艾默生CT直流调速器对西玛电机的调试
MENTOR II 全数字直流调速器
调 整 方 法
一、功率线的连接
1.主电源接L1、L2、L3.
2.电枢接A1、A2.
3.控制电源接E1、E3(与L1、L3同相位).
4.磁场接F1、F2.
5.短封L11、L12.
6.装置散热器必须可靠接地.
二、解密
只有在正确输入密码(200)后,才可修改参数.
1.接通控制电源E1、E3.
2.按MODE键,LED闪烁,将#00.00参数设置为200,再次按M键,LED正常.
3.解密完毕,可进行其它操作.
三、恢复四象工作方式下的出厂值
1.接通控制电源E1、E3.
2.按M键,上排LED闪烁,将00.00参数设置为233,按M键,LED正常.
3.按RESET键(下简称R键),所有参数恢复为出厂默认值.
四、参数设定
01.05=50 c 点动给定速度
01.06=1000 c 最大正向速度，正转速度上限值
01.18=1000 给定2设置为最大
02.04=100 正向加速时间设为10s
02.05=80 正向减速速时间设为8s
02.06=80 反向减速速时间设为8s
02.07=100 反向加速时间设为10s
03.09=15 bmq 80 速度环比例增益，增加系统阻尼，加快响应.出厂值适应
03.10=5 bmq 40 速度环积分增益，扰动后速度的回复速率 测速机反馈
03.13=1 模拟反馈类型的选择【1 电枢电压反馈 0测速机反馈】
07.25=0 c 编码器给定选择【0为未选编码器给定】03.12数字反馈
03.15=400 设置电枢电压为400V
03.16=1197 ys 设置电机最高转速，用于对速度反馈标定即校转速表
03.03 RO 显示标定后的速度反馈值，受03.16影响
04.04=509 桥1与桥2的对称电流限值。 驱动器的电流限值必须与电机允许的最大电流值一致，否则会损坏电机。参数的最大值是1000，即1.5倍的额定电流。西玛电机设置过载倍数为1.2，则比例系数的计算为：
（电机满载电流/驱动器额定电流）*（1.2/1.5）=0.509 1.5为0.637
则04.04的值设为509
06.08=300 ys 预设最大励磁电流值
06.09=0 my 没用。经济励磁模式（相当于待机）下的最大励磁电流值，该模
式的启动受06.14控制，06.14出厂值为0，即禁止启动，所以没用。
06.10=50 ys 236 rcts 设置最小励磁电流值，防止弱磁过度。电机实际最高转速时看6.03。 06.07=95%*03.15=380V 弱磁点的设置1000为取消弱磁
06.13=1 允许励磁即磁场使能
06.24=1 磁场电流环增益衰减4倍
07.08=304 12口的模拟输出源，定义为电枢电压表
07.09=501 13口定义为电枢电流表
07.10=603 14口定义为励磁电流表
07.15=119 s k 设置外部给定的目的参数，即3口信号存入1.19中
07.21=1000 设置12口比例系数即电枢电压表比例系数
07.22=1000 电枢电流表比例系数
07.23=1999 励磁电流表比例系数
08.16=203 26口数字输入口，定义为积分保持
08.17=114 27口定义为升速01.14为给定选择1
08.18=115 s k 28口定义为自动给定，即选择给定3，3口的信号
09.07=810 15口的地址1。08.10监视30口（主轴启动）的信号
09.09=1012 15口的地址2。10.12驱动器上电且无故障，装置准备好
09.07和09.09相与后，由15口输出
10.29=0 c 取消失磁保护即失磁保护开启
11.17=0 三级密码取消，调试期间不使用密码
存储 1.使00.00=1 2.按RESET(复位)键.
五、调整励磁电流
1 确定F X M5磁场反馈线圈匝数为1匝
2 电机励磁电流为10.4A，则使06.11（励磁反馈比例系数）=11
3 保证速度给定为0.普通床无需改动，数控床则把3口线断开
4 启动主轴，使F X M5上电，调节06.08上升，用钳形电流表观察励磁电流，使励磁电流与额定值相等。 存储之
六、电流环参数自整定
1.通电前断开磁场,06.13=0（磁场未使能）10.29=1（关闭磁场检测）
2.主轴启动，设置05.09=1(允许自整定)
3.将T B4-31与T B4-40接通,同时监视参数5.09.当参数5.09变为0时,断开
T B4-31与T B4-40.
4.06.13=1 10.29=0 存储之
七、测速反馈的调整
1.设置测速机反馈电压，将跳线S W1H或S W1G拨至ON
2.接通控制电源E1、E
3.
3.解密.
4.设置参数3.13 = 0 测速机反馈
5.将L K1 设在AD JU ST(调整)位.
6.计算主轴一、二档时电机的最高转速 12.5*100=1250 50*25=1250
03.16=1250
7.调整RV1,直到（RO速度反馈）3.02 = 10000/Vm ax, Vm ax = 电机最高速时测速机的电压. Vm ax=（电机最高转速/测速机最高转速）*110
（1250/2000）*110=68.75 则 3.02=145.45
8.断主电源，将L K1 设在FEED B A CK位，（AD时粗调反馈，F B时微调反馈）
9.升速时观察03.01，使给定最大(升到极限值)，RO 03.01也为最大值1000且监
视电枢电压表不要大于480V（一般在430V以下） 看实际速度是否和设计的最大速度相同，不同则微调RV1. 一、二档相同
八、其它
1.菜单07和菜单08中的参数修改后,必须按RESET(复位)才有效.
2.只要驱动器加过电,就必须在断电两分钟后再通电,以便让电容器完全放电再
进行工作,避免被电击.
