管桩装卸工艺规程

水泥管桩吊运装卸工艺规程（暂行）

一、范围

本规定专门针对水泥管桩装卸的工艺方案、操作方法及要求。

二、装卸工艺方案

（一）装卸工艺流程

1．货车→轮胎式起重机→堆场

2．堆场→轮胎式起重机→拖车（平板车）→门座式起重机→船

（二）装卸机械配备

1．船舶装卸配用门座起重机（门机）

2．堆场配用轮胎起重机

3．水平运输配用牵引车拖带6t 、20t级两台平车。

（三）工属具配备：

1．堆场装卸：钢丝绳上线24mm×7m、下线19mm×1.2m（平头桩）图2 钢丝绳上线24mm×4m、下线19mm×4.5m、19mm×5.2m（尖头桩）图1 2．船舶装卸：

“紫金山”轮等甲板下配用工属具：

钢丝绳上线24mm×4m、下线19mm×3.6m（7m桩）图3

钢丝绳上线24mm×4m、下线19mm×5.1m（10m桩）图3

钢丝绳上线24mm×4m、下线19mm×4.5m、19mm×5.2m（8m尖头桩）图1 非甲板下配用工属具：

钢丝绳上线24mm×7m、下线19mm×1.2m（平头桩）图2

钢丝绳上线24mm×4m、下线19mm×4.5m、19mm×5.2m（尖头桩）图1 （四）作业人员配备

常用方案见装卸作业配员表。

三、操作方法和要求。

（一）船舶装载

1．大船装载应按配载图进行。

2．装舱应按船方要求进行铺垫和加固。

3．遇甲板下装载须利用木头跳板送至内侧，底层须从船舷一侧装至另一侧，排

列整齐并靠紧密实。

4．每层须装齐整，两边夹缝塞紧后再装上一层。

5．两根为一关起吊，特殊情况单根起吊。

（二）水平运输

1．平车装载：底层放3根，上部堆叠1根。

2．在水平运输过程中底层管桩须垫三道草绳和沙包防止滚落。

3．牵引车在拖运时，必须限速空载15公里/小时，重载10公里/小时，转弯时5公里/小时，且转弯半径要大，特别经过火车道口时必须慢行。牵引车在顶推空平车时，前面要有索引人员掌握方面拉杆并面向前走，做到起步鸣号慢行顶推。（三）稳关与摘钩：作业人员应避开吊运路线，待重关松至离着落面0.3~0.5m 时方可上前稳关；利用木头跳板作业，管桩须先落关在木头跳板的平台上，木头跳板斜坡前方不站人，先摘钩后滚动管桩。

