小型船舶船体建造质量要求

南通亚华船舶制造有限公司

小型船舶船体建造质量要求

QW-YH-JS-02

版本：A

修订次：0 □□□

状态：

分发号：

2006年6月28日发布 2006年7月1日实施

１

1、总论、范围

1-1本标准根据国家及造船行业有关标准编制作为厂内钢质船体建造通用技术条件，如有条款和专用技术条件不符的以专用技术条件为准。

1-2本标准适用于小型船舶的船体的建造质量要求，主要是3000吨以下的常规钢质船舶。

2、材料要求

2-1对板材缺陷的限定（单位为mm，t为板厚）

2-1-1 麻点与凹痕

缺陷深度

h<0.2 不做修正

0.2≤h<0.4 缺陷面积不超过15%，不修正

如超出15%，对超出部分进行磨光修正，但磨光部分不允许大于公称厚度的7%，t<6可适当放宽。

h≥0.4全部磨光修整，磨光后缺陷处板厚不小于93%原板厚（t<6可适当放宽）

h≤20%t 补焊，补焊面积≤4%

h>20%t 按规定更换钢板

2-1-2 表面剥落

h<0.5 2处/m2且S≤25m2不修正

h>0.5 磨光修整

h≤20%t补焊，补焊面积不超过4%

h>20%t 按规定更换钢板

２

2-1-3 铸钢件：

缺陷深度为厚度的20%或深度为25mm以上就及长度为150mm以上

者，气孔裂纹及其它有害缺陷，无损探伤后，采用适当方法进行修补。

2-2 对船用型钢缺陷的限定：

2-2-1 型钢表面技术要求及修整可参照钢板有关规定执行

3、放样、划线、号料技术要求（单位为mm）

3-1 手工放样要求

3-1-1 线型线条宽度≤ 0.75

3-1-2 格与线垂直度≤ +2 （格子线对角线在10肋距之间长度差）

3-1-3 设计水线偏差（船长L<30m）≤ +2.0

3-1-4 型深型宽偏差（船长L<30m）+1.0

3-1-5 型线在三面投影面上的吻合度+3.0

3-1-6结构位置线偏差+2.0

3-1-7 结构尺寸偏差+1.5

3-1-8 样板制作误差+1.5

3-1-9 样箱制作误差+3.0

3-1-10 草图制划与尺寸无差错

3-2 划线与号料

3-2-1 号料线宽度≤ 1.0mm

3-2-2 号料尺寸误差

长度+2.0mm

宽度+1.5mm

３

对角线≤ 2.0mm

直线度≤ 1.0mm

与样板箱偏差+1.5mm

中心线、理论线、对合线、检查线安装位置偏差+1.5mm

3-2-3下料尺寸误差：

长度+ 2.0mm

宽度+ 1.5mm

对角线+ 2.0mm

直线度+ 1.0mm (零件直线边缘)

角度+0.001bmm (b为板宽)

开孔、切口+1.0

4、体主尺度及形状公差

4-1 总长+ 0.1%L

4-2 型宽+ 0.1%B

4-3 型深+ 0.15%H

-0.1%H

4-4 首端上翘L<30m L<90m

+ 15 + 20

4-5 尾端上翘+ 15 + 18

4-6 首柱中心线与基线偏差+ 0.1%h

4-7 甲板宽度+ 0.1%B (B—任意处甲板宽度)

4-8 船体平直部分的所有壳板、甲板的不平度4mm

4-9 首尾部分外板、甲板的不平度5mm

４

4-10 主甲板以下纵横舱壁的不平度6mm

4-11 上层建筑隔壁板不平度5mm

4-12 锤迹小于10%t (t为板厚)

4-13上层建筑主体不垂直度0.15%h

4-14上下相邻甲板中线重合度2mm

4-15上层建筑安装线对应与所在甲板上的安装偏差3mm

4-16上层建筑高度偏差0.1%H

4-17主机座

4-17-1 机座面板距基线高度差-5mm

4-17-2 半宽+1

4-17-3 中心线偏差+2

4-17-4 面板倾斜度 2

4-17-5 面板不平度 2

4-18 辅机座：按主机座要求

5、船舶结构安装：（单位为mm）

5-1 肋骨、纵骨、肋板间距+ 3

5-2大接头处肋骨间距+ 15

5-3 肋骨框架扭曲度<0.05%L

5-4 支柱垂直度 2.5 : 1000

5-5 支柱安装位置偏差 5

5-6 纵横构件安装位置与理论线偏差 1.5

5-7 纵横构件与外板的垂直高度偏差1%h (h为构件高度)

5-8 等高度构件相交处高度偏差 2

５

5-9 中内龙骨位置线与船体基线偏差+ 1

5-10 中内龙骨腹板对接偏差0.3t (t为板厚)

5-11 横舱壁中心线与基线的偏差 1

5-12 纵横舱壁的不垂直度0.15%h(h为舱壁宽度)

5-13 横舱壁左右的水平偏差

0.1%b, ≮+6 （b为舱壁宽度）

5-14 垂直度（舱壁和基平面）<0.1%h

5-15 舱壁高度偏差+ 3

5-16 构件与甲板、壳板的安装间隙（只允许在10%总长度内）

0.5

６

７

3）当a>25 重新装配

８

IACS47A新船建造及修理质量标准2010

47号建议案 (1996) (Rev.1 1999) (Rev.2 2004.12) (Rev.3 2006.11) (Rev.4, 2008.8) 船舶建造及修理质量标准 国际船级社协会

船舶建造及修理质量标准 A 部分新船建造及修整质量标准 B 部分现有船舶修理质量标准 A 部分新船建造及修整质量标准 1. 适用范围 2. 新造船一般要求 3. 人员资格及焊接工艺认可 3.1 焊工资格 3.2 焊接工艺认可 3.3 无损探伤人员资格 4. 材料 4.1 结构用材料 4.2 表面状态 5. 气割 6. 构件制作及平整度 6.1 折边纵骨和折边肘板 6.2 组合型材 6.3 槽型舱壁 6.4 支柱、肘板和扶强材 6.5 表面线加热的最高温度 6.6 分段装配 6.7 特殊初装配 6.8 船体外形 6.9 骨架间板的平整度 6.10带骨架的板的平整度 6.11 低温下船体钢焊接的预热 7. 结构对位 8. 焊接接头细节 8.1 典型的对接焊缝边缘准备(手工焊和半自动焊) 8.2 典型的角接焊缝边缘准备(手工焊和半自动焊) 8.3对接和角接焊缝成形(手工焊和半自动焊) 8.4典型的对接焊缝边缘准备(自动焊) 8.5 焊缝间距 9. 修整 9.1 典型不对位的修整 9.2 典型对接焊缝边缘准备的修整(手工焊和半自动焊) 9.3 典型角接焊缝边缘准备的修整(手工焊和半自动焊) 9.4 典型角接和对接焊缝成形的修整(手工焊和半自动焊) 9.5焊缝间距的修整 9.6 误开孔的修整

