机械加工精度要求

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表面光洁度

表面粗糙度

平均值

杂谈

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一．表面光洁度是表面粗糙度的旧标准;

它们的对应关系:

表面光洁度14级=Ra 0.012

表面光洁度13级=Ra 0.025

表面光洁度12级=Ra 0.050

表面光洁度11级=Ra 0.1

表面光洁度10级=Ra 0.2

表面光洁度9级=Ra 0.4

表面光洁度8级=Ra 0.8

表面光洁度7级=Ra 1.6

表面光洁度6级=Ra 3.2

表面光洁度5级=Ra 6.3

表面光洁度4级=Ra 12.5

表面光洁度3级=Ra 25

表面光洁度2级=Ra 50

表面光洁度1级=Ra 100

以上表面粗糙度单位均为μm,即微米=10^-6米。

参考资料：《技术制图》国家标准应用指南

表面光洁度是老标准的叫法，后来改叫表面粗糙度。微米工业叫μ

1毫米=10丝1丝=10μm

二．标准编号GB/T 1031-1995

标准名称表面粗糙度参数及其数值

1、一般车床的加工精度可达IT8～IT7，表面粗糙度为Ra25～Ra1.6.

2、钻床用于钻孔加工精度可达IT13～IT11，表面粗糙度Ra80～Ra20；用于扩孔精度达IT10，表面粗糙度Ra10～Ra5.；用于铰孔精度可达IT7，表面粗糙度Ra5～ra1.25。

3、铣床加工精度一般为IT9～IT8，表面粗糙度为Ra6.3～Ra1.6.

4、刨床加工精度为IT9～IT8，表面粗糙度为Ra25～Ra1.6.

5、磨床加工精度一般为IT6～IT5，表面粗糙度为Ra0.8～Ra0.1.

三．机械制图时我们标注的表面粗糙度是Ra还是Rz?

Ra ！

Ra 是在取样长度内，轮廓偏距绝对值的算术平均值

Rz 是在取样长度内最大的轮廓峰高的平均值与五个最大的轮廓谷深的平均值之和

Ry 是在取样长度内，轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离

为什么是Ra呢？是因为平均值好测量吧

四．表面粗糙度高低怎么分?比如1.6和3.2谁高差几级?还有通常图纸上技术要求写些什么内容?

表面粗糙度值越高,表面越粗糙.

1.6比3.2的精度高一级.

常用的表面精糙度值有:0.012、0.025 、0.05、0.1、0.2、0.4、0.8、1.6、3.2、6.3、12.5、25、50,单位微米.

机械图纸上常有:形位公差和表面处理等内容.

1.6高一些

它的意思是“表面最高点与最低点的平均值差1.6μm”

“3.2”是精车、精铣后的结果，只是精的效果不是非常好。

“1.6”也可以在车、铣精加工中得到，只是稍微费事一些。

“0.8”及以上的要求只能在磨床中得到，或者是特殊的化学处理中。

据说现在国外通过精车、铣已经可以达到“0.4”的要求了。我们的差距非常大

五．不锈钢抛光粗糙度Ra=0.8um和目没有关系,要先后用用粒度60,80,120,180的砂纸或砂带进行抛光,其粗糙度可达Ra=0.8um

六．想知道一般的未经加工的热轧钢板表面粗糙度能达到多少。比如是12.5或25或6.3..... 和生产厂家有关系，国产的大约12.5，进口的可以到6.3

PS:

无论是机械加工的零件表面，或者是用铸、锻等方法获得的零件表面，总是会存在着具有较小间距和峰谷的微观几何形状误差（轮廓微观不平度）。这种较小的间距和峰谷的微观几何形状特性称为表面粗糙度。

表面粗糙度的评定参数（在此仅讨论高度特性参数，因为表面粗糙度评定参数最常采用高度评定参数）

1. 轮廓算数平均偏差：

轮廓算数平均偏差Ra是指在取样长度L内，被测轮廓上各点到基准线的距离Yi的绝对值的算数平均平均值。

2.微观不平度十点高度：

微观不平度十点高度Rz是指在取样长度L内，被测轮廓上五个最大轮廓峰高Y pi的平均值与五个最大轮廓谷底Y vi的平均值之和。

3. 轮廓最大高度：

轮廓最大高度Ry是指在取样长度L内，被测轮廓的峰顶线与轮谷线之间的距离。

表征微观不平度高度特性的评定参数Ra、Rz、Ry的数值愈大，则表面越粗糙。

在高度评定参数中，Ra的概念颇为直观，Ra值反应实际轮廓微观几何形状特性的信息量最大，且Ra值用触针式电动轮廓仪测量比较容易。因此对于光滑表面和半光滑表面，普遍采用Ra作为评定参数。但受测量仪器的限制，极光滑和极粗糙的表面不能用Ra评定。

评定参数Rz的概念较为直观，Rz值通常用非接触式的光切显微镜测量。但Rz值只反应取样长度内峰高和谷底的十个点，不能反应峰顶的尖锐和平顿的几何形状特性，因此Rz值不如Ra值反应得微观几何形状特性全面。

评定参数Ry的概念简单，Ry值得测量方便，但Ry值不及Rz、Ra值反应的微观几何形状特性全面。Ry值与Ra、Rz值连用控制微观不平度的谷深用来评定某些不允许出现较大加工痕迹和受交变应力作用的表面。

机械加工精度.doc

第七章机械加工精度 本章主要介绍以下内容： 1．机械加工精度的基本概念 2．影响机械加工精度的因素 3．加工误差的统计分析 4．提高加工精度的途径 课时分配：1、4，各0.5学时，2、 3，各1.5学时 重点：影响机械加工精度的因素 难点：加工误差的统计分析 随着机器速度、负载的增高以及自动化生产的需要，对机器性能的要求也不断提高，因此保证机器零件具有更高的加工精度也越显得重要。我们在实际生产中经常遇到和需要解决的工艺问题，多数也是加工精度问题。 研究机械加工精度的目的是研究加工系统中各种误差的物理实质，掌握其变化的基本规律，分析工艺系统中各种误差与加工精度之间的关系，寻求提高加工精度的途径，以保征零件的机械加工质量，机械加工精度是本课程的核心内容之一。 本章讨论的内容有机械加工精度的基本概念、影响加工精度的因素、加工误差的综合分析及提高加工精度的途径四个方面。 7.1机械加工精度概述 一、加工精度与加工误差(见P194） 1、加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数的符合程度。符合程度越高，加工精度越高。一般机械加工精度是在零件工作图上给定的，其包括：1）零件的尺寸精度：加工后零件的实际尺寸与零件理想尺寸相符的程度。 2）零件的形状精度：加工后零件的实际形状与零件理想形状相符的程度。 3）零件的位置精度：加工后零件的实际位置与零件理想位置相符的程度。 2、获得加工精度的方法： 1）试切法：即试切--测量--再试切--直至测量结果达到图纸给定要求的方法。 2）定尺寸刀具法：用刀具的相应尺寸来保证加工表面的尺寸。 3）调整法：按零件规定的尺寸预先调整好刀具与工件的相对位置来保证加工表面尺寸的方法。 3、加工误差：实际加工不可能做得与理想零件完全一致，总会有大小不同的偏差，零件加工后的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度，称为加工误差。加工误差的大小表示了加工精度的高低。生产实际中用控制加工误差的方法来保证加工精度。 4、误差的敏感方向：加工误差对加工精度影响最大的方向，为误差的敏感方向。例如：车削外圆柱面，加工误差敏感方向为外圆的直径方向。（见P195图7.2）