发电厂调速器试验规程讲解
EXC9100励磁系统说明书 第 8 章 试验规程 中国电器科学研究院有限公司广州擎天实业有限公司
目录 8-1．概述 (3) 8-2．安全条件 (3) 8-3．对调试人员的要求 (4) 8-4．紧急事件的说明 (5) 8-5．试验环境 (5) 8-6．适用标准及规范 (6) 8-7．调试大纲 (6) 附录一、EXC9100励磁系统出厂试验大纲 (7) 一、调试的必要条件 (7) 二、机组及励磁系统参数 (8) 三、电源回路检查 (8) 四、校准试验 (10) 五、操作回路及信号回路检查 (11) 六、开环试验 (14) 七、空载闭环试验 (17) 八、负载闭环试验 (21) 九、大电流试验 (24) 十、出厂设定参数 (27) 十一、整组试验后检查 (31) 十二、绝缘及耐压试验 (31) 附录二、EXC9100励磁系统现场试验大纲 (32) 一、调试的必要条件 (32) 二、操作回路及信号回路检查 (33) 三、开环试验 (37) 四、发电机短路试验 (40) 五、发电机它励空载升压试验 (47) 六、空载闭环试验 (48) 七、负载闭环试验 (53) 八、电力系统稳定器（PSS）投运试验 (58) 九、投运参数 (64)
8-1．概述 本试验规程详细介绍了EXC9100型励磁系统的出厂调试和现场调试方法及调试步骤以及相关的安全指南。该试验规程主要面向电站设备维护人员，要求维护人员具备较好的电气工程方面的知识和与励磁系统密切相关的专业知识。 8-2．安全条件
励磁系统要在一个受保护的环境中运行，操作人员必须严格遵循国家制定的有关安全规则。不遵循安全规则将引起下列后果： 如果不遵循安全规则，将会引起人身的伤害和设备的损坏。 如果调试工作没有按要求去做，或者是部分的按要求做了，都可能引起损坏，而这种损坏带来的维修成本是很高的。若整流器积满灰尘和污垢，则可能产生很高的放电电压，这是非常危险的。 8-3．对调试人员的要求 ?调试人员必须熟悉励磁系统用户手册和“各种功能” ?必须熟悉本文 ?必须熟悉励磁系统的控制元件、运行和报警显示，还要熟悉励磁装置就地操作和主控室远控操作（见用户手册）。 ?必须熟悉运行、调试、维护和维修的程序。 ?必须清楚：励磁系统的电源接线、构成和原理等方面的各种指令；紧急情况下的停机措施和如何切断事故设备的电压。 ?必须熟悉如何预防工作现场事故的发生、必须经过培训并能在第一时间处理紧急事件和清楚怎样灭火。
欧陆590直流调速器调试步骤
欧陆590直流调速器调试步骤 目录 型号说明 (2) 操作面板的使用 (3) 接线 (4) 1、主回路接线 (4) 2、控制端子接线 (5) 3、查看控制端子配置 (7) 默认控制端子基本接线 (8) 必要的修改参数 (10) 浏览内部设置 (11) 系统菜单目录 (13) 通电运行 (15) 中英文对照报警说明 (16) 附录参数表 (24)
一、型号说明
二、操作面板的使用。 面板示意图
三、接线 1、主回路接线 （1）L、N（辅助电流输入。作为控制器控制电源输入）端子接AC220V 为控制电路供电。 （2）L1、L2、L3（三相主电源输入）接AC380V为主电路供电。 （3）A+、A-（电枢输出，A+正极，A-负极）接电枢端口。 （4）F+、F- （励磁输出。F-为负，F+为正。）接励磁端口。 上述端子一般分布图 2、控制端子接线。
(1)、模拟端子 A1 零伏电位，与 B1、C1 同电位，与地线隔离。 A2 模拟输入 1。默认功能为速度输入，可修改。 A3 模拟输入 2。默认功能为辅助速度或电流输入,在默认功能下，由 C8 来切换其输入功能。C8 低态时为速度输入量，C8 高态时为电流量（电流控制方式），不可修改。 A4 模拟输入 3。默认功能为斜坡速度输入，可修改。 A5 模拟输入 4。默认功能为辅助（负）电流箝位，默认功能下由 C6 确定其是否使用。C6 为低态时不使用此功能，C6 为高态时使用其功能来对负电流进行箝位。可修改。 A6 模拟输入 5。默认功能为主电流箝位或辅助（正）电流箝位，默认功能下由 C6 切换其输入功能，C6 为低态时为主电流箝位，同时作用于正负电流的箝位，可修改。 A7 模拟输出 1。默认功能为速度反馈输出，可修改。 A8 模拟输出 2。默认功能为速度给定输出，可修改。 A9 模拟输出 3。默认功能为电流反馈输出，不可修改。 （2）数字端子 B5 数字输出 1，默认功能为电机零速检测，当电机零速时为高态（+24V 输出），当电机运转时为低态（0V 输出）可修改。 B6 数字输出 2，默认功能为控制器正常状态检测，当控制器正常，没有报警或报警复位时为高态（24V 输出），出现报警时为低态（0V 输出）可修改。 B7 数字输出 3，默认功能为控制器准备就绪状态检测，当控制器准备就绪，主电源合闸时为高态（24V 输出），当控制器分闸、停止、出现报警或主电源分闸时为低态（0V 输出），可修改。 C6 数字输入 1 默认功能为电流箝位选择，C6 为低态时为（A6）主电流箝位，C6 为高态时为（A5、A6）双极电流箝位，此时 A5 为负电流箝位，A6 为正电流箝位。可修改。 C7 数字输入 2，默认功能为斜坡保持，当 C7 为高态时，斜坡输出保持在斜坡输入的最后值，此时不管斜坡输入值为多少，输出都一直保持为这个值，当 C7 为低态时，斜坡输出跟踪斜坡输入值。可修改。
dcm-直流调速器快速调试汇编
SINAMICS DCM 简明调试指南 SINAMICS DCM Commissioning Guide User Guide Edition (2012年6 月) 摘要 本文介绍了SINAMICS DCM 的选型，基本调试步骤。 关键词 SINMICS DCM， 6RA80，选型，调试 Key Words SINMICS DCM， 6RA80，Selection, Commissioning 目录 1 DCM 介绍 1.1 DCM介绍 1.2 SINAMICS DCM选型和接线 2 调试 2.1 BOP20 调试 2.2 Starter 配置和调试 3 DCM 功能介绍
