塑料罩壳塑料模课程设计说明书
塑料罩壳塑料模课程设计说明书
目录
1.前言 (3)
2.塑件材料及工艺分析 (4)
3.拟定模具的结构形式和初选注射机 (5)
4.浇注系统的设计 (8)
5.成型零件的机构设计及计算 (11)
6.脱模推出机构的设计 (14)
7.模架的确定 (16)
8.冷却系统的设计 (17)
9.排气槽的设计 (19)
10.导向与定位结构的设计 (19)
11.结束语 (20)
12.参考文献 (21)
1．前言
随着社会的经济技术不断地在向前发展，对注塑成型的制品质量和精度要求都有不同程度的提高。塑料制品的造型和精度直接与模具设计和制造有关，对塑料制品的要求就是对模具的要求。而我作为一名机械设计制造及其自动化的学生，本身的学习和研究方向就是模具设计及其制造，这个PP罩壳注塑模具的设计不仅仅能够把我大学四年所学的知识用到实处，也对我们进入岗位研究创新有非常巨大的意义。
注塑成型制品在整个塑料制品所占的数量最多，模具结构也多样、复杂，根据老师给我们的相关资料参考文献和专业老师的指导以及对塑料形状和材料特性的分析，我们还是很顺利的进入了完成了注射机的选择、分型面的选择、浇口的选择、型芯的设计、型腔的设计、模架的选择、冷却系统地设计等一系列工作。
2.塑件材料及工艺分析
2．1 塑件材料
该塑件为塑料罩壳，壁厚为2.5mm，塑件外型尺寸不大，选用PP塑料，塑件精度要求为MT3级。
PP通常为半透明无色固体，无臭无毒。由于结构规整而高度结晶化,故熔点高达167℃,耐热,制品可用蒸汽消毒是其突出优点。密度0.90g/cm3,是最轻的通用塑料。
耐腐蚀,抗张强度30MPa，强度、刚性和透明性都比聚乙烯好。缺点是耐低温冲击性差，较易老化，但可分别通过改性和添加抗氧剂予以克服。由于结晶，PP的收缩率相当高，一般为1.8~2.5%。并且收缩率的方向均匀性比PE-HD等材料要好得多。加入30%的玻璃添加剂可以使收缩率降到0.7%。均聚物型和共聚物型的PP材料都具有优良的抗吸湿性、抗酸碱腐蚀性、抗溶解性。
2．2 PP材料的工艺分析
注塑模工艺条件
干燥处理：如果储存适当则不需要干燥处理。熔化温度：220~275C，注意不要超
过275C。
模具温度：40~80C，建议使用50C。结晶程度主要由模具温度决定。
注射压力：可大到1800bar。
注射速度：通常，使用高速注塑可以使内部压力减小到最小。如果制品表面出现了缺陷，那么应使用较高温度下的低速注塑。
2．3 注射工艺参数
熔料温度 220～280℃
料筒恒温 220℃
模具温度 20～70℃
注射压力具有很好的流动性能，避免采用过高的注射压力80～140MPa（800～1400bar）；
一些薄壁包装容器除外可达到180MPa (1800bar)
保压压力避免制品产生缩壁，需要很长时间对制品进行保压（约为循环时间的30％）；约为注射压力
的30％～60％
背压5～20MPa（50～200bar）
注射速度对薄壁包装容器需要高的注射速度（带蓄能器）；中等注射速度往往比较适用于其它类的塑料制品
螺杆转速高螺杆转速（线速度为1.3m/s）是允许的，只要满足冷却时间结束前完成塑化过程就可以
计量行程 0.5～4D（最小值～最大值）；4D的计量行程为熔料提供足够长的驻留时间是很重要的
残料量 2～8mm，取决于计量行程和螺杆转速
预烘干不需要；如果贮藏条件不好，在80℃的温度下烘干1h就可以
回收率可达到100％回收
收缩率 1.2～2.5％；收缩程度高；24h后不会再收缩（成型后收缩）
机器停工时段无需用其它材料进行专门的清洗工作；PP耐温升
料筒设备标准螺杆，标准使用的三段式螺杆；对包装容器类制品，混合段和切变段几何外形特殊（L：D＝25：1），直通喷嘴，止逆阀
3．拟定模具的结构形式和初选注射机
3．1 分型面位置的确定
通过对塑件结构形式的分析，分型面应选在端盖截面积最大且利于开模取出塑件的底平面上。其位置如图所示。
3．2 型腔数量和排位方式的确定
型腔数量的确定由于该塑件的精度要求不高，塑件尺寸较小，且为大批量生产，可采用一模多腔的结构形式。同时，考虑到塑件尺寸、模具结构尺寸的关系，以及制造费用和各种成本费用等因素，初步定为一模两腔结构形式。
型腔排列形式的确定由于该模具选择的是一模两腔，故流道可采用对称排列，使型腔进料平衡。
模具结构形式的初步确定由以上分析可知，本模具设计为一模两腔，对称排列，根据塑件结构形状，推出机构初选推件板推出或推杆推出方式。浇注系统设计时，流道可采用对称平衡式，交口采用侧浇口，且开设在分型面上。因此，定模部分不需要单独开设分型面取出凝料，动模部分需要添加型芯固定板、支撑板或推件板。由上综合分析可确定采用推件板推出的单分型面注射模。
3．3 注射机型号的确定
(1).注射量的计算
通过Pro/E建模分析得塑件质量属性如图
塑件体积：3
33.552cm V =塑
塑件质量：m 33.5520.930.2V g ρ==?=塑塑
(2).浇注系统凝料体积的初步计算
由于浇注系统的凝料在设计之前不能确定准确的数值，但是可以根据经验按照塑件体积的0.2~1倍来估算。由于本次设计采用的流道简单并且较短，因此浇注系统的凝料按塑件体积的0.2倍来估算，故一次注入模具型腔塑料熔体的总体积（即浇注系统的凝料和2个塑件体积之和）为
3
1.2n
1.3233.55288
V V c m ==??=总塑 (3).选择注射机
根据以上计算得出在一次注射过程中注入模具型腔的塑料总体积为88cm 3,由公式算得
3
/0.888/0.8110cm V V ===公总。根据以上的计算，初步选择公称注射量为125cm 3，注射
机型号为XS-ZY -125卧式注射机，其主要技术参数见表
(4).注射机的相关参数的校核
①.注射压力校核。由上述可知，PP 所需要的注射压力为80～140Mpa ，这里取100MPa ，该注射机的公称注射压力为150Mpa ，注射压力安全系数K 1=1.25～1.4，这里取1.3，则： K 1P 0=1.3×100=130Mpa<150Mpa ，所以，注射机注射压力合格。 ②.锁模力校核
塑件在分型面上的投影面积
2
2
8560454786A m m π=?-??=塑
浇注系统在分型面上的投影面积A 浇，即浇道凝料（包括浇口）在分型面上的投影面积
A 浇数值，可以按照多型腔模具的统计分析来确定。A 浇是每个塑件在分型面上的投影面
积A 塑的0.2到0.5倍。由于本设计的流道较简单，分流道较短，因此流道凝料投影面积可以适当取小些，这里0.2A A =塑浇。 塑件和浇注系统在分型面上总的投影面积为
2
()2 1.211487A n A A A m m =+=?=总塑塑浇 模具型腔内的胀形力F 胀，则
1148730344.61F A p k N
==?=胀总模
p 模是型腔的平均计算压力值，通常取注射压力的20%～40%，大致范围为20MPa ～
40MPa 。对于黏度较大的精度较高的塑料制品应取较大值。PP 的p 模可取30MPa 。 由注射机的技术参数表可知该注射机的公称锁模力900F kN =锁，锁模力安全系数为
2 1.1 1.2k =～，这里取1.2，则2 1.2 1.2344.61413.5k F F kN F ==?=<胀胀锁，
所以注射机锁模力满足要求。
4．浇注系统的设计 4．1 主流道的设计 1.主流道尺寸
主流道长度 本次设计中初取50mm 进行计算。
主流道小端直径 d=注射机喷嘴尺寸+（0.5～1）mm=4.5mm 。 主流道大端直径 2t a n (/2)8D d L m m
α=+=主，式中4α=
。
主流道球面半径 SR=注射机喷嘴球头半径+（1～2）mm=12+2=17mm 。
球面的配合高度 h=3mm 。 2.主流道的凝料体积
2
/350V L m m
π==???2222主主主主主主（R +r +R r ）（4+2.25+4 2.25）3.14/3=1573.3 3.主流道当量半径
n 42.25
3.1252
R m m +==
4.主流道浇口套的形式
主流道衬套为标准件可选购。 4．2 分流道的设计 1.分流道的布置形式
为了尽量减少在流道内的压力损失和尽可能避免熔体温度降低，同时还要考虑减少分流道的容积和压力平衡，且本模具采用一模两腔结构，因此采用平衡式分流道。 2.分流道的长度
由于模具采用一模两腔结构，该浇注系统只有一级分流道，根据两个型腔的结构设计，设计分流道长度52L mm =分。
3.分流道的当量直径
流过一级分流道塑料的质量
33.5520.930.22
0m V g ρ==?
