浅析高速冲压模具

注意点:

1)一般先裁边,冲导正,打预断,压线,打凸点,撕口,(切口,拉伸),后冲孔落料,压毛边,成形,分两步折弯的,先成形一半,后成形另一半

2)在冲孔落料时,一般先冲小孔,后冲大孔。先冲落成形周边的废料,再落其它部位的余料:因為冲小孔若放在后面,那麼它在冲裁时,冲子四周对应料带上的部位可能有缺口(前面已冲过的孔),这样,冲子在冲压过程中,将会引起受力不均(会產生侧向力),本来小孔冲子强度很弱,加之受力不均,极容易折断,当然这仅是大多数情况,有时根据实际情况需要,小孔冲隻能排在后面,不过办法还是有的,如果冲子厚度实在太小,可入行补强:A:採用脱板精密导向。B:冲子採用PG(光学研磨）加工.

4:确定是否采用裁边:

裁边一般用在连续模和落料模上,它的作用起粗定位,在试模时便于送料。有的裁边还兼有冲外形的作用,如果模具先冲定位针孔,接著马上用引导针导正,一般不用裁边了。没有引导针的,要先裁边,用来定距,一般用在落毛胚的落料模中.

裁边的冲子形状有以下几种﹕

a:这种冲子常用於落料模和厚材裁边中,定位精度低,它的长=步距,宽隻要保証冲子强度即可,常取3.0~6.0

b:这种冲子头部有一个3/4的圆弧(R常取0.3~0.6),它的长<=步距,目的裁边废料卡在裡面,防止跳屑,常用於冲薄材高速模具

c。这种冲子同B一样,是它的变羿,其中V形的作用用来卡隹裁边废料防止翻转跳屑,它的角度為50°~70°

d:这种冲子既裁边又兼落外形.

这种台阶头部目的起导向作用,减少侧向力.

5:预断,将要断,但未断的意思(一般放在工站前面)

由於小五金电子產品往往有电镀要求,為电镀方便,冲出来的小產品并不直接落料,而是打个预断留在料带上,电镀后,再用手或机械折两下即可取下来.预断:两面都要切,每边切进的深一般為材料厚度的4/1,这样隻需折两下(往上-往下)就可以產品摘下来。预断冲子和入子头部的宽度為0.02~0.05,角度50°~70°,其长度比预断线的长度每边大0.2~0.5即可.

说明:為了便於加工和备料以及校模,一般每个厂的各块模板的厚度实行了标準化,厚度大小都规定了(特殊情况除外),在连续模中由於是料带的形式,為了方便控制料带的预压量和模板的平衡性,常在脱料板中间磨出一个料带槽:其槽的深度=材料厚度-0.03~0.05(也就是说预压量為3~5条),槽的宽度比料带的宽度大2~4mm即可.因此脱料板的厚度常随材料厚度变化而变化,其大小=脱料板规定厚度+材料厚度-0.03~0.05不过在工程模中,一般不需磨產品槽:因為工程模產品一般较大而不像连续模料带那样窄而细长,也就是说工程模脱料板厚度一般不变. 6:确导正孔的大小及位置

一般的连续模都要冲导正,以便后工序的精确定位,在工程模中常用產品零件上的内孔或外形来实现下一工序的定位,若既无内孔,外形又不能用来定位,那麼隻得借助工艺孔了:如第一工程打凸胞,第二工程落外形这种情况,那麼隻好在第一工程中在外形的对角同时冲两个工艺孔

(孔大小与材料厚度有关:常用?3.0~6.0)以便下一工序的定位高速冲压模具设计知识

(1)

第一步:產品图的公差缩放缩放原理:由于產品冲出来之后,总是存微小的毛边:其内孔一般偏小,外形一般偏大,至于毛边的大小,与冲裁间隙和冲子,刀口的锋利程度有关:冲裁间隙越大,毛边俞大,冲子,刀口钝化后,毛边也会增大,故冲子,刀口冲了一定的时间后,常常需要将刃口磨去0.3~1.0,其毛边到底大多少也与材料厚度有关:一般薄材(T<=0.5)双边大0.01~0.02,厚材(T>0.5)大0.01~0.05

第二步:產品图的尺寸展开

展开原理:利用体积不变的原则:用某一截面的总面积去除以材料厚度可得到该方向的展开长度,其实展开就是同一尺寸也因各人经验而羿,没有绝对的一个数值,只要在公差范围即可. 展开要点:步骤如下

1:看懂產品图,想象出它的立体形状以及详细细节的形状(展开前的基本要求)

2:弄清楚產品的材厚和材质

3:具体展开计算

1):用体积法(一般适合有变薄的弯曲)

2):用展开计算公式

由于產品在弯曲过程中有的地方被拉长或压缩但总可以找到某一层的弯曲线长度是不变的,这一不变的层叫中心层(不是中间层),我们就是利用中心层来进行展开的。因此,我们要想入行展开,就必须找出中心层,如图2设中心层系数為K,弯曲内半径為r,材料厚度為t,弯曲角為a,L1,L2為直线部分长度,展开长度值為L,,那麼则有L=L1+L2+2π(r+kt)a/360中心层系数K的大小根据实践经验可按下列公式选取

1):当r/t<=0.50时 k=0.25

2):当0.5

3):当1.0

4):当2.0

5):当r/t>4.0时 k=0.40~0.50

此公式适合一切材料厚度的弯曲展开计算,具体在实践应用中,当R/t取上限时, K也应取上限值,如当R/t=1.0时,K=0.30

4:当包圆时,此时展开计算公式已和上面不一样,因為包圆时,内圆受到挤压,外圆被拉伸,但挤压大於拉伸,所以材料变薄很小,或者几乎不变,中性层接近中间层其展开长度中心层K的系数与材料厚度和包圆内r有关

1):当r/t<=3.0时,中心层系数K=0.45~0.55

2):当3.0

3):当6.0

4):当15.0

5):当r/t>30.0时,中心层系数K=0.50

5:通过查表,找出中心层系数的大小,再进行展开计算也行,在此不作详细叙述

6:產品的圆角处理:產品上的圆角一般保持不变它,但若是尖角,当t<=0.5时,一般用最小圆角R0.15去拟化它。当t>0.5时,用最小圆角R0.2~0.3去拟化它,对于產品上R0.1的圆角,尽量用R0.15去代替。对于R<0.1的圆角或清角,如果是重要尺寸(改变会影响功能)则不变它,採用过切来达到要求.

第三步:料带排样设计

排样原理:一根料带经过冲孔落料压毛边拉伸抽蕊弯曲成形各个工序,最后形成產品

的过程,现在你做的如何组织这些工步:哪个在前,哪个在后,总共要多少工步,各工序之间互

相调协,使其承前继后,合情合理

排样设计:步骤如下

1:确定產品展开尺寸后,根据產品的毛边方向,确定冲裁和成形方向,无毛边要求时一般不受限制。若產品上有毛边方要求时,这时一定要注意它的冲裁和成形方向:向下还是向下成形)冲孔毛边留在刀口面,落料毛边留在冲子面:一般机箱外壳类零件出于使用美看和安全性能要求,其毛边要留在產品的里边(成形的内边)如果图纸上有毛边要求时,则要按要求去做,没写毛边要求应尽量让毛边留在裡边,若成形更方便,也可留在外边.

