延迟焦化装置
延迟焦化装置
一、概况
焦化是深度热裂化过程，也是处理渣油的手段之一。它又是唯一能生产石油焦的工艺过程，是任何其他过程所无法代替的。是某些行业对优质石油焦的特殊需求，致使化过程在炼油工业中一直占据着重要地位
延迟焦化是一种石油二次加工技术，是以贫氢的重质油(如减压渣油、裂化渣油以及沥青等)为原料，在高温(400~500℃)进行深度的热裂化反应。通过裂解反应，使渣油的一部分转化为气体烃和轻质油品；由于缩合反应，使渣油的另一部分转化为焦炭。
延迟焦化是一个成熟的减压渣油加工工艺，多年来一直作为一种重油深加工手段。近年来随着原油性质变差(指含流量增加)、重质燃料油消费的减少和轻质油品需求的增加，焦化能力增加的趋势很快。
延迟焦化装置的作用：将重质油馏分经裂解、聚合，生成油气、轻质油、中间馏分和焦炭。
二、工艺原理
焦化是在高温条件下，热破坏加工重油(减压渣油)的一种方法，其目的是得到汽油、柴油、焦炭、裂化馏分油(焦化蜡油)和气体。焦化过程是一种热分解和缩合的综合过程。也是一种渣油轻质化的过程。原料油一般加热到420℃开始热解，于500℃下进行深度热裂化反应。延迟焦化是将原料油通过加热炉加热时,采用高的油流速(入口混相流速3.54m/s)和高的加热强度(35kw/m2)，使油品在短时间内达到焦化反应所需的温度同，并且迅速离开加热炉进入焦炭塔，从而使生焦反应不在加热炉中进行,而延迟到焦炭塔中进行的一种热加工过程。焦化反应的机理较为复杂，一般简单表示为：
三、主要工艺流程(图9 焦化装置工艺原则流程图)
减压渣油从1#常减压装置来，温度为200℃以上，冷渣油从罐区来，温度为70～80℃。从1#常减压来的热渣油进入原料油缓冲罐V-101，经原料油泵P-101(102)抽出与循环油混合后先后与中段回流(E-110)和轻蜡油换热(E-107)(若冷热混炼，则冷渣油在换-110前与热渣油汇合)，然后分两路，分别与循环油及回流(E-111/1～4)、重蜡油及回流(E-112/1～4)、循环油及回流(E-113/1～4)换热到约330℃进入加热炉进料缓冲罐V-104。V-104罐底油经加热炉进料泵P-409(410)分别送到加热炉F-303、F-301加热到495～505℃，经四通阀进入焦碳塔T-201(202)。炉-303进料分为四路，每路设二点注水，一点注汽。在焦碳塔内进行裂解和缩合反应，反应产物除焦炭聚集在塔内，其它产品均呈气相从焦碳塔顶进入分馏塔T-101。油气进分馏塔，轻组分上升，重组分落入塔底，上升到精馏段的油气通过塔盘进行传质传热，在不同的部位分离出富气、汽油、柴油、轻蜡油、重蜡油和循环油，炉子注水随气体一起从T101顶逸出。焦炭塔内的焦炭聚集到一定的高度，停止进料，切换到另一个已预热好的焦炭塔内继续生产。停止后的塔通过大量吹汽和给水冷焦，将焦炭温度冷却到80℃以下，焦炭经水力除焦进入焦池，用吊车抓斗装车出厂或用履带送动力厂CFB锅炉出燃料。
分馏塔T-101底循环油自塔底经过滤器后由循环油泵P-121、P122抽出，与加热炉进料换热器E-113/1～4、E-111/1～4换热到280℃～310℃分为五路，一路作为回流控制分馏塔蒸发段温度，二路作为回流控制分馏塔底温度，三路作为循环油，用于调节装置循环比，四路作为热蜡油出装置，五路经冷却器L-105冷却至80℃～100℃出装置。
重蜡油从蜡油箱由泵P-124、P-108抽出，一路作为内回流返塔，另一路经与加热炉进料换热器E-112/1～4换热至295℃左右分为三路，一路返分馏塔六层塔盘，二路作为热蜡油出装置，三路经低温水换热器E114冷却出装置。
轻蜡油自分馏塔11层塔盘由泵P-123、P-107抽出，经与加热炉进料换热器E-107、轻蜡油蒸汽发生器E-101换热后，一路作为热蜡油出装置，另一路经低温水换热器E-108冷却后去1#催化或加氢制氢装置进行改质。
中段回流自分馏塔19层塔盘由中段回流泵P-106、P1O9抽出，经稳定塔底重沸器E708、加热炉进料换热器E-110、中段回流蒸汽发生器E-102换热到190℃～215℃返回分馏塔的23层，控制柴油质量。
塔顶循环回流自汽油箱用顶回流泵P-103、P-104抽出，经低温水换热器E-106换热后返回塔顶，控制顶部负荷和汽油干点。
柴油自柴油箱由泵P-120、P105抽出分为两路，一路作为内回流返塔，另一路经柴油蒸汽发生器E103、除氧水换热器E-104、气分塔底重沸器、富柴换热器E-105/1换热到150℃，再分两路，一路作为回流返塔，另一路继续经低温水换热器E-105/2～5、柴油冷却器L-104冷却送柴油加氢装置改质。从E105出来柴油可作机泵端面密封冲洗油，也可经仪表冲洗油泵P113、P114升压后用作仪表冲洗油。从L104出来的柴油可作机泵端面密封冲洗油，也可经仪表冲洗油泵P113、P114升压后和作仪表冲洗油。从L104抽出，经P701、P702加压E704冷却后进贫气再生塔T701，从T701底出来的富柴油与柴油换热器E105/1换热后和25层回流一起返回分馏塔。
水蒸汽、汽油、气体从T-101顶部逸出，经塔顶空冷器L101、后冷器L-102冷凝至40℃进入油、水、气分离罐V-102分离，水从V-102底部经污水泵P-116、P-117抽出经污水过滤器V107后送入污水脱硫装置。汽油用汽油泵P-111、P-112抽出部分可作为T-101顶冷回流，部分作为吸收剂送至吸收塔T702。
焦化富气自V102来，进压缩机入口缓冲罐V704，底部凝缩油由凝缩油泵P705、P706返回V102。富气进入压缩机C701，经一段压缩，温度达到123℃，压力为0.35MPa，经一段中间冷却器L702冷却至40℃，再进入中间分离器V703，由V703出来的富气进C701二段入口，经二段压缩后温度达139℃，压力为1.1Mpa，再与解吸气、吸收塔底油混合后进入冷却器L701冷却到40℃，进气液水分离罐V702分离，含硫污水自压出装置，气相进汽油吸收塔；凝缩油经泵P702抽出分两路：一路去解吸塔T703顶，另一路与稳定汽油换热器E710加热后去解吸塔第9层。经解吸出轻组分后的塔底油由解吸塔底泵P713抽出与稳定汽油换热器E709加热后进稳定塔T704。解吸塔底重沸器E707热源为焦化分馏塔柴油。
解吸油经稳定塔分离出液态烃后，稳定汽油自塔底采出，经E709、E710、E711冷却后分两路：一路出装置去加氢；另一路经吸收油泵P712送至吸收塔顶作吸收油。T704塔顶出来的气态烃经E706冷却后去稳定塔顶回流罐V711。液态烃泵P714
抽出的液态烃分两路：一路送出装置去脱硫；另一路回流去稳定塔顶。稳定塔底重沸器E708的热源为焦化分馏塔中段回流油。
自分液罐V702来的富气经吸收塔T702被焦化粗汽油及稳定汽油吸收重组分后的气体去柴油再吸收塔T701。为了提高吸收效果，吸收塔设有一个中段回流，取走多余的热量。从T701顶部出来的焦化干气经V705后送往加氢装置。
液氨由系统管网来，与系统来的低温软化水(与机泵端面软化水相同)按比例进入氨水配制罐V706，并按焦化富气中硫含量的高低控制氨浓度，一般情况下氨浓度控制在1%-4%，配好的氨水由V706底抽出，经注氨泵P703、P704可注入静态混合器M701前，使富气氨洗脱硫，也可注入分馏塔与油气混合脱除富气中的硫，富气和含氨污水进入V102分离，含氨污水送往脱硫装置。