9.7 以嵌入板方式修整 9.8 焊缝表面的修整 9.9 以焊接方式修整（短焊道） 参考文献： 1. IACS“散货船船体结构检验、评估和修理指南” 2. TSCF“双壳油船结构检查和维护指南” 3. TSCF“油船结构检查和状况评估指导手册” 4. IACS UR W7“船体和机械用锻钢件” 5. IACS UR W8“船体和机械用铸钢件” 6. IACS UR W11“普通强度和高强度船体结构钢” 7. IACS UR W13“钢板和宽扁钢的厚度负偏差许用值” 8. IACS UR W14“具有改进全厚度性能的钢板和宽扁钢” 9. IACS UR W l 7“普通强度和高强度船体结构钢焊接材料的认可” 10. IACS UR W28 “船舶及海洋工程结构钢焊接工艺评定试验” 11. IACS UR Z10.1“油船船体检验”和Z10.2“散货船船体检验”附则I 12. IACS UR Z23 “新造船船体检验” 13. IACS No.12建议案“热轧制钢板和宽扁钢表面光洁度指南” 14. IACS No.20建议案“船体钢结构焊接无损检测”

船舶建造工艺流程简要介绍知识学习

船舶建造工艺流程简要介绍 一、船舶建造工艺流程层次上的划分为： 1、生产大节点：开工——上船台（铺底）——下水（出坞）——航海试验——完工交船生产大节点在工艺流程中是某工艺阶段的开工期（或上一个节点的完工期），工艺阶段一般说是两个节点间的施工期。生产大节点的期限是编制和执行生产计划的基点，框定了船舶建造各工艺阶段的节拍和生产周期；节点的完成日也是船东向船厂分期付款的交割日。 2、工艺阶段：钢材予处理——号料加工——零、部件装配——分段装焊——船台装焊（合拢）——拉线镗孔——船舶下水——发电机动车——主机动车——系泊试验——航海试验——完工交船 3、以上工艺阶段还可以进一步进行分解。 4、是以上工艺阶段是按船舶建造形象进度划分的，造船工艺流程是并行工程，即船体建造与舾装作业是并行分道组织，涂装作业安排在分道生产线的两个小阶段之间，船体与舾装分道生产线在各阶段接续地汇入壳舾涂一体化生产流程。 二、船舶建造的前期策划 船舶设计建造是一项复杂的系统工程，在开工前船厂必须组织前期策划，一是要扫清技术障碍；二是要解决施工难点。 1、必须吃透“技术说明书”（设计规格书）。 技术说明书是船东提出并经双方技术谈判，以相应国际规范及公约为约束的船舶设计建造的技术要求。船厂在新船型特别是高附加值船舶的承接中必须慎重对待：必须搞清重要设备运行的采用标准情况、关键技术的工艺条件要求，特别是要排查出技术说明书中暗藏的技术障碍（不排除某些船东存有恶意意图）， 2、对设计工作的组织。 船舶设计工作分三阶段组织进行——初步设计、详细设计、生产设计。初步设计：是从收到船东技术任务书或询价开始，进行船舶总体方案的设计。提供出设计规格说明书、总布置图、舯剖面图、机舱布置图、主要设备厂商表等。详细设计：在初步设计基础上，通过对各个具体技术专业项目，进行系统原理设计计算，绘制关键图纸，解决设计中的技术问题，

船舶建造管理规定-2016汇总

船舶建造生产管理规定 1、总则 为加强造船生产管理，缩短船舶建造周期，降低生产成本，增强市场竞争能力，提高经济效益，确保履约合同制定本规定。 本规定应用过程方法将造船生产活动和相关的资源作为过程进行管理，以造船生产管理四大职能：编制作业计划、组织生产协调、指挥生产调度、督促和考核造船生产全过程为主线。 2、船舶建造所需的主要过程，分为： ⑴生产技术准备； ⑵下料加工； ⑶分段制造； ⑷船台合拢； ⑸拉线镗孔； ⑹下水作业； ⑺发电机动车； ⑻主机动车； ⑼倾斜试验 ⑽航行试验； ⑾完工交船。 3、生产技术准备 3.1生产技术准备的输入 生产技术准备的输入应包括以下方面的信息： a）合同及总技术规格书； b）方案（报价）设计任务书； c）建造说明书； d）建造方案（建造法）。 e）合同与技术交底 3.2生产技术准备的输出 生产技术准备的输出一般应包括以下方面的文件： a) 生产技术准备计划日程表； b) 建造方针； c) 各专业施工要领（原则工艺）； d）质量保证大纲； e) )对内对外专检交验项目表；

f) 产品实现风险分析和评估报告； g）生产技术准备状态情况总检查表（开工令）。 f)“建造入级船舶开工前检查单”（适用民船建造，由品质保证部填写船级社确认） g）“船用产品持证清单”（适用民船建造，由科研所报船级社确认） 3.3编制生产技术准备计划日程表 3.3.1生产技术准备计划日程表应确定项目的主办和协办部门以及完成项目的考核期限，内容应包括以下文件： a）船舶建造过程大日程（大节点）总进度计划； b）主要材料、设备清单； c）主要材料、设备纳期表； d）建造方针； e）各专业施工要领（原则工艺）； f）质量保证大纲； g）生产（施工）设计图样和工艺文件供图计划； h）对内对外专检交验项目表； i）大型铸锻件定订货清单； j）主要材料、设备供应计划； k）主要材料、设备持证清单； l）自制件和外协件清单； m）主要设备订货资料确认。 3.4合同与技术交底 3.4.1合同签署一周后，市场营销部和技术开发部应组织向有关部门进行合同与技术详细交底。 2.4.2合同与交底的主要内容： a）合同要点与内容的解释； b）顾客要求与合同背景材料情况； c）船舶主要技术状态、性能； d）船舶的特殊技术性能和工艺要求。 3.5开工条件的确认 为确保船舶开工后能连续施工，在开工前一周，造船办应依据“生产技术准备状态情况总检查表”的安排对开工前必须具备的条件组织验证。民船建造由品质保证部填写“建造入级船舶开工前检查单”交船级社确认后反馈造船办。3.5.1主管监造师应加强督办各相关部门按“生产技术准备计划日程表”的内容