3.1 优化 3.2 数据组 3.3 参数复位和存储 3.4 第二块CUD 3.5 自由功能块和DCC 1 DCM 介绍 1.1 DCM介绍 SINAMICS DCM 是 SINAMICS家族中的直流驱动装置，包含直流驱动装置和控制模块两种产品。直流驱动装置功率范围从15-3000A，超过3000A可以用装置并联实现。 控制模块主要用来替代原来的SIMOREG CM系列产品，实现设备的改造。 其型谱如图1： 图1 SINAMICS DCM 型谱
1.2 SINAMICS DCM选型和接线 1.2.1 控制单元选件 ?标配的DCM包含以下部分： ?控制单元电子板CUD ?标准面板BOP20 ?三相晶闸管全控桥（2Q和4Q）； ?单相励磁模块 ?风扇（125A及以下装置自冷） DCM上有两个控制单元电子板插槽（左槽和右槽）。左槽为整个驱动装置发出控制指令，右槽的CUD的主要功能可以扩展端子数量，增加计算能力（如DCC 的编程），增加选件插槽（如CBE20）等功能。 控制单元CUD分成两类： Standard CUD 和 Advanced CUD (选件G00)，其接线如图1-2所示：
调速器试验指导书DOC
调速器试验指导书 目录 1概述1 2依据标准1 3调速系统模型及基本参数2 4测试仪器3 5试验准备3 6试验内容及方法4 6.1静态试验4 6.1.1试验条件 (4) 6.1.2控制方式切换试验 (4) 6.1.3机频断线模拟试验 (5) 6.1.4静特性试验 (5) 6.1.5永态转差系数bp校验 (6) 6.1.6人工频率死区校验 (8) 6.1.7PID调节参数（bt、Td）的校验 (9) 6.1.8PID调节参数（Tn）的校验 (10) 6.1.9接力器最短关闭与开启时间测定 (11) 6.1.10接力器反应时间常数Ty测定 (12) 6.2空载试验13 6.3负载试验14 6.3.1试验条件 (14) 6.3.2一次调频响应时间测试 (14) 6.3.3一次调频动作死区测试 (15) 6.3.4跟踪网频试验 (16) 6.3.5甩负荷试验 (17) 7试验组织与分工17 8试验安全措施及安全注意事项18 9试验计划时间及参加人员19
1概述 为保证电网及发电机组安全运行，使并网运行机组随时适应电网负荷和频率的变化，提高电能质量及电网频率的控制水平，就必须充分发挥发电机组一次调频能力，依照《南方区域电厂并网运行管理若干指导意见》和《****发电机组一次调频运行管理规定（试行）》（以下简称为《规定》）的要求，并根据《DL/T496-2001水轮机电液调节系统及装置调整试验导则》等相关标准，通过对****1号机组进行一次调频试验，检验机组一次调频功能，并在确保机组安全稳定运行的前提下，优化一次调频运行参数，以满足系统对其一次调频性能的要求，同时进行参数辨识研究试验，建立与实际调节系统相吻合的仿真模型，满足电力系统稳定计算的要求。 通过现场试验达到《规定》中所要求的一次调频试验机组应该达到的技术指标如下：1）机组一次调频的频率死区控制在±0.034Hz以内； 2）机组的永态转差率一般为3％～4％； 3）水电机组参与一次调频的负荷调整幅度不应加以限制； 4）AGC与一次调频能够协调工作，不相矛盾； 5）机组调速器转速死区小于0.04％； 6）响应行为： ①本电站属于额定水头在50米及以上的水电机组，按规定其一次调频负荷响应滞后时间应小于3s； ②当电网频率变化超过机组一次调频死区时，机组一次调频的负荷调整幅度应在45s 内达到一次调频的最大负荷调整幅度的70％； ③在电网频率变化超过机组一次调频死区时开始的60秒内，机组实际出力与机组响应目标偏差的平均值应在理论计算的调整幅度±3％以内。 2依据标准 2.1《水轮机电液调节系统及装置调整试验导则》（DL/T496-2001） 2.2《水轮机电液调节系统及装置技术规程》（DL/T563-2004） 2.3《水轮机调速器与油压装置技术条件》（GB/T 9652.1-2007） 2.4《水轮机调速器与油压装置试验验收规程》（GB/T 9652.2-2007） 2.5《中国南方电网同步发电机原动机及调节系统参数测试与建模导则》（Q/CSG 11402-2009） 3调速系统模型及基本参数 1）PID调节器 图1 PID调节器仿真模型 2）机械液压系统模型
调速器现场电气试验指导(完整资料).doc
【最新整理，下载后即可编辑】 调速器现场调试指导 编写： 校核： 审定： 武汉三联水电控制设备有限责任公司 2004年10月10日 一．试验内容 (一).无水试验 1.静态特性试验 A.试验目的：检验调速器的转速死区和非线性度 方法一、 ①置调速器处于空载状态，或负载状态频率调节模式（模拟发电机
断路器合），置永态转差系数bp=6%，PID参数取最小值bt=3%、td=3s、tn=0s，频率给定值=50Hz。不跟踪指示灯亮。 ②把电气开限L开至全开，增加开度给定将导叶接力器开至50%左 右的行程。 ③用稳定的频率信号源输入频率信号，升高或降低频率使接力器全 开或全关：调整信号值（变化值0.3Hz），使之按一个方向单调升高或降低，在导叶接力器行程每次变化稳定后，记录本次信号频率值及相应的接力器行程值，分别绘制频率升高和降低时的调速器静态特性曲线。将频给和相应的接力器行程值记入表内。 方法二、 ①断开机组PT和母线PT与调速器的连线，将机频和网频输入信号 端子与工频信号（调速器自带AC 5V）相联，置调速器于负载状态频率调节模式（模拟发电机断路器合），置永态转差系数bp=6%，负 =0.00Hz,载PID参数取最小值bt=3%、td=2s、tn=0s，频率死区E f 置静特性标。（本方法适用于数码管显示PLC微机调速器） ②置频率给定Fs=50Hz,开度给定Ys=0.00%,电气开限L=99.99%，此 时接力器将关至0%。 ③将频给从50Hz开始每0.3Hz变化一次，使力器行程单调上升或 下降，在导叶接力器行程每次变化稳定后，记录本次信号频率给定值及相应的接力器行程值，分别绘制频给升高和降低时的调速器静态特性曲线。将频给和相应的接力器行程值记入试验报告中相应的表格。 每条曲线在接力器行程的5%-95%之间，测点不少于8个，如测点有1/4不在线上，则本次实验无效。两条曲线间的最大间距就是转速死区。 B. 国家标准: GB/T 9652.1-1997《水轮机调速器与油压装置技术条件》4.3.2规定：对于大型调速器转速死区ix≤０.０４%,中小型调速转速死区ix≤0.1%;最大非线性度ε≤5%。 2.手自动切换试验 A．试验目的：检验调节系统在工作方式切换时的响应过程。 B．试验方法:将调速器自的5V工频信作为模拟机频和网频送入调器的机频网频输入端，将接力器开至任意开度，模拟机组断路器合处于并