3.5MPa蒸汽自动力管网来，驱动汽轮机做功后，背压汽排入1.0MPa蒸汽管网，为保证汽轮机背压不超高，在背压汽管道上还设置了安全阀。
氮气从系统管网来，有高压N2和N2低压，高压N2经过两级减压，作为气压机密封用氮气，注入气压机密封腔。
焦碳塔大量吹汽和给水冷焦产生的高温蒸汽及少量油气进入放空塔T205，塔底油用污油泵P211抽出，一部分进分馏塔二层回炼，另一部分经污油换热器E201(或水箱冷却器L202/56)后作塔顶回流，控制T205顶部温度在104℃左右，也可甩至污油罐V205、V206或五垅灌区。T205顶油气直接进入放空塔顶空冷器L303、循环水冷却器L301、L302后，进入放空分液罐V204分离，V204污油用泵甩至沉降罐V205，污水压至冷焦水罐V211，分液罐顶部的不凝气排入火炬系统。
从焦碳塔T201/T202自流下来的冷焦水和从冷焦水泵P204来的冷焦水经混合器混合后，先进入冷焦水缓冲罐V208，然后由冷焦水泵P208送入热水罐V211，热水由热水泵P214抽出经焦粉过滤器V210/AB过滤后进入除油器V209/AB除油后分两路：水经空冷L203冷却后进冷水罐V212；油水进入V211或小油池，小油池的污油经P215/AB送至V205。
焦碳塔切焦用的高压水，由高压水泵P503、P501送出，经三位控制阀送到水力切焦器切焦。焦碳塔出来的切焦水经过储焦池、一沉淀池、二沉淀池，用切焦水提升泵P1402送至山上水池循环使用。
四、主要工艺设备
五、主要工艺操作指标
六、思考题
1、焦化反应的机理是什么？影响因素有哪些？
2、焦化装置生产的工艺原理是什么？
3、焦化装置的原料有哪些？
4、焦化装置生产哪些成品和半成品？
5、焦化装置焦炭塔有什么特点？
6、焦炭塔的生产过程？
7、什么是急冷油？其作用是什么？
8、单向阀的作用？安全阀的用途？
9、焦化装置分馏塔有什么特点？
10、焦化装置立式加热炉有什么特点？
11、请说出看火门、防爆门、阻火器的作用？
12、为什么说焦化反应温度不宜过高或过
13、请写出你所在岗位巡检路线和每站的内容？
14、分馏塔顶油气分离器的作用是什么？如何控制其液面？
15、请写出你所在岗位的工艺指标、质量指标？
16、本装置蒸馏塔是什么类型？有何优缺点？适用范围如何？
17、塔顶回流带水有什么现象？如何处理？
18、离心泵的工作原理？如何切换离心泵？
19、冷回流、中段回流的作用是什么？
20、延迟焦化工艺中，向加热炉管入口处注水的目的是什么？注水量一般控制在多少为宜？
延迟焦化工艺新进展
延迟焦化工艺新进展 2005.01.28 09:05:59 中国石油信息网 放大字体缩小字体打印本页 延迟焦化工艺发展重点是优化操作条件，在增加产能的同时追求最大的液体产率、减少生焦率和尽可能处理劣质原料。 福斯特-惠勒公司、大陆石油公司（现大陆菲利浦斯公司）等有关延迟焦化工艺和设备的发展大大改进了延迟焦化技术。使循环时间已由24hr缩短到18hr以内，从而扩大了现有焦炭塔的处理能力。焦炭塔清焦的自动化作业提高了安全性，并有助于缩短循环时间。在低压（0.103MPa）下操作的无重油外部循环的新设计提高了液收，最大量减少了焦炭产率。循环馏出油代替循环重油，减少了焦炭产率，延长了停工维修之间的运转时间。新的双燃烧器加热炉设计和改进的炉管材质提高了焦化加热炉温度。现在标准的焦炭塔直径为8.2～8.5m，9.1m直径的焦炭塔也已投入应用。延迟焦化的总液收达到57%以上（占减压渣油进料）。 美国Valero炼制公司得克萨斯炼厂投资2.75亿美元，于2003年底投产的248万t/年延迟焦化装置，采用了福斯特-惠勒公司SYDEC工艺，该厂主要加工墨西哥重质、含硫的玛亚原油，延迟焦化装置加工玛亚减压渣油和中东原油沥青混合料，使用该劣质原料，使原料费用减小了1美元/bbl以上，使投资偿还率提高了3%。 延迟焦化装置可灵活加工各种原料，包括直馏、减粘、加氢裂化渣油、裂解焦油和循环油、焦油砂、FCC油浆、炼厂污油（泥）等60余种原料。处理原料油的CCR为3.8%～45%（m），API重度2 O～20O。委内瑞拉利用延迟焦化和加氢处理工艺对奥利诺柯原油进行改质，生产API 16 O～32 O、含硫<0.1%（m）的合成油。 较老的延迟焦化装置循环周期为12～14hr，目前新设计的循环周期一般为18～20hr，鲁姆斯公司的设计操作周期为<18hr。
几种化工工艺流程
正文 1. 延迟焦化工艺流程 本装置的原料为温度90℃的减压渣油 由罐区泵送入装置原料油缓冲罐 然后由原料泵输送至柴油原料油换热器 加热到135℃左右进入蜡油原料油换热器 加热至160℃左右进入焦化炉对流段 加热至305℃进入焦化分馏塔脱过热段 在此与来自焦炭塔顶的热油气接触换热。原料油与来自焦炭塔油气中被凝的循环油一起流入塔底 在380-390℃温度下 用辐射泵抽出打入焦化炉辐射段 快速升温至495-500℃，经四通阀进入焦碳塔底部。 循环油和减压渣油中蜡油以上馏分在焦碳塔内由于高温和长时间停留而发生裂解、缩合等一系列的焦化反应 反应的高温油气自塔顶流出进入分馏塔下部与原料油直接换热后 冷凝出循环油馏份 其余大量油气上升经五层分馏洗涤板 在控制蜡油集油箱下蒸发段温度的条件下 上升进入集油箱以上分馏段 进行分馏。从下往上分馏出蜡油、柴油、石脑油和富气。分馏塔蜡油集油箱的蜡油在343℃温度下 自流至蜡油汽提塔 经过热蒸汽汽提后蜡油自蜡油泵抽出 去吸收稳定为稳定塔重沸器提供热源后降温至258℃左右 再为解吸塔重沸器提供热源后降温至242℃左右 进入蜡油原料油换热器与原料油换热 蜡油温度降至210℃后分成三部分 一部分分两路作为蜡油回流返回分馏塔 一路作为下回流控制分馏塔蒸发段温度和循环比 一路作为上回流取中段热 一部分回焦化炉对流段入口以平衡大循环比条件下的对流段热负荷及对流出口温度 另一部分进水箱式蜡油冷却器降温至90℃ 一路作为急冷油控制焦炭塔油气线温度 少量蜡油作为产品出装置。 柴油自分馏塔由柴油泵抽出 仅柴油原料油换热器、柴油富吸收油换热器后一部分返回分馏塔作柴油回流 另一部分去柴油空冷器冷却至55℃后 再去柴油水冷器冷却至40℃后分两路 一路出装置 另一路去吸收稳定单元的再吸收塔作吸收剂。由吸收稳定单元返回的富吸收油经柴油富吸收油换热器换热后也返回分馏塔。分馏塔顶油气经分馏塔顶空冷器 分馏塔顶水冷器冷却到40℃，流入分馏塔顶气液分离罐 焦化石脑油由石脑油泵抽出送往吸收稳定单元。焦化富气经压缩机入口分液罐分液后 进入富气压缩机。 焦炭塔吹汽、冷焦产生的大量蒸汽及少量油气 进入接触冷却塔下部 塔顶部打入冷却后的重油 洗涤下来自焦炭塔顶大量油气中的中的重质油 进入接触冷却塔底泵抽出后经接触冷却塔底油及甩油水冷器冷却后送往接触冷却塔顶或送出装置。塔顶流出的大量水蒸气经接触冷却塔顶空冷器、接触冷却塔顶水冷器冷却到40℃进入接触冷却塔顶气液分离罐 分出的轻污油由污油泵送出装置 污水由污水泵送至焦池 不凝气排入火炬烧掉。甩油经甩油罐及甩油冷却器冷却后出装置。 2.吸收稳定工艺流程 从焦化来的富气经富气压缩机升压至1.4Mpa然后经焦化富气空冷器冷却 冷却后与来自解吸塔的轻组份一起进入富气水冷器 冷却到40℃后进入气液分离罐 分离出的富气进入吸收塔 从石脑油泵来的粗石脑油进入吸收塔上段作吸收剂。从稳定塔来的稳定石脑 油打入塔顶部与塔底气体逆流接触 富气中的C3、C4组分大部分被吸收下来。吸收塔设中段回流 从吸收塔顶出来带少量吸收剂的贫气自压进入再吸收塔底部 再吸收塔顶打入来自吸收柴油水冷器的柴油 柴油自下而上的贫气逆流接触 以脱除气体中夹带的汽油 组分。再吸收塔底的富吸收油返回分馏塔 塔顶气体为干气 干气自压进入焦化脱硫塔。
