和提高生产率，其应用越来越广泛，但是数控的应用也受到其他条件限制：（1）数控机床价格昂贵，一次性投资巨大，中小企业常是心有力而力不足；（2）目前，各企业都有大量的普通机床，完全用数控机床替换根本不可能，而且替代下的机床闲置起来又会造成浪费；（3）在国内，订购新数控机床的交货周期一般较长，往往不能满足生产急需；（4）通用数控机床对某一类具体生产项目有多余功能。要较好的解决上述问题，应走通用机床数控改造之路。普通机床的改造就是在普通机床上增加微机数控装置，使其具有一定的自动化能力，以实现额定的加工工艺目标。 机床数控化改造的优点：（1）改造闲置设备，能发挥机床原有的功能和改造后的新增功能，提高了机床的使用价值，可以提高固定资产的使用效率；（2）适应多品种、小批量零件生产；（3）自动化程度提高、专业性强、加工精度高、生产效率高；（4）降低对工人的操作水平的要求；（5）数控改造费用低、经济性好；（6）数控改造的周期短，可满足生产急需。 目前机床数控化改造的市场在我国还有很大的发展空间，现在我国机床数控化率不到3％。用普通机床加工出来的产品普遍存在质量差、品种少、档次低、成本

车床主轴箱设计说明书

中北大学 课程设计任务书 15/16 学年第一学期 学院：机械工程与自动化学院 专业：机械设计制造及其自动化 学生姓名：王前学号：1202014233 课程设计题目：《金属切削机床》课程设计 （车床主轴箱设计） 起迄日期：12 月21 日～12 月27 日课程设计地点：机械工程与自动化学院 指导教师：马维金讲师 系主任：王彪 下达任务书日期: 2012年12月21日

课程设计任务书

课程设计任务书

目录 1.机床总体设计 (5) 2. 主传动系统运动设计 (5) 2.1拟定结构式 (5) 2.2结构网或结构式各种方案的选择 (6) 2.2.1 传动副的极限传动比和传动组的极限变速范围 (6) 2.2.2 基本组和扩大组的排列顺序 (6) 2.3绘制转速图 (7)

2.5确定带轮直径 (8) 2.6验算主轴转速误差 (8) 2.7 绘制传动系统图 (8) 3．估算传动件参数确定其结构尺寸 (10) 3.1确定传动见件计算转速 (10) 3.2确定主轴支承轴颈尺寸 (10) 3.3估算传动轴直径 (10) 3.4估算传动齿轮模数 (10) 3.5普通V带的选择和计算 (11) 4．结构设计 (12) 4.1带轮设计 (12) 4.2齿轮块设计 (12) 4.3轴承的选择 (13) 4.4主轴主件 (13) 4.5操纵机构、滑系统设计、封装置设计 (13) 4.6主轴箱体设计 (13) 4.7主轴换向与制动结构设计 (13) 5.传动件验算 (14) 5.1齿轮的验算 (14) 5.2传动轴的验算 (16) 5.3花键键侧压溃应力验算 (19)

车床尾座套筒加工工艺及夹具设计

陕西工业职业技术学院毕业设计(论文) 车床尾座套筒加工工艺及钻4孔夹具设计 所在学院 专业 班级 姓名 学号 指导老师 年月日 I

摘要 本文是对车床尾座套筒零件加工应用及加工的工艺性分析，主要包括对零件图的分析、毛坯的选择、零件的装夹、工艺路线的制订、刀具的选择、切削用量的确定、加工工艺文件的填写。选择正确的加工方法，设计合理的加工工艺过程。此外还对零件的两道工序的加工设计了专用夹具. 机床夹具的种类很多，其中，使用范围最广的通用夹具，规格尺寸多已标准化，并且有专业的工厂进行生产。而广泛用于批量生产，专为某工件加工工序服务的专用夹具，则需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。本论文夹具设计的主要内容是设计钻中心孔夹具。 关键词： 车床尾座套筒，加工工艺，加工方法，工艺文件，夹具 2

Abstract This paper is on the bracket parts processing application and processing technology and analysis, including the parts of the plan, the choice of blank, the clamping, the craft route making, tool selection, the determination of cutting conditions, processing documents. Choose the correct processing methods, design the reasonable process. In addition to the stuffing box cover part two process designing special fixture. Machine tool fixture of many kinds, among them, the most widely used common fixture, size specifications have been standardized, and a professional production plant. While widely used in batch production, specially for a work piece processing services for the fixture, it needs each factory according to workpiece machining technology to design and manufacture. In this paper, fixture design are the main contents of design of fixture for grinding center. Key words: scaffold, processing technology, processing method, process documentation, fixture 3