（四）库场堆垛

1．铺设两条宽1 m、高0.5 m的沙带，长度由堆场实际情况或货物数量确定2．底层须排列整齐并靠紧密实。堆叠高度8—10层。

（五）卸车：两根为一关起吊，特殊情况单根起吊。

注：如有新型的管桩，根据实际情况配备相应工属具。

图1

图2

图3

附录A

（标准的附录）常用装卸工艺方案表

炼钢安全规程试卷有答案

炼钢安全规程试卷 单位：车间：班组：姓名：分数： 一、通用部分（30分；填空题，每空1分） 1、班组安全管理八项基本作业制度包括：（班组安全生产责任制）（班组安全生产确认制度）（班组安全生产联保互保制度）（班组安全生产检查制度）（班组安全生产培训教育制度）（班组会议制度）（交接班制度）（班组安全生产奖惩制度） 2、公司《安全生产教育培训制度》复岗、转岗、节假日教育：凡职工休假（7日）以上，必须重新进行班组安全教育，并进行安全操作规程考核，合格后方可重新上岗；凡调换工种人员必须进行二、三、四级安全教育，考试合格后方可上岗；企业负责人和安全生产管理人员初次培训时间不得少于（32学时），每年再培训时间不少于（12学时）；危险化学品生产经营单位主要负责人和安全生产管理人员安全资格培训时间不得少于（48学时），每年再培训时间不得少于（16学时）；一般从业人员每年接受再培训时间不得少于（20学时）。 3、公司《外委施工和维修作业安全管理制度》中5.3安全教育培训规定，外委施工和维检修队伍进厂后，由施工引进单位、施工和检修项目所在单位分别根据作业项目涉及的危险因素履行作业前的（安全告知），建立安全告知书存档备查；长期从事外包的新入驻外委维修读物，由设备机动处负责向安全处提供外包队伍人员名单，按照公司培训教育制度进行（公司）、（分厂）安全教育培训，经二级安全考试合格，分别登记员工四级安全教育卡，连同考试试卷同时转交给外委维修队伍主管安全部门，由各分厂指导外委维修队伍进行车间、班组级安全培训，并建立员工（安全教育培训档案）和（职业健康监护档案）。 4、公司《煤气设备设施和使用安全管理规定》主要的煤气设备、管道的阀门、吹扫点、放散管、人孔、脱水器、管道支架等附属装置，应进行（编号），并将号码标在现场明显的部位；任何情况下严禁(单人）进入煤气危险区；煤气危险区的（CO）浓度必须定期检测，在易泄露或易积聚煤气的位置设立比较固定的检测点，煤气防护站每班至少巡检（2次）；进入煤气设备内部作业时，必须有效切断煤气来源，打开放散阀和上下人孔；必要时进行吹扫置换，经监测合格后方可进行作业，监护人不得少于（2人）；煤气危险作业区必须检测确认CO浓度小于等于（30mg/m3），氧气含量在（19%—21%）之间。 5、新上排水器的使用与维护管理规定：对排水器巡检时佩戴好（空气呼吸器）和（煤气报警仪），检 测排水口是否有煤气泄露时，一人检测，一人监护。 6、煤气防护器具的使用、管理规定：严禁使用防尘口罩等代替（煤气防护器具）。（滤罐式防毒面罩） 只适用于逃生等突发事件，禁止在带煤气作业时使用； 二、专业知识部分（70分） （一）填空题（20分，每空1分） 1、炼钢企业应认真执行（安全检查制度），对查出的问题应提出整改措施，并限期整改。 2、炼钢厂内，应按消防规定设置必要的（消防设施）和消防通道，设置消防设施的地点，应有明显的标志牌。 3、主控室、电气间、电缆隧道、可燃介质的液压站等易发生火灾的建、构筑物，应设（自动火灾报警装置），车间应设置消防水系统与消防通道。 4、易受钢水与液渣喷溅的平台工作面，应采用铸铁板或 (耐火材料)铺设。 5、转炉、电炉、精炼炉的炉下区域，应采取（防止积水）的措施，炉下漏钢坑应按防水要求设计施工。 6、所有控制室、电气室的门，均应（向外开启）；电炉与LF主控室，应按隔声要求设计；主控室应设置紧急出口。 7、具有爆炸和自燃危险的物料，应贮存于密闭贮仓内，必要时用（氮气）保护，存放设施应按防爆要求设计，并禁火、禁水。 8、铁水罐、钢水罐、中间罐的壳体上，应有（排气孔）． 9、使用中的设备，耳轴部位应定期进行（探伤检测）。 10、采用氧气助燃时，氧气不应在燃烧器出口前与燃料混合，并应在操作控制上确保（先点火后供氧）。 11、从转炉工作平台至上层平台之间，应设置转炉围护结构。炉前后应设活动（挡火门），以保护操作人员安全。 12、转炉煤气回收，应设（一氧化碳）和（氧含量）连续测定和自动控制系统。 13、电炉倾动机械应设零位锁定，电极升降应有上限位锁定；电炉炉盖升降与旋转、电极升降与旋转、炉子倾动等动作的机械之间，应设有可靠的（安全联锁）． 14、炉后出钢操作室应设在较安全的位置，其正对出钢口的窗户应有（防喷溅设施）。操作室出入口应设在远离出钢口一侧。 15、水冷氧枪应设置（极限位），以确保氧枪与钢液面的安全距离。 16、电炉加料、吊运炉底、吊运电极，应有（专人指挥）。吊物不应从人员和设备上方越过，人员应处于安全位置。 17、炉外精炼区域与钢水罐运行区域，地坪不得有（水或潮湿物品）。 18、新砌或维修后的钢包，应经（烘烤干燥）方可使用。

预应力管桩技术要求

预应力混凝土管桩技术要求 一、适用范围： 本技术要求适用于成都万科所有预应力高强混凝土管桩的招投标及现场安装指导。 本标准规定了预应力混凝土管桩的术语、原材料、技术要求、试验方法、检验规则等。本标准适用于预应力混凝土管桩。 二、依据 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。除另有注明外，本工程须符合设计、图纸和相关国家、地方及行业标准，主要包括但不限于： 《工程建设标准强制性条文》2002年版； 《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）； 《建筑基坑支护技术规程》(JGJ 120-99)，中华人民共和国行业标准； 《岩土锚杆(索)技术规程》(CECS 22:2005)，中国工程建设标准化协会标准； 《建筑基坑工程监测技术规范》（GB50497-2009）； 《建筑桩基技术规范》（JGJ94-94）； 《建筑地基与基础施工质量验收规范》（GB50202-2002）； 《预应力混凝土管桩（图集）》（03SG409）； 《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2002）； 《建筑基桩检测技术规范》（JGJ106-2003）； 《先张法预应力混凝土管桩》（GB13476） 《先张法预应力高强混凝土管桩基础技术规程》（DB51/5070-2010），四川省标准。三、术语及定义 下列术语和定义适用于本标准。 3.1先张法预应力高强混凝土管桩 采用离心方式成型的先张法预应力高强混凝土（强度等级不低于C80）环形截面桩（代号PHC，以下简称管桩）。 3.2 管桩基础

预应力管桩技术规范

预应力管桩技术要求 1. 总则 1.1适用规范 （1）《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001 （2）《建筑地基基础设计规范》（GB50007－2002） （3）《建筑桩基技术规范》(JGJ94-94) （4）《施工质量标准强制性条文及其实施》 1.2 预应力管桩的质量和施工应符合设计和本规范的要求，如果本规范与国家相应规范不一致，以最严格的执行。 2. 材料 2.1预制钢筋混凝土桩：规格质量必须符合设计要求和施工规范的规定，并有 出厂合格证。 2.2投标方在投标时需明确桩的来源业主、业主代表、设计和监理单位有权去 制造厂实地考察确认。若所提供制造商的产品不能满足设计施工要求时，则应由中标施工单位另选制造商，直道甲方、业主代表、设计、监理满意为止。 2.3施工方所提供的预应力管桩的制造商一旦被选用，则应充分考虑桩的供应 与运输能力，不能以任何借口而影响桩的供应和影响施工进度。 2.4管桩的供应与验收，应在控制现场未下车前提供产品合格证书后，方可进