BWT-1B调速器调试手册
重庆水轮机厂水电控制设备分公司BWT-1B调速器调试手册BWT-1B微机调速控制器 调试手册 重庆水轮机厂水电控制设备分公司 2010.9
1 安装运行调试操作 1.1 接线检查 按随机提供的操作系统图及端子图接线，电源同时输入AC220V及DC220V两组，输出操作电源DC24V一组，传感器专用电源DC±24V一组。接线完毕后均应仔细检查，确认无误。 1.2 通电检查 用万用表测量AC220V输入端,两端子间电阻约5欧姆。投入AC220V电源，控制器应工作正常，然后关掉AC220V电源，投入DC220V电源，控制器应工作正常，再投入AC220V电源，使控制器为双电源并馈供电。当关掉AC220V电源时，控制器无干扰切换到DC220V电源供电。 1.3 静态调试 (1)位移传感器：将导叶的传感器固定后（注意：固定位移传感器的位置必须保证导叶 全开全关都在传感器有效行程内），打开油阀， PLC；再将导叶手动至全开，按上面同样操作将“全 PLC；记录完毕后切记要将“全行程” PLC，至此导叶的行程校定才算结束。 (2)事故停机：检查事故停机回路，在机旁或中控室操作按键，调速器应迅速全关，同时点亮事故停机指示灯。 (3)开关机时间：根据调保计算要求，调整开机和关机时间。 (4)参数设置：发电机组在开机前需要设置的参数有，给定频率，启动开度，空载开度，PID参数，行程设定（前面已经介绍）
例如: 数字键5000,再触摸,如果输入错误，触摸键 其他参数的设置输入也都同样操作。按下开机键或给“开机”令，控制器自动转入开 f>49.5HZ时，自动转入 f=50HZ时，导叶开度为设定的空载开度。在手动状态下假合油开 在上述调试过程中,如果此时条件不满足复位,开机,空载,发电,调相,停机等状态,就 转入无状态运行 1.4 动态调试 (1)手动开机：机组冲水后，选择纯手动运行方式，手动开机，机组转动后，频率逐渐上升，使其稳定于50HZ，记录此开度为空载开度（KZ=a0）。 给定频率:50.00 空载开度:a0 永态转差:6 比例:40 积分:14 微分:0 模式:0 跟网:0 死区:0 面，切换到自动运行状态，频率应在50±0.25HZ内稳定运行。 (2)空扰实验：调速器空载稳定运行后，可作空扰实验。参考“参数设定”一节，直接进入“空扰试验”画面，修改参数中的给定频率（Fr=50到Fr=52）和（Fr=50到Fr=48），
调速器知识
一调节系统参数 1 水流惯性时间常数 w T 水流惯性时间常数是指在额定工况下，表征过水管道中水流惯性的特征时间， 其表达式为 22 3580 r r a r r J GD n T M N ω ==r w r r LV Q L T gH S gH == ∑ ∑ 式中 w T为水流惯性时间常数， Q r 为水轮机设计流量， H r 为水轮机设计水头， S为每段过水管道的截面面积， L为相应每段过水管道的长度， V为响应每段过水管道的流速， G为重力加速度 w T表示过水管道水流的惯性，它是水轮机主动力矩变化存在滞后的主要原因， 也是造成调节系统不稳定和动态品质恶化的主要因素。在其他条件不变时， w T越大，水流惯性越大，水击作用越显着，则调节过程的振幅越大，振荡次数越多，调节时间越长，以至最后超出稳定范围。 2 机组惯性时间常数 机组惯性时间常数是指机组在额定转速时的动量矩与额定转矩之比。其表达式为 式中T a 为机组惯性时间常数， Jω r 为额定转速时机组的动量矩， GD2为机组飞轮力矩，
M r 为机组额定转矩， N r 为发电机额定功率， n r 为机组额定转速 T a 的物理意义是：在与发出额定功率相当的额定转矩下，机组由静止达到额定转速所需要的时间。T a 越大，越有利于调节系统的稳定，而且在调节过程中能够见效转速的偏差和减缓转速的变化，但有可能使调节时间变长。若T a 过小，将使调节系统难以稳定。 3永态转差系数b p 、永态调差系数e p 调节系统的静特性有两种情况：图1（a ）为无差静特性，表示机组出力不论 为何值，调节系统均保持机组转速n 0，即静态误差为零。图1（b ）为有差静特性，当机组出力增大时，调节系统将保持较低的机组转速，即静态误差不为零，永态调差系数e p 定义为调速系统静特性曲线图上某一规定点的斜率的负数。（反馈为功率反馈） 图1（c ）也为有差静特性，它以接力器行程Y 为横坐标，以机组转速n 为纵坐标 （反馈为导叶反馈）。永态转差系数b p 为 max x f b p 图1（b） 有差静特性 r x f e p 图1（c） 有差静特性 永态转 差系数b p 是电力系统各机组负荷分配的关键参数，根据电厂在系统的作用不同，各电厂调速器的b p 有所不同。当系统负荷变化时，首先由b p 小的机组承当变化后的负荷，再由b p 大的机组承当变化后的负荷。一般担任调峰、调频的机组比非调
调速器调试试验
调速器调试试验 文件管理序列号：[K8UY-K9IO69-O6M243-OL889-F88688]
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1实验目的 为了检验调速器性能的优劣，在正式投入运行前必须进行一系列调整实验，合理的选择整定调速器的各种调节参数，使其具有良好的静、动态特性，从而保证水轮发电机组安全可靠运行。 2静态实验(无水实验) 2.1 试验前的检查 2.1.1 电气柜、机械柜安装 电气柜安装于电站屏柜布置层，不得与大电流、大功率设备，如励磁系统安装在一起。柜体安装牢固，采用螺钉（或焊接方式）固定与基础板上，柜体包括柜体活动部分（前后门）必须可靠接地。 2.1.2 线路检查 安装单位电缆接线已经结束，安装检查工作已经结束。 调速器交、直流220V输入电源线由独立电缆线输入，进入指定接线端子。核实LCU输入调速器的离散量接点（开机令、停机令、增减负荷
