转炉冶炼出钢挡渣
出钢挡渣
随着用户对钢材质量要求的日益提高，需要不断提高钢水质量。减少转炉出钢时的下渣量是改善钢水质量的一个重要方面。在转炉出钢过程中进行有效的挡渣操作，不仅可以减少钢水回磷，提高合金收得率，还能减少钢中夹杂物，提高钢水清洁度，并可减少钢包粘渣，延长钢包使用寿命。与此同时亦可减少耐材消耗，相应提高转炉出钢口耐火材料的使用寿命，还可为钢水精炼提供良好的条件。
转炉吹炼结束向盛钢桶(钢包)内放出钢水而把氧化渣留在炉内的操作。出钢时使氧化性渣和钢水分离是炉外精炼的要求。钢包内的二次精炼适于在还原条件下进行。采用挡渣出钢，避免出钢带渣对提高炉外精炼效果是重要保证。出钢时，随着钢水面的下降，当钢水深度低于某一临界值时，在出钢口上方会形成漏斗状的汇流旋涡，部分渣子在钢水出完以前就由出钢口流出，这是渣、钢分离不清的根本原因。另外摇炉过快，有部分渣子由炉口涌出；但这可通过细心操作而避免。挡渣出钢技术主要是针对汇流旋涡下渣而开发的。有挡渣球、挡渣塞、高压气挡渣、挡渣阀门、下渣信号检测等各种方法。
挡渣球挡渣球由耐火材料包裹在铁芯外面制成，其密度大于炉渣而小于钢水，因而能浮在渣钢界面处。出钢时，当钢水已倾出3／4～4／5时，用特定工具伸入炉内将挡渣球放置于出钢口上方。钢水临近出完时，旋涡将其推向出钢口，将出钢口堵住而阻挡渣子流出。(图1)为了提高挡渣球的抗急冷急热性能，提高挡渣效率，又研制了石灰质挡渣球。先在铁芯外包一层耐火纤维，用于起缓冲作用；球的外壳以白云石、石灰等作原料，用合成树脂或沥青等作黏接剂制造。挡渣球法成功的关键：一是球的密度恰当，即4．3～4．4g／cm3；二是出钢口维护好，保持圆形；三是放置球的位置对准出钢口。但由于挡渣球的体形，极易随钢流飘浮而离开出钢口，从而失去挡渣作用。
挡渣出钢
挡渣塞将挡渣物制成上为倒锥体下为棒状的塞(图2a)。由于其形状接近于漏斗形，可配合出钢时的钢水流，故比挡渣球效率高。有的在挡渣塞上部锥体增加小圆槽而下部改为六角锥形(图2b)，以增加抑制旋涡的能力。出钢时用专用机械将挡渣塞吊置在出钢口上方，缓缓加到钢水面上。挡渣塞能堵住出钢口而阻挡炉渣流出。
挡渣出钢
高压气挡渣是奥钢联开发的技术。如图3所示，当有出渣信号时即将一铸铁喷嘴插入出钢口，向出钢口喷射高压(1～1．6MPa)氮或氩，喷嘴与出钢口耐火材料间的缝隙可将空气抽引进入，喷射的气流和吸入的空气共同将渣堵住。
挡渣出钢
挡渣塞图2挡渣塞及其挡渣过程“一挡渣位置；6一改进的挡渣塞图3高压气挡渣示意图1一转炉；2一出钢口；3高压气体(Ar或N2)4炉渣信号检测器；5一气动挡渣器
挡渣阀门在转炉出钢口外安装耐火材料制造的滑动阀板，其结构和钢包底部的滑动水口相类似。(图4)当有下渣信号时，将阀门插上阻止渣子流下。但出钢口环境条件比钢包恶劣，阀板滑动性能不易保证。电弧炉炉底出钢时应用开闭式阀门，结构如图5，当钢水放出后用旋转臂关闭阀门阻止下渣。
挡渣出钢
挡渣出钢
下渣信号检测由于汇流旋涡的作用，在钢水没有出完时，部分渣子已在钢流内流出。因此靠肉眼观察不能准确判断开始下渣时间。应用电磁式渣信号检测器能早判断渣子流出信号，及时启动各种挡渣设施。检测器原理如图6。将线圈埋在出钢口外，在出钢口形成电磁场，由于金属和渣的透磁性不同，影响线圈内感应电流。信号放大后可判断是否有渣出现。
挡渣出钢
转炉出钢挡渣方法
1 前言
随着用户对钢材质量要求的日益提高,需要不断的提高钢水质量。减少转炉出钢时的下渣量是提高钢水质量的一个重要方面。转炉出钢时进行有效的挡渣,可以减少钢水回磷,提高合金收得率；减少钢中夹杂物,提高钢水清洁度;可以减少钢包粘渣,提高钢包包龄;同时可减少耐材消耗;也可为钢水精炼提供良好的条件。为提高转炉挡渣效果,国外在挡渣技术方面作了深入研究,自1970年日本发明挡渣球出钢挡渣方法以来,各国为完善挡渣技术,发明了几十种挡渣方法。本文对国内外转炉出钢挡渣的一些主要方法作一介绍。
2 转炉出钢挡渣的方法
2.1 挡渣球法
1970年新日铁发明了挡渣球,利用其比重介于钢、渣之间,在出钢将完时堵住出钢口以阻断渣流入钢包内。但由于挡渣球通常是以随波逐流的方式到达出钢口,而由于钢渣粘性大,挡渣球有时不能顺利到达出钢口,或者不能有效地在钢水将流尽时堵住出钢口;另外又由于圆形挡渣球完全落到出钢口上,出钢口过早封堵的几率显著增加,降低了钢水收得率,故挡渣球法的可靠性难以令人满意。但由于挡渣球法操作简单,故目前国内多数钢厂仍都采用挡渣球挡渣。
2.2 挡渣塞法
1987年Michael https://www.wendangku.net/doc/9a18123301.html,bate总结了西德挡渣棒在美国使用的经验,发明了具有挡渣和抑制涡流双重功能的挡渣塞［1］,见图1。该装置呈陀螺形,粗端有3个凹槽、6个棱角,能够破坏钢水涡流,减少涡流卷渣。其比重与挡渣球相近,在4.5～4.7 g/cm3之间,能浮于钢渣界面,伴随着出钢过程,逐渐堵住出钢口,实现抑制涡流和挡渣的作用。
图1 能抑制涡流的挡渣塞
挡渣塞为一带杆的可以导向的圆锥体耐材,该法挡渣成功率可达95%左右。
西德曼内斯曼胡金根厂在220 t转炉上用挡渣塞挡渣。武钢1996年开发设计了类似的陀螺形挡渣塞［2］,见图2。其上部为组合式空心结构,下部为带导向杆的陀螺形,与挡渣球类装置相比,具有可灵活调节比重、且能自动而准确地到达预定位置、成本低、成功率高的特点。
图2 陀螺形挡渣塞
1.导向杆
2.挡渣塞本体
3.耐火材料
4.杆芯
5.芯片座板
6.芯片
7.芯片盖
8.耐火材料
国内外不少钢厂在挡渣器件的结构、形状及其投放方式等方面都进行了不少探索和改进,都取得了一定效果。例如:用倒四面体、立方体的挡渣体、陶瓷挡渣块以及四周开槽的标枪式浮动芯棒等器件取代挡渣球挡渣,挡渣效果都好于挡渣球。用投放车并不断改进来取代人工投放挡渣体,减轻了操作者的劳动强度,提高投放准确率,从而提高了挡渣效果。
2.3 挡渣料法
此法也称硬吹或干渣吹炼法。它是在吹炼结束时喷射一种固态混合物,提高
渣稠度,使渣局部或全部凝固,以改变渣的流动性来挡渣;或在出钢口上部渣面投入粒状耐火材料,形成块状堵塞物,防止渣流出。如:加古川制铁所在1978年试验过喷吹石灰法挡渣［3］,新日铁曾用过固化炉渣法来挡渣。
2.4 避渣罩法
1988年美国阿.勒德隆钢铁公司发明避渣罩挡渣法［4］见图3。避渣罩砌筑在出钢口处,出钢时,钢水经耐材制成的避渣罩侧孔流入出钢口出钢,由于避渣罩顶部呈封闭形式,阻碍了出钢口上方涡流形成的条件,能有效地防止涡流卷渣
图3 避渣罩挡渣法
2.5 滑板法
卢森堡、西德、日本在转炉上用大型钢包滑动水口挡渣,和一些示渣法相结合,可以有效控制下渣量,并能准确控制出钢时间。其原理是将类似盛钢桶滑动水口耐火材料系统移植安装到转炉出钢口部位,通过操作系统以机械或液压控制的方式开启或关闭出钢口,以达到挡渣的目的。这种装置挡渣效果较好,但其成本较高。同时由于出钢口所在的特定位置,使得安装与拆卸均不方便,且易受吹炼期间喷溅的影响。
德国G.Bocher等人的文章介绍了Salzgitter钢厂210 t转炉使用一种在出钢口末端用液压闸门的挡渣装置［5］,见图4。该装置由3部分组成:驱动连接件、带保护箱的闸门、液压驱动系统。转炉装料时闸门为开启位置,转炉到出钢位置时闸门关上,出钢前闸门重新开启,闸门开关仅0.3 s,操作安全可靠。与挡渣球相比,钢包下渣量减少了70%,挡渣效果显著。但该装置设备复杂、成本较高。
图4 闸板挡渣装置示意图
2.6 气动挡渣法
奥地利、瑞典等国家研究成功了气动挡渣法,见图5。日本神户钢铁公司80年代末也使用了气动挡渣法,效果显著。
图5 气动挡渣法示意图
该法主要设备包括封闭出钢口用的挡渣塞和用来喷吹气体、起动气缸以及对主体设备进行冷却保护等所用的供气设备。挡渣时,挡渣塞头对出钢口进行机械封闭,塞头端部喷射高压气体来防止炉渣流出。即使塞头与出钢口之间有缝隙,高速气流也能实现挡渣的效果。这种挡渣法还采用了炉渣流出检测装置,由发送和接送信号的元件以及信号处理器件构成，通过二次线圈产生电压的变化,即可测出钢水通过出钢口的流量变化,能准确控制挡渣的时间。此法在迅速性、可靠性和费用等方面都有明显优点。
比利时Forges de Clabecq的LD—LBE厂在85 t转炉也采用气动挡渣塞和炉渣自动检测系统实现挡渣出钢,可手动或自动控制［6］。挡渣和气缸驱动挡渣塞头所用气体为高压压缩空气,设备冷却用低压压缩空气。加古川制铁所从奥钢联引进的气动挡渣塞,挡渣时喷吹气体为氮气,气缸驱动和设备冷却用压缩空气。另外还有不少钢厂采用了气动挡渣法,如:土耳其埃雷利(Erdemir)公司［7］、德国蒂森钢厂等。