场。 2.5焊条（接桩用）：型号、性能必须符合设计要求和有关标准的规定。 3. 施工机具： 3.1 2.3.1承包商应选用液压静力压桩机或柴油锤打桩机，打桩机的台数应 根据工期要求配备。 3.2 2.3.2对于采用的液压静力压桩机，其能够提供的最大压力不得低于 3200kN。同时考虑本地质条件可能含有流砂层和卵石层，部分桩需要 穿透流砂层或卵石层后才能进入持力层（强风化层），承包方应具备适 当增加配重的潜力，其费用包括在报价中。 3.3 2.3.3承包商应在进场时提供桩机的最近一次的、在有效期内的检测报 告原件，并随设备留置现场直到试桩工作结束。 3.4 2.3.4柴油锤打桩机的锤体重量、柴油机规格应根据桩基情况按有关规 范要求选用。 3.5 2.3.5应配备符合要求的、一定量的电焊机、全站议、经纬仪、水准仪 等辅助机具。 4. 测量放样 4.1桩基的轴线和标高均要求采用全站议和水准仪进行放样，放样后的轴线 和标高应请业主代表和监理单位进行复核批准才能进行下一步的工作。 桩基的轴线和高程的控制桩，应设置在不受打桩影响的地点，并应妥善 加以保护。

通用焊接工艺规程已修整

通用焊接工艺规程 1 碳素钢、合金钢及不锈钢的焊接 焊前准备 焊件的坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。 焊件组焊前应将坡口及其两侧表面不小于30 mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，不得有裂纹、夹层、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。油污清理方法如下，首先用丙酮或四氯化碳等有机溶剂擦洗，然后用不锈钢丝刷清理至露出金属光泽，使用的钢丝刷应定期进行脱脂处理。 管子或管件、筒体对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm； 焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并应符合下列规定：钢板卷筒或设备、容器的筒节与筒节、筒节与封头组对时，相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的3倍，且不应小于100 mm，同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200 mm； 除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于l00 mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50 mm。同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于管子外径； 不宜在焊缝及其边缘上开孔。

不锈钢焊件焊接部位两侧各l00 mm范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施：可将石棉置于焊接部位两侧等。 焊条、焊丝在使用前应按规定进行烘干、保温，并应在使用过程中保持干燥。焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。常用焊材烘干温度及保持时间见表4。 焊接工艺要求 异种钢材焊接时的焊条选用。 (1)当两侧母材均为非奥氏体钢或均为奥氏体钢时，可根据合金含量较低一侧母 材或介于两者之间的选用焊材； (2)当两侧母材之一为奥氏体钢时，应选用25Cr—13Ni型或含镍量更高的焊材。 定位焊缝应符合下列规定： 焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺。

连铸基本工艺规程

连铸基本工艺规程 1 基本工艺技术参数 1.1 炼钢设备 60t 顶底复吹转炉2 座 出钢量平均62t，最大68t 冶炼周期30～35 分 1.2 连铸机主要技术参数 连铸机机型：全弧形 矫直方式：连续矫直 连铸机基本半径R=8m 连铸机冶金长度～30m 浇注断面：方坯：150×150mm 矩形坯：165×225mm；165×280mm 定尺长度 6000～12000mm 流间距：1250 mm 铸机拉速范围150×150mm 方坯：2.2～2.5m/min，最大3.3m/min； 165×225mm 矩形坯：1.3～1.7m/min，最大2.0m/min； 165×280mm 矩形坯：1.0～1.4m/min，最大1.8m/min； 0.3～4.5 m/min。 送引锭杆速度1.0～3.8m/min 结晶器为窄缝导流水套式结晶器，铜管长度900mm 振动装置采用全板簧振动装置，并选择合适的振动参数 （振幅±3～±4，频率100～280 次/min），以获得最佳的负滑脱率。 铸坯导向及拉矫装置采用连续矫直五辊拉矫机，铸坯通过矫直区时，其曲率半径 由R8m连续均匀变化，应变变化均匀，变形速率低而稳定，矫直区内剪切应力 接近零。 二冷系统全水冷却，喷淋管式 引锭杆装入方式下装式 引锭杆存放装置采用电机驱动、弹簧夹紧一对夹辊夹住引锭杆，锁紧销锁紧。铸坯切割在线火焰切割机 切割辊道分流链条集中传动式辊道 出坯方式双向移坯机 出坯辊道面标高+0.00m 浇注平台标高+8.03m 1.3 连铸车间工艺流程 合格钢水→ 钢包回转台（钢包称重）→ （钢包保护套管氩气密封）→ 中间罐车→ 大容量中间罐→ （浸入式）水口→ 结晶器→