=<塑 但该塑件壁厚为2.5mm ，经查经验曲线得/
4.8D =，再根据单向分流道长度26mm 查得修正系数 1.03L f =，则分流道直径经修正后为 /
4.81.034.9445
L
D D
f m m ==?=≈ 4.分流道的截面形状
本设计采用梯形截面，其加工工艺性好，且塑料熔体的热量散失、流道阻力均不大。 5.分流道截面尺寸
在确定主流道的尺寸后，分流道的尺寸可按1(0.80.9)D D =～计算，即
17D m m ≈，查表得H=5mm ，r=（1～5）mm ，取r=1mm 。如图所示
6.凝料体积
分流道的长度为52L mm =分。 分流道截面积
2
74527.52
A m m
+=?=分
凝料体积
3
5227.51430V L A m m
==?=分分分 考虑到圆弧影响取3
1300V m m =分。 7.校核剪切速率
确定注射时间 查表得t=1.6s 。 计算单边分流道体积流量 31
/20.6533.552
21.381.6
V V q cm s t
-++==
= 分塑
分
由公式可计得剪切速率 31
3
3
3
3.3 3.321.38 1.438103.14 2.510
q s
R γπ--?=
=
=???分
分分
γ分数值在5×102～5×103，所以，分流道内熔体的剪切速率合格。 4．3 浇口的设计
1.侧浇口尺寸的确定
计算侧浇口的深度
0.72.51.75h n t m m
==?=
式中t 为塑件壁厚，t=2.5mm ；n 为塑料成型系数，对于PP 材料，取n=0.7。
为了便于今后试模时发现问题进行修模处理，根据推荐的PP 侧浇口的厚度为1.5～2.2mm ，故此处浇口深度h 取1.7mm 。
计算侧浇口的宽度
0.75
2.85330
30
B mm ?
=
=
=≈
A 为凹模的内表面积（约等于塑件的外表面积）。
计算侧浇口的长度 查表可得，可取侧浇口的长度0.75L m m =浇。 2.侧浇口剪切速率的校核
确定注射时间 可取t=1.6s 。 计算浇口的体积流量 21
33.55220.971.6
V q cm s t
-==
= 塑浇
计算浇口的剪切速率
441
3
3
3.3 3.320.97 1.25104103.140.1208
n
q s R γπ-?=
=
=?
故剪切速率合格，其中n R 为浇口的当量半径，n R =1.208mm 。 4．4 校核主流道的剪切速率 1.计算主流道的体积流量 31
1.574 1.300233.552
43.741.6
V V nV q cm s t
-++++?=
=
=分塑
主主
2.计算主流道的剪切速率
31
3
3
3
3.3 3.343.74 1.507103.14 3.12510
q s R γπ--?=
==???主
主主
主流道的剪切速率处于2
3
1510510s
-?? 之间，所以主流道的剪切速率合格。
4．5 冷料穴的设计及计算
冷料穴位于主流道正对面的动模板上，其作用主要是储存熔体前锋的冷料，防止冷料进入模具型腔而影响制品的表面质量。本设计只有主流道的冷料穴。由于该塑件表面要求没有印痕，采用脱模板推出塑件，故采用与球头形拉料杆匹配的冷料穴。开模时，利用凝料对球头的包紧力使凝料从主流道衬套中拖出。
5．成型零件的机构设计及计算
5．1 成型零件的结构设计
凹模的结构设计 凹模是成型制品的外表面的成型零件，本设计中凹模采用整体嵌入式凹模，这种结构的凹模形状、尺寸一致性好，更换方便。又因为凹模镶块的横截面是方形的，故不需设置圆柱销来止转。凹模结构如图
型芯的结构设计 型芯是成型塑件内表面的成型零件，本设计中型芯采用组合式型芯。如上图所示。
5．2 成型零件刚才的选用
根据对成型塑件的综合分析，该塑件的成型零件要有足够的刚度、强度、耐磨性及良好的抗疲劳性，同时考虑它的机械加工性能和抛光性能。经参考文献，PP 材料注射30万次的模具，成型零件刚才可选用P20钢。对于成型塑件内表面的型芯来说，由于脱模时与塑件的磨损严重，因此P20钢还要进行渗氮处理。 5．3 成型零件工作尺寸的计算 1.凹模径向尺寸的计算 0.40
10
0.40
6060.4s l m m m m +-==，相应的塑件制造公差10.4mm = ； 0
20.2
550.150.1s l m
m m m -=±=，相应的塑件制造公差20.2mm = ；
1/5
0.08
0.026
1111000.054[(1)][(10.015)60.40.650.4]61.1M cp s L S l x ++++=+-=+?-?= 2/5
0.04
0.125
22220
0.085[(1)][(10.015)550.700.2]55.6M cp s L S l x ++++=+-=+?-?=
式中，cp S 是塑件的平均收缩率，查表得PP 的收缩率为1%～2%，所以平均收缩率
cp S =1.5%，此处120.65,0.70x x ==；1122/5,/5δδ== 。
2.凹模深度尺寸的计算
由于塑件高度的最大尺寸和塑件底部凸缘的基本尺寸未注公差，且均属于B 类尺寸，所以按MT5级进行计算，则
10.44350.2235.22s H m m -=±= 0
20.4430.22 3.22s H m m -=±= 0.28
30
0.283030.28s H m m +-==
收缩率cp S =1.5%=0.015，1230.56,0.60x x x ===，1230.44,0.28=== ，
112233/5,/5,/5δδδ=== 。
0.44/5
0.090
100.002[(10.015)35.220.560.44]35.5M H ++=+?-?=
0.44/5
0.010
20
0.078[(10.015) 3.220.560.44] 3.1M H +-=+?-?= 0.28/5
0.154
30
0.066[(10.015)30.280.600.28]30.5M H ++=+?-?=
3.型芯径向尺寸的计算
00.36
10.360
5049.64s L m m +-==，10.36= ，10.65x =，11/6δ=
0.018
10.060.042[(10.015)49.640.650.36]50.6M l +--=+?+?=
4.型芯高度尺寸的计算
0.28
10
30s h m m +=，10.28= ，10.60x =，11/5δ=
0.018
10.28/50.038[(10.015)300.600.28]30.6M h +--=+?+?=
5.成型孔间距的计算
110.32[(10.015)40]40.60.03225M C =+?±?=±
0.103
20.04710.28[(10.015)25]25.3750.02825.32
5
M C ++=+?±
?
=±=
5．4 成型零件尺寸及动模垫板厚度的计算
1.凹模侧壁厚度的计算 凹模侧壁厚度与型腔内压强及凹模的深度、长度有关，由公式算得
1
1
335
10.633035(
)35(
)23.80.7 1.3100.023
p
C ph
S h m m
E ?δ??==?=???
式中p 是型腔压力为30MPa ，E 是材料弹性模量为130000MPa ，C 经计算得0.63，1
?
则取0.7计算，p δ是模具刚度计算许用变形量，由公式算得p δ=0.023。
由于设计为一模两腔结构，采用对称结构布置，因此，初步估算模板平面尺寸选用300mm ×300mm ，它比型腔尺寸大得多，所以完全满足强度和刚度要求。
2.动模垫板厚度的计算 动模垫板厚度和所选模架的两个垫块之间的跨度有关，根据前面的型腔布置，模架应该选在300mm ×300mm 这个范围之内，查表得垫块之间的跨度大约为22(300258)184L W W mm mm =-=-?=。那么根据型腔布置及型芯对动模垫板的压力就可以计算得到动模垫板的厚度，即
1
3
1
3
5
13080000.54(
)0.54184(
)59.31.3103000.029
P
pA T L m m EL δ?==??=???
L 为两垫块之间的距离，约为184mm ；L 1是动模垫板的长度，取300mm ；A 是2个型芯投影到动模垫板上的面积。
动模垫板可按照标准厚度取45mm ，显然不符合要求，可采用支撑柱的形式来增加支撑板的刚度。采用两根直径为40mm 的支撑柱，且布置在支撑板中间，所以垫板的厚度计算为
4
4
331
1
(
)()59.313.74513
T T m m m m n ==?=<+ 故符合要求。
6．脱模推出机构的设计
本塑件结构简单，可采用推件板推出、推杆推出、或推件板加推杆的综合推出方式。根据脱模力计算来决定。 6．1 脱模力的计算
1.主型芯脱模力
因为 805016.56
1
03.142.5
a b
t
λπ++=
=
=>?