宝钢第二炼钢厂转炉也采用了气动挡渣法［8］,配有炉渣检测装置,实现了自动挡渣出钢。
2.7 电磁挡渣法
日本钢管公司发明了电磁挡渣法［9］,在转炉出钢口外围安装电磁泵,出钢时启动电动泵,通过产生的磁场使钢流直径变细,使在出钢口上方钢液面上发生的吸入涡流的高度减低,可以有效的防止炉渣通过出钢口流出。该公司在250 t转炉上安装了能产生约1 500 G磁场的电磁泵,挡渣效果显著,出钢时间约20 min,钢水温度几乎不降低。
2.8 出钢口吹气干扰涡流法
日本钢管公司经多年研究发现,从出钢口流出的钢流中混入熔渣的原因,主要是出钢口上方引起的钢流吸入漩涡,这种吸入漩涡愈高,愈容易将熔渣带走,因此如降低通过出钢口流出钢水的相对流速,即可减低所产生的吸入漩涡的高度,因而能防止熔渣的流出。根据这些研究成果,日本钢管公司提出了这种方法,即在出钢口周围安装隋性气体吹管,当出钢时,通过惰性气体吹管往炉内喷吹惰性气流,可有效地阻止炉渣流出。韩国光阳厂也研制了类似的方法,即出钢时向出钢口上方的钢液面吹氩,吹散钢液面上的炉渣,同时形成一个“刚性”凹坑,抑制熔池涡流在出钢口上方形成,凹坑形状对阻止炉渣随钢水流入出钢口起重要作用。采
用本法钢包内渣层厚度20～50 mm,而采用挡渣球法渣层厚度为70～90 mm。
加拿大伊利湖钢铁公司研究认为［10］,230 t转炉当出钢口上方钢水高度为125 mm时,开始出现涡流卷渣现象。为防止涡流卷渣,在出钢口设置多孔透气砖,通过吹气来干扰涡流,使钢包渣层厚度小于75 mm。
2.9 转动悬壁法
瑞典斯堪的纳维亚兰舍斯钢公司设计了一种转动式悬臂木塞挡渣器,可使出钢带渣减到最低限度,欧洲许多厂采用该挡渣法［11］。
2.10 挡渣棒法
1983年日新制钢研究成功挡渣棒法,挡渣棒吊在支臂上在炉内可以自由移动,在即将出完钢时从转炉内部将出钢口塞住,以挡住炉渣,如再配以荷重器、高频电流信号,效果更佳。该装置操作与维护较复杂。
2.11 挡渣罐挡渣法
川崎钢铁公司研制了挡渣罐挡渣法,它能在转炉出钢时将熔渣分离。这种罐有一个直径约200 mm的底孔,用挡渣球或其它挡渣装置截渣。出钢时,先将钢水直接浇入钢包,在出钢终了前1 min,把经过预热的挡渣罐放在钢包上,然后将钢水浇入挡渣罐,当确认渣进入罐后,即采取截渣措施。这种挡渣罐的特点是:罐底孔比转炉出钢口维修方便,渣与钢能有效分离。用这种方法可使钢包中渣层厚度减少到20～30 mm,也不降低钢水收得率,通过挡渣罐预热,可将钢水温降控制在小于10 ℃;缺点是挡渣罐要经过预热,会增加能耗。
2.12 均流出钢口法
奥地利利用均流出钢口来减弱出钢时的涡流效应［12］。均流出钢口是一个有收缩和带倒锥度形状的出钢口,可以减弱出钢终了时的涡流效应而减少钢水夹带炉渣。另外,当钢水流过时,是处于逐渐减小流通断面和缓缓增加流速的过程,这是均匀的渐变过程。所以钢流能形成紧密流股,从而也减少了钢水的氧化程度,出钢口寿命也会有所提高。比利时Forges de Clabecq的LD—LBE厂在转炉采用气动挡渣法时,也采用了带锥度的出钢口,出钢口寿命有所提高,也减少了涡流效应。
另外,还有一些挡渣方法,如:三孔出钢法、真空吸渣法、气动撇渣法、扒渣法等等,由于应用不够广泛,在此不作介绍。
3 结语
从挡渣法的发展趋势来看,国外正在逐步从有形挡渣法向无形挡渣法方向发展。由于用挡渣球等有形挡渣物挡渣,材料消耗高,挡渣效果不理想。国外不少钢厂已采用了无形挡渣法,并配有炉渣检测装置实行自动控制挡渣。如:气动挡渣法、电磁干扰法等。这些方法除挡渣效果较好外,还提高了钢水收得率,挡渣的费用也降低了。特别是气动挡渣法,在挡渣效果、可靠性和费用等方面优势明显,已在国外许多钢厂的大型转炉上采用,国内宝钢也已采用。当前,国内小型转炉大都采用挡渣球挡渣,出钢末期人工投入,投入的准确性及投入时机都难以保证,造成挡渣效果很不稳定,这一直是困扰小型转炉的大问题,在这方面有待于进一步研究新方法,提高和稳定挡渣效果。
结合生产实际,不断采用和研究先进的挡渣方法,进一步提高转炉挡渣效果,
是降低生产成本,提高经济效益的一个重要手段,也是广大冶金工作者不断追求的目标
在转炉出钢过程中，由于转炉渣的密度小于钢水而浮于钢水面上，因此转炉出钢时的下渣包括三部分：前期渣，转炉倾动至平均38°～ 50°出前期渣，如图1( a ）所示；过程渣，前期渣之后开始出钢，临近出钢后期可观察到钢水的涡旋效应卷渣；后期渣，出钢后期至出钢结束阶段，如图1( b ) 所示。转炉出钢到钢包的下渣量中，前期渣量大体占30 % ，涡旋效应从钢水表面带下的渣量约为
30 % ，后期渣约40 ％[1]，如图2 所示。
2 转炉挡渣工艺技术
控制转炉出钢到钢包下清量，采用转炉出钢挡渣工艺技术。各国为完善转炉出钢挡渣工艺技术，发明了十几种挡渣方法，如：挡渣帽法、软质挡渣塞法、挡渣球法、挡渣料法、避渣罩法、滑动水口法、气动挡渣法、电磁挡渣法、出钢口吹气干扰涡流法、转动悬臂法、挡渣镖法、挡渣罐挡渣法、均流出钢口挡渣法、中间包法、截渣盘法、挡渣盖法、真空吸渣法、虹吸出钢法等。但目前国内外转炉出钢挡渣采用较多的方法是铁皮挡渣帽、软质挡渣塞、滑动水口挡前期渣；挡渣球、挡渣镖、气动挡渣及滑动水口挡渣挡后期渣；对出钢过程中后期的涡旋效应卷渣下渣量的控制，目前还缺乏有效的工业应用工艺技术措施。
与转炉出钢挡渣工艺技术应运而生的另一项重要工艺技术是转炉下渣检测技术，可以快速准确地判定出钢结束后的下渣开始时刻。目前工业应用于转炉出钢挡渣的代表性工艺技术，一种是采用埋植于转炉出钢口内的电磁感应线圈，通过分辨钢水和钢渣的磁感应变化判定下渣时刻；另一种方法是采用远距离红外检测技术，利用不同物质在不同温度下发散的红外波波长不同，通过高分辨率的红外摄
像技术分辨钢水和钢渣的红外波长变化判定下渣时刻。由于埋植于转炉出钢口内的电磁感应线圈在使用过程中容易损坏，因此，目前转炉出钢广泛采用的是红外下渣检测法，如AMEPA 法。虽然转炉下渣检测技术并不直接控制转炉出钢下渣，但它可以快速准确地判定出钢结束后的下渣时刻，最大限度减少依靠操作工经验和肉眼判定失误造成出钢结束时钢包下渣量增加。更为重要的是，转炉下渣检测技术可以通过与气动挡渣法、滑板挡渣法有效结合，实现转炉出钢挡渣过程的全自动控制。表2 是常用挡渣法工作原理及使用效果比较。
表2 常用挡渣法工作原理及使用效果
Table 2 Working principle and application effect of the conventional slag-stopping
techniques
2 . 1 转炉出钢前期挡渣
转炉倾动至平均38°～ 50°出前期渣，以宝钢300 t 转炉出钢倾动速度0.3 r／min 计算，前期渣可能的出渣时间约5s 。转炉出钢前期渣量是不可忽视的，可占转炉出钢下渣量的30 ％。宝钢转炉出钢前期渣挡渣，采用出钢前在出钢口出口播人圆锥形的铁皮卷筒（挡渣帽），但挡渣帽在出钢开始立即就被钢渣冲掉，只能起到有限的挡渣作用，如果出钢口出口不规整，或者安装使用不当，可能根本起不到挡渣作用。控制前期渣最有效的方法是在前期渣经过出钢口时临时完全封闭出钢口，如采用软质耐火材料塞封堵、关闭滑动水口均可以取得非常好的前期渣档渣效果，钢包渣的渣厚减少了15～20 mm。
2008 年3 月，宝钢250 t 转炉单元采用软质耐火材料塞进行前期挡渣试验，表3 是试验结果。从AMEPA 下渣检测记录（图3 出钢开始时刻）也可以清楚看到，出钢开始后23s时，软质挡渣塞开始爆开，正在坠入钢包中的绿色团状物正是已经爆裂的软质挡渣塞，同时发现钢流突然增大，没有前期下渣。
2003年9月18 日开始，宝钢300 t 转炉单元3 LD出钢采用滑动水口挡渣。出钢前关闭滑动水口，转炉倾动到75°时（前期渣已经完全通过出钢口区域）再打开滑动水口出钢，实现对出钢过程前期渣下渣的有效控制，图4 所示，AMEPA 下渣检测记录10s时刻才开始出钢。
2 . 2 转炉出钢中后期涡流卷渣
出钢到中后期将产生涡流卷渣。加拿大伊利湖钢铁公司认为，在230 t 转炉中，当钢水高度为125 mm时，出现涡流卷渣现象，并随着钢水液面的降低而迅速增加。涡流卷渣可以占转炉出钢下渣量的30 ％。
目前对转炉出钢中后期涡流卷渣控制，还缺乏在实际生产中广泛应用的工艺技术。采用挡渣镖挡渣法，虽然由于在出钢中后期有导向杆插人出钢口中，减缓了“涡流效应”，但其作用非常有限。采用“无涡流”出钢口[2]（其结构如图5 所示），最大限度地减少出钢过程中涡流发生来控制涡流卷渣下渣的发生，工业化应用还有一些问题需要解决。
2 .