通用焊接工艺规程

通用焊接工艺规程 2006-05-25发布2006-06-01日实施

1 碳素钢、合金钢及不锈钢的焊接 1.1 焊前准备 1.1.1焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件的规定，当无规定时，符合本规附录A.0.1的规定. 1.1.2焊件的坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。 1.1.3焊件组焊前应将坡口及其两侧表面不小于30 mm围的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，不得有裂纹、夹层、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。油污清理方法如下，首先用丙酮或四氯化碳等有机溶剂擦洗，然后用不锈钢丝刷清理至露出金属光泽，使用的钢丝刷应定期进行脱脂处理。 1.1.4 管子或管件、筒体对接焊缝组对时，壁应齐平，壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm； 1.1.5 焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并应符合下列规定： 1.1.5.1 钢板卷筒或设备、容器的筒节与筒节、筒节与封头组对时，相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的3倍，且不应小于100 mm，同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200 mm； 1.1.5.2除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于l00 mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50 mm。同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm 时不应小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于管子外径； 1.1.5.3 不宜在焊缝及其边缘上开孔。

散货装卸工艺规程--煤炭

散货装卸工艺规程 本规程适用于煤炭装卸作业。 一、装卸工艺流程 1.船---堆场船→带斗门机→自卸车→堆场 船→带斗门机→码头平台→自卸车→堆场（块煤作业） 2.船---车船→带斗门机→自提车 3.堆场---车堆场→装载机→车 4.堆场---船堆场→装载机→自卸车→码头→船 二、机械配备 1.装卸作业线按各工艺流程配备相应机械设备。 2.工艺流程中所配备机械的能力应基本一致。 三、工具配备：各种规格型号的双索抓斗 四、作业人员配备：（按一条作业线配备）

五、操作方法和要求 船舶装卸载 1.船舶装载，尽量装平。 2.装卸载过程中需保证每个舱口均匀装卸，保证船舶作业平衡。 3.船舶装载装成锥形时需用抓斗平舱，将中间的货物抓到四周，必要时进行人工平舱。 4．船舶卸载，并及时将舱壁的粘附颗粒清理干净。 5.散货卸到见舱底，方可安排机械下舱作业，且须满足以下条件： 5.1舱内具有能使下舱机械自由回转作业的余地和高度； 5.2行驶面能承受下舱机械的工作载荷； 5.3船舶倾斜小于3-5°。 散货清舱 1.清舱作业必须安排专人指挥作业。作业人员在舱内配合机械联合清舱 时，必须注意避让关路、避让机械，禁止作业人员徒手推、稳抓斗； 作业人员清扫场地时，必须注意避让门机、机械关路。 2.清舱作业时严禁船方人员进入舱内，如需进入必须告知单船指导员，得 到同意后且单船指导员通知作业人员停止作业后方可下舱。 3.清舱作业必须做到“二个必须”、“十个严禁”：

“二个必须”： （1）清舱人员、清舱机械与起重机械抓斗必须分区域作业。 （2）舱内同一区域必须做到“人动机停、机动人离”。 “十个严禁”： （1）严禁抓斗在无人报关时进入舱内作业。 （2）严禁抓斗进舱不按指挥手指挥作业。 （3）严禁抓斗和清舱机械在舱内同一点或同一区域同时作业。 （4）严禁在同一点抓斗还未出舱，清舱机械便开始作业。 （5）严禁抓斗进舱后，清舱机械还向抓斗取货点喂货。 （6）严禁分区域作业的起重机械擅自改变关路。 （7）严禁清舱机械超越规定作业区域，闯关路、在关路上作业。 （8）严禁人、机、抓斗在同一区域内混合作业。 （9）严禁在两台门机作业一个舱时与清舱机械同时作业。 （10）严禁舱口小于10m时抓斗和清舱机械同时作业。 吊运 1.门机进行吊运作业时，司机和指挥手要配合默契，严格执行各类起重机械的安全操作规程及指挥信号，谨慎操作。 2.抓斗进出舱口，抓斗底部离船舷、舱口围扳的高度应在1m以上。 3.卸船作业用漏斗卸料时，抓斗必须对准漏斗口。底下需有自卸车承载，方可打开漏斗。漏斗内阻塞或容量不足时，应及时通知门机司机暂停作业。 4.卸货到舱底时，要及时向船方了解舱内情况，若有障碍物要及时采

铝合金通用焊接工艺规程

铝合金通用焊接工艺规程 1 使用范围及目的 范围:本规范是适用于地铁铝合金部件焊接全过程的通用工艺要求。目的:与焊接相关的作业人员按标准规范作业，同时也使焊接过程检查更具可操作性。 2 焊前准备的要求 2.1 在焊接作业前首先必须根据图纸检查来料或可见的重要尺寸、形位公差和焊接质量，来料不合格不能进行焊接作业。 2.2 在焊接作业前，必须将残留在产品表面和型腔内的灰尘、飞溅、毛刺、切削液、铝屑及其它杂物清理干净。 2.3 用棉布将来料或工件上的灰尘和脏物擦干净，如果工件上有油污，使用清洗液清理干净。 2.4 使用风动不锈钢丝轮将焊缝区域内的氧化膜打磨干净，以打磨处呈白亮色为标准，打磨区域为焊缝两侧至少25mm以上。 2.5 焊前确认待焊焊缝区域无打磨时断掉的钢丝等杂物。 2.6 钢焊和铝焊的打磨、清理工具禁止混用。 2.7 原则上工件打磨后在48小时内没有进行焊接，酸洗部件在72小时内没有进行焊接，则焊前必须重新打磨焊接区域。 2.8 为保证焊丝的质量，焊丝原则上用完后再到焊丝房领用，对于晚班需换焊丝的，可以在当天白班下班前领用，禁止现场长时间(24小时以上)存放焊丝。 2.9 在焊接作业前，必须检查焊接设备和工装处于正常工作状态。焊 前应检查焊机喷嘴的实际气流量(允差为+3L/min),自动焊焊丝在8圈以下，手工焊焊丝在5圈以上，否则需要更换气体或焊丝;检查导电嘴是否拧紧，喷嘴是否需要清理。导电嘴不能只简单的采用手动拧紧，必须采用尖嘴钳拧紧。检查工装状