船体建造原则工艺规范汇总

船体建造原则工艺规范 汇总 标准化管理部编码-[99968T-6889628-J68568-1689N]

船体建造原则工艺规范 1 范围 本规范规定了船体建造过程中船体建造的工艺要求及过程。 本规范适用于散货船及油轮的船体建造，其他船舶也可参考执行。 2 规范性引用文件 Q/SWS42-027-2003 船舶焊接原则工艺规范 Q/SWS60-001.2-2003 船舶建造质量标准建造精度 3 基本要求 3.1 要求 3.1.1 船体理论线：船体构件安装基准线。 3.1.2 船体检验线：以分段为基本单位设计全船统一的肋骨检验线、中心线、直剖线、水线对合线等。 3.2 船体建造精度原则 3.2.1 从设计、放样开始，零件加工应为无余量、少余量。 3.2.2 以加放补偿量逐步取代各组立阶段零部件的余量。 3.2.3 线形复杂涉及冷热加工的零件，加工时必须加放余量。加工结束后按要求进行二次划线、切割工作。 3.2.4 施工单位需对精度造船中的余量、补偿量实施结果、板材收缩值等及时向精度管理小组反馈。 3.3 分段作业图具备的主要资料与文件的信息：常规信息、纵、横、平、侧视图、节点详图、主要结构型值、胎架图、组立图、装焊工艺顺序、焊接工艺、吊环加强图、重心重量坐标、完工测量图表（包括补偿量、收缩原始测量记录表）、零件明细表、零件流程编码等等。 3.4 分段建造实施密性舱室角焊缝气密检测试验。 3.5 船体焊接工艺按Q/SWS42-027-2003《船舶焊接原则工艺规范》，分段完工主尺度应符合Q/SWS 60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。

3.6 尾轴管等的制作需经内场加工、装焊、再机加工等多道工序，设计部对该零件单独绘制加工、装焊、机加工图。 3.7 对大型铸件，设计部按计划按时出图、编制工艺文件。 3.8 切割要求 3.8.1 钢材材质的控制 3.8.1.1 钢材进入喷丸流水线前，须按设计要求核对供货钢材所标签的材料信息表。 3.8.1.2 切割中心将有关钢材信息：材质、规格、船级社钢级、数量、以及检验合格编号、生产炉批号等输入计算机系统以备跟踪、抽查。 3.8.1.3 钢材的质量标准按Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》，生产中发现不符合质量标准的钢材不得流入下道工序。 3.8.1.4 预处理喷丸质量、涂膜厚度必须符合质量标准和有关技术要求，未经预处理的材料不得流入工位。 3.8.2 材质的跟踪与传递以分段为单元（具体情况参见全船结构验收项目表）。 3.8.2.1 切割中心负责炉批号汇总（品质保证部负责炉批号传递和提交）。 3.8.2.2 切割中心须将有关材质、规格移植到钢板余料上。 3.8.3 零件切割下料 3.8.3.1 零件流程编码必须齐全，对合线、矫正线、构架线数控划线必须清晰，零件的坡口形式、企口上下、首尾、正反、左右等零件加工符号、尺寸、标注必须正确无误。 3.8.3.2 下料后零件的减轻孔、人孔、透气孔、漏水孔、切口、面板的自由边都必须打磨。 3.8.3.3 切割下料零件，严格按分段小组立、中组立、大组立、散装件、标准件等，分阶段配套、堆放，确保分段零件配套完整及零件分流正确。 3.8.3.4 切割材料严格按下料工艺单要求，材料规格材质不准擅自替代。 3.8.4 型材加工必须控制其直线度、水平度、角尺度及焊接质量。 3.8.5 拼板切割零件其直线度精度、对角线精度达到质量标准。 3.8.6 数控切割、门式切割、光电跟踪切割等设备的操作人员须每天上下班做好起始点检测保养，从而确保零件切割精度。 3.8.7 板材的吊装严禁直接用钢丝绳捆扎。 3.8.8 操作人员应根据设计要求做好切割下料实动工时的原始记录。

IACS质量标准(船舶建造和修理质量标准)

船舶建造和修理质量标准Part A 新船建造及修理质量标准 Part B 船舶修理质量标准 Part A 新船的建造及修理质量标准 1、适用范围 2、总则 3、焊工及工艺认可 3.1 焊工资格 3.2 焊接工艺认可 3.3 无损检测操作人员资格 4、材料 4.1 构件材料 4.2 厚度负公差 4.3 表面质量 5、切割 5.1 气体切割 5.2 等离子切割

5.3 激光切割 6、组装要求 6.1 折边纵骨和折边肘板 6.2 组装型材 6.3 槽型舱壁 6.4 支柱、肘板和扶强材 6.5 表面最高线加热温度 6.6 分段安装 6.7 特殊次分段 6.8 成型 6.9 肋骨间板的安装精度 6.10 板与肋骨的安装精度 7、校准 8、焊接 8.1 对接焊缝坡口形式（手工焊） 8.2 角焊缝坡口形式（手工焊） 8.3 对接焊缝和角焊缝成型（手工焊）

8.4 搭接焊、塞焊和长孔焊 8.5 焊缝间距 8.6 自动焊 9、修理 9.1 安装误差的修理 9.2 对接焊缝坡口加工（手工焊）的修理 9.3 角焊缝坡口加工（手工焊）的修理 9.4 对接焊缝和角焊缝成型（手工焊）的修理 9.5 焊缝间距的修理 9.6 错误的开孔的修理 9.7 镶板修理 9.8 焊缝表面的修理 10、参考 1. 适用范围 1.1 本标准对新造船的船体结构建造质量做出了规定，并且规定了不满足建造质量标准的修理标准。 但此标准一般应用于

--常规的船型， --船级社规范船体部分是符合的， --船体结构是由普通和高强度船用钢材建造的， 此标准的适用性应得到船级社的同意。 此标准一般不适用下列新船 --特殊船型，例如液化气船 --由不锈钢或其他特殊类型、等级钢材建造的船体 1.2 此标准包含了典型的建造方法及其质量标准并阐明了这些建造方法的主要细节。除非在本标准的其他地方进行特别说明，原则上本标准所反映的工艺水平适用于传统船体主要和次要的结构设计。对于船体结构临界和高应力区可以采用更严格的标准，但均应经船级社同意。在评估船体结构和构件危险性时，参考“目录10”中的1、2、3项。 1.3 对于本标准没有包括的结构或装配工艺，应有船级社根据资格认可程序和（或）认可的国家标准经认可。 1.4 本标准对在没有船舶建造标准或船级社认可的国家标准情况下，为船舶建造提供指南。 1.5 在使用本标准时，组装、公差等类似质量特性均为名义值。当明显存在质量偏差时，船厂应采取措施改进工艺。仅仅依靠采取补救措施来减少质量偏差的方法是不能接受的。 2. 新船的总的要求