令、紧急停机令）、来自锁锭位置的接点和机组出口断路器接点必须为无源接点。 调速器信号输入屏蔽线按照要求接入，电缆屏蔽线应单边接入调速器接地端子，并且不得与动力线同用一根电缆。 2.1.3 安全检查 发电机开关跳开、闸刀已拉开。 工作门全关、闸门落下（或蝴蝶阀已经全关），压力钢管处于无水状态。 水车室、转轮室内不得有人工作。 调速器静态试验工作票已开。 有关人员确认调试人员可以开始工作。 油压装置处于正常自动运行状态 2.1.4 上电检查 上电前，断开调速器柜内主设备电源输入端（位移传感器电源、接近开关电源等）。 通入交直流220V电压，测量上一步骤中断开各端电源电压是否正确，并记录当前工作电源的电压值。 在开度传感器侧测量与传感器接线电缆电源值（与设计传感器电源相同）。 检查完毕，断开电源，恢复线路。
水轮机调速器现场调试规程09.03.30
试验标准依据中华人民共和国国家标准《水轮机调速器与油压装置技术条件》（GB9652.1—1997）、GB/ T 9652. 2—1997 《水轮机调速器与油压装置试验验收规程》 1.静态试验（无水试验） 一、试验前的检查 1、电气柜、机械柜安装 电气柜安装于电站屏柜布置层，不得与大电流、大功率设备如励磁系统安装在一起。柜体安装牢固，采用螺钉（或焊接方式）固定与基础板上，柜体包括柜体活动部分（前后门）必须可靠接地。 2、线路检查 （1）安装单位电缆接线已经结束，安装自检工作结束。 （2）调速器交、直流220V输入电源线由独立电缆线输入，进入指定接线端子，此时不得送电。 注：交流电源应取至电厂逆变电源。核实LCU输入调速器的离散量接点（开机令、停机令、增减负荷令、紧急停机令）、来自锁锭位置接点和机组出口断路器接点必须为无源接点。 （3）在调速器端子排测量急停阀、与复归阀线圈电阻。 急停阀线圈电阻：Ω（1K±10%） 复归阀线圈电阻：Ω（1K±10%） （4）调速器信号输入屏蔽线按照要求接入，电缆屏蔽线应单边接入调速器接地端子，对于电流型位移传感器在本体侧安装0.1uF滤波电容，但在通电前将传感器电源线与信号线断开（注意线与线间不得短路），并且不得与动力线同用一根电缆。 （5）机、电柜之间的连接线接入指定端子。伺服电机、步进电机动力电缆与编码器电缆由本公司单独提供（自复中调速器类型）。 3、安全检查 （1）发电机开关跳开、闸刀已拉开。 （2）工作门全关、闸门落下（或蝴蝶阀已经全关），压力钢管处于无水状态。 （3）水车室、转轮室内不得有人工作。 （4）调速器静态试验工作票已开。 （5）有关人员确认调试人员可以开始工作。 （6）油压装置处于正常自动运行状态。 （7）锁锭投、退正常。 4、上电检查 远方交直流电源已输入调速器 （1）上电前，断开调速器柜内主设备电源输入端（位移传感器电源、接近开关电源等等）。（2）通入交直流220V电压，测量上一步骤中断开各端电源电压是否正确，并记录当前工作电源的电压值。记录如下： AC220V: V DC220V: V(极性) DC24V : V (极性) DC5V : V(极性) 其他 : V (极性) 以上电压值要求在±10％为正常值 驱动装置直流电源: V （3）在开度传感器侧测量与传感器接线电缆电源值： V（与设计传感器电源
调速器无水试验方案
调速器无水调试试验方案 一、试验条件及注意事项 1水轮机和调速器系统各部位检修完毕； 2机组进水口闸门和尾水闸门处于关闭状态； 3发电机与主系统可靠断开； 4在导叶和桨叶操作机构动作过程中，确保在水车室和转轮室内，导叶和桨叶操作机构周围无人和物件； 5保证通讯畅通，出现异常情况及时汇报终止试验。 二、试验项目 1、导叶传感器零点检查调整 （1）现地手动控制开关导叶5 个来回，将接力器内空气排完。 （2）将导叶手动关到全关位置（接力器活塞杆无法再伸长）的位置记录为传感器零点。 （3）将导叶手动开到全开位置（接力器活塞杆无法再回收）的位置记录导叶全开行程； 2、桨叶传感器零点检查 （1）现地手动控制开关桨叶5 个来回，将接力器内空气排完； （2）将桨叶手动关到全关位置记录为传感器零点； （3）将桨叶手动开到全开位置记录导叶全开行程； 3、导叶开关机时间检查及调整 （1）现地手动将导叶开到全开位置。 （2）LCU强制动作急停阀，记录导叶关机时间是否满足调保计算时间（第一段5S、第二段8S）以及拐点位置是否为40% （3）将急停阀复归，记录导叶开机时间。 （4）事故配动作试验时，记录导叶关闭时间及拐点情况。 4、调速器冗余配置切换实验 （1）将调速器现地手动方式下开到10%开度，用信号发生器在调速器柜后（端子XI：23和XI：24）上加50Hz频率信号，然后短接并网信号（端子X1：2 和X1：6）将调速器切自动，模拟并网负载工况。 （2）进行调速器自动、手动方式切换，观察调速器导叶开度变化情况。
（3）拉开调速器交流电源开关，观察调速器导叶开度变化情况。 （4）合上调速器交流电源开关，拉开调速器直流电源开关，观察调速器导 叶开度变化情况。 （5）进行调速器A、B 套切换，观察调速器导叶开度变化情况。 （6）在程序中进行调速器运行模式切换，观察调速器导叶开度变化情况。 5、模拟并网运行下各种信号消失试验 （1）将调速器现地手动方式下开到10%开度，用信号发生器在调速器柜后 （端子X1: 23和X1: 24）上加50Hz频率信号，然后短接并网信号（端子X1：2 和X1：6）将调速器切自动，模拟并网负载工况。 （2）将频率信号撤掉（信号发生器在端子X1：23和X1：24的接线解 掉）, 记录频率消失时的导叶开度曲线，然后复归频率信号。 （3）将功率信号解掉，记录功率信号消失时的导叶开度曲线，然后复归 功率信号。 （4）先解开调速器A套导叶开度反馈传感器正信号线（X4: 3 ）, 观察有无 传感器故障告警信号及导叶开度变化情况，再解开调速器柜后B套导叶开度反馈传 感器接线（X4：17），观察有无调速器事故信号及导叶开度变化情况。 6、调速器静特性实验 （1 ）将调速器导叶控制方式切至现地手动，桨叶自动。 （2）将调速器现地手动方式下开到50%开度，用继保仪在调速器柜 后（端子XI：23和XI：24）上加50Hz频率信号。 （3）在调速器柜后短接并网信号（端子X1：2 和X1：6）将调速器导叶控制方式切自动。 （4）将调速器切频率运行模式，同时将导叶开度限制放开，原Bp=4 Bt=45 Td=10 Tn=0.3 修改为Bp =6 Bt=5 Td=2 Tn=0 。 （5）用继保仪升高或降低频率使导叶接力器关全或全开，调整频率信号 值，使之按一个方向逐次升高或降低，在导叶接力器每次变化稳定后，记录该次信号频率值及相应的导叶接力器行程，分别绘制频率升高或降低的静态特性曲线。每条曲线在导叶接力器行程10~90%的范围内， 测点不少于8 点。