张紧轮支架设计说明书

机械制造工艺课程设计报 告说明书 课题：张紧轮支架 班级： 姓名： 指导教师：

课程设计任务书 课题：张紧轮支架的加工工艺规程设计 设计内容： 1、张紧轮支架的零件图 1 张 2、张紧轮支架毛坯图 1 张 3、机械加工工艺过程卡 1 份 4、机械加工工序卡 1 份 5、课程设计说明书 1 份 年月日

课程设计说明书 目录 一、课题介绍 3 1.1 任务目标 3 1.2 设计要求 3 二、零件结构工艺性分析 3 三、毛坯的选择 3 四、机械加工工艺规程设计 4 4.1加工方法的选择 4 4.2 拟定工艺过程 4 五、机床的选择 4 5.1 机床的选择 4 5.2 量具的选择 5 六、机械加工工序设计 5 6.1 确定加工余量和工序尺寸 5 6.2 确定切削用量和时间定额 6 七、课程设计总结 11 参考文献 12

一、课题介绍 1.1 任务目标 零件材料： HT200 技术要求： 1、未注铸造圆角R5-R10 2、调质HBS1187-220 零件数据：（见零件图） 1.2 设计要求 要求编制一个张紧轮支架零件的机械加工工艺过程，并编写设计说明书。具体内容如下： 1、分析零件加工性，选择毛胚的制造方法，指定毛胚的技术要求。 2、拟定张紧轮支架的机械加工工艺过程，填写工艺卡。 3、确定各工序所用的加工设备。 4、计算加工余量，时间定额，填写工序卡。 5、提交设计说明书。 二、零件结构工艺性分析 该张紧轮支架属于支撑零件，结构较简单。其加工精度，粗糙度已给出其上下两端面精度要求较高，其他表面直接采用铸造就能满足其表面粗糙度要求。 三、毛坯的选择 该撑头螺杆形状不复杂，尺寸较小，不属于精密零件或制造要求高的零件。因此由表2-6（《机械制造技术基础课程设计》）采用HT200即可。 毛胚可直接通过铸造得出。

数控车床使用说明书

Y C K-6032/6036数控车床使用维修说明书

目录 前言 .......................................... 错误!未定义书签。第一章机床特点及性能参数. (2) 1.1机床特点 (2) 4.1 准备工作 4.2 上电试运行 (8) 第五章主轴系统 (9) 5.1 简介 (9) 5.2 主轴系统的机构及调整 (10)

5.2.1 皮带张紧 (10) 5.2.2 主轴调整 (11) 5.3 动力卡盘 (11) 第六章刀架系统 (11) 第十一章机床电气系统 (14) 11.1主要设备简要 (15) 11.2 操作过程： (15) 11.3 安全保护装置： (15)

11.4 维修： (15) 第十二章维护、保养及故障排除 (18)

前言 欢迎您购买我厂产品，成为我厂的用户。 本说明所描述的是您选用的我厂YCK-6032/6036标准型全功能数控车床。该车床结构紧凑，自动化程度高，是一种经济型自动化加工设备，主要用于批量加工各种轴类、套类及盘类零件的外圆、内孔、切槽，尤其适用轴承行业轴承套圈等多工序零件加工。

第一章机床特点及性能参数 1.1机床特点 YCK-6032/6036全功能数控车床是顺应市场要求向用户推荐的优秀产品，该机性能优异，各项指标均达国际水平，具有较高的性价比，可替代同类进口产品。 YCK-6032/6036整机布局紧凑合理，其高转速、高精度和高刚性，为用户在使用中提 本机标准配置为排刀架，刚性好，可靠性高，故障率低，重复定位精度为 0.007mm，相邻刀位移动时间为0.3秒，车、镗、钻、扩、铰等工具可同时安装使用。 另外，本机可选配八工位、十工位、十二工位液压转盘刀塔。 本机进给系统全部由伺服电机（可选配步进电机）直连驱动，刚性、动态特性好，系统的最小设定单位为0.001mm，快速移动速度为X轴15m/min，Z轴15m/min，

尾架设计说明书

目录： 一、背景资料 (1) 1.1 选题目的和意义 (1) 1.2 当今机床的技术发展趋势 (2) 1.3 设计的主要研究内容 (2) 二、尾架部分设计 (2) 2.1 总体布局 (3) 2.2 尾座体的设计 (3) 2.3 尾座顶尖的设计 (4) 2.4 支撑件的设计 (4) 2.5 套筒移动的进给机构 (5) 2.6 导轨设计 (5) 2.7 操纵机构设计 (6) 2.8 尾座的结构工艺性 (7) 2.9 套筒夹紧机构的设计 (7) 2.10 装配结构的工艺性 (8) 2.11 尾架工作原理 (8) 三、尾座相关的设计计算与强度校核 (9) 3.1 挠度的计算 (10) 3.2 转角的计算 (10) 3.3 钻削力的计算与功率 (10) 3.4 主要零件强度校核 (11) 四、尾座精度的设计 (12) 4.1 尾座与机床形位公差的确定 (12) 4.2 底面及立导向面形位公差的确定 (12)

