微张力控制在棒材连轧机中的应用

微张力控制在棒材连轧机中的应用

湘潭钢铁公司棒材厂圆钢中轧机组目前人工调节机架电机转速，机架间速度难以匹配，致使产品通条尺寸不一致，质量较差。为此决定在中轧机组的PLC程序中增加微张力控制。

一、理论分析

1.微张力的引入

棒材正常连续轧制遵循的基本原理是机架间金属秒流量相等，即：

A n×V n=A n－1x×V n－1 (1)

式中A n——第n机架的轧件截面面积

V n——第n机架的轧件出口速度

可见A n和V n决定金属秒流量，其中A n受制造工艺限制（诸如孔型道次、辊缝压下量、钢温等），一旦调整就固定不变，因此只能通过调整V n满足公式（1）。从公式（1）推出相邻机架间速度关系应当满足：

E n= V n/V n－1=A n－1/A. (2)

式中E一前后机架（n－l、n）的轧件面积比，也称金属延伸率实际生产中轧件受钢温、材质、坯料形状、孔型磨损等扰动因素影响，无法保证精确的截面积，造成轧机间金属秒流量出现偏差，

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齿轮减速机详细原理介绍

齿轮减速机详细原理知识 一、齿轮减速机（马达）的作用： 1、降速同时提高输出扭矩，扭矩输出比例按电机输出乘减速比，但要注意不能超出减速机额定扭矩； 2、减速同时降低了负载的惯量，惯量的减少为减速比的平方。 二、工作原理 减速机一般用于低转速大扭矩的传动设备，把电动机、内燃机或其它高速运转的动力通过减速机的输入轴上的齿数少的齿轮啮合输出轴上的大齿轮来达到减速的目的，普通的减速机也会有几对相同原理齿轮达到理想的减速效果，大小齿轮的齿数之比，就是传动比。 三、主要区别 减速机与变频器区别：减速机是通过机械传动装置来降低电机不同种类的减速机(30张)（马达）转速，而变频器是通过改变交流电频率以达到电机（马达）速度调节的目的。通过变频器降低电机转速时，可以达到节能的目的。 蜗杆减速机和蜗轮蜗杆减速机区别：蜗杆减速机和蜗轮蜗杆减速机其实没多大的区别，都是由蜗轮和蜗杆组成，不过蜗杆减速机比较粗造，没蜗轮蜗杆减速机的精密度好，同规格的蜗杆减速机的扭力就比蜗轮蜗杆减速机的大，蜗轮蜗杆减速机主要的是铝合金比较多，但蜗杆减速机就只有铸铁，更大的区别是蜗杆减速机的价格比蜗轮蜗杆减速机的价格便宜很多。

四、主要分类减速机是一种相对精密的机械，使用它的目的是降低转速。 增加转矩。它的种类繁多，型号各异，不同种类有不同的用途。减速器的种类繁多，按照传动类型可分为齿轮减速器、蜗杆减速器和行星齿轮减速器；按照传动级数不同可分为单级和多级减速器；按照齿轮形状可分为圆柱齿轮减速器、圆锥齿轮减速器和圆锥－圆柱齿轮减速器；按照传动的布置形式又可分为展开式、分流式和同轴式减速器。 五、主要特点蜗轮蜗杆减速机的主要特点是具有反向自锁功能，可以有较大的减速比。 输入轴和输出轴不在同一轴线上，也不在同一平面上。但是一般体积较大，传动效率不高，精度不高。谐波减速机的谐波传动是利用柔性元件可控的弹性变形来传递运动和动力的，体积不大、精度很高，但缺点是柔轮寿命有限、不耐冲击，刚性与金属件相比较差。输入转速不能太高。行星减速机其优点是结构比较紧凑，回程间隙小、精度较高，使用寿命很长，额定输出扭矩可以做的很大。但价格略贵。齿轮减速机具有体积小，传递扭矩大的特点。齿轮减速机在模块组合体系基础上设计制造，有极多的电机组合、安装形式和结构方案，传动比分级细密，满足不同的使用工况，实现机电一体化。齿轮减速机传动效率高，耗能低，性能优越。摆线针轮减速机是一种采用摆线针齿啮合行星传动原理的传动机型，是一种理想的传动装置，具有许多优点，用途广泛，并可正反运转。

张力控制系统

张力控制系统MAGPOWR （美塞斯MC01/400/830/1898）往往是张力传感器和张力控制器的一种系统集成，目前主要应用于冶金，造纸，薄膜，染整，织布，塑胶，线材等设备上，是一种实现恒张力或者锥度张力控制的自动控制系统，其作用主要是实现辊间的同步，收卷和放卷的均匀控制。 工作原理 这种控制对机器的任何运行速度都必须保持有效，包括机器的加速、减速和匀速。即使在紧急停车情况下，也应有能力保证被分切物不破损。张力控制的稳定与否直接关系到分切产品的质量。若张力不足,原料在运行中产生漂移,会出现分切复卷后成品纸起皱现象;若张力过大,原料又易被拉断,使分切复卷后成品纸断头增多。 一套典型的张力控制系统主要由张力控制器，张力读出器，张力检测器，制动器和离合器构成。根据环路可分为开环，闭环或自由环张力控制系统；根据对不同卷材的监测方式又可分为超声波式，浮辊式，跟踪臂式等，下图为一个典型的闭环张力控制系统。 人工控制 MAGPOWR <1ll人工张力控制系统是适合于收卷，点到点和一些特定的放卷应用场合使用的低成本解决方案. 我们的手动电源供应器可以让f~ 淌除剩磁，15可以通过莫独特的皮向电流性能而用到制动器或离合器的完整的功率范围。该系统最适合应用于: ( 1 )需要自然锥角的收卷场合 ( 2 )卷装成形保持不变的点到点应用场合 ( 3 )从满卷到卷芯的放卷过程中允许有少量张力变化的场合 人工电源供给采用电流调节方式，当离合器或制动器从环境温度变化到工作温度时，莫输出仍保持不变。 可选用带有跳结器的90VDC 和24VDC 电压供给，额定电流可以调节，还可匹配磁粉制动器满足榕的应用需求。 可选安装方式DIN 标准导轨(C E) .撞墙式安装，印刷电路板。 张力控制系统(3张) 控制方式