3 转炉出钢后期挡渣
临近转炉出钢终了时，下渣量迅速增加。以300 t 转炉4 min 出钢为例, 1s的下渣量就可以达到400 kg 左右。因此，各个钢厂对转炉出钢后期终渣控制十分重视，采用各种各样的挡渣工艺技术，其目的是在减少下渣量的同时尽可能将炉内钢水出尽。宝钢炼钢厂转炉采用挡渣球、挡渣镖、气动挡渣及滑动水口挡渣等方式控制转炉出钢后期终渣下渣。
3 宝钢炼钢厂转炉挡渣技术发展
评价转炉挡渣工艺技术的有效性，采用挡渣成功率和直接检测转炉出钢下渣到钢包的渣厚。宝钢采用的是在精炼工序（RH 、CAS 、LF ）插入铁杆，测量铁杆上的黏渣长度来检测转炉出钢下渣到钢包的渣厚。由于钢渣在钢包钢水表面不是均匀分布，直接检测一个或两个点来评价钢包渣渣厚不仅本身就缺乏代表性，而且测量的渣厚值包含了合金化生产的渣、钢包改质加人的渣及精炼二次造渣等；采用转炉操作工凭经验目测方式来直接评价转炉下渣到钢包的渣厚，误差可能更大。虽然这两种检测和评价转炉下渣渣量的方式误差均较大，其可靠性也均难以令人满意，但方法简单，易于操作。宝钢不同挡渣方式的挡渣效果如表4 所示。
表4 宝钢不同挡渣方式的挡渣效果
Table 4 Slag-stopping effect of different slag-stopping ways at Baosteel
表5 是宝钢炼钢厂转炉挡渣技术应用进步历程。300 t 转炉单元挡渣方式，从采用锥形铁皮挡渣帽＋挡渣球挡渣，到采用锥形铁皮挡渣帽＋挡渣镖挡渣（辅助AME 以红外下渣检测技术），到采用滑动水口＋AMEPA 红外下渣检测技术全自动挡渣；250 t 转炉单元挡渣方式，从采用锥形铁皮挡渣帽＋气动方式挡渣，到采用锥形铁皮挡渣帽＋挡渣镖挡渣（辅助AMEPA红外下渣检测技术），到目前正在实施采用滑动水口＋AMEPA 红外下渣检测技术全自动挡渣技术改造。
表5 宝钢炼钢厂转炉出钢挡渣技术的发展历程
Table 5 Development course of the converter slag-stopping technology in Baosteel Steelmaking
Plant
由于挡渣球通常是以随波逐流的方式到达出钢口，而钢渣私性大，挡渣球有时不能顺利到达出钢口，或者不能有效地在钢水将流尽时堵住出钢口，挡渣球法的挡渣成功率在60 ％左右，而且其可靠性难以令人满意；气动挡渣法利用埋设在出钢口内的检测线圈，通过二次线圈产生电压的变化，
测出钢水通过出钢口的流量变化来控制挡渣时机，挡渣时挡渣塞头对出钢口进行机械封闭，塞头端部喷射高压气体来防止炉渣流出。但出钢时发生吸人涡流引起钢渣混出时，挡渣时机不好掌握，且工作条件恶劣，检测装置容易损坏，设备正常投入率不高。因此，目前宝钢转炉挡渣球挡渣及气动挡渣工艺已经被挡渣镖挡渣工艺取代。
转炉出钢挡渣镖挡渣工艺技术，是目前各钢厂应用最多的挡渣方式。挡渣镖挡渣采用导向杆导人出钢口方式，确保挡渣塞能够准确到达出钢口位置，转炉出钢挡渣的成功率大大提高，特别是200 t 以下的转炉挡渣成功率可以达到90 ％以上。但对300t 大型转炉而言，由于转炉炉膛比较大，随着出钢口使用到后期，在出钢口区域形成较深的凹坑后，挡渣镖导向杆不能导入出钢口，挡渣成功率明显降低，挡渣成功率在80 ％左右。
转炉出钢口滑板挡渣，其技术特点是滑板开闭非常迅速，能够对出钢过程中的前期渣和后期渣有效地挡渣。宝钢炼钢厂3LD采用滑动水口挡渣工艺技术，将转炉倾动角度信号和AMEPA红外下渣检测技术与滑动水口的开闭相结合，实现了全自动判渣和档渣，挡渣成功率达到100 % , 钢包渣厚可以稳定控制在40 mm 以下。但应用转炉出钢口滑板挡渣工艺技术的装置设备相对复杂，特别是挡清闸阀机构安装在出钢口上，处于高温高热的恶劣环境条件下，设备的装卸及维护均不方便。此外，由于目前挡清滑板的使用寿命只有10 ～ 15炉，平均每班需要更换一次滑板，对转炉生产组织有一定的影响，使用成本也相对较高。
4 结语
转炉出钢口滑板挡渣工艺技术，实现了出钢全过程的自动判渣和挡渣，挡渣成功率可以达到100 % ，钢包渣厚稳定控制在40 mm 以下，是目前应用的挡渣效果最佳挡渣工艺技术，为转炉挡渣工艺技术的发展指明了方向。提高挡渣滑板的使用寿命，采用机械手更快速、省力地实现挡渣闸阀机构的更换，以进一步降低使用成本，减少对转炉生产组织的影响，将加速转炉出钢口滑板挡渣工艺技术更广泛应用。
新挡渣工艺在济钢第三炼钢厂的应用
摘要：钢第三炼钢厂挡渣工艺采用悬挂式挡渣棒插入装置，其设计先进、合理，应用效果好，钢包渣层厚度约10～30mm，吨钢下渣量小于2.7kg，合金收得率提高5%，为提高钢水质量、降低消耗、稳定生产创造了有利条件。
关键词：渣棒；挡渣工艺；悬挂式挡渣棒
近年来，随着对高洁净钢生产的需要，与之相配套的冶金设备和生产工艺也引起了国内同行业的高度重视。转炉的挡渣工艺是高洁净钢生产工艺中重要的一环，挡渣效果不好，会直接造成钢水杂质高、回磷量大，后续精炼处理量大，消耗高等后果。多年来，国内挡渣工艺较为落后，造成设备的利用率低，自动化程度不高，操作强度大，挡渣成功率低。济南钢铁集团总公司第三炼钢厂（简称济钢第三炼钢厂）1号转炉挡渣工艺在设计时经过详细论证，采用了悬挂式挡渣棒插入设备。
1 悬挂式挡渣棒插入设备的结构型式
该设备安装在转炉炉后平台上方，其装置机械部分主要由卷扬装置、小车传动装置、夹持机构、移动小车、浮动托辊、安全锁、挡热屏等部分组成，结构见图1。其中卷扬装置用以实现导轨梁的旋转运动；小车传动装置用以驱动移动小车，并用来固定浮动托辊等零部件；夹持机构用以实现夹持和松开挡渣棒的动作；移动小车用以带动夹持机构在传动装置的导轨梁上移动；浮动托辊用以改善夹持机构的受力情况和保证挡渣棒的准确定位。
图1 挡渣机构示意图
该套设备的主要特点：（1）炉后悬挂内插式，不占用炉后场地，不影响其它作业；（2）移动小车的行程、悬挂主梁的旋转角度和悬挂点位置设计合理，设备结构紧凑、重量轻；（3）浮动托辊提高了挡渣棒的命中率；（4）冷却系统延长了易损件的寿命；（5）设有旋转和直线标尺，便于人工调整，投棒命中率高；（6）安全锁、挡热屏改善了操作环境；（7）设备有联动、手动两种控制方式，自动化程度高，操作方便简单，劳动强度低。
2 工作原理
在转炉出钢后期（出钢约2/3）启动挡渣设备；安全锁松开，旋转卷扬机放下悬挂主梁，夹持机构夹紧挡渣棒，冷却介质开通；旋转卷扬机工作，悬挂主梁倾斜到一定角度；移动小车将挡渣棒由转炉炉口插入出钢口；夹持机构松开挡渣棒并退出炉外。利用挡渣棒的比重介于钢水和熔渣之间的特点使挡渣棒漂浮于出钢口的钢渣之间。当出钢接近结束时，挡渣棒立即堵住出钢口，阻止熔渣流入钢包。挡渣成功的关键在于：一是挡渣时出钢口的角度与夹持机构上挡渣棒的位置配合。济钢第三炼钢厂出钢口内径设计为φ160mm，水平夹角10°，出钢角度可由操作台上的转炉倾动角度显示调整定位。挡渣棒的位置，首先要装棒正确，夹持角度合理；其次夹持机构丢棒位置的调整要从横向和纵向两方面进行。每次更换出钢口套管后，出钢口位置会有一定范围的偏移，要求重新调整挡渣行程。先将转炉定位（投棒位）调整移动小车行程确定纵向位置，浮动托辊上侧导板的左右移动调整横向位置，实现挡渣棒与出钢口的对中。二是合理的挡渣棒设计。
挡渣棒结构如图2所示。其参数为：挡渣棒重量：25kg；比重：3.04～3.5g/cm3；材质：主要成分Al2O3；技术要求：挡渣棒干燥、无裂纹，材质热稳定性高，在钢渣环境下不炸裂。
转炉设备概述(
课程名称：转炉设备 编制： 校对： 审定：
目录： 前言2页 第一章：培训目的 第一节基本知识目标2页 第二节能力目标2页 第二章：转炉设备 第一节转炉炼钢设备组成方框图- 4页 第二节顶底复吹转炉炼钢设备特点 5页 第三节转炉生产工艺流程图 6页 第四节转炉设备的组成5页 第四章转炉设备安装、试车 第一节制作单位预装15-16页 第二节现场设备安装16-17页 第三节空载荷试运转17-18页 第四节转炉试运转应满足的条件和技术要求18页 第五章转炉开新炉和冶炼 第一节转炉开新炉需要具备的条件 18页 第二节冶炼过程中的操作要求 18-19页 第三节设备动行中故障的排除方法 19页 第四节操作过程中紧急状态下的处理方法 20页 第五节设备交接班规定 21页 第六章转炉设备常见问题和解决办法 21--23页
前言 根据分厂培训计划编写了这本教材,以便我们一起共同掌握转炉炼钢主要工艺设备和机械设备的相关知识和主要工艺操作技能、解决常见的故障处理方法,通过培训能够更进一步的提高使用和维护转炉炼钢设备的能力，并使我们的操作工人和点检员分析和排除故障的能力有所提高。 同时，通过学习，进一步让点检人员了解如何更好的与一线员工的沟通。 第一章培训目标