齿轮精度等级的选择

轮齿的失效形式 作者：佚名文章来源：网络转载点击数：129 更新时间：2006-7-18 正常情况下，齿轮的失效都集中在轮齿部位。其主要失效形式有： ● 轮齿折断 整体折断，一般发生在齿根，这是因为轮齿相当于一个悬臂梁，受力后其齿根部位弯曲应力最大，并受应力集中影响。局部折断，主要由载荷集中造成，通常发生于轮齿的一端（图18-1a）。在齿轮制造安装不良或轴的变形过大时，载荷集中于轮齿的一端，容易引起轮齿的局部折断。 图18-1 轮齿的失效形式 a）局部折断b）齿面点蚀c）齿面胶合d）磨粒磨损e）塑性变形 齿轮经长期使用，在载荷多次重复作用下引起的轮齿折断，称疲劳折断；由于短时超过额定载荷（包括一次作用的尖峰载荷）而引起的轮齿折断，称过载折断。二者损伤机理不同，断口形态各异，设计计算方法也不尽相同。 一般地说，为防止轮齿折断，齿轮必须具有足够大的模数。其次，增大齿根过渡圆角半径、降低表面粗糙度值、进行齿面强化处理、减轻轮齿加工过程中的损伤，均有利于提高轮齿抗疲劳折断的能力。而尽可能消除载荷分布不均现象，则有利于避免轮齿的局部折断。 为避免轮齿折断，通常应对齿轮轮齿进行抗弯曲疲劳强度的计算。必要时，还应进行抗弯曲静强度验算。 ● 齿面点蚀 轮齿工作时，其工作齿面上的接触应力是随时间而变化的脉动循环应力。齿面长时间在这种循环接触应力作用下，可能会出现微小的金属剥落而形成一些浅坑（麻点），这种现象称为齿面点蚀（图18-1b）。齿面点蚀通常发生在润滑良好的闭式齿轮传动中。实践证明，点蚀的部位多发生在轮齿节线附近靠齿根的一侧。这主要是由于该处通常只有一对轮齿啮合，接触应力较高的缘故。 提高齿面硬度，降低齿面粗糙度值，采用粘度较高的润滑油以及进行合理的变位等，都能提高齿面抗疲劳点蚀的能力。其中最有效的方法就是提高其齿面硬度。

(机械制造行业)机械加工精度的概念

机械加工精度的概念 1. 加工精度与加工误差 加工精度是指零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和位置)与理想几何参数的符合程度。实际加工不可能做得与理想零件完全一致，总会有大小不同的偏差，零件加工后的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度，称为加工误差。 2.加工经济精度 由于在加工过程中有很多因素影响加工精度，所以同一种加工方法在不同的工作条件下所能达到的精度是不同的。任何一种加工方法，只要精心操作，细心调整，并选用合适的切削参数进行加工，都能使加工精度得到较大的提高，但这样会降低生产率，增加加工成本。加工误差δ与加工成本C成反比关系。某种加工方法的加工经济精度不应理解为某一个确定值，而应理解为一个范围，在这个范围内都可以说是经济的。 3. 原始误差 由机床、夹具、刀具和工件组成的机械加工工艺系统(简称工艺系统)会有各种各样的误差产生，这些误差在各种不同的具体工作条件下都会以各种不同的方式(或扩大、或缩小)反映为工件的加工误差。 工艺系统的原始误差主要有工艺系统的几何误差、定位误差、工艺系统的受力变形引起的加工误差、工艺系统的受热变形引起的加工误差、工件内应力重新分布引起的变形以及原理误差、调整误差、测量误差等。 4.研究机械加工精度的方法 a) 研究机械加工精度的方法分析计算法和统计分析法。 b) 采用滑动轴承时主轴的径向圆跳动 二、工艺系统集合误差 1.机床的几何误差 加工中刀具相对于工件的成形运动一般都是通过机床完成的，因此，工件的加工精度在很大程度上取决于机床的精度。机床制造误差对工件加工精度影响较大的有：主轴回转误差、导轨误差和传动链误差。机床的磨损将使机床工作精度下降。 主轴回转误差 机床主轴是装夹工件或刀具的基准，并将运动和动力传给工件或刀具，主轴回转误差将直接影响被加工工件的精度。 主轴回转误差是指主轴各瞬间的实际回转轴线相对其平均回转轴线的变动量。它可分解为径向圆跳动、轴向窜动和角度摆动三种基本形式。 产生主轴径向回转误差的主要原因有：主轴几段轴颈的同轴度误差、轴承本身的各种误差、轴承之间的同轴度误差、主轴绕度等。但它们对主轴径向回转精度的影响大小随加工方式的不同而不同。 譬如，在采用滑动轴承结构为主轴的车床上车削外圆时，切削力F的作用方向可认为

机械加工精度

机械加工精度 一、加工精度与加工误差 1、加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数的符合 程度。符合程度越高，加工精度越高。一般机械加工精度是在零件工作图上给定的，其包括：1）零件的尺寸精度：加工后零件的实际尺寸与零件理想尺寸相符的程度。 2）零件的形状精度：加工后零件的实际形状与零件理想形状相符的程度。 3）零件的位置精度：加工后零件的实际位置与零件理想位置相符的程度。 2、获得加工精度的方法： 1）试切法：即试切--测量--再试切--直至测量结果达到图纸给定要求的方法。 2）定尺寸刀具法：用刀具的相应尺寸来保证加工表面的尺寸。 3）调整法：按零件规定的尺寸预先调整好刀具与工件的相对位置来保证加工表面尺寸的方 法。 3、加工误差：实际加工不可能做得与理想零件完全一致，总会有大小不同的偏差，零件加 工后的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度，称为加工误差。加工误差的大小表示了加 工精度的高低。生产实际中用控制加工误差的方法来保证加工精度。 4、误差的敏感方向：加工误差对加工精度影响最大的方向，为误差的敏感方向。例如：车削外圆柱面，加工误差敏感方向为外圆的直径方向。（见P195图7.2） 二、加工经济精度 由于在加工过程中有很多因素影响加工精度，所以同一种加工方法在不同的工作条件下 所能达到的精度是不同的。任何一种加工方法，只要精心操作，细心调整，并选用合适的切削参数进行加工，都能使加工精度得到较大的提高，但这样会降低生产率，增加加工成本。 加工误差δ与加工成本C成反比关系。某种加工方法的加工经济精度不应理解为某一个确 定值，而应理解为一个范围，在这个范围内都可以说是经济的。 三、研究机械加工精度的方法—因素分析法和统计分析法。（见P194） 因素分析法：通过分析、计算或实验、测试等方法，研究某一确定因素对加工精度的影 响。一般不考虑其它因素的同时作用，主要是分析各项误差单独的变化规律； 统计分析法：运用数理统计方法对生产中一批工件的实测结果进行数据处理，用以控制工艺过程的正常进行。主要是研究各项误差综合的变化规律，只适合于大批、大量的生产条件。 四、原始误差 由机床、夹具、刀具和工件组成的机械加工工艺系统（简称工艺系统）会有各种各 样的误差产生，这些误差在各种不同的具体工作条件下都会以各种不同的方式（或扩大、或缩小）反映为工件的加工误差。