态是否完好，若工装有损坏，应立即通知工装管理员进行核查，并组织维修,禁止在工装异常状态下进行焊接操作。 2.10 焊接前必须检查环境的温度和湿度。作业区要求温度在5?以上，MIG焊湿度小于65,，TIG焊湿度小于70,。环境不符合要求，不能进行焊接作业。 2.11 焊接过程中不允许有穿堂风。因此，在焊接作业前必须关闭台位附近的通道门。当焊接过程中，如果有人打开台位相近处的大门，则要立即停止施焊。如果台位附近的空调风影响到焊接作业，也必须将该处空调的排风口关闭，才能进行焊接作业。 2.12 对于厚度在8mm以上(包括8mm)的铝材，焊接要预热,预热温度 80?,120?，层间温度控制在60?,100?。预热时要使用接触式测温仪进行测温，工件板厚不超过50mm时,正对着焊工的工件表面,距坡口表面4倍板厚,最多不超过50mm的距离处测量,当工件厚度超过50mm时,要求的测温点应位于至少75mm距离的母材或坡口任何方向上同一的位置,条件允许时,温度应在加热面的背面上测定,严禁凭个人感觉及经验做事。 2.13 按图纸进行组装,点焊固定,点焊要满足与焊接相同的要求,不属于焊接组成部分的点焊要尽可能在焊接时完全熔化(图纸要求的点焊 除外,如焊接垫板的固定),组焊后不能出现图纸要求之外的焊点，部件固定后按图纸要求进行尺寸、平行度、垂直度等项点的自检,自检合格后,根据图纸进行焊接，操作工人必须及时、真实填写操作记录。 2.14 当图纸要求或工艺要求使用焊接垫板时，应将焊接垫板点焊在工件上，点焊应符合焊接质量要求，点焊要求为:焊接垫板小于100mm时，在焊接垫板两端点焊固定，焊接垫板大于100mm时,根据焊接垫板长度点焊均匀分布，间距100mm。 2.15 为了避免腐蚀，铝合金配件存放时不允许直接采用钢或者铜材质的容器存放，不允许将配件直接放置在钢制的工装或地板上。 2.16 对于焊缝质量等级为

20钢工艺规程

20#钢工艺规程（试行） 一、化学成份要求： 二、工艺流程 合格铁水→转炉→挡渣出钢→脱氧合金化→吹氩、喂线精炼→方坯连铸三、原料要求： 铁水： Si%≤0.50%，S%≤ 0.030％，P%≤0.120 ，铬含量小于0.30%。 废钢：要求干燥、洁净，无其他有色金属。 四、终点控制目标： C P S ＞0.08% ≤0.015% ≤0.020% 五、操作要点： 1、钢包要求使用红包，不允许用黑包、带包底钢包；包内不允许有残钢及大渣块；要求底吹透气砖透气性良好，保证吹透率。 2、要求装入量保持稳定，上下炉误差控制在±1吨。 3、根据炉况、包况、生产节奏及吹氩情况等因素考虑确定出钢温度，确保连铸低过热度浇注。 4、过程控制：吹炼过程要求早化渣、化好渣，终渣碱度控制在 2.8-3.5，严格控制喷溅与返干，补吹不超过一次。 5、终点控制 （1）严禁终点拉碳时加入任何渣料。 （2）终点压枪不低于40秒，使钢水充分搅拌均匀。 （3）要求终点高拉碳、提高一次倒炉率，尽量减少高温钢和后吹，降低钢水氧含量。 6、脱氧合金化控制 （1）合金从出钢至1/3时开始加,对准钢流均匀加入,到出钢至3/4加完。 （2）注意观察合金溜槽状况，防止堵料。 （5）参考加入量：