一、背景资料 1.1 选题目的和意义 机械制造业是国民经济的基础产业,它的发展直接影响到国民经济各部门的发展,也影响到国防力量的加强,因此,各国都把机械制造业的发展放在首要位置。随着机械产品国际市场竞争的日益加剧,各大公司都把高新技术注入机械产品的开发中,作为竞争取胜的重要段。 金属切削机床是用切削的方法将金属毛坯加工成机器零件的机器。它是用来制造机器的机器，所以又称为“工业母机”或“工具机”，习惯上简称为机床。金属切削机床是用来加工机器零件的主要设备，约占机器总制造量的 40%—60%。机械制造工业肩负着为国民经济各部门提供现代化技术设备的任务，是国民经济各部门赖以发展的基础，而机床工业则是机械制造上业的基础，一个国家机床上业的技术水平在很大程度上标志着这个国家的上业生产能力和科学技术水平。所以，金属切削机床在国民经济现代化建设中起着重要的作用。 车床是主要用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床。车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机。主要分为：主轴箱（床头箱）、尾架、光杠、丝杠、溜板箱、床身、进给箱（走刀箱）、刀架。 尾架是车床上的重要的部件之一，它在机床上起到了关键作用。尾架体安装在机床的右端导轨上，尾架上的套筒可以安装顶尖，以支承较长的工件的右端、安装钻头、绞刀，进行空加工，也可以安装丝锥攻螺纹工具、圆柱牙套螺纹工具加工内、外螺纹。尾架体可以沿尾座导轨作纵向调整移动，然后压下尾座紧固手轮将尾座夹紧在所需位置，摇动尾座手轮可以实现对工件的顶紧、松开或对工件进行切削的纵向进给。 在这样一种背景下，我的课题选择为卧式车床尾座结构的设计，用以提高生产效率，产品质量，降低工人劳动强度及降低企业成本。此外，力求完成课题之余，熟悉国内外机床行业的现状及发展趋势,增强对如何发展民族机床产业的感性认识。

车床尾架设计说明书资料讲解

C0630车床尾架设计说明书

一、车床尾架的设计背景及意义 制造业中的车床是主要用车刀对旋转工件进行车削加工的机床。车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床。其结构主要分为：主轴箱、尾架、光杠、丝杠、溜板箱、床身、进给箱、刀架。 尾架是车床的重要部件之一，它在车床加工中起到了重要的作用。尾架体安装在车床的右导轨上，尾架套筒可以安装顶尖，以支撑较长的工件的右端、安装钻头、铰刀，进行加工。也可以安装丝锥攻螺纹工具、圆柱牙套螺纹工具加工内、外螺纹。尾架体可以沿尾座导轨作纵向调整移动，然后压下尾座紧固手轮，将尾座夹紧在所需位置，摇动尾座手轮可以实现对工件的顶紧、松开或对工件进行切削的纵向进给。 C0630车床是一种经济型轻型车床，具有加工范围大、主轴变速范围广，具备普通车床的基本功能，消耗功率小等特点。在该机床上，除可完成车削外圆、端面、切槽、镗孔等工艺工作外，还可进行钻孔、铰孔、车削公英制内外螺纹及攻丝、套丝等工作。因此，本机床适用于仪器、仪表制造，医疗卫生器械制造，适用于单件小批量生产。 二、车床尾架的工作原理 顶针（4）以1:20的圆锥体装在轴套（6）的锥孔内，螺母（9）用两外螺钉M12x20（10）与轴套固定，螺钉M15x30（8）用其圆柱端限制轴套只能作轴向移动。当转动手轮（14）时，通过键A8x14（15）使螺杆（11）旋转（不能轴向移动），再通过螺母（9）的作用，使轴套带着顶针作轴向移动。当顶针移动到所需要的位置时，转动手柄（7）和螺杆（19），使夹紧套（18、20）将轴套锁紧。整个尾架是靠定位键（25）嵌入床身的T型槽内作横向定位，但可沿槽作纵向滑动来改变尾架与主轴端面的位置，以适应加工不同长度的工件。顶紧工件后，可旋紧螺母M24（22）和双头螺柱M24x75（23），带动螺柱头（24）将尾架锁紧在床身上。（注：零件编号详情见配套A0图纸） 三、车床尾座的设计 尾座是卧式车床的重要附属部件，其主要作用是在加工特别是轴类零件时，