摆线针轮减速机原理图

摆线针轮减速机原理图、结构图、性能及型号表示法 摆线针轮减速机原理/摆线减速机结构原理 行星摆线针轮减速机全部传动装置可分为三部分：输入部分、减速部分、输出部分。 在输入轴上装有一个错位180°的双偏心套，在偏心套上装有两个滚柱轴承，形成H机构，两个摆线轮的中心孔即为偏心套上转臂轴承的滚道，并由摆线轮与针齿轮上一组环形排列的针齿轮相啮合，以组成少齿差啮合减速机构，（为了减少摩擦，在速比小的减速机中，针齿上带有针齿套）。 当输入轴带着偏心套转动一周时，由于摆线轮上齿廊曲线的特点及其受针齿轮上针齿限制之故，摆线轮的运动成为即有公转又有自转的平面运动，在输入轴正转一周时，偏心套亦转动一周，摆线轮于相反方向上转过一个齿差从而得到减速，再借助W输出机构，将摆线轮的低速自转运动通过销轴，传递给输出轴，从而获得较低的输出转速。 武英牌摆线减速机原理/行星摆线针轮减速机结构、参数、性能及表示法 一、行星摆线针轮减速机/摆线减速机是一种比较新型的传动机构，其独特的平稳结构在许多情况下可替代普通圆柱齿轮减速机及蜗轮蜗杆减速机，因为摆线针轮减速机具有： １、传动比大：摆线针轮减速机一级减速时传动比为1:7到1：87；两级减速时转动比为121～7569，用户也可以根据自己的实际需要选用减速比更大的三级减速！ ２、传动效率高： 摆线针轮减速机由于该机啮合部位采用了滚动啮合，一般效率为可达90％以上。 3、保养方便（润滑方式）： #6125以下使用不要保养的専用高级油脂； 4、体积小，重量轻： 摆线针轮减速机采用行星传动原理，输入轴和输出轴在同一轴线上而且有与电动机直联呈一体的独特之处，因而摆线针轮减速机本身具有结构紧凑，体积小、重量轻的特点。用它代替两级普通圆柱齿轮减速器，体积可减少1/2～2/3；重量约减轻1/3～1/2。 5、拆装方便，容易维修： 由于摆线针轮减速机结构设计合理、拆装简单便于维修，使用零件个数少以及润滑简单。 6、使用可靠、故障少、寿命长： 主要传动啮合件使用耐磨耗及耐疲劳性能良好的高炭铬轴承钢制造，经淬火处理（HRC58-62）获得高强度，因此摆线针轮减速机机械性能好，耐磨性能好；运转接触采用滚动磨

冷连轧机张力控制

一、冷连轧机的工作原理 四机架冷连轧机的机械组成是由开卷机、四个连轧机架、卷取机等组成。 轧钢的轧制分穿带、建张、正常轧制和出钢四个阶段。带钢经过开卷机后经酸洗、水洗到达第一机架，第一机架轧辊的带动电机通过电动使带钢穿过，依此法使带钢穿过二、三、四机架到卷取机，卷取机咬住带钢后，穿带结束。在张力闭环控制投入之前，通过手动调节开卷机、四个机架轧辊及卷取机的速度来建立各机架间及开卷机与第一机架间第四机架与卷取机间的张力建张结束后，在不进行张力闭环控制情况下，靠各机架速度的搭配给定进行轧制。当张力达到设定张力的100% 时，张力闭环控制投入运行，进入正常张力轧制阶段。 张力是联系各个机架参数的桥梁和纽带，在较大的张力条件下进行轧制是带钢冷连轧生产的一个重要特点，这就要求张力的控制要合理，而张力控制系统是一个在高实时性要求下的变参数系统，所以对它进行实时快速的控制就显得非常必要了。 轧机张力的产生与测量 张力是连轧过程的一个重要现象，各机架通过带钢张力传递影响，传递能量而相互发生联系，张力是由于机架间速度不协调而造成的，以两个机架为例，由于某种原因(外扰量或调节量变动时)而使1#轧机带钢出口速度减小(可以是轧辊速度减小，也可能由于压下率等其他工艺参数变动，造成前滑量减小)或使2#轧机带钢入口速度加大(原因也可以是轧辊速度变大或后滑量减小)，结果使1#~2#机架间的带钢产生拉拽，从而产生张力。 张力问题是连轧中的核心问题，大张力轧制是带钢冷连轧生产的一个重要特点，合理的张力制度，可以保证轧制过程稳定而且对成品带钢质量及带卷质量的控制有着重要的影响。 张力在轧制过程中的主要作用有如下几点： (1)防止轧件跑偏防止轧件跑偏是保证冷连轧能否正常轧制的一个 重要问题。在实际的生产过程中，轧件跑偏将破坏正常板形，引起操作事故甚至设备事故,特别是在开坯时，需耗费很多时间，甚至采用停机、抬辊等办法来纠正，直接影响生产效率，因此，在轧制过程中必须尽量地防止轧件跑偏现象的发生。 (2)自动调节作用在轧制过程中，如果机架间的速度存在偏差，平衡状态将遭到