硅锰合金 6.5-7kg/t 硅铁 1.5kg/t 脱氧剂 1.0-1.5kg/t 硅钙线：参考量15-20m/t 7、炉后精炼操作 （1）出钢时间少于2分钟炉长必须更换或修补出钢口。 （2）出钢时严禁下渣，采取挡渣球、挡渣塞双挡渣出钢，钢包渣层厚度控制在50㎜以下。 （3）要求使用氩气底吹，出钢前检查底吹阀门是否在吹氩位置。 （4）出完钢，钢包到吹氩平台后进行炉后喂硅钙线精炼，如钢水氧化性强应适当增加喂线量，保证精炼效果。喂线后要保证吹氩搅拌时间大于5分钟。 （5）钢包吹氩要保证在5-8分钟，标准为钢水液面翻腾部位直径30-40cm，严禁大范围的暴吹，防止钢水氧化。 六、连铸浇注： 1、20#钢液相线：1515℃（按目标成份计算） 2、大包温度控制要求： 3、中间包温度控制：1530-1545℃ 4、技术要求： （1）中包烘烤大于3小时，温度＞900℃； （2）中包钢水液面＜600mm不得开浇,浇钢过程中要保证满包操作；及时添加覆盖剂，在正常操作时确保钢水液面不裸露。 （3）冷却参数：结晶器水量、二冷配水采用Q235钢种配置，并优先选用弱冷模式，保证铸坯内部质量，避免出现缩孔、疏松等。 （4）结晶器保护渣：选用Q235钢保护渣。注意保护渣吸附夹杂情况，并及时换渣。 （5）拉速控制在2.5-2.6m/min，保持稳定的生产节奏。 （6）条件具备时必须使用大包套管进行保护浇注，非特殊情况严禁摘除浸入式水口敞开浇注。 炼钢厂 2013年3月2日

通用工艺守则

1.操作者应仔细看清图纸与工艺文件中的各项说明，保持图纸与工艺文件的整洁和完整，并严格按照设计图纸、工艺规程和技术标准，进行零部件的加工，不得随意自行更改。 2.操作者按照工艺要求查看所借的夹、量、刃辅具是否符合工艺文件的要求，若有疑问，应立即与组长或车间施工员联系。 3.操作者应将夹、量、刃辅具分别整齐地放置在工具箱上或其他适当的地方，但不准直接放在机床上，并应妥善保管好，不得任意拆卸，改变原来形状或尺寸。 4.在加工前，操作者首先应检查毛坯，或上道工序加工和本工序有关的尺寸，以确定余量是否符合工艺要求。 5.操作者应按照工艺规程的定位基面安装零件；在装夹工件前应将工件和夹具清理干净。在定位基面处不得有铁屑、毛刺、污物及磕碰现象。 6.加工面已到成品尺寸，以后该加工面不再加工，加工后应达到工艺文件通用技术标准、部标或厂标有关规定的要求。 7.按工艺规程进行压紧，应注意压紧力的位置、大小和方向，用以增强刚性的各种辅助支承压紧后要注意防止变形和磕碰。 8.工件的首件检验，应在自由状态下进行，不得压紧在夹具上或机床工作台面上或其他压紧情况下检验，换刀后的首件应交检。 9. 对连续加工的工序或工步，为避免最后成批报废，操作者应分工序进行自检，并请检查员巡检。 10. 倒角与倒棱，沉割槽，都应按工艺规程加工，保证加工完成

后达到工艺或图纸要求。 11. 图纸中或工艺中未规定倒角倒棱的棱边处一律倒钝，一般情况应在加工有关方面时进行，如机械加工时无法倒钝，则最后由钳工倒钝。车内外螺纹时，口端都要倒成和螺距的大小及螺纹角度一样的成形角。零件倒毛刺应由操作者在本工序完成。 12.工件在各道工序加工后应由操作者保持清洁，到达无屑、无水、无脏物，并在适当的工位器具上存放整齐。经过研磨后的精密配合面必须洗净研磨剂。不立即进行下道工序加工的工件，加工面应采取防绣措施。 13.用磁力台吸住加工的各种工件，在加工后应该进行退磁。 14.工作前应首先检查机床各部位是否正常，机床应空运转5～10分钟，使转速逐渐增高，以消除传动部分的间隙，并保持良好的润滑状况，对于磨床磨头应点动和快速行程4～5次，工作台以最大行程往返10～20次。 15.操作者不私拆机的任何部件，在保险装置和安全罩拆下的情况下，严禁开车工作。 16.机床开动时不得擅离工作岗位，工作是时应严格遵守安全操作规程的规定，合理使用劳动保护用品。 17.用作精密加工的机床，严禁强力切削或进行粗加工，一般机床应按规定动作进行操作，杜绝野蛮操作。 18.严格遵守机床说明书中所规定的工件加工范围，不允许超规格，超负荷使用机床。