数控车床使用说明书

YCK-6032/6036 数控车床使用维修说明书

目录 前言 (1) 第一章机床特点及性能参数 (2) 1.1 机床特点 (2) 第二章机床的吊运与安装 (5) 2.1 开箱 (5) 2.2 机床的吊运 (6) 2.3 机床安装 (7) 2.3.1 场地要求 (7) 2.3.2 电源要求 (7) 第三章机床的水平调整 (8) 第四章机床试运行 (9) 4.1 准备工作 (9) 4.2 上电试运行 (9) 第五章主轴系统 (10) 5.1 简介 (10) 5.2 主轴系统的机构及调整 (11) 5.2.1 皮带张紧 (11) 5.2.2 主轴调整 (12) 5.3 动力卡盘 (12)

第六章刀架系统 (13) 第七章进给系统 (13) 第八章液压系统 (14) 8.1 液压系统原理 (14) 8.2 液压油 (15) 第九章润滑系统 (15) 9.1 移动部件的润滑 (15) 9.2 转动部件润滑 (15) 9.3 润滑油 (16) 第十章机车冷却系统及容屑装置 (17) 第十一章机床电气系统 (18) 11.1 主要设备简要 (18) 11.2 操作过程： (18) 11.3 安全保护装置： (19) 11.4 维修： (19) 第十二章维护、保养及故障排除 (24)

欢迎您购买我厂产品，成为我厂的用户 本说明所描述的是您选用的我厂YCK-6032/6036 标准型全功能数控车床。该车床结构紧凑，自动化程度高，是一种经济型自动化加工设备，主要用于批量加工各种轴类、套类及盘类零件的外圆、内孔、切槽，尤其适用轴承行业轴承套圈等多工序零件加工。该机床采用45 °斜床身，流畅 的排屑性能及精确的重复定位功能，可实现一台设备同时完成多道工序，提高了劳动效率，为工厂节省了人力资源，并且尺寸精度大大提高，一次装料可进行多次循环加工，可实现一人操作，看护多台机床。避免了传统车床自动送料车床的二次加工，使得多工序的产品能够一次性加工完成，实现了大批量多品种高精度零件的自动化生产。

车床尾架设计说明书汇总

车床尾架底座夹具设计 序言 第一章工艺规程设计 1.1 CA6140车床尾架座的功用、要求 功能：车床尾架底座是车床架与导轨的连接过渡件，起到了支承尾架的作用，并使尾架在导轨上顺利滑动。尾座可沿床身小导轨作纵向移动,旋紧尾座中部的六角螺母,可将尾座紧固在床身任意位置上。 要求： 1．车床尾架底座应有足够的定位精度； 2．尾座能在导轨上迅速而顺利地滑动； 3．定位精度能长期保持； 4．结构简单，工艺性良好。 1.2 零件的技术要求 1．毛坯加工方法，砂型铸造； 2．毛坯的材料为HT15-33，材料状态为正火表面热处理； 3．加工表面不应该有毛刺、裂缝等缺陷，并应清理清洁； 4．所有加工表面应光洁，不可有裂缝、压痕、毛刺、凹痕。

1.3设计任务 1．完成车床尾架底座的零件图、毛坯图.； 2．编写车床尾架底座的加工工艺； 3．绘制车床尾架底座的工艺卡； 4．设计一套专用刨床夹具； 5．设计说明书一套。

第二章工艺规程的制订 2.1计算生产纲领，确定生产类型 根据任务书，该产品的年产量为10000件，设其备品率为10%，机械加工废品率为1%，现制定该零件的机械加工工艺规程。 N=Q n（1+α%+β%） =10000×1（1+10%+1%）年/件 =11100件/年 式中：N—产品的生产纲领； Q n—零件的生产纲领（件/年）； α—该零件备件的百分率； β—该零件废品的百分率。 该零件的年产量为11100件，现已知该产品属于中型机械，根据《机械制造工艺设计简明手册》中表1.1-2生产类型与生产纲领的关系，可确定其生产类型为大批量生产。 2.2审查零件图样的工艺性 车床尾架底座的零件图样的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全。由于底座雨导轨相配合起导向作用，并保证尾架中心线与主轴中心轴线有一定的平行度，其配合各面的形位精度有一定要求，分别是： 1．上下底面的平行度为0.15mm，保证尾架中心线与床身导轨平行度. 2．上下底面的平面度为0.05mm，而且底座厚度以能满足机床的精度要求 3．底座上导轨面与下底面及v形槽面的垂直度0.05mm 4．连接定位孔的精度位Φ20H7mm，以满足定位与连接的要求。