调速器调试内容
启动试运行前的检查 1调速系统及其设备已安装完工，接线和性能检查已完成并符合要求。油压装置压力、油位正常，透平油化验合格。各部表计、阀门均已整定符合要求。 2油压装置油泵在工作压力下手自动运行正常，集油槽油位继电器动作正常。补气装置手动、自动动作正确。 3调速系统各油压管路、阀门，接头及部件等均无渗油现象。各常闭阀门已关闭。 4调速器电调柜已安装完工并调试合格，调试器本体工作正常。 5事故配压均已调试合格。折向器调试合格，信号指示正确，充水前应处于折向器投入状态。 6进行调速系统联动调试的手动操作，并检查调速器、接力器及导水机构联动动作的灵活可靠和全行程内动作平稳性。检查导叶开度、接力器行程和调速器柜的导叶开度指示器三者的一致性。 7喷针全开到全关时间已调整并符合设计要求 8对调速器自动操作系统进行模拟操作试验，检查自动开机、停机和事故停机各部件动作准确性和可靠性。 9 测速装置和过速保护装置已调试，转速继电器已初步整定好。 10听从现场相关指挥。接受到开机指令时切除折向器，在调速器机柜上手动缓慢操作打开喷针。机组转动后，立即关闭喷针，全面检查各转动部件与静止部件有无碰撞或摩擦等异常。 11确认无问题后，重新启动，按50％，75％，100％额定转速分阶段平稳升速，最终使机组稳定运行在额定转速下，校验电气转速表在额定转速时应位于100％位置。记录启动开度和空载开度。 12升速过程中密切监视各部声音、气味、温度等有无异常，如有立即停机检查。 13机组启动过程中，应密切监视各部位运转情况。如发现金属碰撞或摩擦、瓦温度突然升高等不正常现象，应立即停机检查。 首次手动开停机试验 1听从现场相关指挥。接受到开机指令时切除折向器，在调速器机柜上手动缓慢操作打开或喷针。机组转动后，立即关闭喷针，全面检查各转动部件与静止部件有无碰撞或摩擦等异常。 2确认无问题后，重新启动，按50％，75％，100％额定转速分阶段平稳升速，最终使机组稳定运行在额定转速下，校验电气转速表在额定转速时应位于100％位置。记录启动开度和空载开度。 3升速过程中密切监视各部声音、气味、温度等有无异常，如有立即停机检查。 4机组启动过程中，应密切监视各部位运转情况。如发现金属碰撞或摩擦、瓦温度突然升高等不正常现象，应立即停机检查。 机组空载下的调速器试验 1调速器手动开机至额定转速。 2检查调速器测频装置，应工作正常。 3设定电气开限略大于启动开度，将调速器切换至自动方式运行。观察接力器行程与机
调速器调试方案
1#发电机调速器调试方案 1、一般性检查： 1.1、调试前工作准备 调试设备: （1）计算机、万用表、频率发生器、调压器、调速器图纸、交直流电源、安装工具、编程电缆、兆欧表。 （2）机械设备已质检结束，符合机械电气联调要求。 （3）工作场地整洁，柜体摆放符合要求，调试电缆满足走向要求。 1.2、控制回路检查 （1）检修工作已经结束，安装自检工作结束。 （2）在调速器端子排测量急停阀、与复归阀线圈电阻。 急停阀线圈电阻：Ω 复归阀线圈电阻：Ω （3）调速器信号输入屏蔽线按照要求接入，电缆屏蔽线应单边接入调速器接地端子。 （4）绝缘回路检查： 1.3、安全检查 （1）调速器所有空气开关处于OFF位置。 （2）断开PLC、触摸屏、开度传感器、接近开关电源。 （3）调速器机械调试工作已经结束，具备试验条件。 （4）油压装置处于正常自动运行状态，油系统已投入运行。 1.4、上电检查 交、直流电源已输入调速器 （1）上电前，断开调速器柜内主设备电源输入端（位移传感器电源、接近开关电源等等）。 （2）通入交、直流220V电压，测量上一步骤中断开各端电源电压是否正确，并记录当前工作电源的电压值。记录如下： AC220V: V DC220V: V(极性) DC24V : V (极性) DC5V : V(极性) 以上电压值要求在±10％为正常值 （3）上电后，观察10分钟，无明显烧焦、异味、放电声等等。 2、调速器油压装置试验 2.1、压力油罐耐压试验 （1）用油压装置的油泵按下述步骤向压力罐送油 a、在压力罐的排气孔上安装排油管并接至回油箱； b、开启油泵截止阀和压力表针阀，其余阀门全部关闭 C、用手转动油泵，检查是否灵活，然后通电检查油泵转动方向是否正确 将油泵注满气轮机油，然后以手动方式启动油泵向压力罐送油
欧陆直流调速器调试步骤
欧陆直流调速器调试步 骤 Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】
欧陆590直流调速器调试步骤 目录 型号说明 (2) 操作面板的使用 (3) 接线 (4) 1、主回路接线 (4) 2、控制端子接线 (5) 3、查看控制端子配置 (7) 默认控制端子基本接线 (8) 必要的修改参数 (10) 浏览内部设置 (11) 系统菜单目录 (13) 通电运行 (15) 中英文对照报警说明 (16) 附录参数表 (24)
一、型号说明 二、操作面板的使用。 面板示意图 三、接线 1、主回路接线 （1）L、N（辅助电流输入。作为控制器控制电源输入）端子接AC220V 为控制电路供电。 （2）L1、L2、L3（三相主电源输入）接AC380V为主电路供电。 （3）A+、A-（电枢输出，A+正极，A-负极）接电枢端口。 （4）F+、F- （励磁输出。F-为负，F+为正。）接励磁端口。 上述端子一般分布图 2、控制端子接线。 (1)、模拟端子 A1 零伏电位，与 B1、C1 同电位，与地线隔离。 A2 模拟输入 1。默认功能为速度输入，可修改。 A3 模拟输入 2。默认功能为辅助速度或电流输入,在默认功能下，由 C8 来切换其输入功能。C8 低态时为速度输入量，C8 高态时为电流量（电流控制方式），不可修改。 A4 模拟输入 3。默认功能为斜坡速度输入，可修改。 A5 模拟输入 4。默认功能为辅助（负）电流箝位，默认功能下由 C6 确定其是否使用。C6 为低态时不使用此功能，C6 为高态时使用其功能来对负电流进行箝位。可修改。 A6 模拟输入 5。默认功能为主电流箝位或辅助（正）电流箝位，默认功能下由 C6 切换其输入功能，C6 为低态时为主电流箝位，同时作用于正负电流的箝位，可修改。
小调调速器动态调试指导书