空分车间生产工艺与原理
空分车间生产基本工艺与原理 1、空分综述 1.1、空气及空气分离 空气存在于我们地球表面，属典型的多组分混合物，主要成分有氮气、氧气及惰性气体，按体积含量计，氧气占20.95%、氮气占78.09%、氩占0.932%，此外还有微量的氢、氖、氦、氪、氙、氡，以及不定量的水蒸汽及二氧化碳。在标准状况下，空气液化温度为87.7K。 空气分离是指把空气通过一定的方法分离出氧气、氮气和惰性气体的过程。 目前分离的方法主要有深冷法、变压吸附法、膜分离法，它们各有自己的优缺点。变压吸附法、膜分离法主要用于低纯度、小型空分设备；焦炉煤气制合成氨项目用产品气量大且纯度要求高，故采用深冷法。 深冷法基本原理是：将空气液化后，根据各组份沸点不同，通过精馏将各组分进行分离。空气分离的主要产品为氧气及部分氮气。 1.2、空分装置简介 1.2.1.装置特点 我公司选用了由开封黄河制氧厂生产的第六代空分装置，流程上采用全低压、外压缩，不提氩的结构。主要特点： ⑴采用带自动反吹的自洁式空气过滤器，保证了运行周期及运行效果； ⑵预冷系统利用多余的污氮气及氮气对水进行冷却，降低冷水机组热负荷，减小冷水机组功率选型，不但节能且充分利用了富余气体干基吸湿
潜热； ⑶采用分子筛吸附，大大简化空气净化工艺，延长了切换周期，减少加工空气切换损失。利用分子筛所具有的选择性高吸附率，提高了净化效果，减少碳氢化合物、氮氧化物及二氧化碳进入液氧的量，确保主冷的安全同时延长装置大加温周期； ⑷采用增压机制动的透平膨胀机，提高单位气体制冷量，减少膨胀空气对上塔精馏段的影响，优化了精馏操作； ⑸分馏塔下塔采用高效塔板，上塔采用规整填料，降低精馏塔操作压力，提高了塔板和填料的精馏效率，保证了氧的提取率、降低制氧单耗； ⑹设置液氧贮槽及汽化系统，加大主冷液氧排放量，杜绝碳氢化合物、氮氧化物及二氧化碳在液氧中析出，最大限度保证主冷安全。液氧汽化系统为空分装置短停时系统用氧提供了方便，确保后工段工艺连续，减少后工段开停车损失； ⑺装置采用DCS集散控制系统，使操作更加方便和稳定。 1.2.2.装置主要参数 空分装置型号为KDON—4500/6000，其主要参数： ⑴空压机：≥25000Nm3/h,出口压力：0.6MPa(G); ⑵氧气：产量≥4500 Nm3/h，纯度99.6%，出界区压力：3.0 MPa(G); ⑶氮气：≥6000 Nm3/h，纯度99.99%，出界区压力0.8 MPa(G); ⑷仪表空气≥3000 Nm3/h，露点≤－40℃,出界区压力≥0.8MPa(G)。 1.2.3.装置设计运行要求 ⑴操作弹性 本装置可在不外加任何设备的情况下，能以设计氧产量的75～105%变
空分装置讲解
空分装置简介洗涤剂化工厂空分车间由氮氧站和空压站布置成一个区域组成的气体车间，为生产装置和辅助系统提供需要的氮气、氧气、仪表风和工业风。 1.1.1装置简介 氮氧站包括空分装置、液氧液氮储存、压氧、压氮系统，空分装置有两套KDON-800/1400空分设备（其中一套生产、另一套备用），该装置于1991年8月建成投产，装置设计生产能力为氮气1400Nm3/h,氧气800Nm3/h，该装置占地面积为20072 m2。空分装置为开封空分设备厂开发研制的新型产品。它采用常温分子筛吸附法净化空气，工艺流程简单，操作方便，运行安全平稳。为了满足生产装置氧、氮的连续供气，装置内设置了液氧、液氮的储罐及气化系统。为了保证全厂各用户需求，由压氧、压氮系统供应压缩氧气和压缩氮气， ≤8PPm，供给压力0.8MPa,产量1400 Nm3/h，提按设计值，提供给用户的氮气质量为含0 2 供的氧气质量为≥99.6%，供给压力为2.8 MPa，产量为800 Nm3/h。 空压站于1991年8月建成投产，设计可为全厂提供仪表风4000 Nm3/h，供给压力0.6 MPa，仪表风露点为≤-40℃，工业风1080 Nm3/h，供给压力0.8 MPa。 1.1.2工艺原理 1.1. 2.1 空分装置原理 空气主要是由78.03%的氮气和20.93%的氧气及其它气体混合而成。空气分离就是先使空气冷却到一定的低温，而使其液化成为液态空气。再利用氧和氮两种液体的沸点不同（在大气压力下，氧的沸点为﹣183.98℃，而氮的沸点为﹣195.8℃），在装有筛板的空分塔内进行分离。空分塔又称之为精馏塔。空气精馏塔一般可分为单级精馏塔和双级精馏塔，单级精馏塔只能制取一种纯产品。洗涤剂化工厂空分装置采用双级精馏塔制取高纯度的氮气
延迟焦化装置的能耗分析及节能优化实践
1前言 延迟焦化是目前最重要的重质油加工技术之一。随着其迅速发展以及节能降耗日益受到重视，对延迟焦化装置进行能耗分析并采取有效的节能降耗措施非常必要[1～3]。 中国海油惠州炼油分公司420×104t/a 延迟焦化装置(以下简称惠炼焦化)采用美国Foster Wheeler 公司工艺包，于2009年4月建成投产。该装置采用“两炉四塔”的工艺路线，由焦化、吸收稳定和公用工程3部分组成；设计生焦时间为18h ；设计循环比为0.3，并适应在0.2～0.4之间操作；以减压渣油为原料，产品为干气、液态烃、汽油、柴油、蜡油及石油焦；设计能耗(含稳定系统)为39.03kg 标油/t 原料。2009年以来的装置能耗数据见表1。 从表1可以看出，装置综合能耗比设计能耗低约3kg 标油/t 原料。装置能耗的降低，得益于工艺优化与节能措施的落实。 2装置主要工艺优化措施2.1降低蒸汽消耗 2.1.1停用解吸塔上重沸器 惠炼焦化解吸塔重沸器设计为双重沸器，下重沸器由柴油回流进行加热，上重沸器由3.5MPa 蒸汽进行加热；设计解吸塔底温度为172℃，3.5MPa 蒸汽耗量为16.48t/h 。经过摸索，目前已将解吸塔上重沸器完全停掉，将解吸塔底的温度控制从170℃降到了目前的155℃，减少了塔底的加热负荷，同时对产品质量的控制没有任何影响；节省3.5MPa 蒸汽15t/h 左右，降低能耗约2.64kg 标油/t 原料。 2.1.2停用柴油汽提塔的汽提蒸汽 由于焦化汽、柴油混合出装置去加氢精制装置，柴油汽提塔控制柴油闪点意义不大，汽提蒸汽可以取消。通过停用柴油汽提塔汽提蒸汽，可节约 1.0MPa 蒸汽3t/h ，降低能耗约0.45kg 标油/t 原料， 同时可减少装置污水产量。 2.1.3提高蜡油回流蒸汽发生器的发汽量 蜡油回流，经与原料渣油换热，发生1.0MPa 蒸汽，作为稳定塔底重沸器热源后返回分馏塔。