数控车床说明书

数控车床设计方案 一、选定题目——数控车床 数控机床的特点 1. 适应性强，适合加工单件或小批量复杂工件在数控机床上加工不同形状的工件，只需重新编制新工件的加工程序，就能实现新工件的加工。 2. 加工精度高，生产质量稳定数控机床的脉冲当量普遍可达 0.001mm/p，传动系统和机床机构都具有很高的刚度和热稳定性，进给系统采用间隙措施，并对反向间隙与丝缸螺距误差等由数控系统实现自动补偿，所以加工精度高。 3. 生产率高工件加工所需时间包括机动时间和辅助时间。数控机床能有效的减少这两部分时间。数控机床主轴转速和进给量的调速都比普通机床的范围大，机床刚性好，快速移动和停止采用了加速、减速措施，数控机床更换工件时，不需要调整机床。同一批工件加工质量稳定，无需停机检验，故辅助时间大大减少。 4. 减轻劳动强度，改善劳动条件数控机床加工是自动进行的工件过程不需要人的干预，加工完毕自动停车，这就使工人的劳动条件大为改善。 5. 良好的经济效益机床价格昂贵，分摊到每个工件的设备费用较大，但是机床可节省许多其他的费用。例如，工件加工前不用划分工序，工件的安装、调整、加工和检验所花费的时间少，特别不用设计制造专用工装夹具，加工精度稳定，减少废品率。 6. 有利于生产管理的现代化数控机床使用数字信息与标准代码处理、传递信息，特别在数控机床上使用计算机控制。

二、主要技术指标 1. 用途:指数控车床的工艺范围，包括加工对象的材料、质量、形状及尺寸等。 2. 生产率：包括加工对象的种类、批量及其所要求生产率。 3. 性能指标：包括加工对象所要求的精度或数控车床的精度、刚度、热变形、噪声等。 4. 主要参数：即确定数控车床的加工空间和主要参数。 5. 驱动方式：数控车床驱动方式分为步进电动机驱动与伺服电动机驱动。驱动方式的确定不仅与机床的成本有关，还将直接影响传动方式的确定。 6. 成本及生产周期：无论是订货还是工厂规划的产品，都将确定成本及生产周期方面的指标。 三、系统方案设计 (一) 数控车床基本组成 1) 数控机床是一种利用数控技术，按照事先编好的程序实现动作的机床，它由程序载体、输入装置、数控装置、伺服系统、位置反馈和机床机械部件组 成。 2) 数控车床结构由主轴传动机构、进给传动机构、工作台、床身等部分组成。 3) 数控车床由数控装置、床身、主轴箱、刀架进给系统、尾座、液压系统、冷却系统、润滑系统、排屑器等部分组成。详见下图：

普通的车床设计说明书.

目录 1. 概述 (1) 1.1 机床课程设计的目的 (1) 1.2 车床的规格系列和用处 (1) 1.3 操作性能要求 (1) 2. 参数的拟定 (1) 2.1 确定极限转速 (1) 2.2 主电机选择 (1) 3. 传动设计 (2) 3.1 主传动方案拟定 (2) 3.2 传动结构式、结构网的选择 (2) 3.2.1 确定传动组及各传动组中传动副的数目 (2) 3.2.2 传动式的拟定 (2) 3.2.3 结构式的拟定 (3) 4. 传动件的估算 (4) 4.1 三角带传动的计算 (4) 4.2 传动轴的估算 (6) 4.2.1 传动轴直径的估算 (6) 4.2.2 传动轴以及主轴计算转速 (7) 4.3 齿轮齿数的确定和模数的计算 (7) 4.3.1 齿轮齿数的确定 (7) 4.3.2 齿轮模数的计算 (8) 4.3.3 齿宽确定 (10) 4.4 带轮结构设计 (11) 5. 动力设计 (11) 5.1 主轴刚度验算 (11) 5.1.1 选定前端悬伸量C (11) 5.1.2 主轴支承跨距L的确定 (12) 5.1.3 计算当量外径 (12) 5.1.4 主轴刚度的计算 (12) 5.1.5 对于这种机床的刚度要求 (12) 5.2 齿轮校验 (13) 5.3 轴承的校验 (13) 6. 系统传动图 (14) 7. 心得体会 (16) 8. 参考文献 (17)

1.概述 1.1机床课程设计的目的 机床课程设计，是在金属切削机床课程之后进行的实践性教学环节。其目的在于通过机床运动机械变速传动系统的结构设计，使学生在拟定传动和变速的结构的结构方案过程中，得到设计构思，方案分析，结构工艺性，机械制图，零件计算，编写技术文件和查阅技术资料等方面的综合训练，树立正确的设计思想，掌握基本的设计方法，并培养学生具有初步的结构分析，结构设计和计算能力。 1.2车床的规格系列和用处 普通机床的规格和类型有系列型谱作为设计时应该遵照的基础。因此，对这些基本知识和资料作些简要介绍。本次设计的是普通车床主轴变速箱。 1.3 操作性能要求 1）具有皮带轮卸荷装置 2）主轴的变速由滑移齿轮完成 2.参数的拟定 2.1 确定极限转速 主轴最大转速2000r/min，最低转速160 r/min。公比=1.25 2.2 主电机选择 合理的确定电机功率N，使机床既能充分发挥其使用性能，满足生产需要，又不致使电机经常轻载而降低功率因素。 已知电动机的功率是5.5KW，根据《机床设计手册》[3]选Y132S1-2，额定功率5.5，