2:依据產品展开尺寸,粗畋估算步距(PITCH=產品该方向最大长度+1.0~2.0-中间有连接带除外)用ARRAY命令作出横排,纵排,对称排,交错排,斜排(很少用)几种技术方案,进行分析,比较,综合,在保証產品顺利生產出来的前提下,选择最佳技术方案.具体注意以下几点:

1):第一要考虑这样排成形是否容易和稳定,后一工步是否对前一工步已成形好的產生破坏作用,或者后一工步无法成形,冲子和渗透子强度是否足够

2):第二要考虑料带在模具中能否顺利送料,前一工步成形之后能否继续平稳送到下一工步包括考虑浮升高度和连接带的位置及强度浮升高度越低越好,一般不起过下模板厚度的1/2:因為太高易引起摆动,料带定位不淮和变形。连接带(又叫载体-CARRY)有以下几种形式:

1>:无连接带,属於无废料排样,零件外形往往具有对称性和互补性,通常採用单PIN切断落料或双PIN一个落料一个切断,

2>:边料连接带,是利用条料搭边废料作為载体的一种形式,这种载体传送料带强度较好,简单,主要用於落料型排样中,

3>:单连接带,是在產品条料的一侧留出一定宽度的材料,并在适当位置与產品相连接,实现对產品条料的运送,一般适合切边型排样,

4>:双连接带,是在產品条料的两侧分别留出一定宽度的材料,并在适当位置与產品两边相连接,实现对產品条料的运送,它比单连带运送更顺利,料带定位精度更高,它适合產品两端都有接口可连,特别适合材料(t<=0.4)较薄时,料带运送强度较弱的情况

5>:中心连接带,与单载体相似,是在產品条料的中间留出一定宽度的材料,并与產品前后两边相连它比前者节省材料,在弯曲工件排样中应用较多。因為导正梢孔在中间常引起拉料,故常需在引导针中间交错加一些弹性顶料定位针,连接带的选取归纳总结如下:

產品展开之后,仔细分析產品的各个部位,哪些地方需要成形,哪些地方是仅仅落料,然后在落料的地方选择恰当的位置引出连接带,使之既能保証料带的平稳运送,又不影响產品的成形。至於选择什麼类型的连接带,要根据產品的特点而定. 确定產品展开尺寸后,根据產品的毛边方向,确定冲裁和成形方向,无毛边要求

3):第三当碰到L形弯曲或產品单排时材料利用率太低,可考虑对称排交错排,这样对称成形受力均匀,成形稳定。或者材料利用率可大大提高

4):第四要考虑冲裁PIN数和步距(主要针对接插件类小端子產品,一般五金外壳类或较大工件為单PIN).

5):第五要考虑材料利用率,尽可能提高材料利用率,降低生產成本

3:确定排样技术方案后,这时应该对整个產品冲压和成形过程有一个基本的认识,怎样去安排这些工序的先后关系,应做到心中有数:即先冲哪里,后冲哪里,先成形哪步,后成形哪步,以及某一成形工序能否一次成形出来还是分两步

导正孔的大小选择在前面表一已经说明了,其位置一般放在连续带上,有时放在废料上到最后时随废料一起冲掉。一般一个步距一个导正孔或几PIN几个导正孔.

7:冲子刀口设计制作

冲子刀口:对於连续模,就是把料带上废料部分冲掉,留下来的產品的展开外形和连接带。对於工程模,一般来讲,就是冲孔落料.下面主要针对连续模来讲.用產品展开图排出料带成形技术

方案后,接下来就是如何安排这些工步,一般先打凸点,打预断,冲导正,撕口,落料,再压毛边,成形.由於產品的形状常常奇形怪状,其展开图形状也必然不规则:可能有的地方有凹进去很深的狭槽,如果整个外形落料冲子做成一个整体,那麼在该冲子部位可能常常发生崩柝。可能有的地方有凸出来很长的悬壁,那麼在该部位的刀口强度肯定不够。有的地方要求是尖角,事实上刀口冲子割出来不可能是百分之百的尖角,总存在一个最小R值(通常是R0.15)。还有的是為了保持后一工步成形的稳定性(增大压料面积),而先切去一部分,成形后,再切另一部分因此,為了解决上述问题,就必须进行刀口分解,把那些薄弱的地方单独分离出来做成不同的刀口,用2个或2个以上的工步先后互切来完成整体外形落料,分解时注意以下几点﹕

1):对于產品上要求必须是尖角的部分,此时必须采刀口互切

2):对于產品上某条轮廓直线边有较严的公差要求(<=%%P0.05)时,一般不得在该直线上有刀口接头

3):分解出来的冲子形状简单,尽量采用普通研磨或线割加工

4):分解出来的冲子要有一定的强度,尽量减少PG加工,如有空地方,尽量做大一点

5):对于互切刀口採用相交(一般是直线与直线或直线与圆弧)或圆弧60~75%%D处作切线相交的互切方式(直线与圆弧),有时也採用圆弧相切(圆弧与圆弧)或重合相切,其互切直线长度(一般0.3~0.5不包括两者圆弧)不宜过长,过长会產生粉屑:其目的是不要產生过大的毛头,影响產品尺寸和美看

6):注意刀口冲子上的圆角处理:通常线割min圆角為R0.15,也可以割R0.1的圆角但需要换铜丝(成本增加),故不重要的圆角尽量把它到R0.15,或更大R0.2~0.3,但是不能把它的功能尺寸改变:其刀口冲子上的圆角必须表示出来或者加说明未注圆角R為多少,至于脱板夹板转角处圆角既可以画清角,也可以和刀口一样,它仅仅起定位作用,线割时,它会自动清角.对于小R0.1的圆角采用PG加工.

8:刀口镶块的(通常鸣入子)大小设计制作:

1)做入子的目的:其主要目的是方便维修:由於许多精密五金件大都有毛边要求,不得超过其规定值,而模具在冲压一段时间后,冲子和刀口因经常互相磨擦刃口发生钝化,变得不锋利,导致毛边加大.如果做入子,发现哪裡毛边偏大隻需把该处冲子刀口折下在刃口磨0.2~0.5,再在其背面垫上相应厚度的垫片即可.如果不做入子,那麼整个模板要折下来,再在刀口面磨一定的高度,这样维修起来比较麻烦且降低模具的寿命。另外在连续模和工程模中,那些易崩裂的刀口和產品上某处尺寸要求很严时,可在该处做入子,这样方便维修.不过,并不是所有的模具做渗透子,因為一做入子,模具的成本,将会增加1.5~3倍,因此具体情况还要看產品的要求精度以及生產批量和模具类型.下面简要说明要不要做入子的情况:

1>高速精密冲床模具(冲速>150次/每分鐘 ,如端子模)脱板下模一般要做渗入渗出子,夹板可做可不做发,建义(从节约成本出发):不做

2>普通连续模:如果生產批量较大时,下模一般要入子,其它两板不做入子。生產批量较小时,下模可以不做入子。如果產品上某处尺寸要求经常变动或特严或展开很难把握和易崩裂的刀口部位,可在该处设计入子

3>工程模:一般不做入子,隻有在那些易崩裂的刀口部位才设计入子

2):刀口镶块(入子)大小制作,主要由冲压材料的厚度和硬度以及刀口材料强度决定,入子做得太大,步距排得较鬆,这样会加长模板,同时对模板强度有影响,做得太小,刀口强度又不够,因此要到恰当的数值,既不浪费模板又保証渗透子的强度:实践証明一般入子制作时,刀口最大外形尺寸再往外偏3~6mm,适当取整数就可得到刀口渗入渗出子的大小:对于薄材(T<=0.5),刀口常偏3~4mm。建义:取4mm為佳。厚材(T>0.5),刀口常偏4~6mm,建义:取5.0

1>模板入子常用材料:夹板渗入渗出子常用SKD11,脱板入子常用SKD11或SKH9(SKH9比SKD11要好),下模入子常用SKD11或SKH9,当大批量冲裁精密细小零件时(如端子)也可虑用双层结

构钨钢WC形式(刀口為WC常取4~8mm,垫块為SKD11,其厚度=下模厚度-上层刀口厚度) ﹐注:冲子材料常用:SKD11,SKH9,当冲子过小时(如PG)也可用WC.