中国全连续棒材轧机的发展和进步20101117

中国全连续棒材轧机的发展和进步
地域：国内 作者： 1、概述 信息类别：行业动态 行业类别：冶金装备制造 发布时间：2010-11-17 09:10:40.0 发布人：钢铁行业管理审核
我国第一台全连续棒材轧机是 1961 年在首都钢铁公司建成的 Φ300mm 小型轧机， 全套设备由前苏联引进。 原设计年 产能力为 30 万 t，后经多次技术改造和改进操作，实际年产能力达到 82 万 t。
改革开放以后，在 80 年代大多引进国外二手全连续棒材轧机，如 1988 年原上钢一厂引进了德国全连续棒材轧机， 此后，沙钢、涟源、承德、大连、无锡、陕西等厂均引进了国外二手全连续棒材轧机。
从 90 年代开始， 我国开始引进和合作制造当时最先进的全连续棒材轧机。 这有两类情况： 一种是全线引进国外设备， 如 1996 年唐山钢铁公司从意大利达涅利公司全线引进的轧机， 投产最大终轧速度达 18m/s， 设计年产能力为 60 万 t， 共设 18 台机架。随后韶关钢铁公司、淮阴钢铁公司、广州钢铁公司等也引进了达涅利或 Pomili 公司的全连续棒材 轧机。另一类是合作制造，由国内公司技术总负责，部分引进国外设备。到 90 年代后期国内设计制造的全连续棒材 轧机（少量引进）也陆续建成投产，并出口国外，如向阿曼提供 30 万 t/a 全连续棒材轧机，向莫桑比克提供 40 万 t/a 棒材轧机，最近又和巴西签订出口两套长材轧机合同。
我国 2009 年生产棒材 5565.4 万 t，钢筋 12150.55 万 t，合计约 17716 万 t，除了全连续棒材轧机生产了相当多部 分外，其中一部分系由半连续棒材轧机生产的。
经过多年努力，我国已建成或正在建设的全连续棒材轧机有 100 台以上，是世界上拥有该类轧机最多的国家，并且 有以下进展：
1）生产率大幅提高。过去一套棒材生产线年产能力约 30 万 t～50 万 t，现在提高到 80 万 t～100 万 t； 2）品种显著增加。过去一般生产规格为 Φ10mm～35mm，现可生产规格 Φ10mm～60mm，并且可生产直径为 Φ50mm 大盘卷； 此外，为生产特殊钢大直径棒材，兴澄特钢和首钢宝业均先后建设了大规格棒材轧机（Φ80mm～300mm），由于年产 能力不需过大（已达 80 万 t～100 万 t/a），故建成半连续轧机，包括 1 架可逆式粗轧机和 6 架精轧机； 3）由于增加减定径设备，产品精度显著增加，一般均可达到德国 DIN 标准允许公差的 1/4； 4）由于采用了多项先进技术，燃料、金属消耗显著降低，有害气体排放减少，成本降低。
2、全连续棒材轧机的技术进步
2.1 全连续无扭高速轧制
我国新建现代化棒材轧机全部采用 15～20 架轧机连续轧制，为避免轧制过程扭曲，粗、中、精轧均采用平、立交替 布置，精轧机终轧速度有很大提高，一般均在 18m/s 以上，个别工厂如包头钢铁公司于 2007 年投产的棒材轧机最大 终轧速度达 35m/s。
全连续无扭高速轧制带来的好处，一是生产率有很大提高，年产能力达 60 万 t～80 万 t，少数轧机如首钢宝业集团 由达涅利公司引进的棒材轧机， 沙钢新建 No.3 棒材轧机年产能力均为 100 万 t/a； 二是无扭轧制、 提高了产品质量； 三是免去往复轧制，来回输送，减少温度损失，节约能耗；四是连续轧制，有利于控温控轧，实行 TMCP 工艺。
2.2 新型蓄热式加热炉

微张力控制

微张力控制 粗中轧区微张力控制由电气控制系统采用电流记忆法原理实现。在轧件的轧制过程中利用自动化系统自动检测和分析轧机转矩的变化，根据轧机转矩的变化量从而计算出轧机之间形成的张力。及时的修正轧机之间的速度关系，就能把轧机间的张力控制在最佳状态之内。同时以级联调速的方式按比例调节上游其它机架速度。微张力控制投入使用之后可以有助于提高粗中轧区轧件断面积的控制精度，从而使精轧区来料料形得到保证。这一点尤其在轧大规格钢时极其重要。（因为活套在甩机架时同时去掉） 微张力控制采用电流记忆法。当一根钢头部咬入第n架轧机，电动机动态速降恢复后,直到该块钢咬入第n+1架前这段时间。对于第n架轧机而言，相当于无前张力的自由轧制，滤波后采样此时的轧制电流即视为自由轧制电流。当该块钢咬入第n+1架，且动态速降恢复后，滤波后再次采样此时电流，若两机架间存在张力偏差，必然有电流的偏差，根据电机学的有关公式，可以得到张力差： 上式中： ?Tn：第n架的张力偏差 i: 变速箱减速比 η: 机械传动系统的传动效率 D: 轧辊直径 N: 第n架的速度 Ne: 第n架的额定速度 CmΦ: 满磁时的电机常数 In: 第n架的采样电流 Io: 第n架的自由轧制电流 Kn: 张力系数的给定值

由轧制要求 则第n架的速度调节量为： 上式中： Vn: 第n架的速度 Vn+1: 第n+1架速度设定值 En+1: 第n+1架延伸率 Kp，Ki, Kd :PID常数 在钢坯咬入第n架时，对轧制电流进行采样、滤波，作为自由轧制电流，钢坯咬入第n+1架后至第n+2架咬钢前，对第n架轧机电流进行采样、滤波，按照上述公式计算张力偏差和对速度的修证，调节第n架及其以前的轧机速度，达到微张力状态，根据坯料的前进过程依次按照上述过程不断调节，全线所有微张力闭环控制的轧机达到微张力状态。

行星齿轮减速器的优缺点

行星齿轮减速机主要传动结构为：行星轮，太阳轮，外齿圈。行星减速机因为结构原因，单级减速最小为3，最大一般不超过10，常见减速比为：3.4.5.6.8.10，减速机级数一般不超过3，但有部分大减速比定制减速机有4级减速。相对其他减速机，行星减速机具有高刚性、高精度(单级可做到1分以内)、高传动效率(单级在97%-98%)、高的扭矩/体积比、终身免维护等特点。因为这些特点，行星减速机多数是安装在步进电机和伺服电机上，用来降低转速，提升扭矩，匹配惯量。行星减速机额定输入转速最高可达到18000rpm(与减速机本身大小有关，减速机越大，额定输入转速越小)以上，工业级行星减速机输出扭矩一般不超过2000Nm，特制超大扭矩行星减速机可做到10000Nm以上。工作温度一般在-25℃到100℃左右，通过改变润滑脂可改变其工作温度。 行星齿轮减速机构成及意义、特点 行星减速机主要传动结构为:行星轮,太阳轮,外齿圈. 行星减速机因为结构原因,单级减速最小为3,最大一般不超过10,常见减速比为:3.4.5.6.8.10,减速机级数一般不超过3,但有部分大减速比定制减速机有4级减速. 相对其他减速机,行星减速机具有高刚性,高精度(单级可做到1分以内),高传动效率(单级在97%-98%),高的扭矩/体积比,终身免维护等特点. 因为这些特点,行星减速机多数是安装在步进电机和伺服电机上,用来降低转速,提升扭矩,匹配惯量. 减速机额定输入转速最高可达到18000rpm(与减速机本身大小有关,减速机越大,额定输入转速越小)以上,工业级行星减速机输出扭矩一般不超过2000Nm,特制超大扭矩行星减速机可做到10000Nm以上.工作温度一般在-25℃到100℃左右,通过改变润滑脂可改变其工作温度. 行星减速机的几个概念: 级数:行星齿轮的套数.由于一套星星齿轮无法满足较大的传动比,有时需要2套或者3套来满足拥护较大的传动比的要求.由于增加了星星齿轮的数量,所以2级或3级减速机的长度会有所增加,效率会有所下降. 回程间隙:将输出端固定,输入端顺时针和逆时针方向旋转,使输入端产生额定扭矩+-2%扭矩时,减速机输入端有一个微小的角位移,此角位移就是回程间隙.单位是"分",就是一度的六十分之一.也有人称之为背隙. 行星减速机是一种用途广泛的工业产品，其性能可与其它军品级减速机产品相媲美，却有着工业级产品的价格，被应用于广泛的工业场合。 该减速器体积小、重量轻，承载能力高，使用寿命长、运转平稳，噪声低。具有功率分流、多齿啮合独用的特性。最大输入功率可达104kW。适用于起重运输、工程机械、冶金、矿山、石油化工、建筑机械、轻工纺织、医疗器械、仪器仪表、汽车、船舶、兵器和航空航天等工业部门行星系列新品种WGN定轴传动减速器、WN子母齿轮传动减速器、弹性均载