机械加工精度习题答案

第二章机械加工精度习题 一、填空 1、零件的加工质量包含零件的加工精度和表面质量，零件的加工精度包括尺寸精度、形状精度和位置精度。 2、机床主轴回转轴线的运动误差可分解为径向圆跳动、端面圆跳动、倾角摆动。 3、在顺序加工一批工件中，其加工误差的大小和方向都保持不变，称为常值系统误差；或者加工误差按一定规律变化，称为变值系统误差。 4、机床导轨导向误差可分为：水平直线度、垂直直线度、扭曲（前后导轨平行度） 导轨与主轴轴线平行度。 5、误差的敏感方向是指产生加工误差的工艺系统的原始误差处于加工表面的法向， 在车削加工时为水平方向，在刨削加工时为垂直方向。 6、分析影响机械加工因素的方法有单因素法、统计分析法。 二、选择题 1、通常用（A）系数表示加工方法和加工设备，胜任零件所要求加工精度的程度。 A．工艺能力 B.误差复映 C.误差传递 2、下述刀具中, （C）的制造误差会直接影响加工精度。 A.内孔车刀 B.端面铣刀 C.铰刀 D.浮动镗刀块 3、在接触零件间施加预紧力，是提高工艺系统（C）的重要措施。 A．精度 B.强度 C.刚度 D.柔度 4、一个完整的工艺系统由（B） A.机床、夹具、刀具和量具构成 B.机床、夹具、刀具和工件构成 C.机床、量具、刀具和工件构成 D.机床、夹具、量具和工件构成 5．传动比小，特别是传动链末端地传动副的传动比小，则传动链中其余各传动元件误差对传动精度的影响就（A） A.越小 B.越大 C.不变 6、加工齿轮、丝杠时，试指出下列各情况哪些属于加工原理误差（C、D、E )。 A.传动齿轮的制造与安装误差； B.母丝杠的螺距误差； C.用阿基米德滚刀切削渐开线齿轮； D.用模数铣刀加工渐开线齿轮； E.用近似传动比切削螺纹。 7、判别下列误差因素所引起的加工误差属于何种误差类型及误差性质： (1）夹具在机床上的安装误差（C, D); (2) 工件的安装误差（C, F );

机械加工工艺精度分析

机械加工工艺精度分析 一、机械加工工艺 机械加工工艺简单而言就是在机械零件和工件制造周期，应用相应的加工工艺方式对毛坯进行改善并进行加工，从而对毛坯与零件之间的吻合度实行加工处理。从实际的加工工作层面上来看，机械加工工艺的过程主要是对加工的毛坯进行打磨，其对于零件的加工精度要求一般都比较高。首先，粗加工主要是对毛坯进行打磨，并对零件的大体结构进行处理，之后对加工结果实行毛坯与零件大小的精度控制。其次便是精加工，其需要借助精确的计算，将精准的毛坯与零件大小数据获取后进一步的加强精密的制造，并完成毛坯与零件的精准度控制[1]。在加工完成之后有必要开展相应的检验工作，并借助检验将误差控制到最小，并获得所有精准零部件之后再进行包装，从整体角度上优化工艺流程，确保生产结果的准确性。 二、机械加工工艺对零件加工精度的影响 影响因素主要可以归纳为三个方面：1、内在因素。主要是在于两个方面，加工过程中的几何精度误差以及操作过程中的不规范现象，借助全面分析认为内在影响因素对于零件加工的影响最为突出，同时这一类因素也是比较难以控制的，几何精度误差影响会导致零件存在一定的误差，对于加工工艺而言，对零件加工设备的要求比较高，设备的好坏程度均会对生产零件的精度形成直接影响[2]；2、受力因素。在加工过程中，一般会出现系统受力变形的现象，从而导致整个系统的位置、形状等发生改变，导致系统的正常使用与安全运行遭受影响。一方面系统本身存在一定的运行能力，所应用的刀具与夹具等构件需要长时间承担较高的工作压力，在受力过程中很容易出现位置相对改变。另一方面系统的不同部件会遭受多方的作用力，需要承担加工零件施加的压力；3、加热因素。在零件加工过程中，刀具、工件以及机床等物体都会出现明显的温度上升现象，其中工件的热变会促使零件的精度形成明显的改变，尤其是在温度过高时会逐渐膨胀，并在冷却后精度的差异便会更加明显。另外，在机床发热的情况之下机床正常运行的风险比较高，对于整个零件加工的精度和质量影响也比较明显。 三、机械加工工艺对零件加工精度的控制措施

齿轮精度等级

齿轮精度等级 2009-06-20 08:47 1、齿轮精度主要是控制齿轮在运转时齿轮之间传递的精度，比如：传动的平稳性、瞬时速度的波动性、若有交变的反向运行，其齿侧隙是否达到最小，如果有冲击载荷，应该稍微提高精度，从而减少冲击载荷带给齿轮的破坏。 2、如果以上这些设计要求比较高，则齿轮精度也就要定得稍高一点，反之可以定得底一点 3、但是，齿轮精度定得过高，会上升加工成本，需要综合平衡 4、你上面的参数基本上属于比较常用的齿轮，其精度可以定为：7FL，或者7-6-6GM 精度标注的解释： 7FL：齿轮的三个公差组精度同为7级，齿厚的上偏差为F级，齿厚的下偏差为L级 7-6-6GM：齿轮的第一组公差带精度为7级，齿轮的第二组公差带精度为6级，齿轮的第三组公差带精度为6级，齿厚的上偏差为G级，齿厚的下偏差为M级 5、对于齿轮精度是没有什么计算公式的，因为不需要计算，是查手册得来的。 6、精度等级的确定是工程师综合分析的结果，传动要求精密、或者是高负载、交变负载……就将精度等级定高一点 7、精度等级有5、6、7、8、9、10级，数值越小精度越高 8、（齿厚）偏差等级也是设计者综合具体工况给出的等级，精密传动给高一点，一般机械给低一点，闭式传动给高一点，开式传动给低一点。 9、（齿厚）偏差等级有C、D、E、F、G、H、J、K、L、M、N、P、R、S级，C级间隙最大，S 级间隙最小。 10、不管是精度等级，还是偏差等级，定得越高，加工成本也越高，需要综合分析之后再具体的给出一个恰当的精度等级和偏差等级。 11、对于齿轮的常规检验项目，分为3组检验项目，分别如下： 12、第一组检验项目主要是保证传递运动的准确性，其项目包括：切向综合公差Fi'、周节累积公差Fp、k个周节累积公差Fpk、径向综合公差Fi"、齿圈径向跳动公差Fr、公法线长度变动公差Fw