通过 延迟焦化装置的能耗分析及节能优化实践 龚朝兵，周雨泽，宋金宝，王金刚 (中海石油炼化有限责任公司惠州炼油分公司，广东惠州516086) 摘要 中国海油惠州炼油分公司420×104t/a 延迟焦化装置通过停用解吸塔上重沸器3.5MPa 蒸汽、停用柴油汽提塔1.0MPa 汽提蒸汽、降低循环比、采用先进控制(APC)提高加热炉热效率、降低高压水泵和罐区减渣原料泵电耗、提高水的回用率、加大装置处理量等工艺优化措施，装置综合能耗比设计能耗39.03kg 标油/t 原料降低3kg 标油/t 原料。为了进一步降低装置能耗，达到国内其他先进装置的能耗水平，该装置在2011年利用检修时机，通过加热炉节能改造降低排烟温度、利用柴油低温热发生0.45MPa 蒸汽、焦化富气压缩机叶轮更换、焦炭塔区特阀汽封线改造等节能改造措施，加热炉热效率由89%提高至91.5%，节约3.5MPa 蒸汽用量约6.5t/h ，同时减少了燃料气、蒸汽和电的消耗，使装置能耗总体降低3.16kg 标油/t 原料。装置节能改造每年可增加4000万元的经济效益。 关键词 延迟焦化装置综合能耗节能改造加热炉热效率余热利用净化水回用 作者简介：龚朝兵，工程师，毕业于中国石油大学(北京)，获工学硕士学位，主要从事重质原油处理研究与技术管理工作。 E-mail ：gongchb3@https://www.wendangku.net/doc/58130859.html, 表12009~2011年装置能耗数据对比 项目设计值 2009年均值 2010年均值 2011年均值 装置能耗/ (kg 标油·t 原料-1)39.0336.0535.5836.14平均处理量/(t ·h -1) 500435.65470.5474负荷率，% 100 87.13 94.10 94.8 2013年第18卷 ·84· 中外能源 SINO-GLOBAL ENERGY
延迟焦化工艺流程
延迟焦化 1. 延迟焦化工艺流程： 本装置的原料为温度90℃的减压渣油，由罐区泵送入装置原料油缓冲罐，然后由原料泵输送至柴油原料油换热器，加热到135℃左右进入蜡油原料油换热器，加热至160℃左右进入焦化炉对流段，加热至305℃进入焦化分馏塔脱过热段，在此与来自焦炭塔顶的热油气接触换热。原料油与来自焦炭塔油气中被凝的循环油一起流入塔底，在380～390℃温度下，用辐射泵抽出打入焦化炉辐射段，快速升温至495～500℃，经四通阀进入焦碳塔底部。 循环油和减压渣油中蜡油以上馏分在焦碳塔内由于高温和长时间停留而发生裂解、缩合等一系列的焦化反应，反应的高温油气自塔顶流出进入分馏塔下部与原料油直接换热后，冷凝出循环油馏份；其余大量油气上升经五层分馏洗涤板，在控制蜡油集油箱下蒸发段温度的条件下，上升进入集油箱以上分馏段，进行分馏。从下往上分馏出蜡油、柴油、石脑油（顶油）和富气。 分馏塔蜡油集油箱的蜡油在343℃温度下，自流至蜡油汽提塔，经过热蒸汽汽提后蜡油自蜡油泵抽出，去吸收稳定为稳定塔重沸器提供热源后降温至258℃左右，再为解吸塔重沸器提供热源后降温至242℃左右，进入蜡油原料油换热器与原料油换热，蜡油温度降至210℃，后分成三部分：一部分分两路作为蜡油回流返回分馏塔，一路作为下回流控制分馏塔蒸发段温度和循环比，一路作为上回流取中段热；一部分回焦化炉对流段入口以平衡大循环比条件下的对流段热负荷及对流出口温度；另一部分进水箱式蜡油冷却器降温至90℃，一路作为急冷油控制焦炭塔油气线温度，少量蜡油作为产品出装置。 柴油自分馏塔由柴油泵抽出，仅柴油原料油换热器、柴油富吸收油换热器后一部分返回分馏塔作柴油回流，另一部分去柴油空冷器冷却至55℃后，再去柴油水冷器冷却至40℃后分两路：一路出装置；另一路去吸收稳定单元的再吸收塔作吸收剂。由吸收稳定单元返回的富吸收油经柴油富吸收油换热器换热后也返回分馏塔。 分馏塔顶油气经分馏塔顶空冷器，分馏塔顶水冷器冷却到40℃，流入分馏塔顶气液分离罐，焦化石脑油由石脑油泵抽出送往吸收稳定单元。焦化富气经压缩机入口分液罐分液后，进入富气压缩机。 焦炭塔吹汽、冷焦产生的大量蒸汽及少量油气，进入接触冷却塔下部，塔顶部打入冷却后的重油，洗涤下来自焦炭塔顶大量油气中的中的重质油，进入接触冷却塔底泵抽出后经接触冷却塔底油及甩油水冷器冷却后送往接触冷却塔顶或送出装置。塔顶流出的大量水蒸气经接触冷却塔顶空冷器、接触冷却塔顶水冷器冷却到40℃进入接触冷却塔顶气液分离罐，分出的轻污油由污油泵送出装置，污水由污水泵送至焦池，不凝气排入火炬烧掉。甩油经甩油罐及甩油冷却器冷却后出装置。 2. 吸收稳定工艺流程： 从焦化来的富气经富气压缩机升压至1.4Mpa，然后经焦化富气空冷器冷却，冷却后与来自解吸塔的轻组份一起进入富气水冷器，冷却到40℃后进入气液分离罐，分离出的富气进入吸收塔；从石脑油（顶油）泵来的粗石脑油进入吸收塔上段作吸收剂。从稳定塔来的稳定石脑油打入塔顶部与塔底气体逆流接触，富气中的C3、C4组分大部分被吸收下来。吸收塔设中段回流，从吸收塔顶出来带少量吸收剂的贫气自压进入再吸收塔底部，再吸收塔
延迟焦化工艺流程教学提纲
延迟焦化工艺流程
炼油厂的炼油工艺流程介绍 上传时间：2009-07-31 12:03 点 击：110 正文： 延迟焦化、加氢精制、制氢工艺流程 工艺流程简述 前言：根据济南炼油厂、海化集团等公司的延迟焦化装置、加氢装置、制氢装置的工艺流程整理而成。并参考洛阳设计院、北京设计院、华西所提供材料。 一、100万吨/年延迟焦化装置 本装置原料为减压渣油，温度为150℃，由常减压装置直接送入焦化装置内与柴油换热，换热后温度为170℃，进入原料油缓冲罐（D-101）。原料油缓冲罐内的减压渣油由原料油泵抽出，与热蜡油经过两次换热再进加热炉对流段（Ⅱ）加热后分两股入焦化分馏塔（C-102）下段的五层人字挡板的上部和下部，在此与焦炭塔（C-101/1，2）顶来的油气接触，进行传热和传质。原料油中蜡油以上馏分与来自焦炭塔顶油气中被冷凝的馏分（称循环油）一起流入塔底，在384℃温度下，用加热炉幅射进料泵抽出打入加热炉幅射段，在这里快速升温至500℃，然后通过四通阀入焦炭塔底。 循环油和原料油中蜡油以上馏分在焦炭塔内由于高温和长停留时间，产生裂解和缩合等一系列复杂反应，最后生成油气（包括富气、汽油、柴油和蜡油），由焦炭塔进入分馏塔，而焦炭则结聚在焦炭塔内。 从焦炭塔顶逸出的油气和水蒸气混合物进入分馏塔，在塔内与加热炉对流段来的原料换热，冷凝出循环油馏分，其余大量油气从换热段上升进入蜡油集油箱以上的分馏段，在此进行传热和传质过程，分馏出富气、汽油、柴油和蜡油。焦化分馏塔油集油箱的蜡油经换热至90℃出装置进蜡油罐；另外引出两分路90℃冷蜡油作焦炭塔顶急冷油和装置封油用。 中段回流经中段回流蒸汽发生器发生蒸汽。 分馏塔顶回流从分馏塔抽出，经冷却后返回。 柴油从分馏塔进入汽提塔，经蒸汽汽提，柴油由汽油塔下部抽出，经换热冷却至70℃后分成两路，一路至加氢装置；另一路冷却至40℃进入柴油吸收塔作吸收剂来自压缩富气分液罐的富气进入柴油吸收塔下部，经吸收后，塔顶干气出装置进入全厂燃料气管网；塔底吸收油利用塔的压力（0.4MPa 表）自压入分馏塔作回流。 分馏塔顶油气经分馏塔顶空冷器和分馏塔顶油气后冷器冷却后进入分馏塔顶油气分离罐分离，分离出的汽油由汽油泵抽出分两路，一路去加氢装置，另一路返回塔顶作回流（不常用）。油气分离罐顶的富气经富气压缩机加压后经压缩富气空冷器、压缩富气后冷器冷却后进入压缩富气分液罐，冷凝液凝缩油至加氢装置；富气进入柴油吸收塔下部（一些装置的实际生产证明，经柴油吸收后的干气带残液比较严重，约占干气的20%，我公司设计时可以将油气分离罐顶的富气经富气压缩机加压后并入芳构化装置的吸收稳定系统或催化装置的吸收稳定系统，以防止干气带残液。）。此外，为了防止分馏塔底部结焦，分馏塔底设分馏塔底循环泵。 切焦采用有井架双钻具方式，切焦水用高压水泵抽高位水箱的水，打到焦炭塔面，进行水力除焦。焦炭和水一同流入贮焦池，经分离后切焦水流入沉淀池重新利用。 焦炭塔吹汽时，油气首先进入油气闪蒸罐，罐底污油经污油泵送出装置；罐顶油气进入水箱冷却器，冷却后进入吹汽放空油水分离罐，罐底污油经污油泵送出，含硫油污水经污水泵送至装置外污水处理场。不凝气进入放空油气脱水罐，然后进入瓦斯系统去火炬烧掉。