集装箱装卸工艺系统优化方案的研究

集装箱装卸工艺系统优化方案的研究 ——上港集团装卸工艺系统的应用分析与革新 上海国际港务（集团）股份有限公司振东集装箱码头分公司于慧婷 1综合概述 港口装卸工艺的实质是实现港口生产中货物位移的方法，是货物的换装过程抽象性的描述，其物质表象就是港口装卸机械化系统。具体的说就是按照一定的劳动组织形式、运用装卸机械及其配套工具（或称机械化系统）等物质手段，遵照规定的技术标准和规范，完成货物在不同运输方式之间的换装作业过程。集装箱装卸工艺是指装卸集装箱的方法。集装箱装卸工艺决定码头装卸机械设备、码头装卸生产作业组织和劳动生产率。 随着我国集装箱吞吐量的突飞猛进，国内一些港口出现了硬件设施跟不上发展速度的情况。许多港口码头致力于内部挖潜，尤其是研究如何突破传统装卸工艺系统的瓶颈，这使得通过装卸工艺的应用和革新来提高集装箱港口的综合效率成为了值得研究的课题。 本文主要研究了上海港集装箱码头的装卸工艺内容，以及如何实现进行工艺革新的实践，从而使装卸效率全面提高。 研究背景 装卸工艺是港口生产的方法 港口编制作业计划，采取相应的对策和组织现场装卸生产，都要以一个事先研究和编制的装卸工艺方案为依据。在研究和制定装卸工艺中，对所须配置的人力和机械，使用什么装卸工具，以及采取怎样的工艺流程和操作方法，甚至连各个工序之间能力的平衡，都要经过科学的分析与计算。否则，会降低装卸效率，影响生产定额的完成。 装卸工艺是港口建设设计和选用装卸机械机型的重要依据 规划一个港口和建造一个码头，在货种和靠泊船型确定以后，首要的是考虑采用什么样的装卸工艺方案，这不仅影响今后的生产规程，更是日常装卸赖以正常进行的基本条件，同时也涉及如何最大限度地发挥港口（泊位）的经济效益等问题。 装卸工艺是提高港口装卸效益的组织工作基础和技术保证 不同的工艺方案，体现了不同的生产水平。比如，采用专业化方式装卸比非专业化方式效率高等。港口装卸工艺的选择直接决定了港口企业的装卸效益。 装卸工艺是保证生产安全质量的基础 任何装卸过程，都必须具有完整合理的装卸工艺规程，它是通过对人、机、货物、方法、环境5大因素的控制要求来达到目的。所以，按装卸工艺规程来操作，一般就可确保生产的安全质量。 研究对象 装卸工艺的基本内容 根据港口装卸工艺在港口装卸作业中所起的作用，其内容主要包括以下几个方面： 1)装卸机械设备类型的选择和装卸工属具的选用设计； 2)装卸工艺流程的合理化； 3)货物在运输工具和库场上的合理配置和堆码； 4)采用先进的操作方法； 5)制定和完善装卸工艺操作规程。 装卸工艺过程的分析 装卸工艺过程的实现既包括装卸作业的操作方法、作业顺序，又包括作业技术标准和规范以及维护工艺纪律的生产组织程序。它是货物从一种运输工具换装到另一种运输工具上所

铝合金焊接通用工艺规范(定版)

铝合金焊接工艺规范 技术部 编制 审核 批准 ××工业有限公司 2012.6.26

前言 本规范根据××工业有限公司，定制与实施设计规范、工艺规范、试验规范的要求，按《企业标准编写的一般规定》，为明确铝合金焊接的工艺要求而制定。 本规范是公司在铝合金焊接中的经验总结，对于生产起指导作用。 本规范编制部门：技术部 本规范制定日期：2012－6－26。

一、目的 为规范焊工操作，保证焊接质量，不断提高焊工的实际操作技术水平,特编制本规范。 二、编制依据 1. GB/T 985.3 《铝及铝合金气体保护焊推荐坡口》 2. GB/T10858-2008《铝及铝合金焊丝》 3. GB/T24598-2009《铝及铝合金熔化焊焊工技能评定》 4. GBT3199-2007 《铝及铝合金加工产品贮存及包装》 5. GBT22087-2008《铝及铝合金弧焊接头缺欠质量》 6.有关产品设计图纸 三、焊前准备 3.1 焊接材料 铝板 3A21(原LF21)及铝合金型材。 焊丝：S311铝硅焊丝 ER4043 直径φ2，φ3，焊丝应有制造长的质量合格证，领取和发放由管理员统一管理。铝硅焊丝抗裂性好，通用性大。 3.2 氩气 氩气瓶上应贴有出厂合格标签，其纯度≥99.99%，所用流量8-16升/分钟，气瓶中 的氩 气不能用尽，瓶内余压不得低于0.5MPa ，以保证充氩纯度。氩气应符合 GB/T4842-1995。 3.3 焊接工具 ①采用交流电焊机，本厂用WSME-315(J19)。 ②选用的氩气减压流量计应开闭自如，没有漏气现象。切记不可先开流量计、后开气 瓶，造成高压气流直冲低压，损坏流量计；关时先关流量计而后关氩气瓶。 ③输送氩气的胶皮管，不得与输送其它气体的胶皮管互相串用，可用新的氧气胶皮管

废钢电工安全操作规程(通用版)

( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 废钢电工安全操作规程(通用 版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.