机械加工尺寸精度控制

机械加工尺寸精度控制

一、摘要 机械产品的各种零部件在进行了机械的运动设计、结构设计、强度和刚度设计后计算出了基本尺寸，接下来就要进行尺寸的精度设计。 为了使零件具有互换性，必须保证零件的尺寸、几何形状和相互位置以及表面特征技术要求的一致性。就尺寸而言，互换性要求尺寸的一致性，但并不是要求零件都准确地制成一个指定的尺寸，而只要求尺寸在某一合理的范围内。对于相互结合的零件，这个范围既要保证相互结合的尺寸之间形成一定的关系，以满足不同的使用要求，又要在制造上是经济合理的，这样就形成了“极限与配合”的概念。“极限”用于协调机器零件使用要求与制造经济性之间的矛盾，“配合”则是反映零件组合时相互之间的关系。 二、极限与配合的基本术语及定义 1、孔和轴 1）孔 (hole) 通常指工件的圆柱形内表面，也包括非圆柱形内表面（两平行平面或切面所形成的包容面），如图2.1所示零件的各内表面上D1、D2、D3、D4各尺寸都称为孔。 2）轴 (shaft) 通常指工件的圆柱形外表面，也包括非圆柱形外表面（两平行平面或切面形成的被包容面），如图2.1所示零件的各外表面上d1、d2、d3各尺寸都称为轴。极限与配合标准中的孔、轴都是由单一的主要尺寸构成，例如圆柱体的直径，键与键槽的宽度等。 图2.1 孔与轴

2、有关尺寸、偏差和公差的术语和定义 1）尺寸（size） 以特定单位表示线性尺寸值的数值，称为尺寸。如直径、半径、长度、宽度、高度、深度等都是尺寸。在机械行业中，一般常用毫米（mm）作为特定单位。2）基本尺寸(basic size) 基本尺寸是设计时给定的尺寸，用D和d分别表示孔和轴的基本尺寸，如图2.2 (a)所示。基本尺寸是从零件的功能出发，通过强度、刚度等方面的计算或结构需要，并考虑工艺方面的其它要求后确定的，一般应按标准尺寸(GB 2822—81)选取并在图样上标注。 由于在加工过程中存在着制造误差，而且在不同的应用条件对孔与轴的配合有不同的松紧要求，因此工件加工完成后所得的实际尺寸一般不等于其基本尺寸。从某种意义上来说，基本尺寸是用以计算其它尺寸的一个依据。 3）实际尺寸（actual size） 实际尺寸是通过测量所得的尺寸，用Da和da分别表示孔和轴的实际尺寸。由于在测量的过程中存在着测量误差，所以实际尺寸并非被测尺寸的真值。例如一个轴，通过测量所得的尺寸为φ25.987mm，测量误差在±0.001mm以内，则实际尺寸的真值将在φ25.988-25.986mm之间。真值是客观存在的，但又是不知道的，因此只能以测得的尺寸作为实际尺寸。 图2.2 极限与配合示意图

机械加工精度参考答案

机械加工精度参考答案一、判断题（正确的在题后括号内划“√”，错误的划“×”。） 1．精密丝杠可采用冷校直方法克服其弯曲变形。 (×) 2．误差复映是由于工艺系统受力变形所引起的。 (√) 3．误差复映指的是机床的几何误差反映到被加工工件上的现象。(×) 4．减小误差复映的有效方法是提高工艺系统的刚度。 (√) 5．加工原理误差是由于机床几何误差所引起的。 (×) 6．由于刀具磨损所引起的加工误差属于随机误差。 (×) 7．机械加工中允许有原理误差。 (√) 8．在加工一批工件时，若多次调整机床，其调整误差仍为随机性误差。(√) 9．在加工一批工件时因机床磨损速度很慢，机床制造误差在一定时间内可视为常值，所以其调整误差为常值系统性误差。 (√) 10．复映误差属于变值系统性误差。 (×)

11．定位误差属于常值系统性误差。 (×) 12．刀具和机床磨损造成的误差属于随机性误差。 (×) 13．工件受热变形造成的误差属于随机性误差。 (×) 二、单项选择题（在每小题的四个备选答案中选出一个正确的答案，并将正确答案的标号填在题干的括号内。） 1．工件在车床三爪卡盘上一次装夹车削外圆及端面，加工后检验发现端面与外圆不垂直，其可能原因是（Ｃ）。 A．车床主轴径向跳动 B．车床主轴回转轴线与纵导轨不平行 C．车床横导轨与主轴回转轴线不垂直 D．三爪卡盘装夹面与车削主轴回转轴线不同轴 2．薄壁套筒零件安装在车床三爪卡盘上，以外圆定位车内孔，加工后发现孔有较大圆度误差，其主要原因是（ A ）。 A．工件夹紧变形 B．工件热变形 C．刀具受力变形 D．刀具热变形 3．车削细长轴时，由于工件刚度不足造成在工件轴向截面上的形状是（ C ）。 A．矩形 B．梯形 C．鼓形 D．鞍形 4．下列影响加工误差的因素中，造成随机误差的因素是（ D ）。

机械加工工艺基础知识点 (2)

机械加工工艺基础知识点 0总体要求 掌握常用量具的正确使用、维护及保养，了解机械零件几何精度的国家标准，理解极限与配合、形状和位置公差的含义及标注方法；金属切削和刀具的一般知识、常用夹具知识；能正确选用常用金属材料，了解一般机械加工的工艺路线与热处理工序。 一、机械零件的精度 1.了解极限与配合的术语、定义和相关标准。理解配合制、公差等级及配合种类。掌握极限尺寸、偏差、公差的简单计算和配合性质的判断。 1.1基本术语：尺寸、基本尺寸、实际尺寸、极限尺寸、尺寸偏差、上偏差、下偏差、（尺寸）公差、标准公差及等级（20个公差等级，IT01精度最高；IT18最低）、公差带位置（基本偏差，了解孔、轴各28个基本偏差代号）。 1.2配合制： （1）基孔制、基轴制；配合制选用；会区分孔、轴基本偏差代号。 （2）了解配合制的选用方法。 （3）配合类型：间隙、过渡、过盈配合 （4）会根据给定的孔、轴配合制或尺寸公差带，判断配合类型。 1.3公差与配合的标注 （1）零件尺寸标注 （2）配合尺寸标注 2.了解形状、位置公差、表面粗糙度的基本概念。理解形位公差及公差带。