小调调速器动态试验指导书 只有严格的做好静态试验，动态调试出现问题的几率就会减小，现将现场动态调试内容做如下规范,任何调试是建立在对图纸和原理的理解下进行的,以下方法供参考,但涉及的内容必须在现场调试时面面俱到不可遗漏,动态调试的步骤主要由安装公司决定，在具备试验条件情况下可以穿插进行，以下内容也是对<<现场调试大纲>>的补充. 机组第一次启动 目的：检验主机安装情况。 1. 检查调速器液压机械各功能阀都正常，至少测频和导叶开度能正确显示； 2. 油泵能自动泵油； 3调速器导叶机手动位置； 4.一般由安装公司操作慢慢开导叶，机组刚刚转动即关导叶，安装公司检查有无异响。 5.如检查无异响，会再次手动开机，根据机组情况慢慢提高转速，这个过程听从安装公司对转速控制的要求； 6.如机组无异常，最终将转速手动开到额定，转速到额定位置稳定后记下当时的导叶开度，将此导叶开度设置到水头参数下的“空载开度”值； B. 机组空转考瓦温 目的：检查机组安装后的瓦温是否在正常范围 调速器置手动下将机组开到额定转速，连续运转3-4小时，安装公司监视各瓦温情况，调速器人员协助监视机组的转速，并测量机频输入端子残压不小于0.3伏，为能自动控制创造基本条件； 可以将调速器试着切自动，观察调速器自动调节下频率的稳定情况，如能稳定转速在50±0.3HZ左右，则可以在自动情况在进行拷瓦温工作，调速器人员需要观察第一次在自动控制下的调速器状态； 调速器空载频率扰动试验 目的：通过寻找最佳参数优化调速器的动态控制性能 1. 导叶自动状态，机组在额定转速，严格的说，扰动试验都是在空载（励磁给发电机机端建到额定电压叫空载，一般发电机机端额定电压有6.3KV和10.5KV两种等级）下做，但实际在现场都是在空转（励磁没给机组建压叫空转）下做的,再次确认机频输入端子的电压不小于0.3V能稳定测频； 2. 切换到跟踪频给，电气开限修改到100%，在过程监视下的“扰动试验”下修改扰后频给到48HZ，按“确定”，“开始”，机组转速应该下降到48HZ稳定； 3. 下降到48HZ稳定后，改扰后频给为52HZ，按“确定”，“开始”进行上扰，机组将转速升到52HZ稳定，观察48到52HZ时超调量，最高频率不应高于53.2HZ；且调节时间原则上不应超过40秒； 4. 转速上升到52HZ稳定后，改扰后频给为48HZ，按“确定”，“开始”进行下扰，机组将转速升到48HZ稳定，观察52到48HZ时超调量，最低频率不应低于46.8HZ；且调节时间原则上不应超过40秒； 5. 如超调量或调节时间过长，应修改空载参数，增加BT有减小超调量但会延长调节时间的趋势，根据经验值一般将空载参数先置BP=0，BT=45.TD=10,Tn=0.1,E=0基础上进行修改，空载参数中BP=0，E=0是固定的，只能改BT，TD，TN参数直到上扰和下扰符合要求； 6. 空扰完毕要重新扰到50HZ，或进行一次自动→手动→自动切换； 调速器空载频率摆动试验
电子调速器调试教程
电子调速器调试教程 一、参数输入步骤 1.第一步：确认转速传感器、执行器、控制器各处接头的可靠连接。并按照应用图纸检查电路连接；将调试工具与电脑、APECS控制器可靠连接。连接示意图如下： 速度传感器的作用是测量发动机的速度，其作用非常重要。如果其工作不正常，将导致系统根本无法正常工作。对螺距为1mm的传感器，转动传感器直到它接触齿轮外径，再将它旋出95-130度以得到一个0.38-0.51mm的间隙。传感器安装必须按正确的方法以保证合适的间隙 第二步：打开汽车电源但不启动发动机，然后闭合电调开关观察控制器指示灯应以每秒一次的频率闪烁。第三步：双击桌面ACT快捷方式 第四步：进入如下界面 第五步：将下图相应方框选中 第六步：点击下一步 第七步：输入发动机的缸数和飞轮齿数 第八步：选中本系统所使用的转速模式 第九步：在下图方框中输入系统所需额定转速 第十步：点击下一步 第十一步：将所设参数载入控制器 第十二步：参数设置完成 第十一步：进入调试界面，输入相应的经验P、I、D值 P I D调节方法：厂家的原始设置是比较好的开始调整的组合，调试时，先调P，然后是I，最后是D。之后再调P和I。如果需要，重复此步骤。 ●P（比例增益）： 用来改善响应时间。调试中应在维持系统稳定的前提下尽量采用大的比例增益。调试P的方法是增加P直到速度出现振荡，然后减小P直到振荡停止。如果系统没有产生振荡，碰一下执行器的连接杆使之产生振荡，然后减小P直到振荡消失。 ●I（积分增益）： 用来消除稳态错误。调试方法是增加I直到速度产生波动，然后降低I直到振动停止。如果系统没有产生振荡，碰一下执行器的连接杆使之产生振荡，然后减小P直到振荡消失。 ●D（微分增益）： 用来提高稳定性。增加D直到当突加突减负载会引起系统轻微振荡为止。 注意：每添入或修改一个参数都要按回车确认才能存入控制器，起作用。 二、调试软件常用菜单说明 波形图显示窗口设置 其中常用到的几个参数为：PLOT1里的engine_rpm发动机实际转速；PLOT2里的n_desired设定转速值，tpc_dutycycle为占空比信号，如果选择此参数则相应下面的数值范围最大设1最小设0，因为占空比为一百分数；
调速器现场调试指导
调速器现场调试指导 武汉三联水电控制设备有限公司 2005年1月12日
试验内容 一、无水试验 1．静态特性试验 A．试验目的：检验调速器的转速死区 方法一：用信号发生器做静特性试验 ①置调速器处于空载状态，或负载状态频率调节模式（模拟发电机出口断路器），置永态转差系数bp=6%，PID参数取最小值（暂态转差系数bt=3%、缓冲时间常数td=2s、加速度时间常数t、频率给定Fs=50.00Hz）,置调速器于不跟踪状态。 ②置电气开限L=99.99%;开度给定Ys=50.00%,将接力器开至50%左右。 ③断开机组PT与调速器的连线,用稳定的频率信号发生器发出频率信号接至调速器机频信号输入端,频率信号发生器的输出信号频率至51.2Hz,升高或降低频率使接力器全开或全关:调整信号值(变化值0.3Hz),使之按一个方向单调升高或降低,在导叶接力器行程每次变化稳定后,记录本次信号频率值及相应的接力器行程值，分别绘制频率升高和降低时的调速器静态特性曲线。将频率给和相应的接力器形成值记入表内。 