故此处视为薄壁塑件。脱模力为
2
8cos (tan )
0.1(1)tESL f F A K ??μ-=
+-
3
82.51.3100.01530.6
c o s 1(0.5t a n 1)
0.185608904.5(10.32)
(1
0.5
s i n 1c o s 1)
N ???????-=
+??=-?+??
2.4-φ10小型芯脱模力
因为 5210
2.5
r t
λ=
=
=< 故此处视为厚壁的受力状态。脱模力为
212
2(tan )4(1)rESL f F K K π?μ-=
?++
2
2
2 3.14513000.015 2.5(0.5tan 1)4100322
(10.32)(10.5sin 1cos1)cos 122cos1
N
??????-=
?=?++
+??+??
式中E 为材料的拉伸弹性模量，S 为材料的平均收缩率，L 为被包型芯长度，μ为塑
件泊松比，f 为塑料与钢材之间的摩擦因数，φ为脱模斜度，A 为塑件在与开模方向垂直的平面上的投影面积，当塑件底部有通孔时，A 视为零。a 是矩形型芯短边长度，b 是矩形型芯长边长度。r 是芯的平均半径。t 是塑件壁厚。1K 是由λ和φ决定的无因次数，
2
12
2cos 2cos K λ
?λ?
=
+，2K 是由f 和φ决定的无因次数，21sin cos K f ??=+。
3.总脱模力
129907.5F F F N =+=
6．2 推出方式的确定
1.采用推杆推出
推出面积 设6mm 的园推杆设置4跟，那么推出面积为
22
1494113.044
A d m m
π
π=
?=?=杆
推杆推出应力 查表得许用应力σ[]=12MPa
9907.5
87.65[]
113.04
F M P a A σ
σ=
=
=>杆
通过上述计算，应力偏大，推出时有顶白或顶破的可能，为安全起见，本设计不采用推杆推出。
2.采用推件板推出
推件板推出时的推出面积
2
58022.56021100
A m m =??+??=板 推件板推出应力 9907.5
9121100
F M Pa M Pa A σ=
==<板
合格
推件板推出时为了减少推件板与型芯的摩擦，设计时在推件板与型芯之间留出0.2mm 的间隙，并采用锥面配合。为了防止推件板因偏心或加工误差而使锥面配合不良而产生溢料，推件板与型芯应进行适当预载，这样也就保证了推件板与凸模锥面准确定位。
本设计采用侧浇口，充模时容易形成封闭式气囊，因此在型芯上还设置2根φ6推杆以供排气，另外推出更加平稳。
7．模架的确定
考虑到本模具采用推件板和推杆综合推出方式，且推杆布置在靠近凸模的中心，这样推杆边缘与推杆固定板边缘距离较大，同时又考虑到导柱、导套、冷却水道的布置等因素，模架初选为带推件板的直浇口B型模架，选用平面尺寸为300mm×300mm。
7.1各模板尺寸的确定
1.A板尺寸A板是定模型腔板，塑件高度为35mm，考虑到模板上还要开设冷却水道，还需留出足够的距离，故A板厚度取50mm。
2.B板尺寸B板是型芯固定板，按模架标准厚取40mm。
3.C板尺寸C板是垫板，按模架标准厚取90mm。
模架尺寸已经确定，标记为B3030-50×40×90GB/T12555-2006。
7.2模架各尺寸的校核
1.模具平面尺寸350mm×300mm<440mm×340mm（拉杆间距），校核合格。
2.模具高度尺寸305mm<350mm（模具的最大厚度），校核合格
3.模具的开模行程S=35+60+（5～10）mm=100～105mm<30mm。校核合格。
所以本模具所选注射机完全满足使用要求。
8．冷却系统的设计
冷却系统的计算很麻烦，在此只进行简单的计算。设计时忽略模具因空气对流、辐射以及与注射机接触所散发的热量，按单位时间内塑料熔体凝固时所发出的热量应等于冷却水所带走的热量。 6.1 冷却介质
PP 属于流动性较好的材料，其成型温度及模具温度分别为220275C C
和
4080C C 。所以模具温度初步选定为50C
，用常温水对模具进行冷却。
6.2 冷却系统的简单计算
1.单位时间内注入模具中的塑料熔体的总质量W
塑料制品的体积
3
1.5741.300233.552
69.978
70
V V V n V c m =++=++?=≈分塑主 塑件制品的质量
700.9630.063m V g kg ρ==?==
塑件壁厚为2.5mm ，查参考文献得17.5t s =冷。取注射时间 1.6t s =注，脱模时
间7.9t s =脱，则注射周期：27t t t t s =++=注冷脱。
由此得每小时注射次数N=133次。
单位时间内注入模具中的塑料熔体的总质量：W=Nm=133×0.063=8.4kg/h 。 2.确定单位质量的塑件在凝固时所放出的热量S Q
查参考文献直接可知PP 的单位热流量S Q 的值为590kJ/kg 。 3.计算冷却水的体积流量v q
设冷却水道入水口的水温为C 222=θ，出水口的水温为C 251=θ,取水的密度
3
/1000m kg =ρ，水的比热容)/(187.4C kg kJ c
?=。则根据公式可得：
min /10
57.6)
2225(187.4100060590
4.8)
(603
3
21m c WQ
q s
v -?=-????=
-=
θθρ
4.确定冷却水路的直径d
当min /1057.633m q v -?=时，查参考文献可知，为了使冷却水处于湍流状态，取模具冷却水孔的直径d=10mm 。
5.冷却水在管内的流速v
s m d
q v v /32.139.101
.014.36010
57.646042
3
2
>=????=
=
-π 合理
6.求冷却水管壁与水交界面的膜转热系数h
因为平均水温为C 5.23，查参考文献可得672.0=f ，则有： )··/(8.2310301
.0)
39.11000(72.6187.4)
(187.42
2
.08
.02
.08
.0C h m kJ d
v f h
=???=
=
ρ
7.计算冷却水通道的导热总面积A 2
0081
.0)
5.2350(8.231035904.8m h WQ
A s
=-??=
?=
θ
8.计算模具冷却水管的总长度L mm
mm d
A
L 258258.001
.014.30081.0==?=
=
π
9.冷却水路的根数x 设每条水路的长度为mm l 300=，则冷却水路的根数为 根
86.0300
258===
l
L x
由上述计算可以看出，一条冷却水道来冷却模具已经足够，考虑到模具制造的经济
性，本设计中动模采用一条水道对型芯进行冷却，定模两个凹模嵌块各采用一条水道进行冷却。水道示意图如下：
9．排气槽的设计
该塑件由于采用侧浇口进料熔体经塑件下方的台阶向上充满型腔，每个型芯上有两根推杆，其配合间隙可作为气体排出方式，不会在顶部产生憋气现象。同时，底面的气体会沿着分型面、型芯和推件板之间的间隙向外排出。
10．导向与定位结构的设计
注射模的导向机构用于动、定模之间的开合模导向和脱模机构的运动导向。按作用分为模外定位和模内定位。模外定位是通过定位圈与注射机相配合，使模具的浇口套能与注射机喷嘴精确定位；而模内定位机构则通过导柱导套进行合模定位。锥面定位则用于动、定模之间的精密定位。本模具所成型的塑件比较简单，模具定位精度要求不是很高，因此可采用模架本身所带的定位机构。
11．结束语
通过本次的塑料注射模具的设计，加深了我对所学的专业课程《塑料模具设计》等的了解和掌握，系统地整理了我们在大学所学的专业知识并进一步运用到这次的设计实践中，提高了我的专业知识水平以及动手能力。在这次的注射模具的设计中，基本知道了注射模设计的步骤通过对本次的注射模设计，掌握了注射模的整个设计流程，了解了如何根据产品的要求，塑件的形状，材料的性能来设计模具从而最终生产处满足要求的产品的模具。在整个设计过程中，我们运用到了很多专业的知识，所以我们必须查找各种公式，数据，虽然这个过程是繁琐的、枯燥的、乏味的甚至到了让我想放弃的地步，但是为了设计出合格的模具，我还是坚持了下来。在设计过程中我犯过很多错误甚至懒惰到不想设计，最后我设计出了基本合乎要求的模具。
作为一个机械设计专业学生，不仅需要扎实的专业知识，更需要勤恳做事、吃苦耐劳的精神，以及一颗负责任的心，整个过程下来之后让我做事做人更加积极。另外一方面由于设计中基本都要体现在图纸上面，让我把已忘记的CAD知识学了一遍，对我们以后进入公司或者企业走上工作岗位具有很大的帮助。
虽然我最后终于做出了这个设计，但由于专业知识的不是掌握的很牢靠，以及时间的限制，在设计过程中有一些细节并不是很详细，希望以后能得到机会去学习提高。
塑料模课程设计题目