第一节基本知识目标 1.1.1了解氧气顶吹转炉设备组成和配套设备的构造。 1.1.2熟悉和掌握转炉设备结构、工艺参数、设备操作和维护。 第二节能力目标 1.2.1了解转炉设备选型依据、设备结构特点等方面的能力。 1.2.2对转炉设备发生故障的问题点有准确判断能力。 1.2.3提高杜绝转炉设备故障、减少故障、处理故障的能力。 第二章转炉设备 第一节转炉炼钢设备组成方框图
转炉出钢回磷成因分析及预防措施
杭钢转炉钢包回磷原因分析及应对措施探讨 （杭钢转炉炼钢厂炼钢车间夏官良） 摘要：通过对钢包回磷的原因分析，找出影响钢包回磷程度的几个因素，并有针对性的提出了应对措施来指导实际生产，以此来减少因钢包回磷造成成分出格的现象。 关键字：钢包回磷影响因素措施 1.现状 随着杭钢转炉新品种开发及电炉钢品种转移的不断推进，对钢水中磷含量的控制要求也越来越严格，而转炉出钢的方式决定了在放钢过程中不可避免的会有炉渣进入到钢包中，从而引起钢包回磷。 据统计，2011年上半年杭钢转炉冶炼钢水磷成分出格复样、倒包补放共计近50炉次，其中精炼钢种因钢包回磷引起成分出格的情况占较大比例，为钢水成品磷含量的控制带来难度，成为了转炉新品种开发及量产工作的瓶颈。图1-1、1-2为7月份抽取的54炉40Cr钢精炼前后钢水P成分比较，正常下渣量的情况下（目测渣厚＜50mm），钢水经过精炼后平均回磷0.003%，下渣量较大时（目测渣厚＞50mm），平均回磷0.007%。
2.分析 2.1. 产生回磷的原因 转炉炼钢工艺一般认为冶炼终点时脱磷反应已达到平衡。但是，在出钢过程中向钢包内加入脱氧剂，使钢中的氧以及渣中(FeO)下降，脱氧产物(SiO2)、(Al2O3)等进入炉渣，使炉渣碱度降低，会打破脱磷反应的平衡状态，有助于(P2O5)的分解和还原，磷又重新进入到钢液。回磷反应与下列各种反应有关：（1）渣中(FeO)与脱氧剂作用： 2(FeO)+[Si]= (SiO2)+2[Fe] (FeO)+[Mn]=(MnO)+[Fe] （2）炉渣与脱氧产物作用： 2(3CaO.P2O5)+3(SiO2)=3(2CaO.SiO2)+2(P2O5) （3）渣中(P2O5)与脱氧剂的作用： (P2O5)+5〔Mn〕=5(MnO)+2〔P〕2(P2O5)+5〔Si〕=5(SiO2)+4〔P〕3(P2O5)+10〔Al〕=5(Al2O3)+6〔P〕 （4）渣中(3CaO.P2O5)直接同脱氧剂作用： (3CaO.P2O5)+5[Mn]=2〔P〕+5(MnO)+3(CaO) 2(3CaO.P2O5)+5[Si]=4[P]+5(SiO2)+6(CaO) 3(3CaO.P2O5)+10[Al]=5(Al2O3)+6[P]+9(CaO) 上述反应共同作用的结果，导致了钢水回磷的发生。 2.2.影响回磷的因素 2.2.1出钢过程下渣 钢包回磷的过程是炉渣中的(P2O5)分解还原的产物进入到钢水中的过程，出钢下渣越多，则回磷越多。杭钢转炉炼钢厂采用挡渣出钢，挡渣过程分两次：第一次是出钢口塞挡渣塞防止前期下渣（当终点炉渣泡沫化严重，须大角度出钢时，防止前期下渣尤为重要）；第二次是挡渣车投掷挡渣锥防止后期下渣。在实际操作中，放钢结束后未塞挡渣塞的情况较为普遍，而由于挡渣工操作水平、挡渣锥质量、投掷时机等因素造成到后期挡渣不命中的情况也屡屡发生，导致了钢包下渣过多，到精炼工序后钢水回磷严重。另外，出钢口维护不到位，产生形变，出钢过程中钢水涡流卷渣也会增加钢包中渣量，并对挡渣锥挡渣的效果产生不良影响。
转炉冶炼出钢挡渣
出钢挡渣 随着用户对钢材质量要求的日益提高，需要不断提高钢水质量。减少转炉出钢时的下渣量是改善钢水质量的一个重要方面。在转炉出钢过程中进行有效的挡渣操作，不仅可以减少钢水回磷，提高合金收得率，还能减少钢中夹杂物，提高钢水清洁度，并可减少钢包粘渣，延长钢包使用寿命。与此同时亦可减少耐材消耗，相应提高转炉出钢口耐火材料的使用寿命，还可为钢水精炼提供良好的条件。 转炉吹炼结束向盛钢桶(钢包)内放出钢水而把氧化渣留在炉内的操作。出钢时使氧化性渣和钢水分离是炉外精炼的要求。钢包内的二次精炼适于在还原条件下进行。采用挡渣出钢，避免出钢带渣对提高炉外精炼效果是重要保证。出钢时，随着钢水面的下降，当钢水深度低于某一临界值时，在出钢口上方会形成漏斗状的汇流旋涡，部分渣子在钢水出完以前就由出钢口流出，这是渣、钢分离不清的根本原因。另外摇炉过快，有部分渣子由炉口涌出；但这可通过细心操作而避免。挡渣出钢技术主要是针对汇流旋涡下渣而开发的。有挡渣球、挡渣塞、高压气挡渣、挡渣阀门、下渣信号检测等各种方法。 挡渣球挡渣球由耐火材料包裹在铁芯外面制成，其密度大于炉渣而小于钢水，因而能浮在渣钢界面处。出钢时，当钢水已倾出3／4～4／5时，用特定工具伸入炉内将挡渣球放置于出钢口上方。钢水临近出完时，旋涡将其推向出钢口，将出钢口堵住而阻挡渣子流出。(图1)为了提高挡渣球的抗急冷急热性能，提高挡渣效率，又研制了石灰质挡渣球。先在铁芯外包一层耐火纤维，用于起缓冲作用；球的外壳以白云石、石灰等作原料，用合成树脂或沥青等作黏接剂制造。挡渣球法成功的关键：一是球的密度恰当，即4．3～4．4g／cm3；二是出钢口维护好，保持圆形；三是放置球的位置对准出钢口。但由于挡渣球的体形，极易随钢流飘浮而离开出钢口，从而失去挡渣作用。
一种液压回路压力冲击现象的探讨与分析
２０１６年１月 第４４卷第２期 机床与液压 ＭＡＣＨＩＮＥＴＯＯＬ＆ＨＹＤＲＡＵＬＩＣＳ Ｊａｎ ２０１６ Ｖｏｌ ４４Ｎｏ ２ ＤＯＩ：１０．３９６９／ｊ ｉｓｓｎ １００１－３８８１ ２０１６ ０２ ０６６ 收稿日期：２０１４－１１－２４ 作者简介：唐易荣（１９８５ ），男，学士，工程师，研究方向为炼钢机械维修三Ｅ－ｍａｉｌ：ｘｕａｎｔｉａｎｚｉ１１１＠１６３ ｃｏｍ三 一种液压回路压力冲击现象的探讨与分析 唐易荣，向忠辉 （武钢股份设备维修总厂，湖北武汉４３００８３） 摘要：针对某钢厂转炉滑板挡渣液压系统在日常生产过程中出现的压力冲击现象，详细分析了液压系统控制原理和压力冲击的成因，对压力冲击现象进行了理论数据的计算校验，并指出在实际工程应用中应如何避免或缓解该类现象三 关键词：液压回路；压力冲击 中图分类号：ＴＨ１３７一文献标志码：Ｂ一一文章编号：１００１－３８８１（２０１６）２－２１６－２ 一一转炉出钢口滑板挡渣技术，是在转炉出钢口外端安装一套滑动水口挡渣闸阀装置，其工作原理是在出钢结束时推动滑板快速向前关闭出钢口，从而阻挡钢渣进入钢水三采用该技术，可以大幅度减少钢水中的夹杂物，有效减少 回磷 ，提高钢水纯净度和产品质量三 １一液压控制原理简介 某钢厂于２０１４年７月引进转炉滑板挡渣技术，滑板采用液压驱动，油缸活塞杆与滑板用销子联接，一同安装于出钢口上，液压泵站与控制阀台布置于炉后平台三为了实现转炉少渣甚至无渣出钢的工艺要求，某钢厂滑板关闭的设计速度非常快，滑板完成一个行程的时间控制在１ｓ内三图１是滑板挡渣的液压控制原理图 三 图１一滑板挡渣液压控制原理图 该控制阀台上有１二２二３二４四组叠加阀三阀组１和２均为通径２５的电液换向阀，一用一备，用于正常生产过程中推动滑板快速动作三阀组３采用通径１０的电磁换向阀，并叠加一个节流阀，用于推动滑板慢速动作，实现油缸与滑板联接销的对位和拆装三 阀组４采用通径１０的手动换向阀，用于手动应急开关滑板三４组叠加阀的换向阀均为三位四通阀，采用Ｙ型中位机能，且都叠加了一个液压锁，能在任意位置将油缸锁定三１二２二３三组阀置于同一个阀台上，共用一个进油球阀及两个出口球阀三为了保证应急元件控制上的独立性和稳定性，手动换向阀组４单独配备进油球阀及出口球阀三 滑板挡渣液压系统在设计时使用脂肪酸脂为介质，采用恒压变量柱塞泵，型号为Ａ４ＶＳＯ７１ＤＲ／１０Ｒ?ＰＰＢ１３Ｎ００，两用一备，每台泵的额定流量为１０６Ｌ／ｍｉｎ，泵的工作压力设定为１８ＭＰａ三滑板油缸的型号为?１２５／７０?２３５ｍｍ，滑板的行程为２３０ｍｍ三该液压系统在设计时阀台到油缸采用内径?２５ｍｍ二壁厚５ｍｍ的钢管，阀台到油缸的硬管总长度约３０ｍ三滑板关闭的设计时间约为０ ８ｓ三 通过操作手柄上的 快速打开 和 快速关闭 按钮来控制滑板动作三在钢水冶炼过程中，滑板处于打开状态（油缸活塞杆缩回）至出钢完毕，操作 快速关闭 按钮，阀组１的ＹＡ２得电，油缸无杆腔进油，滑板快速前进关闭出钢口，松开 快速关闭 按钮，ＹＡ２失电，换向阀回中位三将转炉摇至 ０ 位，操作 快速打开 按钮，阀组１的ＹＡ１得电，油缸有杆腔进油，滑板快速缩回，出钢口打开，松开 快速打开 按钮，ＹＡ１失电，换向阀回中位三此后开始下一个冶炼周期三 ２一现场压力冲击现象描述 某钢厂的滑板挡渣设备投入运行后，经观察，存在不同程度的压力冲击现象，控制阀台上的测压点（见图１）所测阀后管道压力出现超过恒压泵设定压力值的现象三为了进一步研究该现象，作者分别做了３次实验，并将现象记录如下： 现象一：用快速阀操作滑板关闭，在滑板停止的瞬间，测得油缸无杆腔管道内压力突然上升至２３ＭＰａ；操作滑板快速打开，在滑板停止的瞬间，测得