方法二: ①断开机组PT和母线PT与调速器的接线,将机频和网频输入信号端子与工频信号(调速器自带AC5V)相连,置调速器于负载频率调节模式(模拟发电机断路器合),置永态转差系数bp=6%,负载PID参数取最小值(暂态转差系数bt=3%、缓冲时间常数td=2s、加速度时间常数t、频率给定Fg=50Hz)，置调速器于不跟踪状态。 ②置频率给定Fg=50Hz，开度给定Yg=0.00%，电气开限L=99.99%,此时接力器将关至0%。 ③将频率给从50Hz开始每0.3Hz变化一次，使接力器行程单调上升或下降，在导叶接力器行程每次变化稳定后，记录本次信号频率给定值及相应的接力器行程值，分别绘制频给升高和降低时的调速器静态特性曲线。将频给和相应的接力器行程值记入试验报告中相应的表格。 每条曲线在接力器行程的5%-95%，测点不少于8个，如点有1/4不在线上，则本次试验无效。两条曲线间的最大间距就是转速死区。 国家标准：GB/T9652.1-1997《水轮机调速器与油压装置技术条件》４.3.2规定：对于大型调速器转速死区ix≤0.04%,中小型调速器转速死区ix≤0.1%。 2 手、自动切换试验 A．试验目的：检验调节系统在工作方式切换时的响应过程。 B．试验方法：将调速器自带的5V工频信号作为模拟机频和网频送入调速器的机、网频输入端，将接力器开至任意开度，模拟机组断
直流调速器调试步骤
调试步骤 1．送电前检查: 1.无断线 2.无异物 3.主开关，各分开关下不短路 4.告知他人后送电 5．对照图纸校对柜内连线，测量控制柜和整流柜之间连线的正确连接。 2.送电检查: 1.进线电压，线、相电压是正常 2.合进线开关，测量各开关上火电压等级（注意： 电压等级一定要正确） 3.合装置电源开关送电，状态显示0A7.0 4.合整流柜风机开关运转 5.励磁进线电源开关送电，查看参数r016(励磁进线电压) 6.电机风机电源开关合闸，端子测量电压380V 8.照明电路QAU合闸，照明灯和插座有电 9.合稳压电源交流开关,测量24V电源 3.参数设定: P051=40 过欠电压：P078.01=200V 电枢电压r015~200V 过欠电压：P078.02=480V 电枢电压r016~380V 关磁场：P082=0 电压反馈：P083=3 P100=0.3(电动机额定电流) P102.01=0.08(电动机额定励磁电流) P150=120o P433=401(给定) P401=5 (-5) P771、P772=0->1->0 吸合装置故障继电器查看故障灯亮4. 磁场试验 1.励磁输出接灯泡。 2.P250=120 3.P082=3 4.查看r036=99.9%(励磁给定)，r035~100%(励磁电流反馈) 5送Q3，灯泡亮。
6、改变250，观察灯泡的亮度有无变化，励磁触发角r034>10o7．试验完毕关励磁P082=0 5.电枢试验 （励磁UVW）r015~210V r000→o.70→01.1 1、可控硅不送电，电源直接接到分压板ABC，测量脉冲输出为 双窄脉冲列 2．送各开关，K21吸合，柜门转换到内控，ME合闸合闸灯亮分闸 分闸灯亮r000=o.70 2．测量各组脉冲 4．将电源接到可控硅上合闸，测量电阻箱波形，如正常则变换P401参数极性观察波形。 5．查看电压反馈极性(C D) 注意r038与P401极性相同 6．分闸，打外控时合闸出电压 7．再返回内控 6、操作回路试验（不合ME） 1．压敏快熔指示器开关作K21动作 7、装置输入信号试验 查看r010参数 ↑↑↑↑ 43 42 41 40 快K03 K06 熔K02 正P773=260 反P774=261 P580=0 →1 →0 直流接触器正反转转换。
江森调速器调试步骤
江森冷凝调速器调试步骤 第一． 操作部件 调试器内部可操作部件分为两部分：数字拨盘和按钮。 数字拨盘共有8位，从右往左依次为：1,2,4,8,16,32,64,128。数字拨盘当拨码拨到上方时表示该数值有效。 数字拨盘的有效数值有两种意义： ①当某种模式下，单个拨码有效时，启用或关闭某种功能；如在2闪模式下，128 拨码拨到ON，表示当测量压力比设定最低压力低时，依然将起始电压供给风机 电机。 ②大多数模式下，单个或多个拨码数值的累加和，表示某个设定值；如设定起始 电压70V，70=64+4+2，则需要将64、4和2三个拨码拨到ON。 按钮用来选择不同模式。 不操作时，指示灯将常亮。长按按钮并按住，指示灯将暗三秒，然后闪烁两次，此后将暗三秒，再闪烁三次，依此类推，每暗三秒后，指示灯将多闪烁一次，直到闪烁七次。闪烁完两次到闪烁完七次，共六个阶段，每个阶段对应一个模式。当在指示灯闪烁玩两次后松开按钮，表示选择第一种模式(两闪模式)，此后指示灯将常亮；当指示灯暗三秒后闪烁两次，再暗三秒后闪烁三次后，松开按钮，表示选择第二种模式(三闪模式)。以此类推，可以通过不同闪烁阶段后松开按钮的方法，来选择共六种不同的模式。 第二． 模式内容 ⑴两闪模式： A．128拨到ON位置时选择两闪模式，表示当压力小于启动压力时，依然将启动电压输送给电机；128拨到OFF位置时选择两闪模式，表示当压力小于启动压力时，截止电机的电源供应（初始值OFF）。 B．1~64这七个拨码中打到ON位置的所有拨码的累加和，等于要设定的值。此时选择两闪模式，表示将启动电压设定为该值（初始值40）。 ⑵三闪模式： A．1~128八个拨码中打到ON位置的所有拨码的累加和，等于要设定的值。此时选择三闪模式，表示将启动压力设定为该值（初始值110）。 ⑶四闪模式： A．1~128八个拨码中打到ON位置的所有拨码的累加和，等于要设定的值。此时选择四闪模式，表示将结束压力设定为该值（初始值129）。 ⑷五闪模式： A．32拨到ON位置时选择五闪模式，表示将启用阶梯绕组模式；32拨到OFF位置时选择五闪模式，表示将禁止阶梯绕组模式（初始值禁止）。 B．16拨到ON位置时选择五闪模式，表示结束电压将为输入电压的95%；16拨到OFF位置时选择五闪模式，表示结束电压将为输入电压的97%（初始值OFF）。 C．8拨码用来设定未来功能，该功能无法启用（初始值OFF）。 D．4拨到ON位置时选择五闪模式，表示低速电容有效；4拨到OFF位置时选择五闪模式，表示低速电容无效（初始值OFF）。 E．1和2拨码的选择启用的辅助风机段。两个拨码打到ON位置的拨码累加和，等于启用的辅助风机段数量，可选择0~3个（初始值0即OFF+OFF）。