合肥学院 第1～2题塑料盒，大批量生产，精度：MT5。(要求采用标准模架设计）（班级名单序号1～2号同学按照名单排序分别做各对应题目） 1号同学选01图号，按照侧浇口结构设计 2号同学选02图号，按照其它浇口形式设计 第3～4题塑料端盖，大批量生产，精度：MT5。(要求采用标准模架设计）（班级名单序号3～4号同学按照名单排序分别做各对应题目） 3号同学选01图号，按照侧浇口、顶杆顶出结构设计 4号同学选02图号，按照侧浇口、推板顶出结构设计
第5～6题塑料壳体，大批量生产，精度：MT5。(要求采用标准模架设计）（班级名单序号5～6号同学按照名单排序分别做各对应题目） 5号同学选01图号，按照按照侧浇口结构设计 6号同学选02图号，按照其它浇口结构设计 第7～8题塑料仪表盖，大批量生产，精度：MT5。(要求采用标准模架设计）（班级名单序号7～8号同学按照名单排序分别做各对应题目） 7号同学选01图号； 8号同学选02图号； 要求两同学设计模具浇注系统或顶出系统不同
第9～10题多孔塑料罩，大批量生产，精度：MT5。(要求采用标准模架设计）（班级名单序号9～10号同学按照名单排序分别做各对应题目） 9号同学选01图号，按照侧浇口结构设计 10号同学选02图号，按照其它浇口结构设计 第11～12题：（班级名单序号11～12号同学作此题）(要求采用标准模架设计）穿线盒；大批量生产；精度：MT5。 11号同学按照图示尺寸计算，材料ABS 12号同学将基本尺寸乘0.8倍作为设计尺寸，材料PP 要求两同学设计模具浇注系统或顶出系统不同
第13～14题（班级名单序号13～14号同学作此题）(要求采用标准模架设计） 套管，结构如图所示。大批量生产，精度：MT5。 13号同学按照图示尺寸计算，材料ABS。 14号同学将基本尺寸乘1.2倍作为设计尺寸，材料PP 要求两同学设计模具浇注系统或顶出系统不同 第15～16题：（班级名单序号15～16号同学按照名单排序分别做各对应题目）(要求采用标准模架设计） 罩盖板，大批量生产；精度：MT5 15号同学将图示尺寸设计，材料PP； 16号同学将图示尺寸放大1.2倍作为设计尺寸，材料ABS； 要求同组两位同学设计模具结构不同（如浇注系统不同；或顶出系统不同；或其它不同）
塑料模具课程设计说明书范本
塑料模具课程设计 说 明 书 专业:模具设计与制造 班级:081 姓名:严超 学号:20082400511047 指导老师：罗刚
一、塑件分析、塑料的选取及其工艺性分析 该塑件应该是一个塑料板、称套，且承载不高，此符合低压聚乙烯（PE）的特点，并且聚乙烯还拥有硬、耐磨、耐蚀、耐热、及绝缘性好等优点，价格也比较便宜。而且聚乙烯流动性好、对压力变化敏感，适用高压注射，料温均与，填充速度快、保压充分、易脱模。 聚乙烯的缺点就是成型收缩率范围及收缩值大，易产生缩孔，在流动方向与垂直方向上的收缩差异较大，方向性明显，易变形、翘曲等。所以，在成型时应控制模温，冷却时应保证冷却均匀、稳定、速度慢且充分冷却。 结果：塑料用聚乙烯成型方式为注塑成型 附：聚乙烯(PE)的主要技术指标 密度ρ（g/cm3）:0.19-0.96 收缩率s:1.5-3.6 成型温度t/°C：140-22 二．确定注射机 选用注射机型号为：ft-s200/400型卧式注射机 ft-s200/400型卧式注射机有关技术参数如下： 最大开合模行程/mm：260 模具厚度/mm：165——406 喷嘴圆弧半径/mm：18 喷嘴孔直径/mm： 4 拉杆空间/mm：290×368 锁模力/KN：2540 额定注射量/cm3：200/400 最大注射压力/MPa：109 最大注射面积/cm2：645 三、型腔数目确定 我们小组采用按注射机的额定锁模力来确定型腔数目n，有 npA ≤Fp – pA1 式中Fp——注射机的额定锁模力254000（N） A——单个塑件在分型面上的投影面积8167.14（mm2） A1——浇注系统在分型面上的投影面积200（mm2） P ——塑料熔体对型腔的成型压力（MPa），其大小一般是注射压力的80%。 代值计算得n = 14.27 故取值为14 综合考虑塑件的尺寸及表面的精度要求以及塑件的结构，宜采用盘型浇口。若采用一模多腔设计、加工难度大，成本高。所以采用一模两腔。 结果：型腔数目为二 四、分型面的选择及浇注系统设计
仪表外壳模具设计
**************职业学院 毕业论文（设计） 题目仪表外壳模具设计 姓名 系别机电工程系 专业 **************** 年级 ****** 指导老师 2011年月日
毕业论文（设计）成绩评定表
摘要 仪表外壳设计为塑料为仪表外壳模具制作，它系统的介绍了塑料仪表外壳模具中的各个零件的加工工艺过程及整套模具的装配和使用。其中，涉及到注射机各种参数的选取，零部件的加工方法、注射模的结构及相关的计算问题、特种加工等方面内容。在改模具设计中，利用计算机绘图软件绘制了零件图和装配图，以及确定模具加工工艺卡。 将外壳的设计在保证加工质量的前提下，尽量做到在提高生产效率的同时把生产成本降到最低。 关键词:ＣＡＤ／ＣＡＭ，塑料，注射机，模具
目录 引言 (6) 第一章塑料的工艺分析 (8) 1.1 制件产品要求 (8) 1.2 塑料制件分析 (8) 1.2.1 原材性能分析 (8) 1.2.2 制件精度要求 (9) 1.2.3 制件的表面质量分析 (9) 1.2.4 制件结构工艺分析 (9) 第二章注塑机的选用 (10) 2.1选用注射机 (10) 2.2计算制件的体积和质量 (10) 2.3有查阅资料初步确定制件注射成型工艺参数 (10) 2.4 ＡＢＳ的工艺参数 (11) 第三章模具结构设计 (12) 3.1分型面的选择 (12) 3.2浇注系统设计 (13) 3.3型芯和型腔结构的确定 (13) 3.4推出方式的选择 (15) 3.5温度控制的选择 (15) 3.6标准模架选用 (15) 第四章模具设计校对 (17) 4.1工作尺寸计算 (17) 4.5注射机的参数校核 (18) 第五章模具加工 (19) 5.1模具加工 (19) 结论 (20) 致谢 (21)
塑料模具课程设计说明书
南昌航空大学 塑料成型工艺及模具设计 课程设计说明书 题目：肥皂盒底盖塑料模具设计 专业：模具设计与制造 班级： 姓名：简洪伟 学号：---------------------------- 指导老师： 时间：2010年4月28日
引言 本说明书为塑料注射模具设计说明书，是根据塑料模具手册上的设计过程及相关工艺编写的。本说明书的内容包括：目录、课程设计指导书、课程设计说明书、参考文献等。 编写本说明书时，力求符合设计步骤，详细说明了塑料注射模具设计方法，以及各种参数的具体计算方法，如塑件的成型工艺、塑料脱模机构的设计。 本说明书在编写过程中，得到江五贵老师和同学的大力支持和热情帮助，在此谨表谢意。 由于本人设计水平有限，在设计过程中难免有错误之处，敬请各位老师批评指正。 设计者：简洪伟 2010.4.28
课程设计指导书 一、题目： 塑料肥皂盒材料：PVC 二、明确设计任务，收集有关资料： 1、了解设计的任务、内容、要求和步骤，制定设计工作进度计划 2、将UG零件图转化为CAD平面图，并标好尺寸 3、查阅、收集有关的设计参考资料 4、了解所设计零件的用途、结构、性能，在整个产品中装配关系、技术要求、生产批量 5、塑胶厂车间的设备资料 6、模具制造技能和设备条件及可采用的模具标准情况 三、工艺性分析 分析塑胶件的工艺性包括技术和经济两方面，在技术方面，根据产品图纸，只要分析塑胶件的形状特点、尺寸大小、尺寸标注方法、精度要求、表面质量和材料性能等因素，是否符合模塑工艺要求；在经济方面，主要根据塑胶件的生产批量分析产品成本，阐明采用注射生产可取得的经济效益。 1、塑胶件的形状和尺寸： 塑胶件的形状和尺寸不同，对模塑工艺要求也不同。 2、塑胶件的尺寸精度和外观要求： 塑胶件的尺寸精度和外观要求与模塑工艺方法、模具结构型式及制造精度等有关。 3、生产批量 生产批量的大小，直接影响模具的结构型式，一般大批量生产时，可选用一模多腔来提高生产率；小批量生产时，可采用单型腔模具等进行生产来降低模具的制造费用。 4、其它方面 在对塑胶件进行工艺分析时，除了考虑上诉因素外，还应分析塑胶件的厚度、
塑料模具毕业设计说明书
河南机电高等专科学校 课程设计说明书 题目：端盖塑料模具设计 系部材料工程系 专业模具制造与设计专业 班级模具081班 学生姓名韩雪飞 学号081304129 指导教师于智宏 2011年 3 月15 日 目录 绪论…………………………………………………………………………………… 1