《特定航线江海通航船舶建造规范》(2017)

中国船级社 特定航线江海通航船舶建造规范 （2017） 2017年3月1日生效 北京

简要说明 《特定航线江海通航船舶建造规范》（以下简称“本规范”）以《钢质内河船舶建造规范》和《国内航行海船建造规范》为基础编写，在研究分析长江口至宁波舟山水域多年实测环境资料的基础上，针对江（河）海直达船舶，完成了实际航行水域风浪条件分析、结构强度、设备配备优化等研究工作，最终编制了“本规范”。 （1）本规范适用于： a、航行于长江至特定航线1-1和特定航线1-2。 特定航线1-1：长江口经嵊泗港、洋山港、马岙港、镇海港、北仑港、金塘港、岑港、大榭港、穿山港、梅山港、六横港、虾峙门（条帚门）航线。 特定航线1-2：长江口经嵊泗港、衢山港、岱山港、白泉港、虾峙门（条帚门）航线。 b、船长范围：大于等于65m小于150m。 c、主尺度比范围：L/B≥4.5；B/D≤3.0；Cb≥0.6。 d、散货船和集装箱船。 （2）船体章节以《国内航行海船建造规范》为基础编写，基于特定航线江海通航船舶的风浪条件，对船舶总纵强度、扭转强度、船体货舱区外板、强力甲板、舷侧骨架等提出相关要求。 （3）轮机章节在满足《钢质内河船舶建造规范》轮机篇的基础上，增加了敞口集装箱船货舱舱底排水系统的要求、轴系校中、轴系纵向振动的相关要求和起锚机工作负荷的要求。 （4）电气章节根据江海通航船舶航行水域的特殊性，提出船舶电气设备配备及性能要求，尤其是针对内河船舶急流航段操纵性的需求提出了应急电源的配备要求。

目录 第1章通则 (1) 第1节一般规定 (1) 第2节定义 (1) 第3节材料与焊接 (4) 第2章船体 (5) 第1节一般规定 (5) 第2节总纵强度 (5) 第3节扭转强度 (7) 第4节外板 (9) 第5节甲板及骨架 (12) 第6节双层底 (13) 第7节舷侧骨架 (14) 第8节舾装 (16) 第3章轮机 (17) 第1节一般规定 (17) 第2节泵与管系 (17) 第3节船舶管系 (17) 第4节动力管系 (19) 第5节柴油机 (20) 第6节齿轮传动装置 (21) 第7节轴系与螺旋桨 (21) 第8节轴系振动与校中 (22) 第9节甲板机械 (24) 第4章电气装置 (25) 第1节一般规定 (25) 第5章控制、监测、报警和安全系统 (28) 第1节一般规定 (28)

QAP-YS-H-001 船体建造工艺原则

质量体系文件QAP-YS-H-001 船体建造工艺原则Rev.0 / Date 01-09-2011 1 范围 本规范规定了船体建造过程中船体建造的工艺要求及过程。 2 规范性引用文件 CB/T4000-2005 中国造船质量标准 3 基本要求 3.1 要求 3.1.1 船体理论线：船体构件安装基准线。 3.1.2 船体检验线：以分段为基本单位设计全船统一的肋骨检验线、中心线、直剖线、水线对合线等。 3.2 船体建造精度原则 3.2.1 从设计、放样开始，零件加工应为无余量、少余量。 3.2.2 以加放补偿量逐步取代各组立阶段零部件的余量。 3.2.3 线形复杂涉及冷热加工的零件，加工时必须加放余量。加工结束后按要求进行二次划线、切割工作。 3.2.4 施工单位需对精度造船中的余量、补偿量实施结果、板材收缩值等及时向精度管理小组反馈。 3.3 分段作业图具备的主要资料与文件的信息：常规信息、纵、横、平、侧视图、节点详图、主要结构型值、胎架图、组立图、装焊工艺顺序、焊接工艺、吊环加强图、重心重量坐标、完工测量图表（包括补偿量、收缩原始测量记录表）、零件明细表、零件流程编码等等。 3.4 分段建造实施密性舱室角焊缝气密检测试验。 3.5 船体焊接工艺按PaxOcean-W-003《船舶焊接原则工艺规范》，分段完工主尺度应符合CB/T4000-2005 中国造船质量标准。 3.6 尾轴管等的制作需经内场加工、装焊、再机加工等多道工序，设计部对该零件单独绘制加工、装焊、机加工图。 3.7 对大型铸件，设计部按计划按时出图、编制工艺文件。 3.8 切割要求

质量体系文件QAP-YS-H-001 船体建造工艺原则Rev.0 / Date 01-09-2011 3.8.1 钢材材质的控制 3.8.1.1 钢材进入喷丸流水线前，须按设计要求核对供货钢材所标签的材料信息表。 3.8.1.2 切割中心将有关钢材信息：材质、规格、船级社钢级、数量、以及检验合格编号、生产炉批号等输入计算机系统以备跟踪、抽查。 3.8.1.3 钢材的质量标准按CB/T4000-2005 中国造船质量标准，生产中发现不符 合质量标准的钢材不得流入下道工序。 3.8.1.4 预处理喷丸质量、涂膜厚度必须符合质量标准和有关技术要求，未经预处理的材料不得流入工位。 3.8.2 材质的跟踪与传递以分段为单元（具体情况参见全船结构验收项目表）。 3.8.2.1 切割中心负责炉批号汇总（品质检部负责炉批号传递和提交）。 3.8.2.2 切割中心须将有关材质、规格移植到钢板余料上。 3.8.3 零件切割下料 3.8.3.1 零件流程编码必须齐全，对合线、矫正线、构架线数控划线必须清晰，零件的坡口形式、企口上下、首尾、正反、左右等零件加工符号、尺寸、标注必须正确无误。 3.8.3.2 下料后零件的减轻孔、人孔、透气孔、漏水孔、切口、面板的自由边都必须打磨。 3.8.3.3 切割下料零件，严格按分段小组立、中组立、大组立、散装件、标准件等，分阶段配套、堆放，确保分段零件配套完整及零件分流正确。 3.8.3.4 切割材料严格按下料工艺单要求，材料规格材质不准擅自替代。 3.8.4 型材加工必须控制其直线度、水平度、角尺度及焊接质量。 3.8.5 拼板切割零件其直线度精度、对角线精度达到质量标准。 3.8.6 数控切割、门式切割、光电跟踪切割等设备的操作人员须每天上下班做好起始点检测保养，从而确保零件切割精度。 3.8.7 板材的吊装严禁直接用钢丝绳捆扎。 3.8.8 操作人员应根据设计要求做好切割下料实动工时的原始记录。 3.8.9 加工单元配套完工后，需将分段切割加工资料、草图、盘片、板图等资料文件