2.1几何公差概念： 1）形状公差：直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度、面轮廓度。 2）位置公差：位置度、同心度、同轴度。作用：控制形状、位置、方向误差。3）方向公差：平行度、垂直度、倾斜度、线轮廓度、面轮廓度。 4）跳动公差：圆跳动、全跳动。 2.2几何公差带： 1）几何公差带 2）几何公差形状 3）识读 3.正确选择和熟练使用常用通用量具（如钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺等）及专用量具（如螺纹规、平面样板等），并能对零件进行准确测量。 3.1常用量具： （1）种类：钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺。（2）识读：刻度，示值大小判断。 （3）调整与使用及注意事项：校对零点，测量力控制。 3.2专用量具： （1）种类：螺纹规、平面角度样板。 （2）调整与使用及注意事项 3.3量具的保养 （1）使用前擦拭干净 （2）精密量具不能量毛坯或运动着的工伯

机械镗削精度分析

(四)如何提高高精度孔的加工精度 1：机械加工产生误差主要原因 a机床的几何误差，b刀具的几何误差，c定位误差，d工艺系统受力变形产生的误差，e工艺系统受热变形引起的误差，f调整误差 2：提高加工精度的工艺措施 （1）减少原始误差。提高加工零件所使用机床的几何精度，提高夹具、量具及工具本身精度，控制工艺系统受力、受热变形产生的误差，减少刀具磨损、内应力引起的变形误差，尽可能减小测量误差等均属于直接减少原始误差。为了提高机加工精度，需对产生加工误差的各项原始误差进行分析，根据不同情况对造成加工误差的主要原始误差采取相应的解决措施。对于精密零件的加工应尽可能提高所使用精密机床的几何精度、刚度和控制加工热变形；对具有成形表面的零件加工，则主要是如何减少成形刀具形状误差和刀具的安装误差。 （2）误差补偿法。对工艺系统的一些原始误差，可采取误差补偿的方法以控制其对零件加工误差的影响。 （3）分化或均化原始误差。为了提高一批零件的加工精度，可采取分化某些原始误差的方法。对加工精度要求高的零件表面，还可以采取在不断试切加工过程中，逐步均化原始误差的方法。 （4）转移原始误差。该方法的实质就是将原始误差从误差敏感方向转移到误差非敏感方向上去。转移原始误差至非敏感方向。各种原始误差反映到零件加工误差上的程度与其是否在误差敏感方向上有直接关系。若在加工过程中设法使其转移到加工误差的非敏感方向，则可大大提高加工精度。转移原始误差至其他对加工精度无影响的方面。 中桥圆锥主动齿轮箱与轴配合的孔加工精度要求较高，需要采用合适的加工方法才能满足要求。高精度孔的加工方法很多，其中磨削加工更容易得到高精度

新旧齿轮精度等级对照表

中华人民共和国国家标准（GB10095-88）渐开线圆柱齿轮精度.txt 中华人民共和国国家标准 渐开线圆柱齿轮精度 （GB10095-88） 1 齿轮、齿轮副误差及侧隙的定义和代号 1.1 切向综合公差F'i 1.2 一齿切向综合公差f'i 1.3 径向综合公差F''i 1.4 一齿径向综合公差f''i 1.5 齿距累积公差Fp k个齿距累积公差Fpk 1.6 齿圈径向跳动公差Fr 1.7 公法线长度变动公差Fw 1.8 齿形公差ff 1.9 齿距极限偏差±fpt 1.10 基节极限偏差±fpb 1.11 齿向公差Fβ 1.12 接触线公差Fb 1.13 轴向齿距极限偏差±Fpx 1.14 螺旋线波动公差ffβ 1.15 齿厚上偏差Ess 下偏差Esi 1.16 公法线长度上偏差Ewms 下偏差Ewmi 1.17 齿轮副的切向综合公差F'ic 1.18 齿轮副的一齿切向综合公差f'ic 1.19 齿轮副的接触斑点 1.20 齿轮副的最大极限圆周侧隙jtmax 最小极限圆周侧隙jtmin 齿轮副的最大极限法向侧隙jnmax 最小极限法向侧隙jnmin 1.21 齿轮副的中心距极限偏差±fa 1.22 齿轮公差计算关系式 1.2 2.1 F'i=Fp+ff f'i=0.6*(fpt+ff) F''i=1.4*Fr ffβ=f'i*cosβ Fpx=Fβ Fb=Fβ(按接触线长度) Ewms=Ess*cosαn-0.72*Fr*sinαn Ewmi=Esi*cosαn+0.72*Fr*sinαn

2 精度等级 2.1 齿轮的各项公差和极限偏差分成三组 ⅠF'i、Fp、Fpk、F''i、Fr、Fw Ⅱf'i、f''i、ff、±fpt、±fpb、ffβ ⅢFβ、Fb、±Fpx 2.2 图样标注 7 F L GB10095-88 7-6-6 GB10095-88 7（）GB10095-88 齿轮的技术条件 1 材料：20CrMnTi 2.1 锻后正火硬度156~207HBS 2.2 热处理: 渗碳淬火:表面硬度58~63HRC 心部硬度30~45HRC 有效硬化层深0.8~1.2 2.3 未注公差尺寸的极限偏差按QC/T267-1999 2.4 去尖角、毛刺

机械加工精度参考答案

机械加工精度参考答案 Prepared on 22 November 2020

机械加工精度参考答案一、判断题（正确的在题后括号内划“√”，错误的划“×”。） 1．精密丝杠可采用冷校直方法克服其弯曲变形。 (×) 2．误差复映是由于工艺系统受力变形所引起的。 (√) 3．误差复映指的是机床的几何误差反映到被加工工件上的现象。 (×) 4．减小误差复映的有效方法是提高工艺系统的刚度。 (√) 5．加工原理误差是由于机床几何误差所引起的。 (×) 6．由于刀具磨损所引起的加工误差属于随机误差。 (×) 7．机械加工中允许有原理误差。 (√) 8．在加工一批工件时，若多次调整机床，其调整误差仍为随机性误差。 (√) 9．在加工一批工件时因机床磨损速度很慢，机床制造误差在一定时间内可视为常值，所以其调整误差为常值系统性误差。 (√) 10．复映误差属于变值系统性误差。 (×) 11．定位误差属于常值系统性误差。 (×) 12．刀具和机床磨损造成的误差属于随机性误差。 (×) 13．工件受热变形造成的误差属于随机性误差。 (×)