延迟焦化装置
延迟焦化装置 一、概况 焦化是深度热裂化过程，也是处理渣油的手段之一。它又是唯一能生产石油焦的工艺过程，是任何其他过程所无法代替的。是某些行业对优质石油焦的特殊需求，致使化过程在炼油工业中一直占据着重要地位 延迟焦化是一种石油二次加工技术，是以贫氢的重质油(如减压渣油、裂化渣油以及沥青等)为原料，在高温(400~500℃)进行深度的热裂化反应。通过裂解反应，使渣油的一部分转化为气体烃和轻质油品；由于缩合反应，使渣油的另一部分转化为焦炭。 延迟焦化是一个成熟的减压渣油加工工艺，多年来一直作为一种重油深加工手段。近年来随着原油性质变差(指含流量增加)、重质燃料油消费的减少和轻质油品需求的增加，焦化能力增加的趋势很快。 延迟焦化装置的作用：将重质油馏分经裂解、聚合，生成油气、轻质油、中间馏分和焦炭。 二、工艺原理 焦化是在高温条件下，热破坏加工重油(减压渣油)的一种方法，其目的是得到汽油、柴油、焦炭、裂化馏分油(焦化蜡油)和气体。焦化过程是一种热分解和缩合的综合过程。也是一种渣油轻质化的过程。原料油一般加热到420℃开始热解，于500℃下进行深度热裂化反应。延迟焦化是将原料油通过加热炉加热时,采用高的油流速(入口混相流速3.54m/s)和高的加热强度(35kw/m2)，使油品在短时间内达到焦化反应所需的温度同，并且迅速离开加热炉进入焦炭塔，从而使生焦反应不在加热炉中进行,而延迟到焦炭塔中进行的一种热加工过程。焦化反应的机理较为复杂，一般简单表示为：
三、主要工艺流程(图9 焦化装置工艺原则流程图) 减压渣油从1#常减压装置来，温度为200℃以上，冷渣油从罐区来，温度为70～80℃。从1#常减压来的热渣油进入原料油缓冲罐V-101，经原料油泵P-101(102)抽出与循环油混合后先后与中段回流(E-110)和轻蜡油换热(E-107)(若冷热混炼，则冷渣油在换-110前与热渣油汇合)，然后分两路，分别与循环油及回流(E-111/1～4)、重蜡油及回流(E-112/1～4)、循环油及回流(E-113/1～4)换热到约330℃进入加热炉进料缓冲罐V-104。V-104罐底油经加热炉进料泵P-409(410)分别送到加热炉F-303、F-301加热到495～505℃，经四通阀进入焦碳塔T-201(202)。炉-303进料分为四路，每路设二点注水，一点注汽。在焦碳塔内进行裂解和缩合反应，反应产物除焦炭聚集在塔内，其它产品均呈气相从焦碳塔顶进入分馏塔T-101。油气进分馏塔，轻组分上升，重组分落入塔底，上升到精馏段的油气通过塔盘进行传质传热，在不同的部位分离出富气、汽油、柴油、轻蜡油、重蜡油和循环油，炉子注水随气体一起从T101顶逸出。焦炭塔内的焦炭聚集到一定的高度，停止进料，切换到另一个已预热好的焦炭塔内继续生产。停止后的塔通过大量吹汽和给水冷焦，将焦炭温度冷却到80℃以下，焦炭经水力除焦进入焦池，用吊车抓斗装车出厂或用履带送动力厂CFB锅炉出燃料。 分馏塔T-101底循环油自塔底经过滤器后由循环油泵P-121、P122抽出，与加热炉进料换热器E-113/1～4、E-111/1～4换热到280℃～310℃分为五路，一路作为回流控制分馏塔蒸发段温度，二路作为回流控制分馏塔底温度，三路作为循环油，用于调节装置循环比，四路作为热蜡油出装置，五路经冷却器L-105冷却至80℃～100℃出装置。 重蜡油从蜡油箱由泵P-124、P-108抽出，一路作为内回流返塔，另一路经与加热炉进料换热器E-112/1～4换热至295℃左右分为三路，一路返分馏塔六层塔盘，二路作为热蜡油出装置，三路经低温水换热器E114冷却出装置。 轻蜡油自分馏塔11层塔盘由泵P-123、P-107抽出，经与加热炉进料换热器E-107、轻蜡油蒸汽发生器E-101换热后，一路作为热蜡油出装置，另一路经低温水换热器E-108冷却后去1#催化或加氢制氢装置进行改质。
延迟焦化工艺介绍
随着原油的变重及劣质化，以及市场对轻质油品需求结构的变化，石油深度加工已发展成为最重要的二次加工过程。石油深度加工是通过改变氢碳比（H/C）来提高轻质油收率，其基本途径不外乎是采取加氢或脱碳的办法。 其中脱碳方法主要有催化裂化、焦化、减粘裂化等，而加氢则是加氢转化过程。按渣油加工工艺大致可分为5种类型：（1）分离工艺，如减压渣油溶剂脱沥青；（2）脱碳工艺，如热裂化、减粘裂化、延迟焦化、灵活焦化、流化焦化、减粘裂化与热裂化联合工艺；（3）催化转化工艺，如渣油催化裂化；（4）加氢工艺，如渣油加氢裂化，加氢处理；（5）脱碳与加氢联合工艺，如热裂化一加氢裂化联合工艺。 在上述加工工艺中，渣油的加氢裂化和延迟焦化是渣油转化的最主要方法。 焦化过程按其焦化方法可分为釜式焦化、平炉焦化、延迟焦化、接触焦化和流化焦化等。釜式及平炉焦化属于间歇操作，已被淘汰。接触焦化与流化焦化由于设备结构复杂、维修费用高，工业上没有得到发展。流化焦化在西欧一些国家采用较多，仅次于延迟焦化。延迟焦化应用范围最为广泛。 世界上第一套延迟焦化工艺技术于1982年开发成功，1930年投入工业化生产。随着延迟焦化工艺技术的不断改进和完善，在世界各国得到了迅速发展。我国于1958年在石油二厂建立了10万吨/年焦化工业试验装置，并于1963年底在石油二厂建成第一套30万吨/年延迟焦化工业装置。1998年中国石油化工集团公司的延迟焦化能力达到1040×104t/a，占一次加工能力（12954×104 t/a）的8.0%，延迟焦化已成为重质油轻质化的重要手段之一。 延迟焦化与热裂化相似，只是在短时间内加热到焦化反应所需温度，控制原料在炉管中基本上不发生裂化反应，而延缓到专设的焦炭塔中进行裂化反应，“延迟焦化”也正是因此得名。 延迟焦化装置主要由8个部分组成：（1）焦化部分，主要设备是加热炉和焦炭塔。有一炉两塔、两炉四塔，也有与其它装置直接联合的。（2）分馏部分，主要设备是分馏塔。（3）焦化气体回收和脱硫，主要设备是吸收解吸塔，稳定塔，再吸收塔等。（4）水力除焦部分。（5）焦炭的脱水和储运。（6）吹气放空系统。（7）蒸汽发生部分。（8）焦炭焙烧部分。国内选定炉出口温度为495～500℃，焦炭塔顶压力为0.15～0.2 Mpa。
空分装置讲解