转炉炼钢设备
1 概述 1.1氧气顶吹转炉炼钢特点 氧气顶吹转炉炼钢又称 LD 炼钢法，通过近几十年的发展，目前已完全取代了平炉炼钢，其之所以能够迅速发展的原因，主要在于与其它炼钢方法相比，它具有一系列的优越性，较为更突出的几点如下： 1．生产效率高 一座容量为80 吨的氧气顶吹转炉连续生产24 小时，钢产量可达到日产3000 — 4000 吨，而一座 100 吨的平炉一昼夜只能炼钢 300 — 400 吨钢，平均小时产量相差甚远，而且从冶炼周期上看，转炉比平炉、电炉的冶炼周期要短得多。 2．投资少，成本低 建氧气顶吹转炉所需的基本建设的单位投资，比同规模的平炉节约30% 左右，另外投产后的经营管理费用，转炉比平炉要节省，而且随着转炉煤气回收技术的广泛推广和应用，利用转炉余热锅炉产生蒸气及转炉煤气发电，使转炉逐步走向“负能”炼钢。 3．原料适应性强 氧气顶吹转炉对原料情况的要求，与空气转炉相比并不那么严格，可以和平炉、电弧炉一样熔炼各种成分的铁水。 4．冶炼的钢质量好，品种多 氧气顶吹转炉所冶炼的钢种不但包括全部平炉钢，而且还包括相当大的一部分电弧炉钢，其质量与平炉钢基本相同甚至更优，氧气顶吹转炉钢的深冲性能和延展性好，适宜轧制板、管、丝、带等钢材。 1 / 35
5．适于高度机械化和自动化生产 由于冶炼时间短，生产效率高，再加转炉容量不断扩大，为准确控制冶炼过程，保证获得合格钢水成分和出钢温度，必须进行自动控制和检测，实现生产过程自动化。另外，在这种要求下，也只有实现高度机械化和自动化，才能减轻工人的劳动强度，改善劳动条件。 1.2 转炉炼钢机械设备系统 氧气顶吹转炉炼钢法，是将高压纯氧[压力为0.5~1.5MPa ，纯度99.5% 以上，（我厂为99.99% ）],借助氧枪从转炉顶部插入炉内向熔池吹氧,将铁水吹炼成钢。氧气顶吹转炉的主要设备有： 1．转炉本体系统： 包括转炉炉体及其支承系统——托圈、耳轴、耳轴轴承和支承座，以及倾动装置，其中倾动装置由电动机、一次减速机，二次减速机、扭矩缓冲平衡装置等组成。 2．氧枪及其升降、氧气装置及配套装置。 氧枪包括枪体、氧气软管及冷却水进出软管。 根据操作工艺要求氧枪必须随时升降，因此需要升降装置，为保证转炉连续生产，必须设有备用枪，即通过换枪装置，随时将备用枪移至工作位置，同时要求备用枪的氧气，进出水管路连接好。 3．散装料系统： 氧气顶吹转炉炼钢使用的原料有： （1）金属料——铁水、废铁、生铁块； （2）脱氧剂——锰铁、硅铁、硅锰、铝等； （3）造渣剂——石灰、萤石、白云石等；
滑板挡渣技术说明书
转炉出钢口机构技术协议说明书联峰钢铁120T转炉挡渣滑动水口机构型号：WSM-D303
1、概要 本说明书是关于贵公司转炉上安装我公司的出钢口挡渣装置的技术协议说明书。 2、我公司提供范围 1)转炉机构(WSM-D303-140-230) A、出钢口机构部分4套 B、出钢口机构基础及连接部分2套 2)油缸在线 2只（水冷） 调试 3只 3) 液压软管在线根 调试 6 只 4) 液压站在线 1台 调试1台 5) 机构运输周转台 3套 6)机构调试架3套 7)机构吊具出钢口安装工具拆卸工具等2套 8）耐材部分 A)出钢口及内水口 B)上下滑板 C)下水口 D)火泥(防粘涂料） 3．贵公司负责的范围 1)转炉出钢口法兰改造（我公司提供安装施工图纸） 2)在线液压站管路的改造及施工 3)液压站、液压硬管的安装施工 4)带电动葫芦炉前安装架制作（我公司提供安装施工图纸） 5)附属材料
4．提供滑动水口机构技术要求及明细 1)滑动水口机构 A、机构部分 型号WSM-D303-140-230 面压11吨 驱动形式液压驱动，直动 使用孔径￠140--￠170mm 滑动行程230mm 面压负荷方法加载面压 B、机构固定部分 基础板 连接板 C、机构传动及连接部分 2)油缸 在线用（水冷） 调试用(维护用) 21Mpa 3) 液压用金属软管 4) 液压站（包括操作控制箱） A、在线用液压站（转炉专用型液压系统，关闭时间行程200mm小于1秒） B、调试用液压站（三工位维护用液压站） 5）远红外下渣检测仪IVD2000型（协力公司提供，可考虑上此设备） 6）相关图纸资料 SN机构安装施工说明书 SN机构操作说明书 SN机构保养维护说明书 SN机构总体组装图 5．提供耐材部分技术要求及明细 出钢口及内水口寿命≥150炉 上下滑板寿命≥15炉 整套组装内水口（单独更换2-3次）寿命≥50 (35)炉 下水口寿命≥15炉 出钢口专用火泥 机构及内水口砖更换安装时间≤20分钟 出钢口总成更换安装时间≤60分钟 6．提供设备部分技术要求及明细 挡渣机构寿命≥2000炉 弹簧寿命≥1000炉 挡渣机构更换安装时间≤12分钟
2炼钢工艺及设备
2 炼钢工艺及设备 2.1炼钢工艺 永兴钢铁有限责任公司的转炉炼钢由于转炉容量小，装备水平低，与国内大中型转炉相比，技术经济指标相对落后，并且限制了铁水预处理，转炉复吹和钢水二次精炼等先进工艺技术的应用，产品质量和品种很难进一步提高，难以面对国内、国际市场的严峻挑战。 新建120t转炉炼钢车间拟分两期建设，第一期先建120t转炉1座，并配套新建1300t混铁炉1座、120(150)t铁水罐脱硫站1套、LF精炼炉1套，转炉按一吹一操作，年产合格钢水135万吨。第二期在预留位置上建设2#120t转炉、LF精炼炉1套、VD精炼炉1套，年产合格钢水310(270)万吨。 本设计的120t转炉炼钢厂采用行之有效的国内先进技术，全部由国内供货制造。符合“经济、实用、安全、可靠”的原则。全部工程建成后，它不仅工艺设备先进、产品品种的开发能力、生产指标、产量和质量将达到国内先进水平，使其产品在国内外市场都具有较强竞争力。2.1.1 主要设计特点和新技术的采用 1)设置1座1300t混铁炉储存铁水，一个翻（折）铁水罐的位置，设计考虑了150t高炉铁水罐和65t高炉铁水罐共存的供应铁水的条件。 2）一期新建1套120(150)t铁水罐脱硫站，先上一个扒渣位及搅拌位，预留1个120(150)t铁水罐脱硫站扒渣位。（所有铁水罐均改为150t）3）预留混铁炉、脱硫站、转炉、LF炉二次烟气除尘技术。 4）一期设置1座120t顶底复吹转炉，二期预留1座。
5）转炉采用顶底复合吹炼工艺，底部供气采用微机控制，氮氩自动切换。 6）转炉氧枪采用双小车、双卷扬能实现自动换枪，氧枪升降传动采用变频调速。 7）转炉冶炼预留副枪动态控制技术。 8）转炉出钢采用挡渣出钢技术。 9）转炉倾动采用变频调速，转炉倾动机构采用四点啮合的全悬挂型式，炉口、炉帽、托圈、耳轴采用水冷。 10）转炉炉前、炉后门及周围挡板采用无水冷型防护结构，节约能源。 11）设钢包在线快速烘烤器，红包出钢。 12）转炉一次烟气冷却采用全汽化冷却，回收蒸汽。烟气净化采用湿法除尘和煤气回收系统。 13）转炉炼钢车间采用基础自动化控制系统。 14）转炉采用溅渣护炉技术。 15）钢包采用在线底吹氩方式，在出钢过程中及钢包车运行中吹氩。 17)一期设置一座LF钢包炉，预留一座LF钢包炉和一套VD 真空脱气装置。 17）修炉方式按简易上修法设计。 2.1.2 远景发展 第二期远景发展的主要构想是：续建已经预留的第2座120t氧气顶底复合吹炼转炉及相关设施、第2套LF钢包炉和VD真空脱气装置，使120t 转炉炼钢厂的生产能力及产品质量得到提高。
钢铁工艺流程图
钢铁生产工艺流程 炼焦生产流程:炼焦作业就是将焦煤经混合,破碎后加入炼焦炉内经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。资源来源：台湾中钢公司网站。
烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机,由点火炉点燃细焦炭,经由抽气风车抽风完成烧结反应,高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。资源来源:台湾中钢公司网站。
高炉生产流程:高炉作业就是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部加入炉内,再由炉下部鼓风嘴鼓入高温热风,产生还原气体,还原铁矿石,产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。资源来源：台湾中钢公司网站。