一、模塑工艺工艺规程的编制 (2) 1.塑件工艺性分析 (2) 1.1塑件的原材料分析 (2) 1.2.1塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析 (3) 1.3计算塑件的体积和质量 (3) 1.4塑件注塑工艺参数的确定 (4) 1.5塑件成型设备的选取 (4) 二、注塑模具结构设计 (5) 2.1分型面选择 (5) 2.2.1确定型腔数目和排列方式 (6) 2.2.1.1按注射机的额定锁模力确定型腔数量 (6) 2.2.1.2按注射机的注塑量确定型腔数量 (6) 2.2.2型腔的排列方式 (7) 2.3浇注系统的设计 (8) 2.4.推出机构的设计 (9) 2.5凹模的设计 (10) 三、端盖注塑模具的有关计算 (11) 四、模具加热和冷却系统的设
计 (12) 五、模具闭合高度确定 (13) 六、注塑机有关参数的校核 (13) 七、注塑模具的安装和调试 (13) 八、结论 (16) 九、参考文献 (17)
绪论 大学三年的学习即将结束，毕业设计是其中最后一个实践环节，是对以前所学的知识及所掌握的技能的综合运用和检验。随着我国经济的迅速发展，采用模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用。 随着工业的发展，工业产品的品种和数量不断增加。换型不断加快。使模具的需要补断增加。而对模具的质量要求越来越高。模具技术在国民经济中的作用越来越显得更为重要。 模具是制造业的重要工艺基础，在我国，模具制造属于专用设备制造业。中国虽然很早就开始制造模具和使用模具，但长期未形成产业。直到20世纪80年代后期，中国模具工业才驶入发展的快车道。近年，不仅国有模具企业有了很大发展，三资企业、乡镇（个体）模具企业的发展也相当迅速。虽然中国模具工业发展迅速，但与需求相比，显然供不应求，其主要缺口集中于精密、大型、复杂、长寿命模具领域。由于在模具精度、寿命、制造周期及生产能力等方面，中国与国际平均水平和发达国家仍有较大差距，因此，每年需要大量进口模具。中国模具产业除了要继续提高生产能力，今后更要着重于行业内部结构的调整和技术发展水平的提高。结构调整方面，主要是企业结构向专业化调整，产品结构向着中高档模具发展，向进出口结构的改进，中高档汽车覆盖件模具成形分析及结构改进、多功能复合模具和复合加工及激光技术在模具设计制造上的应用、高速切削、超精加工及抛光技术、信息化方向发展。近年，模具行业结构调整和体制改革步伐加大，主要表现在，大型、精密、复杂、长寿命、中高档模具及模具标准件发展速度高于一般模具产品；塑料模和压铸模比例增大；专业模具厂数量及其生产能力增加；“三资”及私营企业发展迅速；股份制改造步伐加快等。从地区分布来看，以珠江三角洲和长江三角洲为中心的东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方。目前发展最快、模具生产最为集中的省份是广东和浙江，江苏、上海、安徽和山东等地近几年也有较大发展。 在完成大学三年的课程学习和课程、生产实习，我熟练地掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基础课和专业课方面的知识，对机械制造、加工的工艺有了一个系统、全面的理解，达到了学习的目的。对于模具设计这个实践性非常强的设计课题，我们进行了大量的实习。经过在新飞电器有限公司、洛阳中国一拖的生产实习，我对于模具特别是塑料模具的设计步骤有了一个全新的认识，丰富了各种模具的结构和动作过程方面的知识，而对于模具的制造工艺更是实现了零的突破。在指导老师的协助下和在工厂师傅的讲解下，同时在现场查阅了很多相关资料并亲手拆装了一些典型的模具实体，明确了模具的一般工作原理、制造、加工工艺。并在图书馆借阅了许多相关手册和书籍，设计中，将充分利用和查阅各种资料，并与同学进行充分讨论，尽最大努力搞好本次毕业设计。在设计的过程中，将有一定的困难，但有指导老师的悉心指导和自己的努力，相信会完满的完成毕业设计任务。由于学生水平有限，而且缺乏经验，设计中不妥之处在所难免，肯请各位老师指正
塑料模具设计说明书实例
塑料模具设计说明书 目录 1. 塑件成型工艺性分析 (3) 1.1塑件的分析 (3) 1.2 PS塑料的性能分析 (5) 1.3 PS的注射成型过程及工艺参数 (5) 2 模具的基本结构及模架选择 (5) 2.1 模具的基本结构 (5) 2.1.1 确定成型方法 (6) 2.1.2 型腔布置 (6) 2.1.3 确定分型面 (6) 2.1.4 选择浇注系统 (7) 2.1.5 确定推出方式 (7) 2.1.6 侧向抽芯机构 .................................... 错误!未定义书签。 2.1.7 模具的结构形式 (8) 2.1.8 选择成型设备 (8) 2.2 选择模架 (9) 2.2.1 模架的结构 (9) 2.2.2 模架安装尺寸校核 (10) 3 模具结构、尺寸的设计计算 (10) 3.1 模具结构设计计算 (10) 3.1.1 型腔结构 (10)
3.1.3 斜导柱、滑块结构.............................. 错误!未定义书签。 3.1.4 模具的导向结构 (11) 3.1.5 结构强度计算（略） (11) 3.2 模具成型尺寸设计计算 (11) 3.2.1 型腔径向尺寸 (11) 3.2.2 型腔深度尺寸 (12) 3.2.3 型芯径向尺寸 (12) 3.2.4 型芯高度尺寸 (12) 3.3 模具加热、冷却系统的计算 (13) 3.3.1 模具加热 (13) 3.3.2 模具冷却 (13) 4. 模具主要零件图及加工工艺规程 (14) 4.1 模具定模板（中间板）零件图及加工工艺规程错误!未定义书签。 4.2 模具侧滑块零件图及加工工艺规程........... 错误!未定义书签。 4.3 模具动模板（型芯固定板）零件图及加工工艺规程 (15) 5 模具总装图及模具的装配、试模 (15) 5.1 模具总装图 (15) 5.2 模具的安装试模 (17) 5.2.1 试模前的准备 (17) 5.2.2 模具的安装及调试 (17)
塑料模具课程设计说明书
材料工程系模具设计与制造专业 注塑模具CAD/CAM实训说明书 姓名： 学号： 指导教师： 日期：2011年12月 河南机电高等专科学校 注塑模具CAD/CAM实训任务书 题目： 内容：（1） （2） （3） （4） （5） （6） 原始资料： 年月 设计课题： 学生姓名： 班级： 塑料材料：ABS 产品收缩率：0.006 生产批量：30万件/年课程设计(论文)开始与完成时间：
年月日至年月日 摘要 塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一，而塑料模是其中发展较快的种类。因此，研究注塑模具对了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大意义。 本设计介绍了注射成型的基本原理，特别是单分型面注射模具的结构与工作原理，对注塑产品提出了基本的设计原则；详细介绍了冷流道注射模具浇注系统、成型零部件和顶出机构（推管推出）的设计过程，并对模具强度要求做了说明。 通过对塑料成型模具的设计，对常用塑料在成型过程中对模具的工艺要求有了更深一层的理解，掌握了塑料成型模具的结构特点及设计计算方法，对独立设计模具具有了一次新的锻炼，对注射模具有一个初步的认识，注意到设计中的某些细节问题，了解模具结构及工作原理。通过用PRO E对塑件分模和利用AutoCAD对模具的排位与设计，从而有效的提高工作效率。通过对塑料工艺的正确分析，设计了一副一模六腔的塑料模具。详细地叙述了模具成型零件包括定模板板、型腔、动模板、型芯、支承板等设计与加工工艺过程，重要零件的工艺参数的选择与计算，推出机构与浇注系统以及其它结构的设计过程。 目录 前言--------------------------------------------------------------------1 1. 塑料制品的工艺性分析----------------------------------------2 2.注射机型号的初步拟定----------------------------------------5 3.模具结构方案的确定-------------------------------------------6 3.1 分型面的确定---------------------------------------------------------------------6
鼠标外壳注塑模设计