数控机床课程设计说明书

目录 1、前言 (2) 2、控制系统硬件的基本组成 (2) 2.1系统扩展 (2) 2.1.1 8031芯片引脚 (3) 2.1.2 数据存储器的扩展 (6) 2.1.3 数据存储器的扩展 (7) 3、控制系统软件的组成及结构 (9) 3.1 监控程序 (10) 3.1.1 系统初始化 (10) 3.1.2 命令处理循环 (10) 3.1.3 零件加工程序（或作业程序）的输入和编辑 (10) 3.1.4 指令分析执行 (10) 3.1.5 系统自检 (11) 3.2 数控机床控制系统软件的结构 (11) 3.2.1 子程序结构 (12) 3.2.2 主程序加中断程序结构 (12) 3.2.3 中断程序结构 (12) 4 、心会得体 (13) 5 、参考文献 (14)

1 、前言 数控车床又称数字控制（Numbercal control，简称NC）机床。它是基于数字控制的，采用了数控技术，是一个装有程序控制系统的机床。它是由主机，CNC，驱动装置，数控机床的辅助装置，编程机及其他一些附属设备所组成。数控机床控制系统的作用是使数控机床机械系统在程序的控制下自动完成预定的工作，是数控机床的主要组成部分。 2、控制系统硬件的基本组成 数控机床控制系统由硬件系统和软件系统两大部分组成。控制系统在使用中的控制对象各不相同，但其硬件的基本组成是一致的。控制系统的硬件基本组成框图如图1所示。 图1 控制系统硬件基本组成框图 在图1中，如果控制系统是开环控制系统，则没有反馈回路，不带检测装置。 以单片机为核心的控制系统大多采用MCS-51系列单片机中的8031芯片单片机，经过扩展存储器、接口和面板操作开关等，组成功能较完善、抗干扰性能较强的控制系统。 2.1系统扩展 以8031单片机为核心的控制系统必须扩展程序存储器，用以存放程序。同时，单片机内部的数据存储器容量较小，不能满足实际需要，还要扩展数据存储

第六组——车床尾座套筒课程设计

《机械制造技术基础》课程设计说明书 学校：桂林航天工业高等专科学校 专业：机械制造与自动化 班级：自动化二班 姓名：周凯 学号：0207 指导老师：吕勇

《机械制造工艺课程设计》任务书 一．设计题目：

设计车床尾座套筒零件的机械加工工艺规程及车床尾座套筒工序的设计计算二、原始数据和技术要求： 该零件图样一张 生产纲领：单件小批量生产 生产条件:金工车间加工 三、设计内容与要求： (1)毛坯图 1张 零件图1张 夹具图 1张 (2)机械加工工艺规程卡片 1张 工序卡 1套 (3)课程设计说明书 1份 四、进度安排： 序号内容基本要求时间备注 1 准备阶段⑴阅读、研究任务书；明确设计内容和要求。 ⑵阅读教材和课程设计指导书。 ⑶准备好绘图工具、设计资料和手册等。课程设计前进行 2 绘制零件图⑴提高识图和绘图能力 ⑵了解零件的各项技术要求 2天手绘 3 制定工艺路线⑴掌握工艺路线的制定方法和步骤 ⑵初步拟定零件的工艺路线 1天 制定零件的工艺路线1天 4 工序设计掌握工序设计的方法和步骤4天 5 编写设计计算 说明书 整理和编写设计说明书3天

6 答辩或检验1天 小计12天 序言 车床尾座套筒是车床的主要零件，其结构合理与否、质量的好坏对加工过程、加工精度等有很大的影响，因此，在机床零件设计的过程中为主要考虑对象。车床尾座在轴类工件的加工、端面钻孔、铰孔等工序中经常应用，其工作状况好坏对工件加工质量有着较大的影响。车床尾座的主要作用是为轴类零件定心，同时具有辅助支撑和夹紧的功能。尾座顶尖的定位精度直接影响机床加工工件的径向尺寸精度，以及圆度、圆柱度、同轴度等形位精度。而套筒是直接用来装夹顶尖的，由此可见，车床套筒的加工质量将直接影响到机床的工作精度和使用寿命。这次设计使我们能够综合机械制造学中的理论基础，并综合生产学习中学到的实践知识，独立的分析和解决工艺问题，初步具备设计一个中等复杂程度零件的工艺规程的能力，也是熟悉和运用有关手册、图表等技术资料及编写技术文件等基本技能的一次实践，可为今后的毕业设计及未来从事的工作打下良好的基础。 由于能力所限，经验不足，设计中还有许多不足之处，希望各位老师多加指导。