质量管理手册(船舶建造企业)

XXX船舶重工有限公司 质量管理手册 2016-03-08 发布 2016-03-10 实施

文件编号： 手册版次：A/0 受控状态：受控 发放编号： 编制人： 审核人： 批准人： 批准时间：2016年03月08日生效日期：2016年03月10日 0.0章目录

0.1章修改记录

0.2章质量管理手册管理 本《质量管理手册》依据《质量管理体系-要求》（GB/T19001：2015 idt ISO9001：2015），结合本公司的实际情况编制而成，它主要描述： 1、等同采用GB/T19001：2015—ISO9001：2015标准的全部要求； 2、公司质量方针、质量目标和质量承诺； 3、公司质量管理体系组织结构、职能分配、岗位职责和引用的程序文件； 4、质量管理体系规定的管理服务过程顺序及其相互作用。 本《质量管理手册》分受控版本和非受控版本，公司内部和认证机构使用的为受控版本，均盖有“受控文件”印章和发放控制号。经管理者代表批准提供给顾客或相关方使用的为非受控版本，盖有“非受控文件”印章，不受更改/换版控制，但发放时应是有效版本。 本《质量管理手册》的换版、修改和管理，由质量部按文件控制的有关要求负责组织实施。手册版本号按A、B、C依次标识，修改号按0、1、2、3依次标识，当发生下列情况时，本《质量管理手册》将进行换版： 1、《质量管理体系-要求》（GB/T19001：2015 idt ISO9001：2015）质量管理标准修 订； 2、组织结构、部门职能、管理过程、文件架构等发生重大变化； 3、产品范围发生变化； 4、公司管理评审决定； 5、半数以上的文件已先后修改； 6、其他情况需要时。 本《质量管理手册》未经分管副总经理批准，任何人不得将其提供给第三方或公司以外人员。持有者调离工作岗位时，应交还质量部，办理回收登记手续。《质量管理手册》持有者应妥善保管，不得随意污损、涂抹和擅自更改。 0.3章总经理声明 XXXX重工有限公司以GB/T19001-2015 idt ISO9001：2015质量管理体系标准为依据，结合公司提供船舶建造产品的管理要求，建立文件化的质量管理体系。 《质量管理手册》是XXXXX重工有限公司质量管理体系的纲领性文件，用以统一和规范公

钢质船舶建造质量控制标准

钢质船舶建造质量控制标准 、前言 本着产品质量是企业的生命线的原则，我公司严抓造船的质量检验。为落实此项工作，我们做到有规范、标准的依据，有组织的落实，有具体执行的条文。详见如下：二、执行的规范行业标准、国家标准最新CCS勺规范和海事局的规则进行设计。 作为钢质船舶制造企业，特针对本勘测船的建造执行如下规范、标准： 1. 中国船级社《内河高速船入级与建造规范》（2002） 2. 中国海事局《内河船舶法定检验技术规则》（2004）及2007、2008修改通告。 3. 中国政府主管机关颁布的其它有关规范规则。

钢质船舶制造标准目录 共页第页

、放样及样板 二、船体主要尺度 三、主付龙骨 四、横舱壁

五、肋骨框架 一级二级三级六、船壳外板

技术参数 序 分项名称检验内容 说明号

八、舱口围板 序号分项名称检验内容 技术参数 说明 一级二级三级 1 装口配围舱口宽度误差<±6<± 1 2 <± 16 舱口长度误差<± 12 <± 16 <± 20 舱口围板高度误差，指甲板上表面到围板顶缘<±4<±6<±8舱口围板的不直度（每米平均）<2<3<5 九、舷侧纵桁、甲板纵桁及护舷材 序号分项名称检验内容 技术参数 说明 一级二级三级 1 舷侧纵桁和甲板 纵桁按装位置尺寸误差<±2<±4<±6接头的光顺性<±2<±4<±6 2 护舷材护舷材尺寸（与图纸比）<±2<±4<±6按装位置尺寸误差<4<6<8接头的光顺性光顺平直<±4<±6 十、上层建筑 序号分项名称检验内容 技术参数 说明 一级二级三级 1 棚顶板局部不平整度（每米长度内）<4 <6 <8 2 门窗 门窗平直美观，无歪斜较好一般 水密门窗不漏微漏有水 卜一、首 序号分项名称检验内容 技术参数 备注 一级二级三级 1 首柱预制 中心线 锻件<±2<±3<±4 板件<±1<±2<±3纵中剖面弯曲后与样板不密合度误差<2<3<4 2 首柱船台装配 纵中剖面与船台中心线误差<±1<±2<±3 高度误差<2<4<6 纵向位置误差<5< 10 < 15 中央到板的中心线与船台中心线之偏差W±2<±3<±4 甲板与构架的不密合度W2<3<4 甲板与舱口围板的焊缝间隙<2<3<4 甲板与甲板焊缝之间隙<2 <3 <4 甲板与甲板接缝高度差5W6<1<2 甲板与甲板接缝高度差 5 >6 <1<2<3 甲板每平方米内不平度<3<5<8 1.接缝80%以上 2.符合一级（二级），其余的 20%符合二级（三级）者, 评为 一级（二级）。 3.装配结 4.束后进行检验。

《船舶行业要求规范条件》

《船舶行业要求规范条件》 一、总则 （一）为进一步加强船舶行业管理，化解产能过剩矛盾，加快结构调整，促进转型升级，引导船舶工业持续健康发展，根据国家有关法律法规、产业政策和行业规划，制定本规范条件。 （二）国家鼓励企业做优做强，加强技术和管理创新，全面建立现代造船模式，提高船舶设计制造水平、生产效率和产品质量，提升环境保护、安全生产和职业健康管理水平，降低资源和能源消耗，淘汰落后产能。 （三）国家对符合本规范条件的船舶建造企业实行公告管理，企业按自愿原则进行申请。 （四）本规范条件适用于中华人民共和国境内（台湾、香港、澳门地区除外）符合CB/T3000《船舶生产企业生产条件基本要求及评价方法》（以下简称CB/T3000标准）定义的钢质一般船舶生产企业。 二、基本要求 （五）具有独立法人资格，取得工商行政管理部门核发的、经营范围包括船舶建造的有效企业法人营业执照。 （六）符合国家产业政策要求，禁止生产国家明令淘汰的产品，禁止使用国家明令淘汰的设备、材料和生产工艺。