转炉生产流程:炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理，经转炉吹炼后,再依订单钢种特性及品质需求，送二次精炼处理站（RH真空脱气处理站、Ｌadｌe Injｅction盛桶吹射处理站、ＶＯD 真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进行各种处理，调整钢液成份,最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热钢胚半成品，经检验、研磨或烧除表面缺陷,或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品.资源来源:台湾中钢公司网站。
连铸生产流程:连续铸造作业乃就是将钢液转变成钢胚之过程.上游处理完成之钢液,以盛钢桶运送到转台,经由钢液分配器分成数股，分别注入特定形状之铸模内,开始冷却凝固成形,生成外为凝固壳、内为钢液之铸胚，接着铸胚被引拔到弧状铸道中，经二次冷却继续凝固到完全凝固。经矫直后再依订单长度切割成块,方块形即为大钢胚,板状形即为扁钢胚.此半成品视需要经钢胚表面处理后,再送轧钢厂轧延。资源来源：台湾中钢公司网站。
120转炉设备介绍
一、120吨转炉装置的组成------太重提供 1、转炉炉体1套 2、转炉托圈装置1套 3、转炉倾动装置1套 二、120吨转炉装置基本技术参数
托圈耳轴轴向总长：13905 mm 托圈断面宽度：850 mm 托圈断面高度：2100 mm 托圈内径：φ7250±8 mm 转炉倾动角度：±360° 水冷却系统：通过水气套八路进水，通过驱动侧旋转接头回水 底吹配管：通过水气套八路进气 三、120吨转炉成套设备技术说明 1、转炉炉壳 转炉炉壳为全焊接式固定炉底结构，采用16MnR、厚度75mm钢板焊接而成，炉体直径为?6800mm，炉壳高度为9196mm。主要由炉口法兰、上下部圆锥段、圆柱炉身段以及锥柱间、锥球间均匀过渡用的圆环段和球形炉底等部分组成，炉口段和炉底段材料下料不准超过三块。 炉壳上部、中部、下部焊接后应进行消除应力退火；退火后，应保证尺寸和公差，圆柱
度≤10mm，然后对这几个部件进行组装检查，最大错边量≤3mm。 炉口法兰用钢板拼焊而成。上部圆锥段顶部焊接有加筋法兰，供固定炉口用。上部圆锥段外表面有半割钢管及角钢焊接而成的冷却水循环通道。在出钢口上部、下部焊有两圈法兰，上部法兰厚度为90mm，下部法兰厚度为140mm，材质为：16MnR，中间联以立筋，形成开放式箱形结构，用于安装炉体支承结构。筋板及人孔材质为Q235。 炉壳分为四段八块运输，到安装现场后进行现场组焊，并进行超声波探伤检查，合格后采用加热方式进行退火处理以消除内应力。 水冷炉口分六块，材质为耐热球墨铸铁，采购厂家为宝钢铸造有限公司。 2、托圈、耳轴装配 2.1托圈 托圈的作用是托住炉体并在倾动装置的驱动下带动炉体旋转，是转炉设备的关键件。托圈的主要尺寸为?8950 / ? 7250×2100，托圈采用16MnR钢板焊接而成。内弧板、外弧板厚度为60mm，上盖板、下盖板厚度为120mm。 转炉托圈为焊接箱形结构，其内通循环水冷却，两侧耳轴为空心结构，以容纳托圈冷却水、水冷炉口冷却水和炉壳上部圆锥段冷却水及转炉底吹供气管的通道。 托圈的两个弧形段、驱动端耳轴块、游动端耳轴块焊接后应进行消除应力退火；退火后，应保证尺寸和公差，并经磁粉和超声波探伤检验合格；然后对四个部件进行组装检查，最大错边量≤4mm。 托圈的两个弧形段、驱动端耳轴块、游动端耳轴块分为四块运输，到安装现场后进行现场组焊，并进行超声波探伤检查，合格后采用加热方式进行退火处理以消除内应力。 2.2 耳轴 驱动端耳轴、游动端耳轴为大型锻件，材质为20MnMoNb，采用碱性电炉、真空脱氧、脱气的冶炼工艺，且进行调质处理。对长、短耳轴锻件进行超声波探伤，并严格按照要求进行性能检验。耳轴安装在耳轴支块上，保证两耳轴同轴度≤Ф1mm。 托圈耳轴焊接完成后必须进行耐压试验和泄漏试验检查，用压力0.9Mpa的水试验，不得有任何泄漏现象。托圈制作完后内部残留的铁屑焊渣等杂物必须清理干净。 3、转炉倾动装置
钢铁生产工艺流程DOC知识讲解
钢铁生产工艺流程 D O C
钢铁生产工艺流程 炼焦生产流程：炼焦作业是将焦煤经混合，破碎后加入炼焦炉内经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制 程。资源来源：台湾中钢公司网站。
烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机，由点火炉点燃细焦炭，经由抽气风车抽风完成烧结反应，高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。资源来源：台湾中钢公司网站。
高炉生产流程：高炉作业是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部加入炉内，再由炉下部鼓风嘴鼓入高温热风，产生还原气体，还原铁矿石，产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。资源来源：台湾中钢公司网 站。 转炉生产流程：炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理，经转炉吹炼后，再依订单钢种特性及品质需求，送二次精炼处理站(RH真空脱气处理站、Ladle Injection盛桶吹射处理站、VOD真空吹氧脱碳处
理站、STN搅拌站等)进行各种处理，调整钢液成份，最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热 钢胚半成品，经检验、研磨或烧除表面缺陷，或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成 品。资源来源：台湾中钢公司网站。 连铸生产流程：连续铸造作业乃是将钢液转变成钢胚之过程。上游处理完成之钢液，以盛钢桶运送到转台，经由钢液分配器分成数股，分别注入特定形状之铸模内，开始冷却凝固成形，生成外为凝固壳、内为钢液之铸胚，接着铸胚被引拔到弧状铸道中，经二次冷却继续凝固到完全凝固。经矫直后再依订单长度切割成块，方块形即为大钢胚，板状形即为扁钢胚。此半成品视需要经钢胚表面处理后，再送轧钢厂轧延。资源来源：台湾中钢公司网站。
滑板挡渣在承钢提钒和炼钢转炉应用课件资料
滑板挡渣技术在提钒和炼钢转炉的应用 （河北钢铁集团承钢公司热轧卷板事业部，河北承德 067002） 摘要：滑板挡渣是移植大包滑动水口原理，在传统转炉的出钢口位置安装滑动水口装置，结合红外下渣检测和计算机控制，当出现下渣时，立即关闭滑板以彻底切断钢流达到挡渣的目的。因关闭速度快（0.6S内），出钢前期和后期下渣量均得到有效控制，钢水洁净度提高，脱氧剂成本也随之降低。滑板挡渣技术应用于提钒转炉为国内首次应用于提钒转炉，下渣量明显减少，钒回收率明显提高，经济效益显著。此外，部分元素在提钒工序氧化进入钒渣，而滑板挡渣技术有效降低了下渣量，使用提钒半钢炼钢后的产品残余元素降低。 关键词：转炉，钒渣，提钒转炉，滑板挡渣 Slag-Stopping Technology by Slide Gate in BOF for Steel-making And Vanadium-Extraction at Chengde Steel Hongjia Huang Hai Gao Xiaolei Zhang Li Wu （Hot-rolled coil Division, Chengde Iron and Steel Company, Hebei Iron and Steel Group, ChengDe, HeBei Province, 067002） Abstract: The control principle of slide gate on BOF is similar to that of ladle after being transfered to CC at the beginning and the end of casting. Combined with infared slag detection, PLC and hydraulic system, a swift openning and closing(in 0.6s) is achieved on slide gate, which realizes the effective control of carrier-over slag in earlier and later stage during tapping, avoiding slag outflowing to ladle. Additionally, the purity of steel is improved and the