鼠标外壳注塑模设计 王虎 工程技术学院机械电子工程系机械设计制造及其自动化 学号2001111027 指导老师：程涛 【内容提要】本文通过对鼠标的发展现状、趋势的调查及对鼠标外壳注塑模具要求的分析，针对女性用户的需求特点和人体工程学的研究成果，提出相应的鼠标外壳设计技术方案，并利用计算机辅助设计Computer Aided Design（CAD）和计算机辅助工程Computer Aided Engineering（CAE）技术进行了鼠标外壳造型、结构以及注塑模具的设计与分析，以达到缩短产品开发周期、提高产品设计制造质量、降低成本及灵活快速响应市场的目的。【关键词】鼠标、注塑模、pro/e、MSC、PLASTIC ADVISOR、EMX 【教师点评】 本文能基本反映该学生毕业设计所进行工作的主要内容及相关结果、条理较为顺畅、逻辑也较清晰，表明该学生具备较为扎实的专业基础知识、熟练使用ProE等软件工具和一定的从事科研活动和一定的语言表达能力。 点评教师：程涛职称：副教授 一、概述 ⒈塑性模具的国内外现状及发展趋势 由于塑料具有很多优良的性能和特点，近年来它在各领域得到了越来越广泛的应用。作为塑料制造业的支柱产业——塑料模具的设计与制造也得到了空前的发展，特别是作为
塑料必备成型工具的塑料注塑模具，由于它成型效率高，易成型形状复杂的制品，并科实现自动化生产，得到迅速的法子，在我国其发展速度之快、需求量之大是前所未有的。 未来国内外塑性模具的制造技术和成型技术有如下发展趋势：1)在模具设计制造中广泛应用CAD/CAE/CAM技术；2)高速铣削加工将得到更广泛地应用；3)在塑料模具中推广应用热流道技术、气辅注射成型和高压注射成型技术；4)提高模具规范化水平和模具规范件的使用率；5)研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程；6)虚拟技术将得到发展；7)模具自动加工系统的研制和发展。 ⒉鼠标注塑模具的现状 鼠标（Mouse），也有人喜欢称之为滑鼠。鼠标的发明，给操作电脑的用户带来了大大的方便，减少了使用键盘的时间，加大了操作速度，自此，鼠标和电脑就结下了不解之缘，特别是操作系统发展到了Windows时代，鼠标既成关键的输入设备。 从基本的运行程序、Copy文件、删除文件到系统的设置与调试，鼠标均必不可少。鼠标在现代计算机中的作用越来越重要，其主要发展趋势为人性化，多样化，个性化。这对鼠标注塑模具设计和制造的要求也越来越高。传统的手工设计与制造方式早己满足不了注塑模具设计和制造的需要。采用CAD/CAE技术可以显著地提高塑料产品和塑料模具设计制造效率，减少了设计者的劳动量，提高设计制造质量，减少试模修模时间，从而缩短了从产品设计、模具设计、模具制造到产品模塑生产的整个周期，增强企业对市场需求的应变能力。 ⒊本文的主要工作内容 本文主要通过熟练应用Pro/E、Mold flow、AutoCAD和MSC等计算机辅助工程软件进行鼠标外壳及其注塑模的设计，以便更短的时间、更有效的手段设计出高质量的、更符合人体工程学的鼠标。 二、基于Pro/E的小型塑性模具设计方法及流程 ⒈鼠标外壳模具设计环境与工具 本次设计主要运用到的软件有PTC 公司的Pro/engineer 2001以及它的外挂程序EXPERT MOLDBASE EXTENSION4.1(专家模座系统)对鼠标塑件进行建模以及模具设计、模座装配。 ⒉传统模具设计方法 传统普遍方法是用Pro/MOLDESING由输了制作的三维实体模型建立起模具装配模型，设计分型面，浇注系统及冷却系统，生成模具成型零件的三维实体模型，从而可方便且更准确完成塑料模具核心部分的设计工作。再利用Pro/E系统的布局及装配模块，我们还可以进行模具的顶出系统和三维总装配设计，并最终利用工程图模块生成2D工程图。 ⒊本毕业设计的模具设计方法 此次设计主要采用的是Pro/E +EMX+设计人员的模式对本鼠标外壳模具进行设计。主要步骤如下： (1)通过Pro/e对产品建模，将产品CAD模型装配产生参照模型，然后对参照模型添 加工件；
塑料模具课程设计指导书
塑料注射模具课程设计指导书 广东工业大学机电工程学院 2010年11月
引言 本说明书为塑料注射模具设计说明书，是根据塑料模具手册上的设计过程及相关工艺编写的。 编写本说明书时，力求符合设计步骤，详细说明了塑料注射模具设计方法，以及各种参数的具体计算方法，如塑件的成型工艺、塑料脱模机构的设计等。 由于本人设计水平有限，在设计过程中难免有错误之处，敬请各位批评指正。 2010年11月
塑料注射模具课程设计指导书 一、 题目： 材料：PVC 二、明确设计任务，收集有关资料： 1、了解设计的任务、内容、要求和步骤，制定设计工作进度计划 2、将塑料制品零件图转化为CAD平面图，并标好尺寸 3、查阅、收集有关的设计参考资料 4、了解所设计零件的用途、结构、性能，在整个产品中装配关系、技术要求、生产批量 5、塑胶厂车间的设备资料 6、模具制造技能和设备条件及可采用的模具标准情况 三、工艺性分析 分析塑胶件的工艺性包括技术和经济两方面，在技术方面，根据产品图纸，只要分析塑胶件的形状特点、尺寸大小、尺寸标注方法、精度要求、表面质量和材料性能等因素，是否符合模塑工艺要求；在经济方面，主要根据塑胶件的生产批量分析产品成本，阐明采用注射生产可取得的经济效益。 1、塑胶件的形状和尺寸： 塑胶件的形状和尺寸不同，对模塑工艺要求也不同。 2、塑胶件的尺寸精度和外观要求： 塑胶件的尺寸精度和外观要求与模塑工艺方法、模具结构型式及制造精度等有关。 3、生产批量 生产批量的大小，直接影响模具的结构型式，一般大批量生产时，可选用一模多腔来提高生产率；小批量生产时，可采用单型腔模具等进行生产来降低模具的制造费用。 4、其它方面 在对塑胶件进行工艺分析时，除了考虑上诉因素外，还应分析塑胶件的厚度、塑料成型性能及模塑生产常见的制品缺陷问题对模塑工艺的影响。
塑料模具设计说明书样本
湖南工学院 课程设计设计课题注塑模具设计 设计学院机械工程学院 设计班级成型1001班 设计者姓名原育民 设计时间年 12月
目录 1. 塑件的工艺分析 (4) 1.1塑件的成型工艺性分析 (4) 1.1.1 塑件材料ABS的使用性能 (5) 1.1.2 塑件材料ABS的加工特性 (5) 1.2 塑件的成型工艺参数确定 (6) 2 模具的基本结构及模架选择 (6) 2.1 模具的基本结构 (6) 2.1.1 确定成型方法 (6) 2.1.2 型腔布置 (7) 2.1.3 确定分型面 (7) 2.1.4 选择浇注系统 (8) 2.1.5 确定推出方式 (8) 2.1.6 侧向抽芯机构 (9) 2.1.7选择成型设备 (9) 2.2 选择模架 (11) 2.2.1 模架的结构 (11) 2.2.2 模架安装尺寸校核 (11) 3 模具结构、尺寸的设计计算 (12) 3.1 模具结构设计计算 (12) 3.1.1 型腔结构 (12) 3.1.2 型芯结构 (12)
3.1.3 斜导柱、滑块结构 (12) 3.1.4 模具的导向结构 (12) 3.2 模具成型尺寸设计计算 (13) 3.2.1 型腔径向尺寸................. 错误!未定义书签。 3.2.2 型腔深度尺寸................. 错误!未定义书签。 3.2.3 型芯径向尺寸................. 错误!未定义书签。 3.2.4 型芯高度尺寸................. 错误!未定义书签。 3.3 模具加热、冷却系统的计算 (15) 3.3.1 模具加热..................... 错误!未定义书签。 3.3.2 模具冷却..................... 错误!未定义书签。 4. 模具主要零件图及加工工艺规程.......... 错误!未定义书签。 4.1 模具定模板零件图及加工工艺规程. 错误!未定义书签。 4.2 模具侧滑块零件图及加工工艺规程. 错误!未定义书签。 4.3 模具动模板( 型芯固定板) 零件图及加工工艺规程错误! 未定义书签。 5 模具总装图及模具的装配、试模.......... 错误!未定义书签。 5.1 模具的安装试 模..................................................... ................错误!未定义书签。 5.2. 试模前的准备.................. 错误!未定义书签。 5.3模具的安装及调试 (20) 5.4 试模 (21)
塑料模具课程设计