张力控制原理教程

10本文从应用的角度阐述了当前技术条件下，矢量变频技术在卷取传动中运用和设计的方法和思路。有较强的实用性和理论指导性。 关键词： 张力变频矢量转矩卷径 引言： 在工业生产的很多行业，都要进行精确的张力控制，保持张力的恒定，以提高产品的质量。诸如造纸、印刷印染、包装、电线电缆、光纤电缆、纺织、皮革、金属箔加工、纤维、橡胶、冶金等行业都被广泛应用。在变频技术还没有成熟以前，通常采用直流控制，以获得良好的控制性能。随着变频技术的日趋成熟，出现了矢量控制变频器、张力控制专用变频器等一些高性能的变频器。其控制性能已能和直流控制性能相媲美。由于交流电动机的结构、性价比、使用、维护等很多方面都优于直流电动机，矢量变频控制正在这些行业被越来越广泛的应用，有取代直流控制的趋势。 张力控制的目的就是保持线材或带材上的张力恒定，矢量控制变频器可以通过两种途径达到目的：一、通过控制电机的转速来实现；另一种是通过控制电机输出转矩来实现。 速度模式下的张力闭环控制 速度模式下的张力闭环控制是通过调节电机转速达到张力恒定的。首先由带（线）的线速度和卷筒的卷径实时计算出同步匹配频率指令，然后通过张力检测装置反馈的张力信号与张力设定值构成PID闭环，调整变频器的频率指令。 同步匹配频率指令的公式如下： F=（V×p×i）/（π×D） 其中：F 变频器同步匹配频率指令V 材料线速度p 电机极对数（变频器根据电机参数自动获得）i 机械传动比D 卷筒的卷径 变频器的品牌不同、设计者的用法不同，获得以上各变量的途径也不同，特别是材料的线速度（V）和卷筒的卷径（D），计算方法多种多样，在此不一一列举。 这种控制模式下要求变频器的PID调节性能要好，同步匹配频率指令要准确，这样系统更容易稳定，否则系统就会震荡、不稳定。这种模式多用在拉丝机的连拉和轧机的连轧传动控制中。若采用转矩控制模式，当材料的机械性能出现波动，就会出现拉丝困难，轧机轧不动等不正常情况。 转矩模式下的张力控制 一、转矩模式下的张力开环控制

(完整版)棒材生产流程

轧钢生产工艺流程 1、棒材生产线工艺流程 钢坯验收→加热→轧制→倍尺剪切→冷却→剪切→检验→包装→计量→入库 (1)钢坯验收〓钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。 ①、钢坯验收程序包括：物卡核对、外形尺寸测量、表面质量检查、记录等。 ②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行，不合格钢坯不得入炉。 (2)、钢坯加热 钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。 ①、钢坯加热的目的 钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。 ②、三段连续式加热炉 所谓的三段即：预热段、加热段和均热段。 预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，以节约燃料。（一般预加热到300～450℃） 加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150～1250℃，它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。 均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。 ③、钢坯加热常见的几种缺陷 a、过热 钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑性。 过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。轻微过热时钢材表面产生裂纹，影响钢材表面质量和力学性能。 为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。 b、过烧 钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属化合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过烧。 过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。过烧钢除重新冶炼外无法挽救。 避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和待轧制度，避免温度过高。 c、温度不均 钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。温度不均的钢坯，轧制时轧件尺寸精度难以稳定控制，且易造成轧制事故或设备事故。 避免方法：合理控制炉温和加热速度；做好轧制与加热的联系衔接。 d、氧化烧损 钢坯在室温状态就产生氧化，只是氧化速度较慢而已，随着加热温度的升高氧化速度加快，当钢坯加热到1100—1200℃时，在炉气的作用下进行强烈的氧化而生成氧化铁皮。氧化铁皮的产生，增加了加热烧损，造成成材率指标下降。 减少氧化烧损的措施：合理加热制度并正确操作，控制好炉内气氛。

微张力控制在中小型轧机中的应用

微张力控制在中小型轧机中的应用 摘要:莱钢中小型材的热连轧生产线,采用的为多架轧机轧制的次序来完成,微张力控制在其中的作用非常突出,在没有采用微张力控制的热连轧系统中,钢材的质量达不到标准要求,本文从微张力控制的核心部分作了详细介绍。 关键词:微张力钢坯内张力电机转矩R因子 1 前言 莱钢中小型材的热连轧生产线是国内技术较成熟的一条生产线,其中的张力控制是核心控制部分。为了实现无张力控制,理想上应使轧机各机架速度的“秒流量”相等。为了保证产品尺寸精度,提高轧制产品质量,避免由于各种原因导致的堆钢和拉钢,需要在轧制的各个机架之间尽量避免张力产生,由于粗轧区轧件截面积比较大,不易形成活套。所以采用微张力控制技术。 2 微张力自动控制系统的组成 莱钢轧钢厂中小型材轧机的全部机械设备由意大利DANIELI公司提供。其电控设备由瑞典ABB公司提供,它按照集散控制系统的组成,由上到下分为操作站设定级、过程站控制级与传动执行级。 其控制功能如下:(1)操作站设定级完成与微张力自动控制有关的上层设定及其系统监控功能,主要是微张力控制粗轧机组态的选择,即通过画面设定哪几架轧机之间被选作微张力控制,哪几架轧机之间被选作自动活套控制。对微张力控制中相邻两机架之间的张力大小进行设定。(2)过程控制站为ABB的MP200/1,主要完成与微张力有关的物料跟踪、逻辑时序互锁、传动执行级的速度级联、速度给定及微张力控制算法等功能。(3)传动执行级主要完成微张力控制部分轧机的传动,在系统中由DCV 700全数字直流调速装置完成。 3 微张力的控制原理 (1)微张力控制实质上是通过对相邻两工作机架中上游机架的电机转矩进行检测,并加以存储记忆,形成表示钢坯内张力大小的张力实际值,它与设定的张力给定值的偏差,通过比例、积分控制校正上游机架的速度来协调上下游机架之间的关系,以实现微张力控制。实现微张力控制的关键是准确测量各轧机的轧制力矩,系统通过检测对应机架电机的电枢转矩经过滤波、补偿等计算间接得到轧机