空分装置简介 洗涤剂化工厂空分车间由氮氧站和空压站布置成一个区域组成的气体车间，为生产装置和辅助系统提供需要的氮气、氧气、仪表风和工业风。 1.1.1装置简介 氮氧站包括空分装置、液氧液氮储存、压氧、压氮系统，空分装置有两套KDON-800/1400空分设备（其中一套生产、另一套备用），该装置于1991年8月建成投产，装置设计生产能力为氮气1400Nm3/h,氧气800Nm3/h，该装置占地面积为20072 m2。空分装置为开封空分设备厂开发研制的新型产品。它采用常温分子筛吸附法净化空气，工艺流程简单，操作方便，运行安全平稳。为了满足生产装置氧、氮的连续供气，装置内设置了液氧、液氮的储罐及气化系统。为了保证全厂各用户需求，由压氧、压氮系统供应压缩氧气和压缩氮气，按设计值，提供给用户的氮气质量为含02≤8PPm，供给压力0.8MPa,产量1400 Nm3/h，提供的氧气质量为≥99.6%，供给压力为2.8 MPa，产量为800 Nm3/h。 空压站于1991年8月建成投产，设计可为全厂提供仪表风4000 Nm3/h，供给压力0.6 MPa，仪表风露点为≤-40℃，工业风1080 Nm3/h，供给压力0.8 MPa。 1.1.2工艺原理 1.1. 2.1 空分装置原理 空气主要是由78.03%的氮气和20.93%的氧气及其它气体混合而成。空气分离就是先使空气冷却到一定的低温，而使其液化成为液态空气。再利用氧和氮两种液体的沸点不同（在大气压力下，氧的沸点为﹣183.98℃，而氮的沸点为﹣195.8℃），在装有筛板的空分塔内进行分离。空分塔又称之为精馏塔。空气精馏塔一般可分为单级精馏塔和双级精馏塔，单级精馏塔只能制取一种纯产品。洗涤剂化工厂空分装置采用双级精馏塔制取高纯度的氮气和氧气。氮气供全厂各用户，氧气供脂肪醇。 所谓精馏，就是同时并多次地运用部分蒸发与部分冷凝的过程。压缩并经冷却到冷凝温度的液态空气进入精馏塔后，在塔内气化空气自下而上地穿过每块塔板与塔板上的液体接触，这样气体中的氧逐步冷凝到液体中去，而液体中的氮便蒸发到气体中去，每经过一块塔板，气体中的氮浓度便提高一次，这样经过多层塔板（只要塔板数足够多），在塔的上部便得到纯度为99.99%以上的高纯度氮气，在塔底便可得到氧纯度（30～38%）较高的液体，称之为富氧空气。富氧空气再经过精馏塔，在上塔的底部可得到纯度为99.2～99.8%的氧气。 1.1. 2.2空压装置原理 大气经仪表风空压机压缩后，压力达到0.6MPa,经干燥器净化后做为仪表风送给全厂。大气经工业风空压机压缩后，压力达到0.8MPa送给全厂做为工业风。 1.1.3工艺流程说明 1.1.3.1 空分装置工艺流程说明
石油焦用途及延迟焦化装置工艺路线的选择(1)
石油焦用途及延迟焦化装置工艺路线的选择（1） 1石油焦用途 石油焦可以用于不同工业，用于电厂和水泥厂作燃料的石油焦，需要高的热值及良好的研磨性；用于铝厂和钢铁厂或碳素厂作为原料的石油焦，无论是作为阳极糊和人造石墨电极的原料或是作为生产碳化物的原料均需要控制其含硫量和挥发分，对于制作电极原料的石油焦还应对金属含量加以控制。 1．1石油焦用作电厂CFB锅炉的燃料 为配合进口含硫原油加工及油品质量升级，需要在沿海及沿江企业新增或扩建一批延迟焦化装置，预计石油焦的产量可达3600kt。要消化这些含硫高、价格低廉的石油焦，可以采用先进的循环流化床技术，配套建设一批以石油焦为原料的CFB锅炉，为炼厂提供低成本的蒸汽、电、氢气。这是一举三得的事，既消化了价格低廉的高硫石油焦，又满足了企业新增项目的用汽、用电需求，还可以替代部分现有烧油锅炉，节约出宝贵的重油资源。武汉石油化工厂2000年新建一台75t/h烧石油焦的循环床锅炉，能在燃烧过程中用石灰石作床料实现炉内脱硫，同时降低NOx的排放量，锅炉燃烧效率可达95%～99%。镇海石化大量加工国外含硫原油，每年生产几十万吨高硫石油焦，由于石油焦中硫含量高，处理比较困难，利用价值不大。 1999年，采用CFB锅炉技术将高含硫石油焦用于发电，每度
电成本仅为0.18元，而渣油发电成本高达0.58元，2000年消化石 油焦240kt。上海石化正进行热电总厂的扩建，采用CFB锅炉，每 年可以处理280kt高含硫石油焦。 另外，工业硅生产也用高硫焦，消耗量为300kg/t工业硅。 1．2石油焦用作冶炼厂阳极糊和石墨电极的原料含硫量低的石油焦，可以用于冶炼厂作为制作电极的原料。碳素厂使用石油焦，生产供铝厂使用的阳极糊，生产供钢铁厂使用的 石墨电极。 石油焦的硫含量影响到焦的使用和用焦制成炭素制品的质量。特别在制造石墨电极中硫含量是一项较为重要的指标，硫含量过高会直接影响到石墨电极的质量，也会影响到炼钢的质量。在500℃以上的高温下，石墨电极内的硫会被分解出来，过多的硫使电极晶体膨胀，致使电极收缩并产生裂纹，严重的可使电极报废。在生产石墨电极中，石油焦的硫含量会影响电耗量，用含硫为1.0％的石油焦生产电极时所用耗电量要比用含硫为0.5％的石油焦每吨多耗电9％左右。石油焦在作为阳极糊的原料时，其含硫量对耗电量也有明显的影响。我国延迟石油焦标准 SH0527－92见表1。 表1延迟石油焦标准SH0527－92
万吨延迟焦化装置资料
第四章生产准备 一、组织机构 根据荆石化字[2002]1号文件，2002年4月成立了延迟焦化装置生产准备及开工指挥部。指挥部指挥长、政委由总厂领导亲自担任，指挥部成员均为职能处室、施工单位一把手和炼油厂主要参与开工人员。指挥部下设办公室和六个专业组，分别是生产技术组、施工组、供应组、仪表电器组、安全保卫组、政工组。各专业组均有明确的职责分工，做到责任到人。 二、人员准备及培训 1、人员准备情况: 延迟焦化装置人员组成及培训情况： 100万吨/年延迟焦化装置是在原来60万吨/年延迟焦化装置改扩建而来，所以人员主要依托原60万吨/年延迟焦化装置人员，装置总人数：104人（管理人员12人，工人92人） 2、人员培训情况： 2004年 7月15日：车间完成约5.8万字的自编培训教材和48幅工艺控制流程图。 2004年7月28日：完成培训教材、流程图资料的油印。 2004年9月：正式印刷出版。 2004年9月8日—9月30日：延迟焦化装置开工前对全车间92名职工进行23天的基本理论培训，所有人员都考试合格。 2004年10月1日—10月19日：在延迟焦化装置开车前，对车间对全装置92人进行了现场实际操作的培训。 三、技术准备及编制<<投料试车总体方案〉〉 2004年 7月15日：车间完成约5.8万字的自编培训教材和48幅工艺控制流程图。 2004年7月28日：完成培训教材、流程图资料的油印。 2004年8月30日：完成试运开工方案。 2004年8月12日：完成分馏系统和加热炉操作规程。 2004年8月19日：完成焦炭塔、吸收稳定脱硫系统操作规程。 2004年8月28日：完成压缩机、除焦系统、放空系统等的操作规程。 2004年9月1日：完成9.6万字的操作规程。 四、物资准备 1、化工剂的准备： 100万吨/年延迟焦化装置开工所需的脱硫剂和消泡剂，经技术处及供应处经过细致的工作，全部于2004年10月15日到厂。 2、生产器具的准备： 为保证100万吨/年延迟焦化装置的顺利开工，各相关部门均及时部署、落实，水、电、汽、风等相关辅料的配套设施均于装置开车前完成，机泵润滑油（脂）、各种操作记录纸、劳保用品、润滑器具、通信设施于2004年9月20前全部准备完毕。 五、资金准备 六、外部条件准备 原材料及公用工程的准备： 1、为了配合100万吨/年延迟焦化装置的开工，生产处组织了充足的原料，包括蜡油、减压渣油和丙烷生产的半沥青