2>下模入子和夹板渗透子為了防止装反,常进行倒C角处理:C角大小常取C1.0~3.0,脱板入子由於有吊耳存在,可防止装反,一般不倒C角。成形冲子有吊耳或压板槽的存在,也可防止装反,故常不倒C角,成形入子可倒C角

注:倒不倒C角,并没严格要求,由设计人员习惯决定,不过对於那些极容易误认為对称而实际不对称的零件必须倒C角处理

3>模板入子在线割时,一般先打一穿线孔才能线割,所以在画模板框口和入子时要在冲子刀口封闭线内画一个?0.6~1.5穿线孔标识符﹐功能有两个:

A>:这一穿线孔位置可供线切割参考:合理的话,加工人员就在该位置打出穿线孔,不合理,加工人员不一定在该处打穿线孔

B>:另一个作用方便设计和组模人员检验和查询内孔和外形之间的相对位置关系以便发现错误,至於这一孔打在那个位置,由刀口大小而定:如果冲子刀口的最小宽度尺寸>10mm,那麼就在离内孔边缘线5mm任一处打一穿线孔标识符减少线割面积,节约成本。如果<10mm就在内孔长宽最大处打一穿线孔标识符,尽量用钻床钻出穿线孔常為%%C3,如果最小宽度尺寸均<4mm,常用打孔机(同放电原理相同)打出穿线孔。如果<0.3,其刀口常採用镶拼式组合而成

4>模板入子之间距离的设定:两入子之间距离既不能太大也不能小,太大工站排得鬆散加长了模板尺寸,增加了材料成本。太小模板强度减弱,降低了模具寿命,通常两入子(包括成形入子)之间的距离至少要>1.5,如少於 1.5:要麼割通两入子连在一起,要麼把这一工站排到下一工站去。有时还要考虑料带被抬起的平稳性该位置有必要安装导正浮升梢或顶料梢或浮升块时而该处有没有位置:如没位置,这一工站同样要排到下一工站去

5>模板冲子刀口入子加工间隙的确定:

a:硬材和碎材:冲子与刀口之间的单边间隙一般取材料厚度的5~7%,常取5%﹐如不锈钢SUS304-1/2H,3/4H

b:软材:冲子与刀口之间的单边间隙一般取材料厚度的3~5%,常取4%如黄铜,磷铜,铝材,不锈钢301

c:对於冲压材料厚度<=0.2时,其冲子刀口单边间隙常取0.01,因為再小时受到模具精度的限制

d:间隙究竟放在冲子上还是刀口上呢?:对於冲孔,一般以凸模為基準,间隙放在刀口上,对於落料,一般以凹模為基準,间隙放在冲子上。在连续模中一般是冲產品以外的废料部分,相当冲孔,因此间隙放在刀口上,对於单边切断型,相当落料,其间隙放在刀口上,不过这种形式,也可以不放间隙。在冲孔落料复合模中,一般凸凹模,内外脱共用,因此存在间隙回属问题,一般以凹模(又叫母模)為基準,凸模(又叫公模)单边负多少.至於内外脱,其间隙一般以公母模来相配合.至於这个间隙要不要画出来因各厂习惯而羿:有的厂不画出来,冲子和刀口一样大,隻是在刀口旁边加注解说明如:下模入子:单+0.01 T=25.0 SKD11 刀口深2.0以下斜1.0%%d落屑。而有的厂要求直接画出来,隻须写刀口直线位落屑斜度冲子:单+0.0 L=50.5 SKD11下模入子:单+0.01 T=25.0SKD11 刀口深2.0以下斜1.0%%d落屑

内外模共用:以外模為基准内模单边-0.01公母模直线位各3.0

B>:刀口直线位及落屑斜度:直线位过长和落屑斜度太小时,易出现堵料,直线位过短和落屑斜度太大,双削弱对刀口强度,因此必有一恰当的值,实践証明:对於t<0.8的材料,刀口直线位取2.0,落屑斜度取1°较佳。t>0.8时,刀口直线位取3.0,落屑斜度取1°。对於那些弱小的冲子,為了防止常断,其刀口常採取直接割斜度0.2°不留直线位且刀口常做双层结构,这样减小冲裁力

C>:入子(包括刀口入子,成形入子及冲子)内外形间隙的确定

由於这些入子或冲子要直接装入模板或入子,因此存在要不要间隙问题,且这个间隙放在模板上还是渗透子外形上:為了画图的方便,一般都习惯把间隙放在模板上,并且这个间隙也不画出来,隻是在加工注解栏裡说明:如羿形孔,单边正多少,有冲子圆孔要在旁边加代号,再在注解栏说明:如F:3-?4.00(冲子孔,割单+0.007),下面就夹板脱板下模渗入渗出子间隙进行说明:

a:夹板仅仅起固定冲子或渗入渗出子作用,因此它的间隙取得较大,这样便於装配,如果夹板做入子,入子外形与夹板的单边间隙通常取+0.005~0.01,不做入子,刀口冲子与成形冲子和夹板的单边间隙取+0.005~0.01.

b:脱板起导向冲子和脱料作用,因此它的间隙取得较小,如果脱板做渗入渗出子,渗透子外形与脱板的单边间隙通常取+0.003~0.005,不做入子,刀口冲子与成形冲子和脱板的单边间隙取+0.003~0.005.如果冲子与刀口之间的单边间隙>=0.02时,刀口冲子与成形冲子和脱板的单边间隙也可以取+0.005~0.01不过必须保証它的间隙<冲子与刀口的间隙.

c:下模板為刀口板,在冲压过程中,冲子和入子存在磨擦力,在分模冲子往上走时,其入子受到一种向上的磨擦力,有一种向上的运行的趋势,為了防止入子带出模面,其入子与模板的单边间隙通常取0.0的紧配合,為了安全起见,下模入子常常还要压隹:究竟要不要压与冲速和冲裁料厚有关,观情况而定.

D>:下模渗入渗出子要不要压隹:分几种情况:

a:对於高速冲床模具(如端子模),当冲速每分鐘>150次时,下模入子在磨擦惯性力的作用下,极易跳出模面,因此端子模具常用导料板导向,同时起压隹入子的作用,如果入子不够长,要把某方向拉长超过导料板底线0.5~1.0既可,特别对於那些镶拼式或双层式刀口,一定要把它压隹,以防带出模面.导料板压不隹时,可採用以下几种形式:

图30-1的刀口入子,导料板都压隹了0.5~1.0,成形入子一般不用压。注意导料板压裁边入子的位置:裁边的目的是用来粗定位,因此导料板要压到裁刀口的尾端线之间的间隙留0.02~0.04即可

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冲压模具文献综述

文献综述1 引言冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备，是技术密集型产品。冲 压件的质量、生产效率以及生产成本等，与模具设计和制造有直接关系。模具设计与制造技术水平的高低，是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。2005 年—2008 年，我国冲压模具产品均出口较大幅度的增长。2009 年在全球高压锅炉管市场总需求量下降的情况下，国际采购商通过国内某网站采购冲压模具的数量仍逆势上扬。我国冲压模具的国际竞争力正在不断提升。根据我国海关统计资料显示，2005 年—2008 年，我国冲压模具产品均出口较大幅度的增长。2008 年，即使遭受全球金融危机，我们冲压模具出口金额达4.11 亿美元，比2007 年的3.26 亿美元增长了26 。另外，2009 年在全球高压锅炉管市场总需求量下降的情况下，国际采购商通过国内某网站采购冲压模具的数量仍逆势上扬。从全年采购情况来看，总体趋于上涨的趋势。其中，2009 年下半年回暖明显，国际采购商借此网站采购频次约616 频次，比上半年的288 频次增长了114％。虽然近年来我国模具行业发展迅速，但是离国内的需要和国际水平还有很大的差距。差距较大主要表现在：（1 ）标准化 程度低。（2）模具制造精度低、周期长。解决这些问题主要体现在模具设计上，故改善模具设计的水平成为拉近差距的关键性问题。若要很好的设计出一副冲压模具，就必须去了解冲压模具的历史、现状以及发展趋势。2 主体2.1 冲压模具的发展历史我国考古发现，早在2000 多年前，我国已有冲压模具被用于制造铜器，证明了中国古代冲压成型和冲压模具方面的成就就在世界领先。1953 年，长春第一汽车制造厂在中国首次建立了冲模车间，该厂于1958 年开始制造汽车覆盖件模具。我国于20 世纪60 年代开始生产精冲模具。在走过了温长的发展道路之后，目前我国已形成了300 多亿元（未包括港、澳、台 的统计数字，下同）各类冲压模具的生产能力。浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具