数控车床设计毕业设计说明书.doc

目录 0摘要 (3) 1引言 (6) 第一章设计方案的确定 ............................................. - 5 - 一总体设计方案的确定........................................... - 5 - 二机械部分的设计与计算......................................... - 5 - （一）纵向进给系统的设计选型 .................................. - 5 - (二) 横向进给系统的设计与计算 ................... 错误！未定义书签。第二章步进电动机的选择 ................................ 错误！未定义书签。 一步进电动机选用原则................................. 错误！未定义书签。 二步进电机的选型..................................... 错误！未定义书签。 （一）纵向进给系流步进电机的确定 ................. 错误！未定义书签。 （二）横向进给系流步进电机的确定 ................. 错误！未定义书签。 （三）110BF003型直流步进电机主要技术参数......... 错误！未定义书签。 （四）110BF004型直流步进电机主要技术参数......... 错误！未定义书签。第三章经济型数控系统选型 ................................ 错误！未定义书签。第四章电动刀架的选型 ................................. 错误！未定义书签。第五章编制零件工序及数控程序实例 ...................... 错误！未定义书签。 一机床设计参数的选择................................. 错误！未定义书签。 （一）车床纵向运动由Z向步进电动机控制 ........... 错误！未定义书签。 （二）车床横向运动由X向步时电动机控制 ........... 错误！未定义书签。 二程序设计........................................... 错误！未定义书签。 （一）数控机床参数及约定 ......................... 错误！未定义书签。 (二) 编程参数说明 ................................ 错误！未定义书签。参考文献 ............................................................. - 8 - 体会 .................................................... 错误！未定义书签。

车床尾座的拆装

实训(实习)报告 （说明书） 题目：车床尾座的拆卸与装配 专业： 学号： 姓名： 辅导老师： 2014年11月 成绩：优良中及格不及格

目录 目录 (1) 第1章作业前的准备 (2) 1.1劳动前的保护及作业环境 (2) 1.1.1劳动保护 (2) 1.1.2劳动保护的目的 (2) 1.1.3安全操作 (2) 1.2 技术准备 (2) 1.3 工具准备 (2) 第2章车床尾座的拆卸与装配 (3) 2.1 认识车床尾座 (3) 2.1.1车床尾座的结构 (4) 2.1.2车床尾座的作用 (6) 2.1.3车床尾座材料 (6) 2.2车床尾座的拆卸 (7) 2.2.1车床尾座拆卸前准备 (7) 2.2.2车床尾座拆卸 (7) 2.2.3车床尾座拆卸时的注意事项 (9) 2.3 车床尾座的安装 (9) 2.3.1车床尾座安装顺序 (9) 2.3.2车床尾座安装时的注意事项 (9) 第3章车床尾座的维护 (9) 3.1车床尾座的清洁 (9) 3.2车床尾座的保养 (9) 小结 (9) 参考文献 (10)

第1章作业前的准备 1.1劳动前的保护及作业环境 1.1.1劳动保护 1、工作前应检查工具，如发现工具具有毛病，应立即报告班长、老师。 2、全体同学应熟知整个工序和要点及工作事项能明白拆卸及安装步骤和过程中的针对性危害，注意自身安全。 3、凡现场操作人员必须集中精力。 1.1.2劳动保护的目的 1、劳动保护是为了保障操作人员的安全以免砸伤。 2、以防工具的损坏以及车床尾座零件的丢失或损坏。 1.1.3安全操作 1、工作前应检查工具，如发现工具具有毛病，应立即报告班长、老师。 2、全体同学应熟知整个工序和要点及工作事项能明白拆卸及安装步骤和过程中的针对性危害，注意自身安全。 3、凡施工现场人员必须集中精力。 1.2 技术准备 1、拆卸前，应熟悉拆卸部位的装配图和有关技术资料，了解相关部位的结构和零件之间的配合情况。 2、拉卸前，必须仔细检查轴和轴上的定位紧固件是否已经完全被拆除，如螺母、调整螺钉和调整螺母。 3、根据装配图确定轴的正确拆出方向。 4、在拆卸过程中，要经常检查轴上的零件是否被卡住而影响拆卸。 1.3 工具准备 1、螺钉旋具（一字螺丝刀） 2、扳手（活动扳手、内六角扳手） 3、其他工具（钳子、锤子、木块） 图1-1使用工具

数控机床说明书

目录 1. 概述 1 1.1 机床课程设计的目的 1 1.2 铣床的规格系列和用处 1 1.3 操作性能要求 1 2. 参数的拟定 1 2.1 确定极限转速 1 2.2 主电机选择 1 3. 传动设计 2 3.1 主传动方案拟定 2 3.2 传动结构式、结构网的选择 2 3.2.1 确定传动组及各传动组中传动副的数目 2 3.2.2 传动式的拟定 2 3.2.3 结构式的拟定 3 4. 传动件的估算 4 4.1 三角带传动的计算 4 4.2 传动轴的估算 6