延迟焦化工艺流程
炼油厂的炼油工艺流程介绍 上传时间：2009-07-31 12:03 点 击：110 正文：
二、60万吨/年加氢装置 1、反应部分 焦化汽油、焦化柴油从延迟焦化装置直接进料，为控制加氢反应平稳，应严格控制其进料比例。两种原料进装置后经原料混合罐（D-201）混合，再经原料油泵（P-201/1、2）、过滤器（SR-201/1、2）、原料油脱水罐（D-202）进入原料油缓冲罐（D-203）。原料油过滤和脱水的目的是为了脱除堵塞反应器上部床层的固体颗粒和影响催化剂强度的水分。D-201、D-203用氮气气封保护。D-203中的原料经反应进料泵（P-202/1、2）升压至9.6MPa（A），经流量控制，与来自新氢压缩机（K-201/1、2）和循环氢压缩机（K-202/1、2）的混合氢混合，首先经混氢原料（I）/反应产物换热器（E-204/1、2）换热，再经由混氢原料（Ⅱ）/反应产物换热器（E-201）与反应产物换热至199℃进入反应加热炉（F-201），加热至303℃进入至加氢反应器（R-201）中，该反应器设置二段催化剂床层，两床层间设有注急冷氢设施。 自反应器（R-201）来的反应产物经混氢原料（Ⅱ）/反应产物换热器（E-201）、汽提塔底油/反应产物换热器（E-202）、低分油/反应产物换热器（E203）、混氢原料（I）/反应产物换热器（E-204/1、2）换热，然后依次经反应产物空冷器（EC-201/1、2）、反应产物后冷器（E-207/1、2）冷却至40℃，进入高压分离器（D-204）。为了防止反应产物中的铵盐在低温部位结晶，通过脱氧水泵（P-207/1、2）将脱氧水注入到（EC-201/1、2）或（E-204/1、2）上游的管道中。冷却后的反应物在D-204中进行油、气、水三相分离。高分气（循环氢）经K-202/1、2入口分液罐（D-208）分液后，进入循环氢压缩机（K-202/1、2）升压至8.8MPa（G），然后分两路：一路作为急冷氢进入R-201，一路与来自新氢压缩机（K-201/1、2）的新氢混合，混合氢与原料油混合作为反应进料。含硫、含氨污水自D-204底排出，至装置外统一处理。D-204油相在液位控制下，经减压调节阀进入低压分离器（D-205），D-205闪蒸气排至燃料气管网。 低分油经低分油/分馏塔底油换热器（E-206/1、2）和E-203分别与精制重石脑油、反应产物换热至200℃后去分馏部分汽提塔（C-201）。汽提塔底油经汽提塔底油/分馏塔底油换热器（E-205）和E-202分别与精制重石脑油、反应产物换热至245℃后去分馏部分分馏塔（C-202）。新氢自制氢装置来，经新氢压缩机入口分液罐（D-207）分液后进入K-201/1、2并经三级升压至 8.8MPa(G)，再与K-202/1、2出口的循环氢混合。 2、分馏部分 从反应部分来的低分油经换热后进入C-201。塔底用0.8MPa过热蒸汽汽提。塔顶油气经汽提塔顶空冷器（EC-202/1、2）和汽提塔顶后冷器（E-208）冷凝冷却至40℃，进入汽提塔顶回流罐（D-210）进行气、油、水三相分离。闪蒸出的气体作为燃料进入燃料气管网。含硫污水送出装置。油相经汽提塔顶回流泵（P-203/1、2）升压后作为塔顶回流全部返回汽提塔（C-201）。 塔底油自压经E-205与精制重石脑油换热后去反应部分E-202换热器。从反应部分来的低分油经换热后进入C-202。塔底用重沸炉提供热源。塔顶油气经分馏塔顶空冷器（EC-203/1、2）和分馏塔顶后冷器（E-209）冷却至40℃，进入分馏塔顶回流罐（D-211）进行气、油、水三相分离。闪蒸出的气体通过放空罐至火炬。含硫污水送出装置。油相经分馏塔顶回流泵（P-204/1、2）升压后一部分作为塔顶回流，一部分作为精制轻石脑油出装置。 塔底精制重石脑油一小部分经分馏塔底产品泵（P-206/1、2）增压后经E-205和E-206/1、2分别与汽提塔底油、低分油换热至100℃左右，然后进入精制重石脑油后冷器（E-210）冷却至60℃出装置。塔底精制重石脑油大部分经分馏塔底循环泵（P-205/1、2）增压后用分馏塔底重沸炉（F-202）加热至290℃左右返回分馏塔下部，以补充分馏所需能量。 为了抑制硫化氢对塔顶管道和冷换设备的腐蚀，在塔顶管道注入缓蚀剂。缓蚀剂自缓蚀剂罐 （D-212）经缓蚀剂泵（P-209/1，2）抽出后分两路，一路注入C-201塔顶管道；另一路注入C-202塔顶管道。 3、催化剂预硫化部分
焦化工艺介绍
焦化工艺介绍 一、概述： 焦化的生产目的是将煤料经过一定时间的高温干馏炼制成焦炭，同时还能得到焦炉煤气和一系列化工副产品。主要生产设施有： 料场 ∣原煤 ↓ 混合煤焦炭 备煤作业区—→炼焦作业区—→焦炭处理 ∣∣ 荒煤气∣成品焦∣ ↓↓ 煤气净化作业区高炉 ∣∣ 净化焦炉煤气∣∣煤气洗液 ↓↓ 用户化工产品提炼 京唐公司计划分三期建10 座焦炉，其中一期建4座，建设规模为年产干全焦约420万吨，生产品种为冶金焦。建设分两步进行，一
步建2座70孔7.63米焦炉，配一套备煤系统、一套煤气净化系统和一座260吨干熄焦炉及一套35000W的发电机组。 二、备煤工艺： 备煤的目的是把各种牌号的炼焦用煤（一般为7种），根据配煤试验确定的配比进行配合，使配合后的煤料能够炼制出符合质量要求的焦炭。 从综合料场运来的各单种煤，由配煤槽顶部的2台可逆移动带式输送机分别送至4台可逆配仓带式输送机上，按煤种和煤质的不同，分别布入各自的贮槽中。配煤室下部设配煤盘及核子秤自动配煤装置，按配煤试验确定的配煤比进行配煤作业。配合混合好的煤料经皮带运输机送到焦炉煤塔。主要由预粉碎设施、配煤设施、粉碎设施、混合室、煤塔顶层以及相应的带式输送机通廊和转运站等组成。 4座焦炉共设2座贮煤塔，其中1、2号焦炉之间设有No.1贮煤塔，3、4号焦炉之间设有No.2贮煤塔。 为什么要配煤？ 我们都知道，煤是由植物的残骸变化来的，但不是所有的植物残骸都能变成煤，只有那些既含有植物残骸未被分解的组成部分（如根、茎、叶、树皮等），又含有腐植酸，而且碳含量比植物含量高，水分比较大的我们称之为泥炭的物质，在长期的压力和地热作用下才可能变成煤。泥炭经压力、地热作用的大小，以及受作用的地质年代的长短称为变质程度。不同种类的煤在某种程度上就是指变质程度不
100万吨延迟焦化装置资料
100万吨延迟焦化装置资料