cost of deoxidation agent is reduced. While slide gate slag-stopping technology is utilized on BOF for vanadium extraction, it’s the first time to capitalise on this technology. The result was proved remarkable: the yield rate of vanadium slag is extentially higher than any other slag-stopping technology, which facilitates Chengde Steel better economic benefit. Furthermore, due to parts of elements are oxidized as composition of vanadium slag at the process of vanadium-extraction, slide gate slag-stopping technology makes it possible that less vanadium-slag outflow into semi-steel, a byproduct of vanacium-extraction and raw material of steel-making. The content of residual elements of fianl product such as Cr and V are decreased. Key words: converter, vanadium slag ; vanadium extraction converter ; slide gate 0 引言1 近年来，滑板挡渣技术不断完善、成熟，在宝钢、首钢、太钢、邯宝等大型钢铁企业得到成功应用，滑板挡渣已成为转炉挡渣发展的趋势以及冶炼高端品种钢的必要手段。承钢公
炼钢企业转炉生产操作安全规程标准版本
文件编号：RHD-QB-K1230 （操作规程范本系列） 编辑：XXXXXX 查核：XXXXXX 时间：XXXXXX 炼钢企业转炉生产操作安全规程标准版本
炼钢企业转炉生产操作安全规程标 准版本 操作指导：该操作规程文件为日常单位或公司为保证的工作、生产能够安全稳定地有效运转而制定的，并由相关人员在办理业务或操作时必须遵循的程序或步骤。，其中条款可根据自己现实基础上调整，请仔细浏览后进行编辑与保存。 1、炉前、炉后平台不应堆放障碍物。转炉炉帽、炉壳、溜渣板和炉下挡渣板、基础墙上的粘渣，应经常清理，确保其厚度不超过0.1m。 2、废钢配料，应防止带入爆炸物、有毒物或密闭容器。废钢料高不应超过料槽上口。转炉留渣操作时，应采取措施防止喷渣。 3、兑铁水用的起重机，吊运重罐铁水之前应验证制动器是否可靠；不应在兑铁水作业开始之前先挂上倾翻铁水罐的小钩；兑铁水时炉口不应上倾，人员应处于安全位置，以防铁水罐脱钩伤人。
4、新炉、停炉进行维修后开炉及停吹8小时后的转炉，开始生产前均应按新炉开炉的要求进行准备；应认真检验各系统设备与联锁装置、仪表、介质参数是否符合工作要求，出现异常应及时处理。若需烘炉，应严格执行烘炉操作规程。 5、炉下钢水罐车及渣车轨道区域（包括漏钢坑），不应有水和堆积物。转炉生产期间需到炉下区域作业时，应通知转炉控制室停止吹炼，并不得倾动转炉。无关人员不应在炉下通行或停留。 6、转炉吹氧期间发生以下情况，应及时提枪停吹：氧枪冷却水流量、氧压低于规定值，出水温度高于规定值，氧枪漏水，水冷炉口、烟罩和加料溜槽口等水冷件漏水，停电。 7、吹炼期间发现冷却水漏入炉内，应立即停吹，并切断漏水件的水源；转炉应停在原始位置不
钢铁行业生产工艺流程
钢铁行业生产工艺流程 钢铁生产工艺主要包括：炼铁、炼钢、铸钢、轧钢等流程。 1. 炼铁 铁矿石的品种分为磁铁矿Fe3O4、赤铁矿Fe2O3、褐铁矿2Fe2O3．3H2O、菱铁矿FeCO3。铁矿石中除铁的化合物外，还含有硅、锰、磷、硫等的化合物(统称为脉石)。铁矿石刚开采出来时无法直接用于冶炼，必须经过粉碎、选矿、洗矿等工序处理，变成铁精矿、粉矿，才能作为冶炼生铁的主要原料。 将铁精矿、粉矿，配加焦炭、熔剂，烧结后，放在100米高的高炉中，吹入1200摄氏度的热风。焦炭燃烧释放热量，6个小时后温度达到1500度，将铁矿融化成铁水，不完全燃烧产生的CO将氧从铁水(氧化铁)中分离出来，换句话说CO作为还原剂将铁从铁水(氧化铁)中还原出来。熔剂，包括石灰石CaCO3、荧石CaF2，其作用是与铁矿石中的脉石结合形成低熔点、密度小、流动性好的熔渣，使之与铁液分离，以便获得较纯净的铁水。铁水即生铁液，然后被送往炼钢厂作为炼钢的原料。 宝钢炼铁车间由两座4063立米大型高炉组成,预留有第三座高炉的建设场地。全车间年产生铁600万吨(最终产量可达650万吨)。向炼钢车间热送576.6万吨铁水,钢锭模铸造车间热送6.78万吨,其余16.62万吨铁水送铸铁机铸块。全车间分两期建设,1号高炉计划1982年4季度投产,2号高炉计划1984年投产。全车间约占地572,000平米,采用半岛式布置,1、2高炉中心距370米,原料、燃料均用胶带运输机分别由原料场,烧结车间,炼焦车间送入矿槽、焦槽。筛下粉矿、碎焦亦由胶带运输机运出,转送烧结车间。铁水输送采用320吨鱼雷式混铁车。高炉煤气灰、垃圾、废铁的… 2. 炼钢 炼钢就是把原料(铁水)里过多的碳及硫、磷等杂质去掉并加入适量的合金成分。 最早的炼钢方法出现在1740 年，将生铁装入坩锅中，用火焰加热溶化炉料，之后将溶化的炉料浇铸成钢锭。1856 年，英国人亨利-贝塞麦发明了酸性空气底吹转炉炼钢法，第一次解决了铁水直接冶炼钢水的难题，从而使钢的质量得到提高，但此法不能脱硫，目前己被淘汰。
转炉炼钢生产中挡渣塞的妙用
转炉炼钢生产中挡渣塞的妙用 在转炉炼钢生产中，炉内冶炼时产生大量的熔融状态的钢渣。钢渣的化学成分复杂，特别是钢渣夹杂的硫、磷元素对钢的质量影响极大。在钢水冶炼完毕出钢时，要严格控制随钢水流入钢包中的钢渣量。为此通常采用挡渣出钢铁工艺，以防止在以后的工艺过程中硫、磷有害成份重新渗透到钢水，造成炼钢工艺中常说的“回磷”等，从而影响钢坯质量。为提高产品质量，实现“洁净钢”生产，采用挡渣出钢工艺是至为重要的环节。 产品材质：高铝质、镁砂、氧化铝 产品作用：挡渣塞能有效地阻止熔渣进入钢流。塞头上有沟槽，炉内剩余钢水可通过沟槽流出，钢渣则被挡在炉内，能有效的降低出钢过程钢水的渣含量，满足挡渣出钢的需要。 耐火黏土产品有多种形式，其基本质量要求是氧化铝高于38%(通常为42-47%)以及低铁低碱金属含量。这些产品可不煅烧或经煅烧，并包括高性能煅烧产品如莫来石。 耐火黏土产品有多种形式，其基本质量要求是氧化铝高于38%(通常为42-47%)以及低铁低碱金属含量。这些产品可不煅烧或经煅烧，并包括高性能煅烧产品如莫来石。 耐火黏土(refractory clays)用于定形(shaped)和不定形(整体成形——monolithic)耐火材料的生产。砖(brick)产品包括耐火黏土砖(fire clay bricks)，如高炉阻隔砖(checker bricks)和高氧化铝砖(high alumina bricks)，如用于水平感应电炉和垂直感应电炉衬里的支撑砖。在无定形料部门，有多种产品消费，如耐火黏土、超负荷用塑性料、高氧化铝塑料、耐火黏土和高氧化铝浇注料等。 挡渣塞理化指标 项目DZS-F DZQ-4 化学成分%≥SiO23060 110C*16h 3.2 4.0 体积密度 （g/cm3）≥ 110C*16h45 抗折强度（MPa） ≥ 110C*16h3015 耐压强度（MPa） ≥ 线变化率%110C*16h±0.4±0.2
转炉炼钢工国家职业技能标准
国家职业标准—转炉炼钢工 1.职业概况 1.1 职业名称 转炉炼钢工 1.2 职业定义 利用转炉加入主副原料、吹氧升温使铁水发生化学变化，添加合金料以获得一定化学成份和一定温度的钢水的人员。 1.3 职业等级 本职业共设五个等级，分别为：初级（国家职业资格五级）、中级（国家职业资格四级）、高级（国家职业资格三级）、技师（国家职业资格二级）、高级技师（国家职业资格一级）。 1.4 职业环境 室内，高温、噪声、粉尘。 1.5 职业能力特征 具有较强的适应能力、身体健康、动作协调，具备较强的操作能力和事故预知、判断、处理能力。 1.6 文化程度 高中毕业（或同等学历）。 1.7 培训要求 1.7.1 培训期限 全日制职业学校教育，根据其培养目标和教学计划确定。晋级培训期限：初级不少于500标准学时；中级不少于400标准学时；高级不少于300标准学时；技师不少于300标准学时；高级技师不少于200标准学时。 1.7.2 培训教师 培训初、中、高级人员的教师应具有本职业技师及以上职业资格证书或本专业（或相关专业）中级及以上专业技术职务任职资格；培训技师的教师应具有本职业高级技师职业资格证书或本专业（或相关专业）高级专业技术职务任职资格；培训高级技师的教师应具有本职业高级技师职业资格证书2年以上或本专业（或相关专业）高级专业技术职务任职资格。