高速精密冲压技术现状及模具发展趋势【不可外传】

内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、数控系统、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 高速精密冲压技术涉及到机械、电子、材料、光学、计算机、精密检测、信息网络和管理技术等诸多领域，是多学科的系统工程。 高速精密冲压技术的特点及应用领域 高速精密冲压技术是现代冲压生产的先进制造技术，它综合了科高速精密压力机技术、高精变冲压模技术、高品质制品材料技术、智能控制技术和绿色为一体化的高新技术。应用高速精密冲压技术批量生产制品，具有高生产效率、高质量、高一致性及节能降耗、节省人力、降低成本和确保安全生产等特点，因此已越来越被国民经济各工业生产部门所重视。当前，现代先进制造技术是世界各国研究和发展的主题，特别是在市场经济高度发展的今天，它更占有十分重要的地位。 高速精密冲压模具技术主要基于使用板料加工制品，由高速压力机设备、精密冲压模具、优质卷料三个基本要素构成，并在自动化周边设备的开卷装置、校平装置、送料装置、材料润滑装置、出件装置、理件装置、收料装置等协调连接，按冲压工艺流程组合的一种冲压自动化生产线。 冲压自动化不仅可以大幅度地提高劳动生产率、改善劳动条件、降低成本，而且能够有效地保证冲压生产中的人身安全，从根本上改变冲压生产面貌，因此被广泛应用于电子、通讯、汽车、机械、军工、轻工、电机电器、仪器仪表、医疗器械、自动化装备和家电产品制造领域。在轨道交通、航空航天、新能源等产品制造领域的应用也越来越广泛。 高速压力机技术的应用 随着电子通讯、电机电器、汽车和家电等产品技术的迅速发展，对精密冲压件的需求量越来越大，技术要求也越来越高，且应用面也越来越广泛，因此在大量生产和超大量生产中，普通压力机已不能满足生产和技术要求。采用高速精密压力机进行高速度、自动化及连

冲压模具制造工艺.

概述 模具是工业生产中使用极为广泛的工艺装备之一，也是发展工业的基础。模具是成形金属、塑料、橡胶、玻璃、陶瓷等制件的基础工艺装备，是工业生产中发展和实现少无切屑加工技术不可缺少的工具。模具是一种高效率的工艺设备，用模具进行各种材料的成型，可实现高速度的大批量生产，并能在大量生产条件下稳定的保证制件的质量、节约原材料。因此，在现代工业生产中，模具的应用日益广泛，是当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。许多现代工业的发展和技术水平的提高，在很大程度上取决于模具工业的发展水平。 为了实现工业现代化今后的模具发展趋势大致包括以下几方面： 1、发展高效模具。对于大批量生产用模具，应向高效率发展。如为了适应当前高速压力机的使用，应发5冲模的工作部分零件必须具备的性能展多工位级进模以提高生产效率。 2、发展简易模具。对于小批量生产用模具，为了降低成本、缩短模具制造周期应尽量发展薄板冲模、聚氨酯模具、锌合金、低熔点合金，环氧树脂等简易模具。 3、发展多功能模具。为了提高效率和保证制品的质量，要发展多工位级进模及具有组合功能的双色、多色塑料注射模等。 4、发展高寿命模具。高效率的模具必然需要高寿命，否则将必然造成频繁的模具拆卸和整修或需要更多的备模。为了达到高寿命的要求，除模具本身结构优化外，还要对材料的选用和热处理、表面强化技术予以开发和创新。 5、发展高精度模具。计算机硬件，软件以及模具加工，检测技术的快速发展使得精锻模具CAD/CAM/CAE一体化技术成为锻造企业切实可行的技术。精密，高效是现代锻造业的发展趋势；应用该技术的实践表明，只有基于效率的模具CAD/CAM/CAE…CAX平台才能实现精锻件及其模具的高效率开发。

浅析高速冲压模具

注意点: 1)一般先裁边,冲导正,打预断,压线,打凸点,撕口,(切口,拉伸),后冲孔落料,压毛边,成形,分两步折弯的,先成形一半,后成形另一半 2)在冲孔落料时,一般先冲小孔,后冲大孔;先冲落成形周边的废料,再落其它部位的余料:因為冲小孔若放在后面,那麼它在冲裁时,冲子四周对应料带上的部位可能有缺口(前面已冲过的孔),如此,冲子在冲压过程中,将会引起受力不均(会產生侧向力),本来小孔冲子强度专门弱,加之受力不均,极容易折断,因此这仅是大多数情况,有时依照实际情况需要,小孔冲隻能排在后面,只是方法依旧有的,假如冲子厚度实在太小,可入行补强:A:採用脱板周密导向;B:冲子採用PG(光学研磨）加工. 4:确定是否采纳裁边: 裁边一般用在连续模和落料模上,它的作用起粗定位,在试模时便

于送料;有的裁边还兼有冲外形的作用,假如模具先冲定位针孔,接著立即用引导针导正,一般不用裁边了;没有引导针的,要先裁边,用来定距,一般用在落毛胚的落料模中. 裁边的冲子形状有以下几种﹕ a:这种冲子常用於落料模和厚材裁边中,定位精度低,它的长=步距,宽隻要保証冲子强度即可,常取3.0~6.0 b:这种冲子头部有一个3/4的圆弧(R常取0.3~0.6),它的长<=步距,目的裁边废料卡在裡面,防止跳屑,常用於冲薄材高速模具c;这种冲子同B一样,是它的变羿,其中V形的作用用来卡隹裁边废料防止翻转跳屑,它的角度為50°~70° d:这种冲子既裁边又兼落外形. 这种台阶头部目的起导向作用,减少侧向力. 5:预断,将要断,但未断的意思(一般放在工站前面) 由於小五金电子產品往往有电镀要求,為电镀方便,冲出来的小產品并不直接落料,而是打个预断留在料带上,电镀后,再用手或机械折两下即可取下来.预断:两面都要切,每边切进的深一般為材料厚度的4/1,如此隻需折两下(往上-往下)就能够產品摘下来;预断冲子和入子头部的宽度為0.02~0.05,角度50°~70°,其长度比预断线的长度每边大0.2~0.5即可.

冲压模具行业发展现状及技术趋势现状

冲压模具行业发展现状及技术趋势现状 改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。 近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、 Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中。 以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具的制造技术已取得很大进步，东风汽车公司模具厂、一汽模具中心等模具厂家已能生产部分轿车覆盖件模具。此外，许多研究机构和大专院校开展模具技术的研究和开发。经过多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技术方面取得了显着进步；在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面做出了贡献。 例如，吉林大学汽车覆盖件成型技术所独立研制的汽车覆盖件冲压成型分析KMAS软件，华中理工大学模具技术国家重点实验室开发的注塑模、汽车覆盖件模具和级进模CAD/CAE/CAM软件，上海交通大学模具CAD国家工程研究中心开发的冷冲模和精冲研究中心开发的冷冲模和精冲模CAD软件等在国内模具行业拥有不少的用户。 虽然中国模具工业在过去十多年中取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工业发达国家相比仍有较大的差距。例如，精密加工设备在模具加工设备中的比重比较低；CAD/CAE/CAM技术的普及率不高；许多先进的模具技术应用不够广泛等等，致使相当一部分大型、精密、复杂和长寿命模具依赖进口。 未来冲压模具制造技术发展趋势 模具技术的发展应该为适应模具产品“交货期短”、“精度高”、“质量好”、“价格低”的要求服务。达到这一要求急需发展如下几项： (1)全面推广CAD/CAM/CAE技术< 模具CAD/CAM/CAE技术是模具设计制造的发展方向。随着微机软件的发展和进步，普及CAD/CAM/CAE技术的条件已基本成熟，各企业将加大CAD/CAM技术培训和技术服务的力度；进一步扩大CAE技术的应用范围。计算机和网络的发展正使CAD/CAM/CAE技术跨地区、跨企业、跨院所地在整个行业中推广成为可能，实现技术资源的重新整合，使虚拟制造成为可能。 (2)高速铣削加工 国外近年来发展的高速铣削加工，大幅度提高了加工效率，并可获得极高的表面光洁度。另外，还可加工高硬度模块，还具有温升低、热变形小等优点。高速铣削加工技术的发展，对汽车、家电行业中大型型腔模具制造注入了新的活力。目前它已向更高的敏捷化、智能化、集成化方向发展。 (3)模具扫描及数字化系统 高速扫描机和模具扫描系统提供了从模型或实物扫描到加工出期望的模型所需的诸多功能，大大缩短了模具的在研制制造周期。有些快速扫描系统，可快