减速机原理

减速机原理 减速机在原动机和工作机或执行机构之间起匹配转速和传递转矩的作用，减速机是一种相对精密的机械，使用它的目的是降低转速，上海减速机蜗杆减速机和行星齿轮减速机；按照传动级数不同可分为单级和多级减速机厂轮形状可分为圆柱齿轮减速机、圆锥齿轮减速机和圆锥－圆柱齿引轮减速机；按照传动的布置形式又可分为展开式、分流式和同进轴式减速机。减速器是一种由封闭在刚性壳体内的齿轮传动、蜗杆传动、齿轮-蜗杆传动所组成的独立部件，常用作原动件与工作机之间的减速传动装置。在原动机和工作机或执行机构之间起匹配转速和传递转矩的作用，在现代机械中应用极为广泛。 工作原理 减速机是一种相对精密的机械，使用它的目的是降低转速，增加转矩？ 速比=电机输出转数÷减速机输出转数("速比"也称"传动比") 1.知道电机功率和速比及使用系数，求减速机扭矩如下公式：减速机扭矩=9550×电机功率÷电机功率输入转数×速比×使用系数 2.知道扭矩和减速机输出转数及使用系数，求减速机所需配电机功率如下公式：电机功率=扭矩÷9550×电机功率输入转数÷速比÷使用系数 它的种类繁多，型号各异，不同种类有不同的用途。减速器的种类繁多，按照传动类型可分为齿轮减速机、蜗杆减速机和行星齿轮减速机；按照传动级数不同可分为单级和多级减速机；按照齿轮形状可分为圆柱齿轮减速机、圆锥齿轮减速机和圆锥－圆柱齿轮减速机；按照传动的布置形式又可分为展开式、分流式和同轴式减速机。 产品分类 行星齿轮减速机 以下是常用的减速机分类： 1、摆线减速机 2、硬齿面圆柱齿轮减速器 3、行星齿轮减速机（车间现用） 1)齿圈固定，太阳轮主动，行星架被动。从演示中可以看出，此种组合为降速传动，通常传动比一般为2.5～5，转向相同。 行星齿轮减速机 4、软齿面减速机 5、三环减速机 6、起重机减速机 7、蜗杆减速机 8、轴装式硬齿面减速机 9、无级变速机 蜗轮蜗杆减速机的主要特点是具有反向自锁功能，可以有较大的减速比，输入轴和输出轴不在同一轴线上，也不在同一平面上。但是一般体积较大，传动效率不高，精度不高。谐波减速机的谐波传动是利用柔性元件可控的弹性变形来传递运动和动力的，体积不大、精度很高，但缺点是柔轮寿命有限、不耐冲击，刚性与金属件相比较差。输入转速不能太高。行星减速机其优点是结构比较紧凑，回程间隙小、精度较高，使用寿命很长，额定输出扭矩可以做的很大。但价格略贵。

行星齿轮减速机构成及意义、特点

行星齿轮减速机构成及意义、特点 行星减速机主要传动结构为:行星轮,太阳轮,外齿圈. 行星减速机因为结构原因,单级减速最小为3,最大一般不超过10,常见减速比为:3.4.5.6.8.10,减速机级数一般不超过3,但有部分大减速比定制减速机有4级减速. 相对其他减速机,行星减速机具有高刚性,高精度(单级可做到1分以内),高传动效率(单级在97%-98%),高的扭矩/体积比,终身免维护等特点. 因为这些特点,行星减速机多数是安装在步进电机和伺服电机上,用来降低转速,提升扭矩,匹配惯量. 减速机额定输入转速最高可达到18000rpm(与减速机本身大小有关,减速机越大,额定输入转速越小)以上,工业级行星减速机输出扭矩一般不超过2000Nm,特制超大扭矩行星减速机可做到10000Nm以上.工作温度一般在-25℃到100℃左右,通过改变润滑脂可改变其工作温度. 行星减速机的几个概念: 级数:行星齿轮的套数.由于一套星星齿轮无法满足较大的传动比,有时需要2套或者3套来满足拥护较大的传动比的要求.由于增加了星星齿轮的数量,所以2级或3级减速机的长度会有所增加,效率会有所下降. 回程间隙:将输出端固定,输入端顺时针和逆时针方向旋转,使输入端产生额定扭矩+-2%扭矩时,减速机输入端有一个微小的角位移,此角位移就是回程间隙.单位是"分",就是一度的六十分之一.也有人称之为背隙. 行星减速机是一种用途广泛的工业产品,其性能可与其它军品级减速机产品相媲美,却有着工业级产品的价格,被应用于广泛的工业场合。

该减速器体积小、重量轻,承载能力高,使用寿命长、运转平稳,噪声低。具有功率分流、多齿啮合独用的特性。最大输入功率可达104kW。适用于起重运输、工程机械、冶金、矿山、石油化工、建筑机械、轻工纺织、医疗器械、仪器仪表、汽车、船舶、兵器和航空航天等工业部门行星系列新品种WGN定轴传动减速器、WN 子母齿轮传动减速器、弹性均载少齿差减速器。 行星减速机是一种具有广泛通用性的新性减速机,内部齿轮采用20CvMnT渗碳淬火和磨齿。整机具有结构尺寸小,输出扭矩大,速比在、效率高、性能安全可靠等特点。本机主要用于塔式起重机的回转机构,又可作为配套部件用于起重、挖掘、运输、建筑等行业。 行星减速机产品特点: 行星齿轮减速机重量轻、体积小、传动比范围大、效率高、运转平稳、噪声低适应性强等特点。减速机广泛应用于冶金、矿山、起重运输、电力、能源、建筑建材、轻工、交通等工业部门。 产品说明: 1、P系列行星齿轮减速机采用模块化设计,可根据客户要求进行变化组合, 2、减速机采用渐开线行星齿轮传动,合理利用内、外啮合、功率分流, 3、箱体采用球墨铸铁,大大提高了箱体的钢性及抗震性, 4、齿轮均采用渗碳淬火处理,得到高硬耐磨表面,齿轮热处理后全部磨齿,降低了噪音,提高了整机的效率和使用寿命。 5、行星减速机P系列产品有9-34型规格,行星传动级数有2级和3级。 减速比:

在热轧带钢精轧机带钢头部新的张力控制

在热轧带钢精轧机带钢头部新的张力控制 摘要： 在这方面，提出了一种新的张力控制计划，提出了热轧带钢精轧机在带钢头部减少宽度收缩。拟议的管制计划是应用前活套控制启动，并组成个主要部分。首先，分析相关之间的宽度收缩，以及主电机电流的不同。第二，张力的计算方法是从相邻的俩架轧机的电流差异中得出，第三，主电机控制速度由PI控制器和参考速度的速度差异来控制。这表明，通过现场测试的光阳1号热轧带钢轧机的浦项制铁表示，靠拟议的管制计划，宽度收缩大大减少了。 1介绍 最近，当在热带钢精轧机带钢的厚度偏差，大大改善了，而带钢宽度质量没有改善。通常在热带钢轧机带钢宽度控制在粗轧机。厚度控制，主要是在精轧，但是，如果在热轧带钢中宽度是不准确控制，那么缺陷如宽度大的变化规律和宽度的收缩会发生（佐佐木，1996年；山田等人，1992年）。在带钢头部宽度收缩，这是界定为带的一部分，从进入下一个轧机，直到活套开始控制活套角度和张力，显示在图 1 ，依赖于原因，如过张力关系时，带钢达到每个轧机，速度安装错配，高速干预经营者和响应延迟的活套系统等（1992年；村田，1995年）热轧带钢轧机带钢头部的宽度收缩对生产力有不良影响。因此1张力控制系统是非常重要的，以尽量减少过张力，以防止带钢头部宽度收缩。 该中间机座张力的计算方法是当前的活套电机，由于活套系统在带钢头部具有响应延迟，所以张力无法控制。传统的张力控制系统从目前的一个轧机上主要电机的差异，计算出张力。但是宽度收缩发生在中间机座过张力，这是密切相关，当前的区别二主张根据之间的关系，宽度收缩和主要电机电流。此外，常规系统主要是应用到张力控制的厚带和前面的轧机（山下等人，1975年）。

连续棒材轧机的坯料断面大 - 副本 (3)

学号：201312842 山东工业职业学院 课程设计 设计题目:高速线材孔型设计 专业：材料成型与控制技术 班级：成型1301 班 学生姓名：黄诚 指导教师：杨意萍刘杰 时间：2014年12月15日

目录 引言 (1) 轧机机架数确定 (4) 1.1孔型系统的选择 (5) 1.1.1棒材孔型系统 (5) 1.2孔型的设计计算 (7) 1.2.1典型产品 (7) 1.2.2 轧制各道次面积的确定 (8) 1.2.3孔型的延伸系数 (9) 1.3成品孔型的设计 (10) 1.3.1箱型孔的设计 (12) 1.3.2圆孔和椭圆孔的设计 (14)

1.4孔型的选取 (16) 1.4.1粗轧机孔型系统的选取 (16) 1.4.2中轧、精轧机孔型系统选取 (17) 1.4孔型配置............................................................................................ .17 1.4.1轧辊辊缝的计算.. (18) 参考文献 (19)

引言 连续棒材轧机的坯料断面大，机架间距小，单道次轧制、轧件温降和头尾温差已不是影响轧钢生产和产品质量的主要因素；相反，在高速轧制时（v≥10m/s ），变形功转化的热量占轧制温度变化的主导地位，轧件产生温升，以中间水冷为主要手段的控温轧制和以节能降耗为目的的低温轧制地位相对突出，因此，尽可能减少轧制道次的要求远不如横列式轧机那么迫切。 连续棒线材轧机把提高轧机作业率及产量，保证坯料内外质量和成品尺寸精度，以及降低轧辊消耗和成本等作为增强产品市场竞争力的主要手段。因此，要求选用的孔型系统变形柔和、生产稳定、孔型磨损均匀，这些正是椭圆—圆孔型系统的典型特征。 连续棒线材轧机产品规格范围宽，为尽量采用共用孔型和调整孔型，特别是生产较大规格从精轧机组前几个机架甚至从中轧机组出成品，因此要求圆孔前置，这也相应扩大了椭圆一圆孔型系统的使用范围。 连续棒材轧机已广泛使用微张力和活套控制技术。粗、中轧机组的微张力控制系统，不仅需要各道次轧件断面相对稳定，而且需轧辊工作直径相对稳定，即需要孔型磨损均匀，从而缩短轧机自适应过程，降低微张力控制系统的调节频率；就活套控制而言，活套器的设置及其工况与轧件断面形状和大小密切相关。显然，圆、椭圆轧件与同断面积的其它等轴轧件相比，惯性矩较小，更容易成套，而且其断面周边呈弧形，可以减轻成套过程中轧件弯曲及活套辊与轧件接触对轧件表面质量的影响。这对裂纹敏感、采用控温轧制的合金钢棒材更为有利，这些也是选用椭圆—圆孔型系统的重要原因。 比较各轧机布置形式的优缺点，本设计采用全连续式布置轧机。 轧机机架数确定 对于每架只轧一道的连续式轧机，确定其机架数是比较容易的。因为其机架数目一般不少于轧制道次，只要知道轧制道次即可确定机架数。 轧制道次和机架数可用下式[6]确定： ln ln p N μμ∑ = ………………………………………..（3） 式中： N ——机架数目； μ∑ ——由坯料到成品的总延伸系数； p μ——各道次的平均延伸系数。 2 4 n n F D π= ………………………………………（4） 2 02 418575.693.1424 n F F μ∑?===? 设计孔型系统为箱形孔和椭圆-圆的组合孔型生产系统。