塑料模具课程设计 说明书 办学单位： 班级： 学生： 成绩： 提交日期： 2013 年 7 月 7 日 目录 1塑件分析................................................................. ...3 2塑料材料的成型特征与工艺参数 (4) 3．设备的选择................................................................. .6依据最大注射量初选设备. (6) 最大注射量的校核 (6) 模具闭合高度的校核 (7) 4.分型面的确定................................................................. 7
型腔数量的确定 (7) 分型面位置的选择 (8) 5.浇注系统设计................................................................. 8 主流道................................................................. . (8) .浇口................................................................. (8) .冷料穴................................................................. . (9) .排气槽形式................................................................. 9 6.成型零部件的设计与计算 (9) 型芯与型芯结构设计 (9) 型腔、型芯等尺寸校核 (10) 7.脱模机构的设计 (10)
塑料注塑模设计说明书
课程设计说明书题目：塑料注射模设计 学院（系）：机械工程学院 年级专业：级模具班 学生姓名： 任务分工： A0图三维建模word 指导教师：
目录 1 塑件分析 (4) 1.1 尺寸分析 (4) 1.1.1 外形尺寸 (4) 1.1.2 塑件圆角 (4) 1.1.3 脱模斜度 (4) 1.1.4 尺寸精度 (5) 1.2 成型性能分析 (5) 1.3 PC材料的成型工艺参数 (5) 2 拟定模具的结构形式 (6) 2.1 分型面位置的确定 (6) 2.2 型腔数量的确定 (7) 2.3 型腔排列形式的确定 (7) 3 注射机型号的确定和注射机相关参数的校核 (7) 3.1 注射机型号的确定 (7) 3.1.1 注射量的计算......................................... ８ 3.1.2 浇注系统凝料体积的初步估算 (8) 3.1.3 选择注射机 (8) 3.2 注射机的相关参数的校核 (9) 3.2.1 注射压力校核9 3.2.2 锁模力校核9 4 浇注系统设计 (10) 4.1 主流道设计 (10) 4.2 分流道的设计 (11) 4.2.1 凝料体积12 4.2.2 校核剪切速率12 4.2.3分流道的表面粗糙度和脱模斜度13 4.3 浇口的设计 (13) 4.3.1 浇口形式的选择 (14) 4.4 冷料穴的设计15 5 成型零件的结构设计及计算 (15) 5.1 成型零件的结构设计 (15) 5.2 成型零件钢材选用 (16) 5.2.1 塑料模刚材的性能要求： (16) 5.2.2 凹模的技术要求： (16)
5.2.3 型芯的技术要求： (16) 5.3 成型零件工作尺寸的计算 (16) 5.3.1 型腔径向尺寸 (17) 5.3.2 型腔深度尺寸17 5.3.3 型芯径向尺寸18 5.3.4 型芯高度尺寸 (19) 5.4 成型零件尺寸及动模垫板厚度的计算 (19) 5.4.1 凹模侧壁厚度的计算19 5.4.2 动模板厚度的计算19 6 模架的确定 (19) 6.1 各模板尺寸的确定20 6.2 模架各尺寸的校核21 7 排气槽的设计 (21) 8 脱模推出机构的设计 (22) 8.1 推出方式的确定22 8.2 脱模力的计算22 9 加热系统的设计 (23) 10 冷却系统的设计 (23) 10.1 冷却介质23 10.2 冷却系统的简单计算23 10.3 凹模型腔与型芯冷却水道的设置25 11 导向与定位机构的设计 (25) 12 总装图 (26) 13 参考文献
塑料模具设计说明书
湖南工学院 课程设计 设计课题注塑模具设计 设计学院机械工程学院 设计班级成型1001班 设计者姓名原育民 设计时间2013 年 12月 目录 1. 塑件的工艺分析 (4) 1.1塑件的成型工艺性分析 (4) 1.1.1 塑件材料ABS的使用性能 (5) 1.1.2 塑件材料ABS的加工特性 (5) 1.2 塑件的成型工艺参数确定 (6) 2 模具的基本结构及模架选择 (6) 2.1 模具的基本结构 (6) 2.1.1 确定成型方法 (6) 2.1.2 型腔布置 (7) 2.1.3 确定分型面 (7) 2.1.4 选择浇注系统 (8)
2.1.5 确定推出方式 (8) 2.1.6 侧向抽芯机构 (9) (9) 2.2 选择模架 (11) 2.2.1 模架的结构 (11) 2.2.2 模架安装尺寸校核 (11) 3 模具结构、尺寸的设计计算 (12) 3.1 模具结构设计计算 (12) 3.1.1 型腔结构 (12) 3.1.2 型芯结构 (12) 3.1.3 斜导柱、滑块结构 (12) 3.1.4 模具的导向结构 (12) 3.2 模具成型尺寸设计计算 (13) 3.2.1 型腔径向尺寸 ........................................ 错误!未定义书签。 3.2.2 型腔深度尺寸 ........................................ 错误!未定义书签。 3.2.3 型芯径向尺寸 ........................................ 错误!未定义书签。 3.2.4 型芯高度尺寸 ........................................ 错误!未定义书签。 3.3 模具加热、冷却系统的计算 (15) 3.3.1 模具加热 ................................................ 错误!未定义书签。 3.3.2 模具冷却 ................................................ 错误!未定义书签。 4. 模具主要零件图及加工工艺规程......................... 错误!未定义书签。 4.1 模具定模板零件图及加工工艺规程....... 错误!未定义书签。
塑料模具课程设计说明书
塑料模具设计课程设计任务书 学院材料科学与工程专业材料成型及控制工程学生姓名学号 设计题目盖 设计依据 原始资料：塑料产品图纸 生产纲领：大批量生产 二、工作项目 1、成型工艺、成型方案的设计 2、设计模具和选择设备的各种必要计算 3、绘制模具装配图，成型零件图及塑件图 4、编写设计说明书（3000字以上） 三、设计应完成的技术文件 1、总装图 1 张，零件图 3 张，产品图 1 张。 2、填写工艺卡片（一份） 3、设计说明书（一份） 四、进度安排（见塑料模具课程设计指导书） 指导教师（签字）： 年月日学院院长（签字）： 年月日
目录 1 塑件的工艺分析，确定方案，设备校核 (1) 1.1 塑件工艺分析，填写工艺卡 (1) 1.1.1 塑件的工艺分析 (1) 1.2 确定模具结构方案 (2) 1.2.1 分型面 (2) 1.2.2 型腔数目的确定 (2) 1.3 选择设备，进行校核 (2) 1.3.1 选择注射机 (2) 1.3.2 设备校核 (2) 2 浇注系统的设计，排溢系统的设计 (4) 2.1 主流道的设计与定位圈的设计 (4) 2.1.1 主流道的设计 (4) 2.1.2 定位圈设计 (4) 2.2 分流道设计 (4) 2.3 冷料穴及浇口设计 (5) 2.3.1 冷料穴的设计 (5) 2.3.2 浇口设计 (5) 3 成型零部件的设计及校核 (6) 3.1 凹模的设计与校核 (6) 3.1.1 凹模直径 (6) 3.1.2 凹模深度 (6) 3.2 凸凹模尺寸 (7) 3.2.1 凸模高度 (8) 3.3 中心距计算 (8) 3.4 模底厚度计算 (8) 3.5 模壁厚度计算 (8) 4 导向机构的设计 (10) 4.1 导向机构的总体设计 (10)
塑料壳体模具课程设计说明书
塑料模具课程设计说明书设计题目塑料壳体模具 机械工程学院材料成型及控制工程专业 班级081班学号20084610121 设计人XX 指导老师XXXX 职称教授 完成日期2011 年12月8 日