二、单项选择题（在每小题的四个备选答案中选出一个正确的答案，并将正确答案的标号填在题干的括号内。） 1．工件在车床三爪卡盘上一次装夹车削外圆及端面，加工后检验发现端面与外圆不垂直，其可能原因是（Ｃ）。 A．车床主轴径向跳动 B．车床主轴回转轴线与纵导轨不平行 C．车床横导轨与主轴回转轴线不垂直 D．三爪卡盘装夹面与车削主轴回转轴线不同轴 2．薄壁套筒零件安装在车床三爪卡盘上，以外圆定位车内孔，加工后发现孔有较大圆度误差，其主要原因是（ A ）。 A．工件夹紧变形 B．工件热变形 C．刀具受力变形 D．刀具热变形 3．车削细长轴时，由于工件刚度不足造成在工件轴向截面上的形状是（ C ）。 A．矩形 B．梯形 C．鼓形 D．鞍形 4．下列影响加工误差的因素中，造成随机误差的因素是（ D ）。 A．原理误差 B．机床几何误差 C．机床热变形 D．安装误差 5．零件加工尺寸符合正态分布时，其均方根偏差越大，表明尺寸（A）。 A．分散范围越大 B．分散范围越小 C．分布中心与公差带中心偏差越大 D．分布中心与公差带中心偏差越小6．在车床两顶尖上装夹车削光轴，加工后检验发现中间直径偏小，两端直径偏大，其最可能的原因是（ A ）。 A．两顶尖处刚度不足 B．刀具刚度不足

影响零件加工精度因素的分析要点

题目：影响零件加工精度因素的分析 影响零件加工精度因素的分析 摘要 在机械加工过程中，每一个产品都是由若干零件装配而成的，因而零件的加工质量是整台机器的基础，它直接影响机器的性能和寿命。有很多因影响零件最终的加工质量，如何使工件加工达到质量要求，如何减少各种因素对加工精度的影响，提高工件的加工质量，就成为必须考虑的事情，也就是要对影响机械加工精度的因素进行分析。该论文的目的是研究各种工艺因素对加工精度的影响及规律，从而找出减小加工误差、提高加工精度的途径。通过图例的分析，确定合适的加工方法，最终达到零件的质量要求。 关键词：加工精度工艺系统刚度位置精度几何参数

目录 绪论 (2) 1．加工精度与加工误差的概念 (3) 2. 产生加工误差的因素 (3) 2.1工艺系统的几何误差 (4) 2.1.1机床、刀具、夹具的制造误差与磨损 (4) 2.1.2 刀具、夹具误差及工件的定位误差 (9) 2.2 工件装夹误差 (10) 2.3机床的热变形及其对加工精度的影响 (10) 2．4 工件热变形及其对加工精度的影响 (11) 2.4.1刀具热变形及其对加工精度的影响 (12) 3. 提高加工精度的工艺措施 (14) 结论 (15) 致谢 (16) 参考文献 (17)

绪论 机床是各行各业普遍使用的机械设备，凡有机械加工的场所都离不开机床，它使用范围广，社会拥有量大，从业人员也越来越多，尤其大型机床设备、成套机床设备的安装需要非常专业的安装技术人员参与才能完成。近年来，随着新材料、新技术、新工艺和信息技术的发展，机械设备的体积、重量和技术含量都已经发生了很大变化，安装工艺也在不断地完善和发展。这篇论文主要介绍影响机械零件加工精度的因素和提高加工精度的方法，包括几何误差、加工中各种因素影响产生的误差，典型零件加工与加工方法，通过分析找出最适合的加工方案。

浅析机械模具加工精度控制技术

浅析机械模具加工精度控制技术 发表时间：2017-08-17T14:31:41.603Z 来源：《基层建设》2017年第11期作者：尹艳平 [导读] 摘要：机械加工精度是指部件加工后的实际几何参数和理想状态下几何参数的接近程度。 四维尔丸井（广州）汽车零部件有限公司广东广州 510000 摘要：机械加工精度是指部件加工后的实际几何参数和理想状态下几何参数的接近程度。在机械加工生产过程中，误差是不可避免的，如何有效减少各种因素对加工精度的影响，对影响机械加工精度的误差因素进行定性分析，通过误差分析，掌握其变化的基本规律，从而采取相应的措施减少加工误差，提高机械加工精度，达到加工质量要求。 关键词：机械模具；加工精度；控制技术 1导言 一般而言，机械模具的加工精密度是非常重要的，对机械模具的质量和性能有直接影响。在机械模具的生产和加工过程中，通过对机械模具生产工艺的合理选择、对机械模具加工刀具的有效控制、对机械模具形状形成的有力控制，可提升机械模具的加工精密度，从而提升其工作性能。 2机械模具加工精密度控制的重点 对于机械模具的加工精密度控制而言，其影响因素较多，其中，机械模具加工工艺的选择、加工器械的选择、加工手段的完善和调整等均为重要的影响因素。 2.1机械模具加工工艺的选择 对于机械模具的加工而言，精密度控制至关重要，其中，加工工艺的选择对其有直接影响。因此，在机械模具的具体加工中，可根据机械模具加工的需要，选择合适的加工工艺。在众多机械加工工艺中，可选择合适的机械模具加工工艺来提升加工的精密度。在实践操作中，经得起实践考验的机械模具加工工艺有钳工加工工艺、冲压加工工艺、车床加工工艺等。这些机械加工工艺各有利弊，因此，要依据加工的需要和模具性能选择合适的加工工艺。 2.2加工器械的选择 机械模具加工的过程较为复杂，会用到大量的加工器械，而加工器械的类型和质量会影响加工精密度。比如，在使用钳工加工工艺时，要用到大量的锉刀工具。此时，锉刀工具类型的选择会影响机械模具加工的精密度。因此，要想提升机械模具加工的精密度，就需要甄选和调整加工器械。 2.3加工手段的完善和调整 在机械模具的生产、加工过程中，会用到大量的加工器械，这些工具具有不同的形状，比如柱形、锥形、不规则形等。因此，在生产、加工过程中，需要参照生产需求选择加工器械，且为了实现满足既定的需求，还需要不断完善和调整各种生产方式，以确保加工精密度的提升。 3机械模具加工精度控制要点探析 3.1合理选择机械模具加工工艺 在进行机械模具加工精度的控制过程中，可以针对机械模具加工的实际需要，进行对于机械模具加工工艺的选择，从不同的机械加工工艺类型中筛选出最适合机械模具加工的加工工艺。截至目前为止，广泛使用的机械模具加工工艺已经包含有车工加工工艺、钳工加工工艺、冲压加工工艺等技术手段。这些机械加工工艺在应用到机械模具加工的过程中，具备着自身独特的加工特点，对机械模具加工的精度的影响也存在着极大的干扰作用。因此，要根据机械模具加工的实际需要，不断进行机械模具加工工艺的优化，促进机械模具加工精度的提升。 3.2合理选择机械模具加工器械 机械模具加工过程所使用到的加工器械数目相对较多。具体的来说，在进行机械模具加工过程中，所采用的机械模具加工器械是各不相同的。例如，在使用锻工加工工艺进行机械模具加工的过程中，为了有效提升机械模具加工的精度，就会使用到装出炉夹钳等设备，这些设备的选型将直接的关系到机械模具加工的加工精度控制过程。在使用钳工加工工艺进行机械模具加工的过程中，则会使用到锉刀等设备，这些设备的选型也将对机械模具加工的精度形成有效控制。为了有效的保证机械模具加工的精度的有效提升，就需要对使用的加工器械进行有效处理，促进机械模具加工精度的提升。 3.3优化不同结构的机械模具加工的精度控制手段 在进行机械模具加工的过程中，所要进行加工生产的机械模具类型是多种多样的，既包括有柱形的机械模具加工过程，也包括锥形机械模具加工过程，不规则形状机械模具加工也时有出现。在进行机械模具加工生产的过程中，机械模具加工所使用的加工原材料也是不相同的。针对这样的情况，在进行机械模具加工生产的过程中，要充分的注意到机械模具加工生产的实际需求，促进机械模具加工效率的提升。 4机械模具加工精度影响因素及相应的提升措施 4.1加工工艺 机械模具的加工工艺很多，包括车工加工工艺、铣工加工工艺、钳工加工工艺、锻工加工工艺、冲压加工工艺等。每种加工工艺都有其优缺点和适应范围，且加工出来的机械模具的精度也各不相同。在实际操作时，要根据不同机械模具所要求的加工精度、模具物力力学性能、车间专业技术人员配备情况及可接受的经济技术程度等因素综合考虑，选择最优的机械模具加工工艺。另外，随着现代科学技术的不断发展和更新，可以不断优化现有的机械模具加工工艺，提升机械模具加工工艺的实际可操作性，以进一步提高机械模具的加工精度，最终确保机械设备的质量和工作性能。 4.2加工器具 用于机械模具加工的器具种类很多，不同的加工器具要和具体的加工工艺相匹配才能保证机械模具的加工精度。如，为了保障机械模具的加工精度，当采用钳工这种加工工艺加工机械模具时，往往会选用锉刀等设备来控制精度；而当采用锻工这种加工工艺来加工机械模具时，则常会选择煅烧出炉的夹子、钳子等设备来控制加工精度。因此，在进行加工器具选择时，要根据具体加工工艺来针对性地选择加