4.2.1 传动轴直径的估算 6 4.2.2 传动轴以及主轴计算转速 7 4.3 齿轮齿数的确定和模数的计算 7 4.3.1 齿轮齿数的确定 7 4.3.2 齿轮模数的计算 8 4.3.3 齿宽确定 10 4.4 带轮结构设计 11 5. 动力设计 11 5.1 主轴刚度验算 11 5.1.1 选定前端悬伸量C 11 5.1.2 主轴支承跨距L的确定 12 5.1.3 计算当量外径 12 5.1.4 主轴刚度的计算 12 5.1.5 对于这种机床的刚度要求 12 5.2 齿轮校验 13 5.3 轴承的校验 13 6. 系统传动图 14

7. 心得体会 16 8. 参考文献 17 1.概述 1.1机床课程设计的目的 机床课程设计，是在金属切削机床课程之后进行的实践性教学环节。其目的在于通过机床运动机械变速传动系统的结构设计，使学生在拟定传动和变速的结构的结构方案过程中，得到设计构思，方案分析，结构工艺性，机械制图，零件计算，编写技术文件和查阅技术资料等方面的综合训练，树立正确的设计思想，掌握基本的设计方法，并培养学生具有初步的结构分析，结构设计和计算能力。 1.2铣床的规格系列和用处 普通机床的规格和类型有系列型谱作为设计时应该遵照的基础。因此，对这些基本知识和资料作些简要介绍。本次设计的是普通铣床主轴变速箱。 1.3 操作性能要求 1）具有皮带轮卸荷装置 2）主轴的变速由滑移齿轮完成 2.参数的拟定 2.1 确定极限转速 主轴最大转速2000r/min，最低转速160 r/min。公比 =1.25

机床尾座体夹具设计说明书

序言 机械设计制造及其夹具设计是对我们完成大学三年的学习内容后进行的总体的系统的复习，融会贯通三年所学的知识，将理论与实践相结合，也是毕业设计的一次模拟训练，为我们下一年的学习打下良好的基础。 机械加工工艺规程是指导生产的重要技术性文件，它直接关系到产品的质量、生产率及其加工产品的经济效益，因此工艺规程编制的好坏是该产品质量的重要保证和重要依据。在编制工艺时须保证其合理性、科学性、完善性。 夹具设计是在保证产品质量的同时提高生产的效率、改善工人的劳动强度、降低生产成本，因此在大批量生产中，常采用专用夹具。 俗话说，实践是检验真理的唯一标准。那么，这次的设计能帮助我们认识到自己学习上的不足与缺陷，这对我们以后有很大的益处。我们希望能在这次的设计中提升自己，加强分析、解决问题的能力，为今后参加祖国的现代化建设打下一个良好的基础。

一、零件的工艺分析 （一）零件分析 题目所给的零件是机床尾座体，尾座安装在机床的右端导轨上，尾座上的套筒可以安装顶尖，以支承较长工件的右端（即顶持工件的中心孔）、安装钻头、绞刀，进行孔加工，也可以安装丝锥攻螺纹工具、圆析牙套螺纹工具加工内、外螺纹。尾座可以沿尾座导轨作纵向调整移动，然后压下尾座紧固手轮将尾座夹紧在所需位置，摇动尾座手轮可以实现对工件的顶紧、松开或对工件进行切削的纵向进给。 （二）零件的技术要求分析 “尾座体”共有三组加工表面，其中两组有位置度要求。 （1）以Φ14mm孔为中心的加工表面。这一组表面包括Φ14mm孔以及Φ26×1的沉头孔和粗糙度Ra=12.5μm的凸台面。 （2）以基准面A为中心的加工表面。这一组表面包括Ra=1.6μm的基准面A和基准面B，Ra=12.5μm的凹槽底面和Ra=6.3μm的右端面以及Ra=12.5μm 的下端面。 （3）以Φ17H6孔为中心的加工表面。这一组表面包括Φ17H6孔以及1×45°的倒角，左右端面和M6的螺纹孔。其中主要加工面为Φ17H6孔内壁。 第二组和第三组加工表面有位置度要求，如下： Φ17H6孔圆度公差为0.003mm； Φ17H6孔圆柱度公差为0.004mm； Φ17H6孔中心线与基准面A平行度公差的要求为0.005mm； Φ17H6孔中心线与基准面B平行度公差的要求为0.005mm； Φ17H6的孔轴心线与导轨面A的位置度误差为0～0.1； Φ17H6的孔与燕尾面B的位置度误差不超过0.15； Φ17H6各面的粗糙度达到需要的要求； Φ17H6的孔需精加工、研配； 导轨面配刮10～13点/2525。 (三) 零件工艺分析