冲压模具典型结构

冲压模具典型结构 第一类 工艺零件，这类零件直接参与工艺过程的完成并和坯料有直接接触，包括有工作零件、定位零件、卸料与压料零件等； 第二类 结构零件，这类零件不直接参与完成工艺过程，也不和坯料有直接接触，只对模具完成工艺过程起保证作用，或对模具功能起完善作用，包括有导向零件、紧固零件、标准件及其它零件等，如表1.1.3所示。应该指出，不是所有的冲模都必须具备上述六种零件，尤其是单工序模，但是工作零件和必要的固定零件等是不可缺少的。 制造技术 模具制造技术现代化是模具工业发展的基础。随着科学技术的发展，计算机技术、信息技术、自动化技术等先进技术正不断向传统制造技术渗透、交叉、融合，对其实施改造，形成先进制造技术。目前又出现了在冲压模内攻牙技术,引导了不少冲压厂家为了降低成本,引起了一股抢购热潮。 模具先进制造技术的发展主要体现在： 高速铣削加工，普通铣削加工采用低的进给速度和大的切削参数，而高速铣削加工则采用高的进给速度和小的切削参数，高速铣削加工相对于普通铣削加工具有如下特点： a.高效高速铣削的主轴转速一般为15000r/min～ 40000r/min，最高可达100000r/min。在切削钢时，其切削速度约为 400m/min，比传统的铣削加工高5～10倍；在加工模具型腔时与传统的加工方法(传统铣削、电火花成形加工等)相比其效率提高4～5倍。 b.高精度高速铣削加工精度一般为10μm，有的精度还要高。 c.高的表面质量由于高速铣削时工件温升小（约为3°C），故表面没有变质层及微裂纹，热变形也小。最好的表面粗糙度Ra小于1μm，减少了后续磨削及抛光工作量。 d.可加工高硬材料可铣削50～54HRC的钢材，铣削的最高硬度可达60HRC。 鉴于高速加工具备上述优点，所以高速加工在模具制造中正得到广泛应用，并逐步替代部分磨削加工和电加工。 电火花铣削加工 电火花铣削加工（又称为电火花创成加工）是电火花加工技术的重大发展，这是一种替代传统用成型电极加工模具型腔的新技术。像数控铣削加工一样，电火花铣削加工采用高速旋转的杆状电极对工件进行二维或三维轮廓加工，无需制造复杂、昂贵的成型电极。日本三菱公司最近推出的EDSCAN8E电火花创成加工机床，配置有电极损耗自动补偿系统、CAD/CAM集成系统、在线自动测量系统和动态仿真系统，体现了当今电火花创成加工机床的水平。 慢走丝线切割技术 目前，数控慢走丝线切割技术发展水平已相当高，功能相当完善，自动化程度已达到无人看管运行的程度。最大切割速度已达300mm2/min，加工精度可达到±μm，加工表面粗糙度～μm。直径～细丝线切割技术的开发，可实现凹凸模的一次切割完成，并可进行的窄槽及半径内圆角的切割加工。锥度切割技术已能进行30°以上锥度的精密加工。 磨削及抛光加工技术磨削及抛光加工由于精度高、表面质量好、表面粗糙度值低等特点，在精密模具加工中广泛应用。目前，精密模具制造广泛使用

冲压模具设计毕业论文

你如果认识从前的我,也许会原谅现在的我。 1 绪论 1.1 概述 冲压成形作为现代工业中一种十分重要的加工方法 用以生产各种板料零件 具有很多独特的优势 其成形件具有自重轻、刚度大、强度高、互换性好、成本低、生产过程便于实现机械自动化及生产效率高等优点 是一种其它加工方法所不能相比和不可替代的先进制造技术 在制造业中具有很强的竞争力 被广泛应用于汽车、能源、机械、信息、航空航天、国防工业和日常生活的生产之中 在吸收了力学、数学、金属材料学、机械科学以及控制、计算机技术等方面的知识后 已经形成了冲压学科的成形基本理论 以冲压产品为龙头 以模具为中心 结合现代先进技术的应用

在产品的巨大市场需求刺激和推动下 冲压成形技术在国民经济发展、实现现代化和提高人民生活水平方面发挥着越来越重要的作用 1.2 冲压技术的进步 进几十年来 冲压技术有了飞速的发展 它不仅表现在许多新工艺与新技术在生产的广泛应用上 如:旋压成形、软模具成形、高能率成形等 更重要的是人们对冲压技术的认识与掌握的程度有了质的飞跃[1] 现代冲压生产是一种大规模继续作业的制造方式 由于高新技术的参与和介入 冲压生产方式由初期的手工操作逐步进化为集成制造(图1-1) 生产过程逐步实现机械化、自动化、并且正在向智能化、集成化的方向发展 实现自动化冲压作业 体现安全、高效、节材等优点 已经是冲压生产的发展方向 图1-1 冲压作业方式的进化

冲压自动化生产的实现使冲压制造的概念有了本质的飞跃 结合现代技术信息系统和现代化管理信息系统的成果 由这三方面组合又形成现代冲压新的生产模式-计算机集成制造系统 CIMS(Computer Integrated Manufacturing System) 把产品概念形成、设计、开发、生产、销售、售后服务全过程通过计算机等技术融为一体 将会给冲压制造业带来更好的经济效益 使现代冲压技术水平提高到一个新的高度 1.3 模具的发展与现状 模具是工业生产中的基础工艺装备 是一种高附加值的高技术密集型产品 也是高新技术产业的重要领域 其技术水平的高低已成为衡量一个国家制造水平的重要标志 随着国民经济总量和工业产品技术的不断发展 各行各业对模具的需求量越来越大 技术要求也越来越高 目前我国模具工业的发展步伐日益加快 "十一五期间"产品发展重点主要应表现在 [2]:

冲压模具价格估算表_冲压模具价格估算办法

冲压模具价格估算表_冲压模具价格估算办法 无论进行哪种冲压模具价格估算的报价，在报价之前都需要与进行开发评估，这是必不可少的环节之一。开发评估：冲压模具的定位，预估产量，技术面是否可行。其中还包括技术要求能否达到、品质能否确保、材料、外包件件是否有货源、设备是用原有的还是新购、目前公司的产能人力负荷是否足够等。通过评估结果来决定这个开发案是否进行。下面大家一起来看看冲压模具价格如何估算，以及冲压模具价格估算办法，以及冲压件价格是如何计算的。 冲压模具工程分析 1，分析模具的冲压工艺 2，计算零件的材料展开 3，列出工步或工程 4，计算出模面尺寸,冲裁力 这些工作必须安排资深的模具设计工程师来完成。做完这四步以后的报价工作就简单了，就是本文接下来探讨的重点。 对模具了解不够，专业知识缺乏的人，是做不了工程分析的。先要去系统地学习，了解模具结构和模具设计。这要花费相当多精力，并且不是本文模具报价的讨论范围。所有的模具报价，都应要有专业可靠的工程分析数据后才能进行计算。有类似的产品模具制作经验的，参照做过的模具直接报价不在除外。