机械加工精度要求

切削液、可以防锈60天的切削 切削液爱达威尔切削液 更多>> 推荐博文 转载 分类：机械知识 标签： 表面光洁度 表面粗糙度 平均值 杂谈 此处有很多机械相关的书本或教材，不错的https://www.wendangku.net/doc/567129577.html,/ponderman 一．表面光洁度是表面粗糙度的旧标准; 它们的对应关系: 表面光洁度14级=Ra 0.012 表面光洁度13级=Ra 0.025 表面光洁度12级=Ra 0.050 表面光洁度11级=Ra 0.1 表面光洁度10级=Ra 0.2 表面光洁度9级=Ra 0.4 表面光洁度8级=Ra 0.8 表面光洁度7级=Ra 1.6 表面光洁度6级=Ra 3.2 表面光洁度5级=Ra 6.3 表面光洁度4级=Ra 12.5 表面光洁度3级=Ra 25 表面光洁度2级=Ra 50 表面光洁度1级=Ra 100 以上表面粗糙度单位均为μm,即微米=10^-6米。 参考资料：《技术制图》国家标准应用指南 表面光洁度是老标准的叫法，后来改叫表面粗糙度。微米工业叫μ 1毫米=10丝1丝=10μm 二．标准编号GB/T 1031-1995 标准名称表面粗糙度参数及其数值 1、一般车床的加工精度可达IT8～IT7，表面粗糙度为Ra25～Ra1.6. 2、钻床用于钻孔加工精度可达IT13～IT11，表面粗糙度Ra80～Ra20；用于扩孔精度达IT10，表面粗糙度Ra10～Ra5.；用于铰孔精度可达IT7，表面粗糙度Ra5～ra1.25。 3、铣床加工精度一般为IT9～IT8，表面粗糙度为Ra6.3～Ra1.6. 4、刨床加工精度为IT9～IT8，表面粗糙度为Ra25～Ra1.6. 5、磨床加工精度一般为IT6～IT5，表面粗糙度为Ra0.8～Ra0.1. 三．机械制图时我们标注的表面粗糙度是Ra还是Rz? Ra ！

机械加工工艺对加工精度的影响

机械加工工艺对加工精度的影响 随着经济的发展，机械加工工艺发展越来越快。在当前的经济生产中，各行各业都需要大量的机器和设备，且需求越来越高。机器和设备由不同的零件组成，只要能满足精密零件的加工精度要求，所产生的零件和机械设备质量就是较高的。但在实际加工中有一些影响零件精度的因素，不仅会降低零件的生产效率，还会降低零件的质量。因此，我们应该探索精密零件加工技术对零件的影响，以提高加工效果。 标签：机械加工工艺;机械加工精度;关系 引言 所谓机械加工精度主要是指通过机械加工后生产出来零件的实际几何参数，包括零件尺寸、零件形状、零件表面相互位置等，与零件设计的理想几何参数向匹配的程度。实际参与与设计参数越接近，加工精度就越高。与此同时，在谈到加工精度的时候，必然会涉及到加工误差的概念，加工误差简单而言就是由于实际加工出来的零件不可能保持与设计理想几何参数指标数据上的完全一致，因此，这种两者的偏差程度就是所谓的加工误差。由此，机械加工精度和机械加工误差是对于机械加工出来的零件这一问题的两个不同的研究角度，加工精度的程度可以用加工误差的大小来表示，两个概念是相通的研究加工精度的目的就是研究如何控制各种误差的出现。机械加工精度的制约因素较多，特别是当前对于复杂零件的批量生产的要求，促进了电气一体化的智能数控技术的广泛应用，这两者的共生使得机械加工精度的要求越发提高。从理论角度而言，加工精度包括三个方面即尺度精度、形状精度以及位置精度，并且三个方面具有紧密的联系，所以需要从三个方面进行适应和研究。 1机械加工工艺流程的制定 机械加工工艺的操作包含多个方面的内容，比如工艺的先进性，操作人员的水平高低，为了有效保障机械加工的精度，需要做一些列的工作，在开展该项工作的过程中，有很多程序操作起来比较复杂，如果在这个环节出现漏洞，就会对机械加工的精度产生影响。因此，应该制定机械加工工艺路线。具体包含以下方面：确定加工路线以及加工时间，借助上述方法来最大限度的确保机械加工工艺的有效落实，以此来保障机械加工产品的质量以及精度。 2机械加工工艺和精度之间存在的关系 加工工艺是通过特殊的手段或特定的手段来改变加工对象的形状、尺寸和性质，满足其他机械制造设备的要求，满足加工零件的要求，满足加工过程的要求以及零件的精度。具体参数如几何尺寸、形状等，匹配度越高，零件的精度越高。通过工艺规程和工艺流程，以达到零件加工要求的精度。流程规划主要用于满足制造的要求，优化书面记录的流程，并签署一定的规则，以便后续的流程可以按