（七）应具有生产场所用地长期的合法土地使用权，生产用地面积应与企业的生产规模相适应。 三、生产设施、设备和计量检测要求（八)应具备与所建造船舶相适应的岸线、船台或船坞、舾装码头、起重设施、涂装设施、厂房和仓库，并应具有良好的交通环境及供电、供水、供气能力。 （九）应具备与生产规模相适应的船体加工设备、机加工设备、喷涂设备等主要生产设备, 其性能和精度应能满足船舶建造的要求。 （）应具备满足船舶建造要求的检测手段和检测仪器设备，包括密性试验用设备、倾斜试验用设备、无损检测设备、测厚仪、理化实验设备等检测设备及各类计量器具。 四、建造技术能力要求（一）企业的造船生产应满足现代总装造船的要求，具备以中间产品组织生产为基本特征的总装造船体系和作业流程。造船生产管理体制和生产组织形式应与作业流程、工程分解方式相适应。 （二）应按照精细化管理和准时化生产的要求建立工程计划管理体系，能够进行生产能力测算、生产资源与生产任务的量化平衡分析，具有企业标准作业周期和作业指导书。 （三）应设有专门的生产设计部门，具有现代造船生产设计能力，建立区域生产设计模式，船、机、电等专业能够按区域配

船体建造原则工艺规范汇总

船体建造原则工艺规范 刖言 范围 本规范规定了船体建造过程中船体建造的工艺要求及过程。 本规范适用于散货船及油轮的船体建造，其他船舶也可参考执行。 规范性引用文件 Q/SWS42-027-2003 船舶焊接原则工艺规范 Q/SWS60-001.2-2003 船舶建造质量标准建造精度 基本要求 3.1要求 3.1.1船体理论线：船体构件安装基准线。 3.1.2船体检验线：以分段为基本单位设计全船统一的肋骨检验线、中心线、直剖线、水线对合线等。 3.2船体建造精度原则 3.2.1从设计、放样开始，零件加工应为无余量、少余量。 3.2.2以加放补偿量逐步取代各组立阶段零部件的余量。 3.2.3线形复杂涉及冷热加工的零件，加工时必须加放余量。加工结束后按要求进行二次划线、切割工作。 3.2.4施工单位需对精度造船中的余量、补偿量实施结果、板材收缩值等及时向精度管理小组反馈。 3.3分段作业图具备的主要资料与文件的信息：常规信息、纵、横、平、侧视图、节点详图、主要结构型值、胎架图、组立图、装焊工艺顺序、焊接工艺、吊环加强图、重心重量坐标、完工测量图表（包括补偿量、收缩原始测量记录表）零件明细表、零件流程编码等等。 3.4分段建造实施密性舱室角焊缝气密检测试验。 3.5船体焊接工艺按Q/SWS42-027-200《船舶焊接原则工艺规范》，分段完工主尺度应符合 Q/SWS 60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。 3.6尾轴管等的制作需经内场加工、装焊、再机加工等多道工序，设计部对该零件单独绘制加工、装焊、机加工图。 3.7 对大型铸件，设计部按计划按时出图、编制工艺文件。 3.8 切割要求 3.8.1 钢材材质的控制 3.8.1.1钢材进入喷丸流水线前，须按设计要求核对供货钢材所标签的材料信息表。 3.8.1.2切割中心将有关钢材信息：材质、规格、船级社钢级、数量、以及检验合格编号、生产炉批号等输入计算机系统以备跟踪、抽查。

船舶建造流程

船舶建造流程 一、船体放样 1.线形放样：分手工放样和机器(计算机)放样，手工放样一般为1：1比例，样台需占用极大面积，需要较大的人力物力，目前较少采用;机器放样又称数学放样，依靠先进技术软件对船体进行放样，数学放样精确性较高，且不占用场地和人力，目前较为广泛的采用机器放样。 2.结构放样、展开：对各结构进行放样、展开，绘制相应的加工样板、样棒。 3.下料草图：绘制相应的下料草图。 二、船体钢材预处理：对钢材表面进行预处理，消除应力。 1.钢材矫正：一般为机械方法，即采用多辊矫夹机、液压机、型钢矫直机等。 2.表面清理：a.机械除锈法，如抛丸除锈法喷丸除锈法等，目前较为广泛采用;b.酸洗除锈法，也叫化学除锈，利用化学反应;c.手工除锈法，用鎯头等工具敲击除锈 三、构件加工 1.边缘加工：剪切、切割等; 2.冷热加工：消除应力、变形等; 3.成型加工：油压床、肋骨冷弯机等。 四、船体装配：船体(部件)装配，把各种构件组合拼接成为各种我们所需的空间形状。 五、船体焊接：把装配后的空间形状通过焊接使之成为永久不可分割的一个整体。 六、密性试验：各类密性试验，如着色试验、超声波、X光等。 七、船舶下水：基本成形后下水，设计流水线以下的所有体积均为浸水体积。

1.重力下水：一般方式为船台下水，靠船舶自重及滑动速度下水; 2.浮力下水：一般形式为船坞; 3.机器下水：适用于中小型船舶，通过机器设备拖拉或吊下水。 八、船舶舾装：全面开展舾装系统、系泊系统、机装、电装、管装等方面的工作。 九、船舶试验：系泊试验、倾斜试验，试航(全面测试船舶各项性能)。 十、交船验收。 ~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~ 船舶建造工艺流程简要介绍 本讲座从管理者的角度，按照“壳舾涂一体化总装造船”现代造船管理模式的要求，结合我国船厂的探索实践，介绍船舶建造在各工艺阶段的组织方式、应注意的问题，同时提供 对施工状态的评价标准。 一、造船生产管理模式的演变由焊接代替铆接建造钢质船，造船生产经历了从传统造船向现代造船的演变，主要推动力是造船技术的发展。传统造船分两个阶段： 1、常规的船体建造和舾装阶段。在固定的造船设施按照先安装龙骨系统、再安装肋骨框、最后装配外板系统等。 2．由于焊接技术的引进，船体实行分段建造；舾装分为两个阶段：分段舾装和船上舾装，即开展予舾装。 现代造船又历经以下阶段： 3、由于成组技术的引进，船体实行分道建造；舾装分为三个阶段： 单元舾装、分段舾装和船上舾装，即开展区域舾装。 4、由于船体建造和舾装、涂装相互结合组织，实现“壳舾涂一体化总装造船”。 5、随着造船技术的不断发展，精益造船、标准造船、数字造船、绿色造船将成为船厂的努力方向。目前国内主要船厂一般处于三级向四级过渡阶段；国内先进船厂已达到四级水平；外高桥船厂、建设中的江南长兴岛造船基地明确提出将精益造船、标准造船、数字造船、绿色造船作为发展目标。