第二章张力控制原理介绍

第二章 张力控制原理介绍 2．1 典型收卷张力控制示意图 2

2．2 张力控制方案介绍 对张力的控制有两个途径，一是可控制电机的输出转矩，二是控制电机转速，对应这两个途径，MD330设计了两种张力控制模式。 1、开环转矩控制模式 开环是指没有张力反馈信号，变频器仅靠控制输出频率或转矩即可达到控制目的，与开环矢量或闭环矢量无关。转矩控制模式是指变频器控制的是电机的转矩，而不是频率，输出频率是跟随材料的速度自动变化。 根据公式F=T/R（其中F为材料张力，T为收卷轴的扭矩，R为收卷的半径），可看出，如果能根据卷径的变化调整收卷轴的转矩，就可以控制材料上的张力，这就是开环转矩模式控制张力的根据，其可行性还有一个原因是材料上的张力只来源于收卷轴的转矩，收卷轴的转矩主要作用于材料上。 MD系列变频器在闭环矢量（有速度传感器矢量控制）下可以准确地控制电机输出转矩，使用这种控制模式，必须加装编码器（变频器要配PG卡）。 2、与开环转矩模式有关的功能模块： 1）张力设定部分：用以设定张力，实际使用中张力的设定值应与所用材料、卷曲成型的要求等实际情况相对应，需由使用者设定。张力锥度可以控制张力随卷径增加而递减，用于改善收卷成型的效果。 2）卷径计算部分：用于计算或获得卷径信息，如果用线速度计算卷径需用到线速度输入功能部分，如果用厚度累计计算卷径需用到厚度累计计算卷径相关参数功能部分。 3）转矩补偿部分：电机的输出转矩在加减速时有一部分要用来克服收（放）卷辊的转动惯量，变频器中关于惯量补偿部分可以通过适当的参数设置自动地根据加减速速率进行转矩补偿，使系统在加减速过程中仍获得稳定的张力。摩 3

行星减速机

JSBX系列模块化行星减速机的研发 一、立项依据 1．国内外现状、水平和发展趋势； 行星减速机是通用减速机中重要的组成部分，在国内外有着广泛的市场。由于行星减速机固有的结构原理优势，在一些需要大速比、大扭矩、大功率、小体积及强冲击等场合，有着不可替代的应用，比如像工程机械、矿山机械、水泥机械、起重及风电新能源等行业。国内于1976年设计定型了NGW系列行星减速机，并制定了标准，由于工艺能力及设计工具的限制，技术指标较低，齿轮精度低，噪音大，单位重量承载能力低，比国外同期水平有很大的差距。随着技术的进步，加工能力的提升，新的设计思想方法的出现，原标准减速机大大落后。于1993年国内设计开发了新一代行星减速机，性能指标有很大的提升，但是和国外同期的相比，差距仍然较大。齿轮精度，减速机的噪音，可靠性等方面比国外低。相同额定扭矩的条件下，国内的减速机重量是国外的1.4倍左右，资源没有充分利用。最高输入转速，最大扭矩等都比国外的低。此系列减速机也已经不适应社会的发展，急需应用新技术、新工艺、新设计方法研发新一代行星减速机。随着国内外经济的快速发展，行星减速机发展趋势是： 1）高水平、高性能。要求体积小、重量轻、噪音低、效率高、可靠性高； 2）积木式组合设计。基本参数采用优先数，尺寸规格整齐，零件通用性和互换性强，系列容易扩充和花样翻新，有利于组织批量生产和降低成本； 3）型式多样化，变型设计多。摆脱了传统的单一的底座安装方式，增添多种出轴形式、输入端方便与减速电机组合，扩大使用范围。 4）功率更高，扭矩更大 2．项目开发的目的、意义；

JSBX系列模块化行星减速机的研究开发，是在对国外同期行星减速机进行充分研究的基础上，再结合国内市场及技术的实际情况而开展的，能满足市场的需求。 JSBXZ系列模块化行星减速机，由我公司独立研发，采用内齿圈和箱体是一体式结构，力求达到承载大体积小。同级内齿圈、行星架、行星轮太阳轮组成一个模块。输出方式有4种，输入形式有3种，整机可以组合成多种形式，减少零件种类，丰富了产品。 未来几年，随着JSBX系列模块化行星减速机的研发成功，原有系列行星减速机将逐步被淘汰，由我公司独立研发的JSBX系列产品将逐渐取代原系列行星减速机的市场，为公司增加产值和利润，有着良好的经济和社会效益，未来市场前景广阔。 3．本项目达到的技术水平及市场前景。 本产品采用硬齿面齿轮技术，具有成熟的制造工艺，可保证产品质量的可靠性和稳定性；外形线条简洁、美观。该系列采用现代化的电脑设计，加之丰富的生产经验，这两方面实现了出色的结合。可靠性是该系列减速机重要特性之一。这种可靠性既源于选料的精良和先进的生产技术，也源于出色的计算机设计，确保了最佳的使用寿命。可保证产品质量的可靠性和稳定性，其技术水平处于国内领先位置。有着良好的市场前景。 二、开发内容、关键技术及主要技术和经济指标 1．本项目的主要内容 （1）模块化设计。以单级行星齿轮传动为基本模块，二级传动齿轮从单级模块中选取组合，对同一种内齿圈的齿轮模块，将齿宽系数、变位系数和模数均设为相同值，尽量减少齿轮模块数目，提高通用化程度。根据不同的输入输出形式，设计了输入输出模块，输入模块能与其他系列减速机组合。统一设计额润滑冷却模块，安装附件模块，大大减少了零部件，便于选用组合，满足型号功能要求。 （2）箱体设计。材料采用QT400-15或者ZG310-570，外观结合工业化的设计理念进行优化，强度借助有限元分析，壁厚合理化。优化外形，增大散热面积，美化外观。