目录 一.塑件成型工艺性分析 (2) 二.分型面位置的确定 (2) 三.确定型腔数量和排列方式 (2) 四.模具结构形式的确定 (3) 五.注射机型号的选定 (3) 五.浇注系统的设计 (5) 七.成型零件的结构设计和计算 (12) 八.合模导向机构的设计 (16) 九.脱模推出机构的设计 (19) 十.湿度调节系统设计 (21)
塑料壳体模具设计 一.塑件成型工艺性分析 该塑料件是一壳体,塑件壁属厚壁塑件,生产批量大,材料选PS,考虑到主流道应尽可能短,一般小于60mm,过长则会影响熔体的顺利充型,因此采用下例数据: 材料 A B C D E F G H I J PS 60 80 25 4 3 45 20 74 12 35 二.分型面位置的确定 根据塑件结构形式分型面应选在I上如下图: 三.确定型腔数量和排列方式 1.该塑件精度要求不高,批量大,可以采用一模多腔,考虑到模具的制造费用和设备的运转费用,定为一模四腔。 2.型腔排列形式的确定如下图:
四.模具结构形式的确定 从上面的分析中可知本模具采用一模四腔,双列直排,推件板推出,流道采用平衡式,浇口采用侧浇口,动模部分需要一块型芯,固定板,支撑板. 五.注射机型号的选定 1.通过Pro/E建模分析,塑件为m1=26.5g,v1=m1/?, ?=1.05 V1=25.2cm3,流道凝料的质量m2=0.6m1 m=1.6nm1= 2.塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需的锁模力. 流道凝料(包括浇口)在分型面上的投影面积A2,A2可用0.35nA1来进行估算,所以 A=nA1+A2=1.35A1n=1.35×4×A1=25920mm2 式中A1=80×60=4800mm2 查表2-2<塑料模具设计指导> 取P型=25Mpa
塑料模具设计说明书(样本)
常州机电职业技术学院
目
第1章 绪 第2章
录
论…………………………………………………………………
光驱外壳的造型设计…………………………………………………
2.1 光驱外壳的选料及其性能……………………………………………… 2.2 光驱外壳 注 射成 型工艺过程 … ……… ……………… ……… ……… 2.3 光驱外壳的结构分析…………………………………………………… 2.4 光驱外壳造型设计过程………………………………………… 第 3 章 注射机的选择………………………………………………………………… 3.1 注塑机的初 选 … ……………… ……… ……………… ……… ……… 3.2 注射机的有关工艺参数校核……………………………………………… 3.3 模具与注射机的安装部分相关尺寸的校核………………………………… 第4章 成型零件与浇注系统的设计……………………………………………… 4.1.1 加载参照模型………………………………………………………… 4.1.2 成型零件设计………………………………………………………… 4.2 浇注系统设计………………………………………………………………… 4.2.1 主浇道的设计………………………………………………………… 4.2.2 分浇道的设计………………………………………………………… 4.2.3 浇口及冷料穴设计…………………………………………………… 4.2.4 铸模和开模…………………………………………………………… 4. 3 冷却系统设计……………………………………………………………… 4.3.1 凹、凸模冷却系统设计……………………………………………… 第 5 章 模具零件设计………………………………………………………………… 5.1 推出系统设计……………………………………………………………… 5.2 确定模架………………………………………………………………… 5.3 模架各装配零件设计……………………………………………………… 5.3.1 导向零件设计……………………………………………………… 5.3.2 浇注系统零件设计…………………………………………………… 5.3.3 推出机构零件……………………………………………………… 5.3.4 定位圈………………………………………………………………… 5.3.5 其他零件……………………………………………………………… 第6章 模具的装配和调试………………………………………………………… 6.1 模具的装配………………………………………………………………… 6.2 模具的调试………………………………………………………………… 4.1 凹、凸模成型零件的设计…………………………………………………
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端盖塑料模课程设计说明书
江汉大学 课程设计说明书 课程名称塑料模具设计 题目名称塑料瓶盖注塑模设计 专业材料成型及控制工程 班级 B09061041 学号 200906104132 学生姓名黄超盛 指导老师杨俊杰、左志江、余武新
目录 一、塑件的工艺规程的编制 1. 塑件工艺性分析 1.塑件的成型工艺性分析 2、塑件材料特性 3、聚乙烯的热性能 4.塑件成型工艺条件参数的确定 二、注塑模具结构设计 （1）模具的基本结构 （2）确定型腔数目及布置 （3）选择分型面 （4）确定浇注系统 (5)确定推出方式 (6)确定模温调节系统 （7）确定排气方式 （8）模具结构方案 三、选择成型设备并校核有关参数 1.塑件注塑工艺参数的确定 2.塑件成型设备的选取 四、模具成型零件工作尺寸的计算 五、模架的选取 六、参考文献
端盖塑料模具设计 一、塑件的工艺性分析 1.塑件的成型工艺性分析 塑件CAD如图所示： 塑件原图：
名称：端盖 材料:PE（聚乙烯） 数量:大批量生产 颜色：红色 2、塑件材料特性 聚乙烯由乙烯进行加聚而成的高分子化合物，根据聚合条件的不同实际分子量从一万至几百万不等，聚乙烯为白色蜡状半透明材料，柔而韧，稍能伸长，无毒，易燃，燃烧时熔融滴落，发出石蜡燃烧时的味道，聚乙烯的性能与其分子量有关，也与其结晶度有关。聚乙烯的很多机械性能都决定于材料的密度和熔融指数。其密度在0.90-0.96g/cm3范围内的变化。聚乙烯的熔融指数（熔体流动指数）变化范围很大，可从0.3-25.0以上。聚乙烯的很多重要性能都随着密度和熔融指数而变化。参见图表 3、聚乙烯的热性能 聚乙烯材料的玻璃化温度较低，为125℃，但在较宽的温度范围内，能保持它的机械性能，线性高分子量聚乙烯的平衡熔点为137℃，但一般很难达到平衡点，通常在加工时的熔点范围为132-135℃。聚乙烯的着火温度是340℃，自燃温度是349℃，其尘埃的着火温度是450℃，聚乙烯的熔融指数决定于其分子量的大小，不同分子量的聚乙烯材料混合时，其熔融指数也按一定的规律取其一定的值。参见图表
塑料模课程设计
一、塑料成型工艺基础 1．1．肥皂盒底的造型设计 其图形如图1—1到1—3所示： 图1-1 图1-2 图2-3三维图
1．2．肥皂盒塑料ABS的结构与工艺特性 ABS树脂是本世纪四十年代末开始研制成功并于五十年代开始投入工业化 生产的一种热塑性塑料。是在聚苯乙烯改性的基础上发展起来的热塑性工程塑料。主要是由丙烯腈(A)丁二烯(B)苯乙烯(S)三元共聚而成的高聚物，因而具有优异的耐冲击性和综合性能。物理性能：ABS是浅象牙色，不透明，无毒，无味的非晶型材料。可缓慢燃烧,燃烧时火苗呈黄色，冒黑烟，有特殊气味，但无滴落。其密度为1.02~1.06g/c㎡，热变型温度93~124℃，流动温度110~120℃，使用温度-40~100℃,吸水率0.2~0.4%。机械性能：具有优良的抗冲击性，耐磨性和很好的尺寸稳定性，且具有优良的着色性。ABS因兼有“韧、钢、硬”三种综合性能，而被称为塑料中的合金材料。 二、塑件工艺性分析 2．1．工艺性分析 为了满足制品表面光滑的要求与提高成型效率采用潜伏式浇口。该浇口的分流道位于模具的分型面上，而浇口却斜向开设在模具的隐蔽处。塑料熔体通过型腔的侧面或推杆的端部注入型腔，因而塑件外表面不受损伤，不致因浇口痕迹而影响塑件的表面质量与美观效果。 2．2．注射机的选择 该塑件材料为PP的密度：ρ=1.1g/cm3 通过UG软件画出三维实体图，软件自 ， 动会计算出单个塑料件的体积与质量为： 塑件体积： V =22731.6044≈23mm3 塑件质量： M =23×1.1g=25.3g 根据塑件的结构和尺寸精度，初步制定为一模两件，但由于浇注系统的凝料在设计之前是不能确定准确的数值，可以根据经验按照塑件体积的0.2-1倍来估算。则注射机一次所要注射熔融塑料的体积为: V=nV件+V凝=62.192cm3（式中，n=2,V凝=0.6V件。）则注射机的理论注射量V理=V/0.8=77.74cm3 。 根据上述条件可选用XS-ZY-125型注射机。选用注射机为国产的注射机