《船舶行业规范条件》

附件 船舶行业规范条件 一、总则 （一）为进一步加强船舶行业管理，化解产能过剩矛盾，加快结构调整，促进转型升级，引导船舶工业持续健康发展，根据国家有关法律法规、产业政策和行业规划，制定本规范条件。 （二）国家鼓励企业做优做强，加强技术和管理创新，全面建立现代造船模式，提高船舶设计制造水平、生产效率和产品质量，提升环境保护、安全生产和职业健康管理水平，降低资源和能源消耗，淘汰落后产能。 （三）国家对符合本规范条件的船舶建造企业实行公告管理，企业按自愿原则进行申请。 （四）本规范条件适用于中华人民共和国境内（台湾、香港、澳门地区除外）符合CB/T 3000 《船舶生产企业生产条件基本要求及评价方法》（以下简称CB/T 3000 标准）定义的钢质一般船舶生产企业。 二、基本要求 （五）具有独立法人资格，取得工商行政管理部门核发的、经营范围包括船舶建造的有效企业法人营业执照。 六）符合国家产业政策要求，禁止生产国家明令淘汰

的产品，禁止使用国家明令淘汰的设备、材料和生产工艺。 （七）应具有生产场所用地长期的合法土地使用权，生产用地面积应与企业的生产规模相适应。 三、生产设施、设备和计量检测要求 （八）应具备与所建造船舶相适应的岸线、船台或船坞、舾装码头、起重设施、涂装设施、厂房和仓库，并应具有良好的交通环境及供电、供水、供气能力。 （九）应具备与生产规模相适应的船体加工设备、机加工设备、喷涂设备等主要生产设备, 其性能和精度应能满足船舶建造的要求。 （十）应具备满足船舶建造要求的检测手段和检测仪器设备，包括密性试验用设备、倾斜试验用设备、无损检测设备、测厚仪、理化实验设备等检测设备及各类计量器具。 四、建造技术能力要求 （十一）企业的造船生产应满足现代总装造船的要求，具备以中间产品组织生产为基本特征的总装造船体系和作业流程。造船生产管理体制和生产组织形式应与作业流程、工程分解方式相适应。 （十二）应按照精细化管理和准时化生产的要求建立工程计划管 理体系，能够进行生产能力测算、生产资源与生产 任务的量化平衡分析，具有企业标准作业周期和作业指导书。 （十三）应设有专门的生产设计部门，具有现代造船生产设计能力，建立区域生产设计模式，船、机、电等专业能够按区域配套出图，为区域造船提供完整、准确、可靠的工艺信息、生产信息、物量

船体建造原则工艺规范

船体建造原则工艺规范 前言 1 范围 本规范规定了船体建造过程中船体建造的工艺要求及过程。 本规范适用于散货船及油轮的船体建造，其他船舶也可参考执行。 2 规范性引用文件 Q/SWS42-027-2003 船舶焊接原则工艺规范 Q/SWS60-001.2-2003 船舶建造质量标准建造精度 3 基本要求 3.1要求 3.1.1船体理论线：船体构件安装基准线。 3.1.2船体检验线：以分段为基本单位设计全船统一的肋骨检验线、中心线、直剖线、水线对合线等。 3.2船体建造精度原则 3.2.1从设计、放样开始，零件加工应为无余量、少余量。 3.2.2以加放补偿量逐步取代各组立阶段零部件的余量。 3.2.3线形复杂涉及冷热加工的零件，加工时必须加放余量。加工结束后按要求进行二次划线、切割工作。 3.2.4施工单位需对精度造船中的余量、补偿量实施结果、板材收缩值等及时向精度管理小组反馈。 3.3分段作业图具备的主要资料与文件的信息：常规信息、纵、横、平、侧视图、节点详图、主要结构型值、胎架图、组立图、装焊工艺顺序、焊接工艺、吊环加强图、重心重量坐标、完工测量图表（包括补偿量、收缩原始测量记录表）、零件明细表、零件流程编码等等。 3.4分段建造实施密性舱室角焊缝气密检测试验。 3.5 船体焊接工艺按Q/SWS42-027-2003《船舶焊接原则工艺规范》，分段完工主尺度应符合Q/SWS 60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。 3.6尾轴管等的制作需经内场加工、装焊、再机加工等多道工序，设计部对该零件单独绘制加工、装焊、机加工图。

3.7对大型铸件，设计部按计划按时出图、编制工艺文件。 3.8切割要求 3.8.1钢材材质的控制 3.8.1.1钢材进入喷丸流水线前，须按设计要求核对供货钢材所标签的材料信息表。 3.8.1.2切割中心将有关钢材信息：材质、规格、船级社钢级、数量、以及检验合格编号、生产炉批号等输入计算机系统以备跟踪、抽查。 3.8.1.3钢材的质量标准按Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》，生产中发现不符合质量标准的钢材不得流入下道工序。 3.8.1.4预处理喷丸质量、涂膜厚度必须符合质量标准和有关技术要求，未经预处理的材料不得流入工位。 3.8.2 材质的跟踪与传递以分段为单元（具体情况参见全船结构验收项目表）。 3.8.2.1 切割中心负责炉批号汇总（品质保证部负责炉批号传递和提交）。 3.8.2.2 切割中心须将有关材质、规格移植到钢板余料上。 3.8.3零件切割下料 3.8.3.1零件流程编码必须齐全，对合线、矫正线、构架线数控划线必须清晰，零件的坡口形式、企口上下、首尾、正反、左右等零件加工符号、尺寸、标注必须正确无误。 3.8.3.2下料后零件的减轻孔、人孔、透气孔、漏水孔、切口、面板的自由边都必须打磨。 3.8.3.3切割下料零件，严格按分段小组立、中组立、大组立、散装件、标准件等，分阶段配套、堆放，确保分段零件配套完整及零件分流正确。 3.8.3.4切割材料严格按下料工艺单要求，材料规格材质不准擅自替代。 3.8.4型材加工必须控制其直线度、水平度、角尺度及焊接质量。 3.8.5拼板切割零件其直线度精度、对角线精度达到质量标准。 3.8.6数控切割、门式切割、光电跟踪切割等设备的操作人员须每天上下班做好起始点检测保养，从而确保零件切割精度。 3.8.7板材的吊装严禁直接用钢丝绳捆扎。 3.8.8操作人员应根据设计要求做好切割下料实动工时的原始记录。