1.7.3 培训场地设备 满足理论培训的标准教室，和满足实际操作培训用的具有转炉及相关设备的生产现场或模拟现场。 1.8 鉴定要求 1.8.1 适用对象 从事或准备从事本职业的人员。 1.8.2 申报条件 ——初级（具备以下条件之一者） （1）经本职业初级正规培训达规定标准学时数，并取得结业证书。 （2）在本职业连续见习工作2年以上。 （3）本职业学徒期满。 ——中级（具备以下条件之一者） （1）取得本职业初级职业资格证书后，连续从事本职业工作3年以上，经本职业中级正规培训达规定标准学时数，并取得结业证书。 （2）取得本职业初级职业资格证书后，连续从事本职业工作5年以上。 （3）连续从事本职业工作7年以上。 （4）取得经劳动和社会保障行政部门审核认定的、以中级技能为培养目标的中等以上职业学校本职业（专业）毕业证书。 ——高级（具备以下条件之一者） （1）取得本职业中级职业资格证书后，连续从事本职业工作4年以上，经本职业高级正规培训达规定标准学时数，并取得结业证书。 （2）取得本职业中级职业资格证书后，连续从事本职业工作7年以上。 （3）取得高级技工学校或经劳动和社会保障行政部门审核认定的、以高级技能为培养目标的高等职业学校本职业（专业）毕业证书。 （4）取得本职业中级职业资格证书的大专以上本专业或相关专业毕业生，连续从事本职业工作2年以上。 ——技师（具备以下条件之一者） （1）取得本职业高级职业资格证书后，连续从事本职业工作5年以上，经本职业技师正规培训达规定标准学时数，并取得毕结业证书。
浅谈转炉滑板挡渣出钢技术
浅谈转炉滑板挡渣出钢技术 随着我国国民经济的发展，对钢材的消费结构正在发生变化，加之众多企业日益关注转炉生产特殊钢，这些都对低成本生产高洁净度钢水提出了越来越高的要求。就转炉炼钢生产企业而言，为生产IF钢（超低碳钢）、石油管线钢、硅钢、轴承钢、弹簧钢等高附加值产品，减少转炉出钢时的下渣量是提高钢水洁净度，从而提高转炉钢产品的质量和档次，降低其生产成本最有效的途径。 转炉挡渣出钢技术方法 一、转炉挡渣出钢“提质降耗” 在转炉炼钢生产中，炉内冶炼时产生大量熔融状态的炉渣。这些炉渣会随着转炉的出钢流入钢包中，进而影响钢包耐火材料的寿命；造成钢水回硫、回磷，影响钢水质量；增加炉后铁合金的消耗，增加后续工序合成渣的用量，延长精炼工序处理时间。因此，在转炉出钢时，应采用挡渣出钢技术以严格控制转炉的下渣量。 自1970年日本新日铁发明了挡渣球以来，为了提高转炉出钢过程的挡渣效果，减少下渣量，国内外有关工作者在挡渣技术方面进行了大量的探索，相继发明了挡渣球法、挡渣塞法、挡渣料法、滑板法、气动挡渣法、出钢口吹气干扰涡流法等几十种挡渣方法，并结合炼钢生产实际情况不断加以改进，挡渣效果逐渐优化。实践证明，转炉出钢口滑动水口挡渣技术以机械或液压方式开启或关闭出钢口，以达到挡渣目的，可以有效控制前期和后期下渣，挡渣成功率可以达到100%，相对其他挡渣技术，挡渣效果最优。 二、转炉出钢口滑动水口应合理选材 转炉出钢口内水口：铝锆碳质性能较优。考虑到转炉的特殊冶炼环境，目前市场上转炉出钢口内水口材质主要以不烧镁碳质为主，其成分大体类似于转炉出钢口砖，其使用寿命在30炉～80炉。已有科研工作者开始尝试研究镶嵌氧化锆复合内水口，其使用寿命有望达到120炉以上，甚至与转炉出钢口耐火砖同步。有研究曾将不烧铝锆碳材质的内水口与不烧镁碳材质的内水口在某钢企120吨转炉进行使用对比，结果发现相同使用寿命的情况下，铝锆碳质内水口使用效果明显好于镁碳质的内水口，主要表现在扩孔小且均匀，用后子母口端面放射状裂纹相对少而小。 三、转炉出钢口滑板：重烧铝锆碳质适应性较好。为了满足部分钢企提出的18炉～20炉甚至25炉以上长寿命的要求，滑板材质从常规重烧铝锆碳质向本体采用重烧铝锆碳滑板，镶嵌层采用锆质材料的复合结构转型。目前，市场上主要产品有镶嵌锆环的上滑板搭配镶嵌锆板的下滑板、镶嵌锆板的上滑板搭配镶嵌锆板的下滑板、镶嵌锆环的上滑板搭配滑道止滑区镶嵌锆饼的下滑板等几种类型。这几种不同类型的镶嵌滑板在国内120吨～300吨不同型号的转炉上，在前期挡
炼钢企业转炉生产操作安全规程(2021版)
The prerequisite for vigorously developing our productivity is that we must be responsible for the safety of our company and our own lives. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 炼钢企业转炉生产操作安全规程 (2021版)
炼钢企业转炉生产操作安全规程(2021版)导语：建立和健全我们的现代企业制度，是指引我们生产劳动的方向。而大力发展我们生产力的前提，是我们必须对我们企业和我们自己的生命安全负责。可用于实体印刷或电子存档（使用前请详细阅读条款）。 1、炉前、炉后平台不应堆放障碍物。转炉炉帽、炉壳、溜渣板和炉下挡渣板、基础墙上的粘渣，应经常清理，确保其厚度不超过0.1m。 2、废钢配料，应防止带入爆炸物、有毒物或密闭容器。废钢料高不应超过料槽上口。转炉留渣操作时，应采取措施防止喷渣。 3、兑铁水用的起重机，吊运重罐铁水之前应验证制动器是否可靠；不应在兑铁水作业开始之前先挂上倾翻铁水罐的小钩；兑铁水时炉口不应上倾，人员应处于安全位置，以防铁水罐脱钩伤人。 4、新炉、停炉进行维修后开炉及停吹8小时后的转炉，开始生产前均应按新炉开炉的要求进行准备；应认真检验各系统设备与联锁装置、仪表、介质参数是否符合工作要求，出现异常应及时处理。若需烘炉，应严格执行烘炉操作规程。 5、炉下钢水罐车及渣车轨道区域（包括漏钢坑），不应有水和堆积物。转炉生产期间需到炉下区域作业时，应通知转炉控制室停止吹炼，并不得倾动转炉。无关人员不应在炉下通行或停留。
钢铁的冶炼原理及生产工艺流程
钢铁的冶炼原理及生产工艺流程 炼铁过程实质上是将铁从其自然形态——矿石等含铁化合物中还原出来的过程。 炼铁方法主要有高炉法、直接还原法、熔融还原法等，其原理是矿石在特定的气氛中（还原物质CO、H2、C；适宜温度等）通过物化反应获取还原后的生铁。生铁除了少部分用于铸造外，绝大部分是作为炼钢原料。 1、高炉炼铁的冶炼原理（应用最多的） 一）炼铁的原理（怎样从铁矿石中炼出铁）用还原剂将铁矿石中的铁氧化物还原成金属铁。铁氧化物（Fe2O3、Fe3O4、FeO）+还原剂（C、CO、H2）铁（Fe） 二）炼铁的方法 （1）直接还原法（非高炉炼铁法） （2）高炉炼铁法（主要方法） 三）高炉炼铁的原料及其作用 （1）铁矿石：（烧结矿、球团矿）提供铁元素。 冶炼一吨铁大约需要1.5—2吨矿石。 （2）焦碳： 冶炼一吨铁大约需要500Kg焦炭。 提供热量；提供还原剂；作料柱的骨架。 （3）熔剂：（石灰石、白云石、萤石）
使炉渣熔化为液体；去除有害元素硫（S）。 （4）空气：为焦碳燃烧提供氧。 2、工艺流程 生铁的冶炼虽原理相同，但由于方法不同、冶炼设备不同，所以工艺流程也不同。下面分别简单予以介绍。 高炉生产是连续进行的。一代高炉（从开炉到大修停炉为一代）能连续生产几年到十几年。生产时，从炉顶（一般炉顶是由料种与料斗组成，现代化高炉是钟阀炉顶和无料钟炉顶）不断地装入铁矿石、焦炭、熔剂，从高炉下部的风口吹进热风（1000～1300摄氏度），喷入油、煤或天然气等燃料。装入高炉中的铁矿石，主要是铁和氧的化合物。在高温下，焦炭中和喷吹物中的碳及碳燃烧生成的一氧化碳将铁矿石中的氧夺取出来，得到铁，这个过程叫做还原。铁矿石通过还原反应炼出生铁，铁水从出铁口放出。铁矿石中的脉石、焦炭及喷吹物中的灰分与加入炉内的石灰石等熔剂结合生成炉渣，从出铁口和出渣口分别排出。煤气从炉顶导出，经除尘后，作为工业用煤气。现代化高炉还可以利用炉顶的高压，用导出的部分煤气发电。 生铁是高炉产品（指高炉冶炼生铁），而高炉的产品不只是生铁，还有锰铁等，属于铁合金产品。锰铁高炉不参加炼铁高炉各种指标的计算。高炉炼铁过程中还产生副产品水渣、矿渣棉和高炉煤气等。 高炉炼铁的特点：规模大，不论是世界其它国家还是中国，高炉的容积在不断扩大，如我国宝钢高炉是4063立方米，日产生铁超过10000吨，炉渣4000多吨，日耗焦4000多吨。