冲压模具报价计算 方法一——冲压模具价格估算办法 计算模具材料费，然后以模具材料费推算整套模具报价。 模具材料费指一套模具所有模板的材料费，包括冲头，镶件；但不包含标准件，其它零配件，下同。为便于理解，下面计算模具材料费以一套模面尺寸（指下母模板尺寸，下同）为400W*1000L （单位mm，下同）的工程模和连续模为例说明：下母模板通常都按40mm厚计算（取中间值），材质用Cr12MoV国标机轧料，按28元/公斤计算。 1，下模板材料费计算： 先计算下母模板重量：400*1000*40*0.0000079 得出理论重量=126.4KG 一块下模板的材料费=126.4KG*28元/KG=3540元2，计算出一整套模具的材料费： 一套冲压模具的模板材料费，按一块下模板材料费的4倍计算。 这样可以大致得出，一套模面400W*1000L的模具材料费为：3540*4=14200元冲压模具结构复杂，模板数目会视情况有所不同，常见模板组成上模有：上模座，上垫板，上夹板（上固定板），止档板（脱料背板），脱料板5块；下模有：下母模板，下垫板，下模座3块，有时还有下夹板（下固定板），再加上垫脚及托板。 由此可以看出，一套模具材料费按下模板材料费4倍计算是合适的。模具上的其余的七八块板

常见进口冲压模具钢材及其参数性能【详解】

常见进口冲压模具钢材及其参数性能内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 常见进口模具钢材及其参数性能 瑞典一胜百STAVAXESR-S136 －－高耐磨抗腐蚀预硬镜面钢材 o出厂状态︰HB215 o相当布德鲁斯Buderus标准︰2316 o相当百禄Bohler标准︰M310 o相当日立hitachi 标准︰HPM38 o相当大同DAIDO标准︰PAK90 o耐磨性︰★★★☆☆ o韧性︰★★★☆☆ o尺寸稳定︰★★★☆☆ o加工性︰★★★☆☆ o抛旋光性︰★★★★★ o抗蚀性︰★★★★☆ o产品描述：为高级不绣工具钢。优良的耐腐蚀性、抛旋光性、耐磨性、机械加工性，电火花加工可以获得超镜面加工效果及高品质表面，淬火时具有优良的稳定性。模具长期使用后，模穴表面仍然维持原先的光滑状态。模具在潮湿的环境下操作或存放时、不需要特别的保护。 被推荐用于高抛光要求注塑模具和腐蚀性塑胶模具。 瑞典一胜百8402－－优质热作工具钢 o出厂状态︰HB 185

o相当布德鲁斯Buderus标准︰2344 o相当百禄Bohler标准︰W302 o相当日立hitachi 标准︰DAC o相当大同DAIDO标准︰DHA1 o耐磨性︰★★☆☆☆ o韧性︰★★★☆☆ o淬硬性︰★★★☆☆ o加工性︰★★★☆☆ o产品描述：高、低温均有良好的耐磨性，优良的韧性和延展性，稳定且优良的及加工性和抛旋光性，优良的高温强度和抗热疲劳性，优良的淬透性，很小的热处理尺寸变形。用于金属热锻模具，铝挤压模具，塑胶模具，铝压铸模具等。 瑞典一胜百8407－－高级热作工具钢 出厂状态︰HB 185 o相当布德鲁斯Buderus标准︰2344ESR o相当日立hitachi 标准︰DAC o相当大同DAIDO标准︰DHA1 o耐磨性︰★★★☆☆ o韧性︰★★★☆☆ o淬硬性︰★★★☆☆ o加工性︰★★★★☆ o产品描述：是铬、钼、钒合金工具钢，采用特殊炼钢技术和严密质量控制得到的纯度高且组织微细的钢材，8407的等向性（各向同性）要比一般传统炼制度H13更佳。这对于模具的抗机械疲劳及热应力疲劳性能更具价值，如压铸模具、锻造模具及挤型模具等。因此采用8407的模具硬度可比普通H13提高1－2HRC而不会牺牲韧性。硬度高可以减缓热龟裂的发生，提高模具寿命。用于各种金属压铸模具，挤压模具，高品质要求塑胶模具。 瑞典一胜百ASP23－－高耐磨高韧性粉末高速钢 o出厂状态︰HB 260

我国冲压模具现状及发展趋势分析

我国冲压模具现状及发展趋势分析 一、现状 改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。 浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。 随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。而模具制造是整个链条中最基础的要素之一，模具制造技术现已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定企业的生存空间。 近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中。 以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具制造技术已取得很大进步，东风汽车公司模具厂、一汽模具中心等模具厂家已能生产部分轿车覆盖件模具。此外，许多研究机构和大专院校开展模具技术的研究和开发。经过多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技术方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面做出了贡献。 例如，吉林大学汽车覆盖件成型技术所独立研制的汽车覆盖件冲压成型分析KMAS软件，华中理工大学模具技术国家重点实验室开发的注塑模、汽车覆盖件模具和级进模CAD/CAE/CAM软件，上海交通大学模具CAD国家工程研究中心开发的冷冲模和精冲研究中心开发的冷冲模和精冲模CAD软件等在国内模具行业拥有不少的用户。 虽然中国模具工业在过去十多年中取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工业发达国家相比仍有较大的差距。例如，精密加工设备在模具加工设备中的比重比较低；CAD/CAE/CAM技术的普及率不高；许多先进的模具技术应用不够广泛等等，致使相当一部分大型、精密、复杂和长寿命模具依赖进口。

冲压模具技术的现状和发展趋势

冲压模具技术的现状和发展趋势 104174243 张亚庆 现状： 近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris 和MAGMASOFT等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中。 改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。 浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。 随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。而模具制造是整个链条中最基础的要素之一，模具制造技术现已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定企业的生存空间。 以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具的制造技术已取得很大进步，东风汽车公司模具厂、一汽模具中心等模具厂家已能生产部分轿车覆盖件模具。此外，许多研究机构和大专院校开展模具技术的研究和开发。经过多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技术方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面做出了贡献。 例如，吉林大学汽车覆盖件成型技术所独立研制的汽车覆盖件冲压成型分析KMAS软件，华中理工大学模具技术国家重点实验室开发的注塑模、汽车覆盖件模具和级进模 CAD/CAE/CAM软件，上海交通大学模具CAD国家工程研究中心开发的冷冲模和精冲研究中心开发的冷冲模和精冲模CAD软件等在国内模具行业拥有不少的用户。 虽然中国模具工业在过去十多年中取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工业发达国家相比仍有较大的差距。例如，精密加工设备在模具加工设备中的比重比较低；CAD/CAE/CAM 技术的普及率不高；许多先进的模具技术应用不够广泛等等，致使相当一部分大型、精密、复杂和长寿命模具依赖进口。