第四章生产准备 一、组织机构 根据荆石化字[2002]1号文件，2002年4月成立了延迟焦化装置生产准备及开工指挥部。指挥部指挥长、政委由总厂领导亲自担任，指挥部成员均为职能处室、施工单位一把手和炼油厂主要参与开工人员。指挥部下设办公室和六个专业组，分别是生产技术组、施工组、供应组、仪表电器组、安全保卫组、政工组。各专业组均有明确的职责分工，做到责任到人。 二、人员准备及培训 1、人员准备情况: 延迟焦化装置人员组成及培训情况： 100万吨/年延迟焦化装置是在原来60万吨/年延迟焦化装置改扩建而来，所以人员主要依托原60万吨/年延迟焦化装置人员，装置总人数：104人（管理人员12人，工人92人） 2、人员培训情况： 2004年7月15日：车间完成约5.8万字的 自编培训教材和48幅工艺控制流 程图。 2004年7月28日：完成培训教材、流程图
资料的油印。 2004年9月：正式印刷出版。 2004年9月8日—9月30日：延迟焦化装 置开工前对全车间 92名职工进行23 天的基 本理论培训，所有人员都考试合格。 2004年10月1日—10月19日：在延迟焦化装置开车前，对车间对全装置92人进行了现场实际操作的培训。 三、技术准备及编制<<投料试车总体方案〉〉 2004年7月15日：车间完成约5.8万字的 自编培训教材和48 幅工艺控制流程图。 2004年7月28日：完成培训教材、流程图资料的油印。 2004年8月30日：完成试运开工方案。 2004年8月12日：完成分馏系统和加热炉操作规程。 2004年8月19日：完成焦炭塔、吸收稳定脱硫系统操作规程。 2004年8月28日：完成压缩机、除焦系统、
延迟焦化工艺技术及其在深度加工中的应用
延迟焦化工艺技术及其在深度加工中的应用 发表时间：2019-07-23T11:35:10.807Z 来源：《中国经济社会论坛》学术版2019年第3期作者：张海献薛勇郭连英[导读] 随着经济的发展，越来越多的领域会运用到石油资源，但是随着石油供应量的不断增加，也面临着资源短缺的问题。张海献薛勇郭连英中国石油辽阳石化公司炼油厂辽宁辽阳 111003 摘要：随着经济的发展，越来越多的领域会运用到石油资源，但是随着石油供应量的不断增加，也面临着资源短缺的问题。面对这种情形需要在提高石油使用率方面做出相应的调整，因此重点在资源的节约以及二次处理方面提出了重要的措施。通过采用延迟焦化的工艺技术能够有效的实现对渣油的深度转化和加工，大大减少了工作周期，对焦炭的产出进行了控制。 关键词：经济发展石油资源短缺延迟焦化转化加工一、延迟焦化工艺技术概述在重质石油处理过程中，应用较为广泛的就是延迟焦化技术。该项石油处理机技术能够有效的实现重油的深度裂化，并且实现二次使用。主要的处理流程为：首先要将需要处理加热的重油放置到加热炉内，并将温度控制在五百摄氏度，一段时间后转移到焦炭塔中；随后保障焦炭塔内的压强和温度的合理性，进行裂化和缩合的处理，分解出汽油、柴油等产品。但是在现如今，由于石油资源的相对短缺，所以要提高石油资源的使用率并节约能源，因为资源的短缺，导致劣质石油滥用的现象频繁发生，为了保护生态环境，国家关于原油的排放处理提出了更高的要求，同时这也给石油企业重新制定了生产标准，特别是在劣质原油的处理和深度加工方面给予了更高的关注度，因此为了完成该项工作需要具备更多的专业性较强的技术人员。在实际情况当中，石油企业在进行劣质原有生产时会产生大量的油渣，为了能够有效的降低对周围生态环境的污染程度，石油企业再对油渣进行再次的处理和深度加工，那么运用到的延迟焦化工艺技术具备较强的适应性的特点，所以在对油渣进行深度加工处理时，能够保障处理质量，同时还能够减少一定的成本支出，因此其也逐渐成为石油企业应用较为广泛的石油处理技术。该项技术能够进一步完善石油深度加工的处理步骤，并且其自身的特点能够较强的适应现有原材料，因此运用该成熟的技术，简化操作步骤，控制成本支出，同时提高轻油的产出率和石油的二次利用率，并能够实现对环境的保护和对能源的节约，具备较高的价值性。因此，要充分运用该项工艺技术，从而保障石油企业的可持续性发展。 二、延迟焦化工艺技术在深度加工中的作用 2.1劣质稠油的处理我们都知道劣质原油最大的特点就是粘性高，并且还包括了硫以及沥青质两种物质，所以在对原油加工的过程中会带来一定的难度。但是在现阶段，我们可以利用延迟焦化工艺技术当中的超稠原油加工的原理来进行处理。虽然在一定程度上延迟焦化工艺技术能够起到不错的效果，但是在后续的对蜡油处理加工方面缺少一定的技术支撑。又因为在劣质原油当中含有大量的沥青质物质，容易在炉管产生结焦和弹丸焦等现象。在实际操作当中如果出现上述问题，可以及时的采用大循环比操作的方式来进行蜡油的循环处理，随后产生轻质产品，这样以来就为劣质原有的焦化处理奠定了良好的基础。 2.2可以对循环比进行灵活调节在对渣油进行传统的处理时，首先是采用原料循环的模式分两路进入分馏塔，对原油进行加热，随后再讲其转移到缓冲罐中进行处理，最后通过缓冲罐底部转移到加热炉和焦炭塔进入分馏塔。但是采用延迟焦化工艺技术之后，将传统的两条途径分成四条，进而实现循环油的处理：第一条途径是将渣油和原料结合，将其混合物转移到加热炉中进行循环处理；第二条途径是实现HC-GO的直接输送；第三条途径是渣油经过分馏塔上部时实现往回倒流，从而有效的保障了蒸发阶段温度的合理性；第四条途径是在分馏塔的底部，从而实现对温度的调节。在以上处理过程当中，可实时的调节控制循环比。延迟焦化工艺处理技术已经被众多石油企业所接受并且落实，随着应用的逐渐广泛，对于企业自身来讲拥有了一套特定的工业化运行模式，有效的改善了原有处理的效率，对塔底生焦的现象进行规避，适当的增加了工作期限。 2.3实现了冷焦水的密闭处理运用传统的处理加工技术，对于冷焦水的密封处理，会产生部分臭气排放到空气当中，从而对生态环境造成一定的影响，并且严重影响了国民的生活质量。那么采用延迟焦化工艺处理技术之后，会在一定程度上对上述问题进行化解，同时对于旧时的冷焦水系统进行完善，最终实现循环式处理，这样以来能够有效的保障除油效果和温度，将对环境的污染程度控制到最低。 三、焦化产品的应用 3.1对焦化后石油焦的处理采用延迟焦化工艺技术之后，对于原油的提炼会同时产生百分之二十到百分之三十的石油焦，对于产生的石油焦的利用能够直接影响到整个处理技术的进程与效果。通过相关数据表明，在进行延迟焦化工艺技术时，产生的含硫量在在0.8%以下的石油焦，可以再将其投入到炼钢领域以制备电极；对于含硫量低于1.5%2号石油焦，可以再将其投入到炼铝领域以制备石墨；对于含硫量在3%的石油焦，可以再将其投入到制造电石领域。 3.2石脑油，柴油，蜡油等产品的利用采用延迟焦化工艺技术之后，会相继出现柴油等产物，应该对这些产物给予相应的处理。比如处理产物中的石脑油，进行加入氢气的处理，可以有效的将其转变为化工原料，或者排除一切复杂的操作步骤直接将其当做催化材料。对于柴油的利用，主要是加入氢气的方式将其转变为十六烷值柴油的部门。对于蜡油的处理，也可以直接用来当做催化裂化的原材料。但是现实当中的蜡油自身含有一定的氮元素、芳烃以及硫元素等，所以造成自身的质量偏差，对于这些情况下的蜡油要注意加入氢元素进行加工处理，方可实现二次使用。 四、结束语通过以上内容，我们了解到在现如今的重质石油处理加工过程中，延迟焦化技术能够实现重油的深度加工，起到了至关重要的作用。经济的快速发展带动着科学技术的进步，该项技术也在一定程度上得到了较高的创新和完善，延迟焦化工艺技术的普遍运用，为石油企业的发展保驾护航。参考文献：