影响机械加工精度的因素及其分析

影响机械加工精度的因素及其分析 一、在机械加工中，把机床、夹具、刀具、工件构成的一个封闭系统称为工艺系统。 二、根据切削过程的物理本质和工作阶段，可以把影响机械加工精度，造成加工误差的因素分为三个方面： 1．加工前存在的误差：（1）原理误差：某些加工方法即存在着误差； （2）机床、夹具、刀具本身的误差； （3）工作、夹具、刀具调整时的误差。 2．切削过程中物理因素所产生的误差：（1）切削力和其它力使工艺系统发生变形； （2）切削热和其他热源使工艺系统发生变形。3．切削后出现的误差：（1）工件内应力重新分布而产生的变形； （2）测量工件时的测量误差。 这些误差的产生的原因可以归纳为以下几个方面：（1）加工原理误差 （2）工艺系统的几何误差 （3）工艺系统受力变形引起的误差 （4）工艺系统受热变形引起的误差 （5）工件内应力引起的加工误差 （6）测量误差 ?加工原理误差 加工原理误差是指采用了近似的刀刃轮廓或近似的传动关系进行加工而产生的误差。 ?工艺系统的几何误差 一、由于工艺系统中各组成环节的实际几何参数和位置，相对于理想几何参数和位置发生偏离而引起的误差，统称为工艺系统几何误差。工艺系统几何误差只与工艺系统各环节的几何要素有关。 二、工艺系统的几何误差对加工误差的影响 工艺系统的几何误差对加工误差的影响主要体现在机床的几何误差对加工误差的影响。 机床的几何误差是通过各种成形运动反映到加工表面的，机床的成形运动主要包括两大类，即主轴的回转运动和移动件的直线运动。因而分析机床的几何误差主要包括主轴的回转运动误差、导轨导向误差和传动链误差。 （一）主轴的回转运动误差 1．主轴的回转运动误差是指主轴实际回转轴线相对于理论回转轴线的偏移。 2．机床主轴回转轴线的误差运动，可以分解为： （1）轴向窜动：指瞬时回转轴线沿平均回转轴线方向的轴向运动 主要影响工件的的端面形状和轴向尺寸精度。 （2）径向跳动：指瞬时回转轴线平行于平均回转轴线的径向运动量 主要影响加工工件的圆度和圆柱度。 （3）角度摆动：指瞬时回转轴线与平均回转轴线成一倾斜角度作公转 对工件的形状精度影响很大，如车外圆时，会产生锥度。 实际上，主轴回转误差的三种基本形式是同时存在的，主轴回转误差运动是这三种误差的合

齿轮精度等级、公差

齿轮精度等级、公差的说明 名词解释： 齿轮及齿轮副规定了12个精度等级，第1级的精度最高，第12级的精度最低。齿轮副中两个齿轮的精度等级一般取成相同，也允许取成不相同。齿轮的各项公差和极限偏差分成三个组齿轮各项公差和极限偏差的分组 -------------------------------------- 齿轮及齿轮副规定了12个精度等级，第1级的精度最高，第12级的精度最低。齿轮副中两个齿轮的精度等级一般取成相同，也允许取成不相同。齿轮的各项公差和极限偏差分成三个组齿轮各项公差和极限偏差的分组-------------------------------------------------------------------------------- 公差组公差与极限偏差项目误差特性对传动性能的主要影响ⅠFi′、FP、FPk Fi″、Fr、Fw 以齿轮一转为周期的误差传递运动的准确性Ⅱfi′、fi″、ff ±fPt、±fPb、ff β在齿轮一周内，多次周期地重复出现的误差传动的平稳性，噪声，振动ⅢFβ、Fb、±FPx 齿向线的误差载荷分布的均匀性根据使用的要求不同，允许各公差组选用不同的精度等级，但在同一公差组内，各项公差与极限偏差应保持相同的精度等级。齿轮传动精度等级的选用 -------------------------------------------------------------------------------- 机器类型精度等级机器类型精度等级测量齿轮3～5 一般用途减速器6～8 透平机用减速器3～6 载重汽车6～9 金属切削机床3～8 拖拉机及轧钢机的小齿轮6～10 航空发动机4～7 起重机械7～10 轻便汽车5～8 矿山用卷扬机8～10 内燃机车和电气机车5～8 农业机械8～11 关于齿轮精度等级计算的问题 某通用减速器中有一对直齿圆柱齿轮副，模数m=4mm，小齿轮z1=30,齿宽b1=40mm,大齿轮2的齿数z2=96,齿宽b2=40mm，齿形角α=20o。两齿轮的材料为45号钢，箱体材料为HT200，其线胀系数分别为α齿=11.5310-6K-1, α箱=10.5310-6K-1,齿轮工作温度为t齿=60oC,箱体工作温度t箱=30oC,采用喷油润滑，传递最大功率7.5KW，转速n=1280r/min，小批生产，试确定其精度等级、检验项目及齿坯公差，并绘制齿轮工作图。 回答你的问题： 1、齿轮精度主要是控制齿轮在运转时齿轮之间传递的精度，比如：传动的平稳性、瞬时速度的波动性、若有交变的反向运行，其齿侧隙是否达到最小，如果有冲击载荷，应该稍微提高精度，从而减少冲击载荷带给齿轮的破坏。 2、如果以上这些设计要求比较高，则齿轮精度也就要定得稍高一点，反之可以定得底一点 3、但是，齿轮精度定得过高，会上升加工成本，需要综合平衡 4、你上面的参数基本上属于比较常用的齿轮，其精度可以定为：7FL，或者7-6-6GM 精度标注的解释： 7FL：齿轮的三个公差组精度同为7级，齿厚的上偏差为F级，齿厚的下偏差为L级 7-6-6GM：齿轮的第一组公差带精度为7级，齿轮的第二组公差带精度为6级，齿轮的第三组公差带精度为6级，齿厚的上偏差为G级，齿厚的下偏差为M级 5、对于齿轮精度是没有什么计算公式的，因为不需要计算，是查手册得来的。 6、精度等级的确定是工程师综合分析的结果，传动要求精密、或者是高负载、交变负载……就将精度等级定高一点