高速冲压技术的特点及应用

高速冲压技术的特点及应用 随着我国工业的发展,精密冲压件的应用越来越广,数量也越来越大,对冲压技术的要求也越来越高,因此在大量生产或超大量生产中,普通冲压已不能满足生产需求.为提高生产率,从而适应生产需要,采用高速冲压技术进行高速自动化生产是最有效的途径.高速冲压是指冲压速度在400次/min以上的冲压加工,高速冲压技术是集高速精密冲压设备、精密冲压模具、优质材料、智能控制技术及工艺等多种技术于一体的高新技术 高速冲压技术的特点及应用:关于高速精密冲压模具设计及生产维护的一些浅见高速精密冲压生产技术因具有高效率、高品质、一致性、节约成本等优点，广泛应用于电子、汽车、光学、工控、医疗等领域，在市场经济高度发达，科学技术高速发展的今天，高速、精密冲压技术越来越受到工业生产多个相关行业的重视，而其高效性、可靠性、稳定性成为连续冲压技术不断突破和研究的主要课题；在更新换代、技术创新节奏越来越快的当今，模具开发快速化、自动化技术、光学技术、机电整合技术的应用也不断的被应用和突破。随着工业4.0的推进，高速精密冲压技术也将迎来良性发展的契机。 高速精密冲压模具结构及典型生产工艺设计方案 高速精密冲压模具结构：高速精密冲压模具常用的结构有二板模、抽屉模（模块式模具）和三板模（也称八板模）。 二板模是将冲压脱料功能结构设计并固定在下模板，整套模具由两个相对独立的整体构成而得名。其特点是精度准，冲压行程小，但因模具零件加工精度要求高，加工成本高，很大程度上被三板模取代。 抽屉模是在三板模的结构演变而来，将模板设计成模块式，模座设计成适应多个模块快速装卸的结构。它很好的解决多料号生产频繁切换问题，线下换线、快速换模成为其名副其实的代名词，但由于其结构相对复杂，模具制造成本较高、冲床参数要求高等缺点，导致其应用更多的仅限于多料号产品的冲压生产。 三板模, 顾名思义，由上模、脱料板、下模三个模板组构成，适应于单料号或者少料号的冲压生产，由于结构简单，加工成本低，精度高、维修保养方便、稳定性好等特点，被大多数模具设计和冲压生产商所采用。相对来讲，三板模在某种程度上能取代二板模，而在多料号生产时，抽屉模更具优势，故三板模和抽屉模成为现阶段高速精密冲压行业的主流。 无论哪种结构的模具，其工作原理和功能结构组成都是相同的。从工作原理看，他们都是通过冲床滑块的上下运动，驱动模具零件的相对运动并作用于被冲压的材料，使其完成冲切/折弯等分离或塑性变形的过程。从功能结构组成看，模具由以下7大部分组成： 主体结构（模座模板）：模具的载体 导向元件（导柱导套）：模具主要的导向功能 压料卸料系统（脱料板、传力销、压缩弹簧、等高套筒等）：冲压过程的压料卸料功能 工作元件（冲子、刀口、成型、调整零件等）：直接参与材料分离、塑性变形的核心功能件 定位元件（定位针、导料板，脱料镶件）：保证料带在模内穿行顺畅性和工作元件作用位置的准确性 固定元件（螺丝、定位销、压块、砌块）：模板与模板、零件与模板的相对位置固定 辅助零件（浮料销、弹簧、限高柱）：料带辅助支持和模具保护等功能

我国冲压模具的现状与发展

我国冲压模具的现状与发展根据考古发现，早在2000多年前，我国已有冲压模具被用于制造铜器，证明了中国古代冲压成型和冲压模具方面的成就在世界领先。1953年，长春第一汽车制造厂在中国首次建立了冲模车间，该厂于1958年开始制造汽车覆盖件模具。我国于20世纪60年代开始生产精冲模具。在走过了漫长的发展道路之后，目前我国已形成了300多亿元（未包括港、澳、台的统计数字，下同。）各类冲压模具的生产能力。 一、冲压模具市场情况 我国冲压模具无论在数量上，还是在质量、技术和能力等方面都已有了很大发展，但与国民经济需求和世界先进水平相比，差距仍很大，一些大型、精密、复杂、长寿命的高档模具每年仍大量进口，特别是中高档轿车的覆盖件模具，目前仍主要依靠进口。一些低档次的简单冲模，已趋供过于求，市场竞争激烈。 现将2004年我国冲压模具市场情况简介如下： 据中国模具工业协会发布的统计材料，2004年我国冲压模具总产出约为220亿元，其中出口0.75亿美元，约合6.2亿元。 根据我国海关统计资料，2004年我国共进口冲压模具5.61亿美元，约合46.6亿元。从上述数字可以得出2004年我国冲压模具市场总规模约为266.6亿元。其中国内市场总需求为260.4亿元，总供应约为213.8亿元，市场满足率为82%。在上述供求总体情况中，有几个具体情况必须说明：一是进口模具大部分是技术含量高的大型精密模具，而出口模具大部分是技术含量较低的中低档模具，因此技术含量高的中高档模具市场满足率低于冲压模具总体满足

率，这些模具的发展已滞后于冲压件生产，而技术含量低的中低档模具市场满足率要高于冲压模具市场总体满足率；二是由于我国的模具价格要比国际市场低格低许多，具有一定的竞争力，因此其在国际市场的前景看好，2005年冲压模具出口达到1.46亿美元，比2004年增长94.7%就可说明这一点；三是近年来港资、台资、外资企业在我国发展迅速，这些企业中大量的自产自用的冲压模具无确切的统计资料，因此未能计入上述数字之中。 二、冲压模具水平状况 近年来，我国冲压模具水平已有很大提高。大型冲压模具已能生产单套重量达50多吨的模具。为中档轿车配套的覆盖件模具国内也能生产了。精度达到1~2μm，寿命2亿次左右的多工位级进模国内已有多家企业能够生产。表面粗糙度达到Ra≦1.5μm的精冲模，大尺寸（Φ≧300mm）精冲模及中厚板精冲模国内也已达到相当高的水平。 1. 模具CAD/CAM技术状况 我国模具CAD/CAM技术的发展已有20多年历史。由原华中工学院和武汉733厂于1984年共同完成的精冲模CAD/CAM系统是我国第一个自行开发的模具CAD/CAM系统。由华中工学院和北京模具厂等于1986年共同完成的冷冲模CAD/CAM系统是我国自行开发的第一个冲裁模CAD/CAM系统。上海交通大学开发的冷冲模CAD/CAM系统也于同年完成。20世纪90年代以来，国内汽车行业的模具设计制造中开始采用CAD/CAM技术。国家科委863计划将东风汽车公司作为CIMS应用示范工厂，由华中理工大学作为技术依托单位，开发的汽车车身与覆盖件模具CAD/CAPP/CAM集成系统于1996年初通过鉴定。在此期间，一汽和成飞汽车模具中心引进了工作站和CAD/CAM软件系