棒材轧机的自动控制系统

轧钢厂一车间棒材轧机的自动控制系统 轧钢厂一车间棒材生产线是由包头钢铁设计研究院设计。该套年产量6０万t的棒材轧机于2003年5月建成投产以后，设备运行基本稳定可靠，单位小时产量已经达到了原设计水平。１主要工艺设备和系统配置 1.1工艺设备概况 该套轧机为连续式，由7台∮550mm（3台）/∮450mm （4台）可逆初轧机、1台切头切尾和事故碎断用的切头飞剪、、4台∮380mm中轧机、1台气钢推动的事故卡断剪、6台∮320㎜平立式精轧机（12H、14H、16H三架水平轧机和13V、15V、17V三架立式轧机组成）、6个活套装置、精轧后辊道、1台成品倍尺飞剪、冷床输入辊道（四段）、裙板拔钢装置、步进式冷床及横移装置、冷床输出辊道、冷剪和成品收集等设备组成，该轧机出口速度最高可达15m/s，可生产∮16～50㎜规格的圆钢和螺纹钢。 1.2系统配置 根据工艺和生产的要求，在轧制线上配备了2套工控微机（在主操作台）和5套plc装置（在主电PLC室）。Plc1 主要用于轧机辅助设备控制（如液压站、辊道、风机等）；Ｐlc２主要完成轧制线17台直流电机的速度级联调速控制，６个活套的控制，切头飞剪和冷床的控制；Ｐlc3用于成品倍尺飞剪区域设备的控制（整套引进意大利DANELI公司）、plc4用于精整区所有设备的控制、plc5用于冷剪设备的控制（整套引进意大利DANELI公司）。２套工控微机各含有1个操作键盘、1台监控器CRT和1台主机。2套工控微机都设在主操作台站内，其中，1套工控微机用于轧制表的输入和轧制速度等显示。另１套工控微机用于监控并显示现场设备所处的状态，可记录当前和历史数据，它的CRT显示内容与前1套工控微机的内容基本相同，但是，在主操作室内，各输入参数既可供显示，也能做修改。 ２主操作站功能和CRT显示 主操作站内的工控微机有一个人机对话监控系统，主要用于输入各种轧制和控制用参数。轧机监控系统的画面构成和相互调用关系． 本监控系统从轧钢的工艺特点和操作要求出发，包括了轧机系统的所有主要工艺流程、检测参数、设备状态的显示，也集中了轧钢系统的监视和控制得到完全的统一。操作人员可以及时准确地了解系统的当前状态，并方便、迅速、可靠地对设备作出相应的调整，既简化了操作人员的工作，又使系统随时处于监控状态，提高了系统的安全性和可靠性。 在“轧制配置表”画面中，可输入和显示轧制规格、出口机架速度、机架的配置等参数（而成品倍尺长度以及剪机参数则由操作人员在外商提供的OP17操作面板上输入），也可以调用原来存储在计算机中的轧制程序。在“轧制参数表”中，可输入和显示各个机架的工作辊径和延伸率，并显示机架的轧辊圆周线速度。 在“轧机”画面中，可输入和显示飞剪的切头长度、活套的高度、电机转速等。，可保存最新的故障信息。 ３级联调速控制和活套起、落套控制 在棒材连轧机中，为保证产品质量，以成品基架-末基架为基准基架，保持其速度不变并作为其基准速度设定，其上游基架速度根据金属秒流量相等原理，自动按比例设定，在轧制过程中来自活套闭环控制的调节量和人工的手动干预调节量，依次按逆轧制方向对其前面上游的各基架的速度作增减，实现级联控制。 在轧制调试初期，或新品种试生产期间，或生产过程中各种因素的影响，会使速度级联关系发生变化，需要进行人工干预，调节机架的速度，使全轧线的运行保持稳定。 从轧件咬入轧辊至速度反馈控制响应之前，由于负荷的突然变化，该机架的电机会产生一个

张力控制器原理

1.什么是张力控制：所谓的张力控制，通俗点讲就是要能控制电机输出多大的力，即输出多少牛顿。反应到电机轴即能控制电机的输出转距。 2.真正的张力控制不同于靠前后两个动力点的速度差形成张力的系统，靠速度差来调节张力的实质是对张力的PID控制，要加张力传感器。而且在大小卷启动、停止、加速、减速、停车时的调节不可能做到象真正的张力控制的效果，张力不是很稳定。肯定会影响生产出产品的质量。 用变频器做恒张力控制的实质是死循环矢量控制，即加编码器反馈。对收卷来说，收卷的卷经是由小到大变化的，为了保证恒张力，所以要求电机的输出转 距要由小到大变化。同时在不同的操作过程，要进行相应的转距补偿。即小卷启动的瞬间，加速，减速，停车，大卷启动时，要在不同卷经时进行不同的转距补偿， 这样就能使得收卷的整个过程很稳定，避免小卷时张力过大；大卷启动时松纱的现象。 二．张力控制变频收卷在纺织行业的应用及工艺要求 1．传统收卷装置的弊端 纺织机械如：浆纱机、浆染联合机、并轴机等设备都会有收卷的环节。传统的收卷都是采用机械传动，因为机械的同轴传动对于机械的磨损是非常严重的，据了解， 用于同轴传动部分的机械平均寿命基本上是一年左右。而且经常要维护，维护的时候也是非常麻烦的,不仅浪费人力而且维护费用很高,给客户带来了很多的不便。 尤其是纺织设备基本上是开机后不允许中途停车的，如发生意外情况需要停车会造成很大的浪费。在这种情况下，张力控制变频收卷开始逐渐取代传统的机械传动系 统。 2．张力控制变频收卷的工艺要求 * 在收卷的整个过程中都保持恒定的张力。张力的单位为：牛顿或公斤力。 * 在启动小卷时，不能因为张力过大而断纱；大卷启动时不能松纱。 * 在加速、减速、停止的状态下也不能有上述情况出现。 * 要求将张力量化，即能设定张力的大小（力的单位），能显示实际卷径的大小。 3．张力控制变频收卷的优点 * 张力设定在人机上设定，人性化的操作,单位为力的单位:牛顿. * 使用先进的控制算法:卷径的递归运算;空心卷径激活时张力的线性递加; 张力锥度计算公式的应用;转矩补偿的动态调整等等. * 卷径的实时计算，精确度非常高，保证收卷电机输出转矩的平滑性能好。并且 在计算卷径时加入了卷径的递归运算，在操作失误的时候，能自己纠正卷径到正确的数值。 * 因为收卷装置的转动惯量是很大的，卷径由小变大时。如果操作人员进行加速、 减速、停车、再激活时很容易造成爆纱和松纱的现象，将直接导致纱的质量。 而进行了变频收卷的改造后，在上述各种情况下，收卷都很稳定，张力始终恒 定。而且经过PLC的处理，在特定的动态过程，加入一些动态的调整措施， 使得收卷的性能更好。 * 在传统机械传动收卷的基础上改造成变频收卷，非常简便而且造价低，基本 上不需对原有机械进行改造。改造周期小，基本上两三天就能安装调试完成。 * 克服了机械收卷对机械磨损的弊端，延长机械的使用寿命。方便维护设备。