船舶建造的质量管理

船舶建造的质量管理 质量的意义是“产品或服务满足规定或潜在需要的特征和特性的总和。（IS8402-1986《质量———术语》） “产品”包括硬件、软件和过程性工业产品。 “服务”指无形产品。如 “规定需要”指政府的有关法令以及有关标准和规范中的规定。 “潜在需要”指尚未明确提出，但可以觉察的、明显存在或将要存在的需要。 “需要”主要指用户的需要。用户包括后续加工者、经销者、最终用户、公共用户等。“特征”是指作为事物特点的征象和标志。质量特征值是表现事物质的征象的计量或计 数的特征值。 “特性”是事物所特有性质。质量特性如感官特性、理化性能等。 质量管理的定义是，全部管理职能的一个方面，该管理职能负责质量方针的制订与实施（IS8402-1986《质量———术语》） 从上述定义可见，质量管理是企业管理的一个重要组成部分，中心环节，质量方针是质 量管理的“纲”质量管理包括质量方针、质量目标以及实现质量方针目标的质量体系。一句话，质量管理包括了全部质量管理职能的全部活动。全部质量管理职能包括确定质量方针目标和职责，并通过质量体系中的质量计划、质量控制、质量保证和质量改进来实施，要求企业全体成员的积极参加和支持。质量管理是各级领导的责任，但必须由上层领导来推动。令人满意的质量的经济成效是由质量环，质量螺旋，各个阶段的活动，如市场调研、设计规范和研制、采购工艺准备、生产制造、检验和试验、包装和贮存、销售和发运、安装和运行、技术服务和维修等可取得的。所以保证产品质量，缩短造船周期，提高经济效益是产品形成全过程各项活动共同追求的目标和相应承担的责任。 本文仅就加强质量管理，缩短造船周期的有关问题作些阐述。 一、质量与造船周期的关系 （一）两种观点 1、质量好，进度慢，周期长， 2、质量好，进度快，周期短， （二）正确的结论 生产实践和大量事例证明“质量好、进度快、周期短、数量多”的观点是正确的。 1、从生产实践看 任何产品的生产过程，都希望有一个周密的网络计划，有一个先进合理的流程和顺利的、一次成功的流向。不希望出现停流或回流。尤其船舶产品生产是一个庞大的系统工程哪个子系统发生质量问题或质量事故，就会出现停流或同流，都可能影响全局，拖延进度。有些项目即使暂时不影响总进度，但积累下来在交船前留下大量扫尾工程，同样会延长周期。这种情况目前还是普遍存在的，一艘万吨级船舶交船前的结尾工程，延长周期少者10-15天，多者1-2个月。 2、从大量事例看 我国自行设计制造的第一艘万吨远洋货轮“东风”号1960年下水由于主机曲轴等质量问题拖至1965年才交船。)80年代初一艘27700吨出口船，由于进口木材美松有蛀虫做好的舱室围壁和家具全部返工，拖延进度数月。某军舰由于新钢种质量未过关拖延计划进度近一年。1990年一艘65000吨出口船由于主机凸轮轴等质量问题试航15天仍失败，造成两次试航拖延了交船期，相反1991年同样一艘65000吨出口船，由于质量好，试航5天，一次成功，

船体整体建造施工工艺设计

船体整体建造施工工艺 A、船体建造程序 一、准备工作： 1、清理打扫水泥船台； 2、船台中心部位涂带状红漆； 3、用激光经纬仪在红漆带上打（画）出中心线并作为永久标记； 4、同时测量并计算出该船台实际倾斜度。 二、排墩 1、在中心线位置排放中心墩； 2、确定墩位前后倾斜度（一般不超过7/1000）； 3、墩距不超过2m； 4、确定艏艉中心线，做上记号及标杆，以便以后测量船的直线度，测定轴中心的正确度，即舵筒中心的正确度用； 5、做好中心各墩的高度。 三、样台及放样 样台可用角铁上铺铁板，也可直接铺放在平整地面上，拼好并到好油漆，按型值放样，放样必须准确，否则装配合会有难度。 四、下料 在船台墩排好，材料进场后，底板以下构件及扶强材开始下料，如实肋板、水密补板、边纵桁、舭肘桁等，下料样板尺寸要准，划线明确准确，切割力求光顺、平整、无毛刺，较长平直部位，尽量用半自动机切割，并归堆待用。做好记录。

五、上K桁板 在中心墩排好，测量倾斜度后开始上K桁板，船中先上向首、尾铺开，在上K珩板时，板的对接缝不要在墩子上，K桁板对接缝采用刨边机或半自动切割开坡口后焊前打磨，并要用507焊条。也要注意对接外板缝不能在舱壁或肋部位，最佳位置在距舱壁或肋骨100—150mm以。 在装K桁板同时，着手下双层底的构件，如实肋板、纵桁材，节点肘板，支撑，衬板等。 在装K桁板同时，未装肋板之前，把船肿两边底板A、B、C行板，预先在船台到位，并纵向拼好板缝用自动焊焊好（横向不要焊），此时拍片检查施焊情况。拼板时焊缝两端安装好引、熄弧极。 六、上纵珩，划K板上的中纵桁安装线 K板安装完成后，可上中纵桁，中纵桁下料后，四边坡口，打磨（自动割刀开坡口），用507拼装，与K板必须垂直并固定。 在上主龙筋前除划好主龙筋安装线外，还需划好肋位线，在划肋位线时，一般每道肋位放大1mm~1.5mm，防止焊接收缩面造成船总长缩短。 上中纵桁，按K桁板上的肋距线划肋位线垂直线，K桁斑上肋位线与主龙筋肋位线都是从船中向艏艉进行。 在主龙筋上划肋位线，划线时要与K桁板垂直，并测量是否与K 板纵向倾斜度相同，是否倾斜度不超过7/1000。 七、安装肘板、肋板，旁桁材底板以下构件及扶强材