冲压模具技术国内外发展现状 

冲压模具技术国内外发展现状 ——计算机技术与冲压模具 摘要：文章首先简述了国内外模具工业的发展现状及趋势；然后具体结合计算机技术在冲压模具上的应用一点简述了国内外冲压模具技术的发展现状以及将来的发展趋势。关键词：冲压模具计算机技术应用 引言 冲压技术是一种具有悠久历史的加工方法和生产制造技术。根据文献记载和考古文物证明，我国古代的冲压加工技术走在世界之前，对人类早期文明社会的进步发挥了重要的作用，作出重要贡献[1]。 利用冲压机械和冲压模具进行的现代冲压加工技术，已有近二百年的发展历史。1839年英国成立了Schubler公司，这是早期颇具规模的、现今也是世界上最先进的冲压公司之一[2] 从学科角度上看，到本世纪10年代，冲压加工技术已经从一种从属于机械加工或压力加工艺的地位，发展成为了一门具有自己理论基础的应用技术科学[3]。俄罗斯（从前苏联时期开始）就有各类冲压技术学校。日本也有冲压工学之说。中国也有冲工艺学、薄板成形理论方面的教材及专著。可以认为这一学科现已形成了比较完整的知识结构系统。 冲压技术中冲压模具是制造业的重要基础工艺装备。用模具生产制件所达到的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低耗能、低耗材，使模具工业在制造业中的地位越来越重要。国外将模具比喻为“金钥匙”、“金属加工帝王”、“进入富裕社会的原动力”[4]等等。国内也将模具工业称为“永不衰亡的工业”、“点铁成金的行业”、“无与伦比的效益放大器”[5] 等等。现在，模具技术已成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志之一。没有高水平的模具就没有高水平的产品已成为共识。就工程制造而言，进入80、90年代，由于世界各国经济的高速发展和国民生活水准的大大提高，人们对汽车、家用电器、住宅等的需求与日俱增，促进了冲压技术的快速发展，同时也就对模具技术提出了更高的要求。且由于电子计算机技术的广泛而有效的应用，不仅促进了冲压技术的理论深入发展，而且使冲压机械、模具及操作的自动化程度等，都达到了一个更高的阶段。由此我们不难看出，计算机技术在当今模具设计制造中起着尤为关键的作用。现今，冲压加工技术已发展成为了一种先进制造技术。当然，冲压技术(分为分离加工和成形加工两大类)无论从理论上或实践上仍会不断向前发展。 1、国内外模具工业的发展与现状 国外，特别是欧美和日韩等发达地区的模具工业起步较早，拥有比较先进的生产管理技术及经验，值得我们国内模具行业学习和借鉴。在欧美，许多模具企业将高新技术应用于模具的设计和制造，主要体现在[6]：（1）充分发挥了信息技术带动和提升模具工业的优越性；（2）高速切削、五轴高速加工技术基本普及，大大缩减制模周期，提高企业的市场竞争力；（3）快速成形技术和快速制模技术得到普遍应用；（4）从事模具行业的人员精简，一专多能，一人多职，精益生产；（5）模具产品专业化，市场定位准确；（6）采用先进的管理信息系统，实现集成化管理；（7）工艺管理先进、标准化程度高。日本模具加工的未来发展方向主要表现为无人手修模、无放电加工、加工时间缩短、五轴加工等方面。 中国虽然在很早以前就制造模具和使用模具，但一直未形成产业。由于长期以来模具制造一直作为保证企业产品生产的手段被视为生产后方。因此一直发展缓慢[7] 。1984年成立了中国模具工业协会，1987年模具首次被列入机电产品目录，当时全国共有生产模具的厂点约6 000家。总产值约30亿元。随着中国改革开放的日益深入，市场经济进程的加快，模具及其标准件、配套件作为产品，制造生产的企业大量出现，模具产业得到快速发展。在市场竞争中，企业的模具生产技术提高很快，规模不断发展，提高很快。20世纪90年代以来，中国在汽车行业的模具设计制造中开始采用CAD／CAM技术。国家科

冲压模的研究现状及发展方向

冲压模的研究现状及发展方向 1 冲压模的研究现状 模具制造技术现代化是模具工业发展的基础。计算机技术、信息技术、自动化技术等先进技术正在不断向传统制造技术渗透、交叉、融合形成了现代模具制造技术。其中高速铣削加工、电火花铣削加工、慢走丝切割加工、精密磨削及抛光技术、数控测量等代表了现代冲模制造的技术水平[1]。高速铣削加工不但具有加工速度高以及良好的加工精度和表面质量（主轴转速一般为）,加工精度一般可达10微米，最好的表面粗糙度Ra≤1微米），而且与传统切削加工相比具有温升低（工件只升高3摄氏度）、切削力小，因而可加工热敏材料和刚性差的零件，合理选择刀具和切削用量还可实现硬材料（60HRC）加工；电火花铣削加工（又称电火花创成加工）是以高速旋转的简单管状电极作三维或二维轮廓加工（像数控铣一样），因此不再需要制造昂贵的成形电极[2]，如日本三菱公司生产的EDSCAN8E电火花铣削加工机床，配置有电极损耗自动补偿系统、CAD/CAM集成系统、在线自动测量系统和动态仿真系统，体现了当今电火花加工机床的技术水平；慢走丝线切割技术的发展水平已相当高，功能也相当完善，自动化程度已达到无人看管运行的程度，目前切割速度已达到300mm /min,加工精度可达±微米，表面粗糙度达Ra=01～微米；精度磨削及抛光已开始使用数控成形磨床、数控光学曲线磨床、数控连续轨迹坐标磨床及自动抛光等先进设备和技术；模具加工过程中的检测技术也取得了很大的发展,现在三坐标测量机除了能高精度地测量复杂曲面的数据外,其良好的温度补偿装置、可靠的抗振保护能力、严密的除尘措施及简单操作步骤，使得现场自动化检测成为可能[3]。此外，激光快速成形技术（RPM）与树脂浇注技术在快速经济制模技术中得到了成功的应用。利用RPM技术快速成形三维原型后，通过陶瓷精铸、电弧涂喷、消失模、熔模等技术可快速制造各种成形模。如清华大学开发研制的“M-RPMS-Ⅱ型多功能快速原型制造系统”是我国自主知识产权的世界惟一拥有两种快速成形工艺（分层实体制造SSM和熔融挤压成形7MEM）的系统，它基于“模块化技术集成”之概念而设计和制造，具有较好的价格性能比[4]。一汽模具制造公司在以CAD/CAM加工的主模型为基础，采用 瑞士汽巴精化的高强度树脂浇注成形的树脂冲模应用在国产轿车试制和小批量

五金冲压拉伸成型加工工艺的种类型解析

五金冲压拉伸成型加工工艺的16种类型 内容来源网络，由深圳机械展收集整理！ 更多冲床及冲压自动化生产线技术，就在深圳机械展！ 拉伸成型加工是利用模具将平板毛坯成形为开口空心零件的冲压加工方法。拉伸作为主要的冲压工序之一，应用广泛。用拉伸工艺可以制成圆筒形、矩形、阶梯形、球形、锥形、抛物线形及其他不规则形状的薄壁零件，如果与其他冲压成形工艺配合，还可制造形状更为复杂的零件。 使用冲压设备进行产品的拉伸成型加工，包括：拉伸加工、再拉伸加工、逆向拉伸以及变薄拉伸加工等。 拉伸加工：使用压板装置，利用凸模的冲压力，将平板材的一部分或者全部拉入凹模型腔内，使之成形为带底的容器。容器的侧壁与拉伸方向平行的加工，是单纯的拉伸加工，而对圆锥（或角锥）形容器、半球形容器及抛物线面容器等的拉伸加工，其中还包含扩形加工。 再拉伸加工：即对一次拉伸加工无法完成的深拉伸产品，需要将拉伸加工的成形产品进行再次拉伸，以增加成形容器的深度。 逆向拉伸加工：将前工序的拉伸工件进行反向拉伸，工件内侧变成外侧，并使其外径变小的加工。 变薄拉伸加工：用凸模将已成形容器挤入比容器外径稍小的凹模型腔内，使带底的容器外径变小，同时壁厚变薄，既消除壁厚偏差，又使容器表面光滑。 使用冲压设备进行五金冲压拉伸加工时，包括以下16种类型： 1、圆筒拉伸加工（Round drawing）：带凸缘（法兰）圆筒产品的拉伸。法兰与底部均为平面形状，圆筒侧壁为轴对称，在同一圆周上变形均匀分布，法兰上毛坯产生拉深变形。

2、椭圆拉伸加工（Ellipse drawing）：法兰上毛坯的变形为拉伸变形，但变形量与变形比沿轮廓形状相应变化。曲率越大的部分，毛坯的塑性变形量就越大；反之，曲率越小的部分，毛坯的塑性变形越小。 3、矩形拉伸加工（Rectangular drawing）：一次拉伸成形的低矩形件。拉伸时，凸缘变形区圆角处的拉伸阻力大于直边处的拉伸阻力，圆角处的变形程度大于直边处的变形程度。 4、山形拉伸加工（Hill drawing）：冲压件的侧壁为斜面时，侧壁在冲压过程中是悬空的，不贴模，直到成形结束时才贴模。成形时侧壁的不同部位变形特点不完全相同。 5、丘形拉伸加工（Hill drawing）：丘形盖板件在成形过程中的坯件变形不是简单的拉伸变形，而是拉伸和胀形变形同时存在的复合成形。压料面上坯件的变形为拉伸变形（径向为拉应力，切向为压应力），而轮廓内部（特别是中心区域）坯件的变形为胀形变形（径向和切向均为拉应力）。