废钢电工安全操作规程(通用版) 1、上班前应按有关规定穿戴好劳保用品，检查所用工具吊具仪表，是否完好。工具皮带要按规定扣好，作业时不能背在肩上。 2、电气设备不准在运转中拆卸修理，必须在停车后，切断电源，经检查电源确认已断开，验明无电，挂上“禁止合闸，有人工作”警示牌后方可工作，未经验电一律视为有电，不准用手触及。 3、每完成一项检修项目须清理现场，清点工具，零件以防丢失，掉下伤人，或遗留在设备内造成事故。 4、动力配电箱的闸刀开关禁止带负荷拉闸。带电装卸熔断器时，要戴防护眼镜和绝缘手套，站在绝缘垫上。 5、电气设备的金属外壳接地要符合标准，有电设备不准断开外壳接地线。 6、电器或线路拆除后，有可能来电的线头必须及时用绝缘布包

扎好。 7、装设临时线路，必须做到：⑴电压不超过380伏；⑵使用时间不超过7天；⑶使用绝缘良好的橡皮线，采取悬空架设或沿墙敷设，户内不得低于2.5米，户外不得低于3.5米。 8、安装灯头时，开关须接在火线上，禁止将电动工具外壳接地线和工作零线拧在一起插在插座中。 9、电气设备发生火灾时要立即切断电源，并用干粉灭火器灭火，严禁用水灭火。 10、电气设备控制柜门上应有明显的警示标志牌。 11、承担一检修项目须二人同行，要有一人操作，一人监护，检修好应及时告诉调度。 12、高空作业应系好安全带，戴好安全帽，拉好安全警戒线，传送物件不得上下抛掷。 13、夜间检修须保证有良好的照明。 14、上、下行车检修须协调、联系好，应按电铃与行车工联系好，待行车停稳后方可上下行车，严禁翻跃栏杆、跳车。

气体保护焊通用工艺规程

1.目的 1.1为确保气体保护焊的焊接质量，特制订本工艺规程。 1.2本规程为气体保护焊的基本工艺文件，适用于碳素钢、低合金钢的气体保护焊，是焊工操作时的通用作业指导书。 2.引用标准 GB/T 985.1 气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口 NB/T47015 压力容器焊接规程 GB/T8110 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝 JB/T9186 二氧化碳气体保护焊工艺规程 NB/T47018 承压设备用焊接材料订货技术条件 3.技术要求 3.1按图纸要求进行工艺评定。根据工艺评定试验的结果编制产品的焊接工艺，工艺评定的内容和要求，可根据产品技术要求或供需双方协商的结果由制造厂拟定，并经过制造厂技术负责人批准后执行。工艺评定试验结果应存档备查。 3.2材料准备 A 所使用的母材应符合相应的材料标准，焊丝应符合GB/T8110的规定，气体应符合HG/T2537的规定。 B 焊丝应储存在干燥、通风良好的地方，专人保管，焊丝使用前应保持清洁。 3.3 焊机及附属设备 焊机应符合JB/T8748 的有关规定。使用前应先检查联接电缆看看焊接电源是否正常；检查保护气路系统是否正常；检查焊枪、送丝机构、焊接控制装置是否正常。焊机应有专人保养，定期检修；如出现故障，应立即停机检修。 3.4坡口的形式和清理 坡口选择原则：焊接过程有利于减小变形、节省焊材、提高劳动生产率、降低成本。焊接件焊缝坡口的基本形式与尺寸应符合图样的要求，如果图样没有规定，应符合GB/T985的规定。 坡口的清理：清除坡口两侧20mm范围内的油污、锈迹、水和涂料等，保持清洁，并在焊件表面涂上一层飞溅防粘剂，在喷嘴上涂上一层喷嘴防堵剂。 3.5焊工 焊工必须经过气体保护焊理论学习和实际培训，经考核并取得相应合格证书，方可从事相关焊接工作，强烈推荐采用左焊法。

电炉炼钢配料工艺规程

电炉炼钢配料工艺规程 电炉炼钢用原材料的好坏，直接影响到炼钢生产的全过程和钢的质量、产量、消耗等技术经济指标。因此，炼钢用原材料都必须符合相应的国家、部或厂订技术标准。 1钢铁料 1．1钢铁料是电炉钢生产的最基本原料，包括：生铁、重型废钢（外厂切头、报废钢锭、钢坯、余水等）、中型废钢、轻薄料等。对钢铁料的基本要求是：成分准确、块度合适、不允许有混有易爆炸物、密封容器、有毒物和铜、铅、锌、锡等有色金属。铁料中的油污要烧掉、泥砂杂物等要清除。因此要求：严格验收、分选、分类保管。 1．2块度：重型废钢要求不大于1000×500×500mm，最大质量不大于5000Kg；中型废钢要求不大于800×400×200mm，单重≤500㎏，堆积密度≥0.7t/m3；薄板及切边、钢丝、盘条、钢绳等要求压块、打包、打捆，成型后的铁料密度要大于2t/m3，外型尺寸不大于800×500×400mm；块度不合上述要求的废钢要求进行切割、加工；废铁要求尺寸(长×宽×高)≤800×600×400mm，S、P≤0.15%； 1．3废钢和废铁，碳素废钢和合金废钢要求分开。高硫铁、含S、P比较高的钢巴、高锰废钢等要按种类分开堆放。 1．4返回废钢应按化学成份分类保管。 1.4.1高合金钢切头按钢号分类保管，不许混有泥砂、火砖、油污等； 1.4.2余水钢巴应做成分分析后做标志，避免配料混装； 1.4.3用于配料的报废高合金钢锭必须有化学成份。 1．5生铁应按级别堆放，要求有化学成份分析单，成份及外型尺寸应符合Q/JGGB84（S）-2008要求，单重≤40㎏。 2.配料制度 2.1钢铁料配比 配料工按每炉55-65%废钢、30-40%生铁的比例进行配料，并辅以少量废铁、切头； 2.2料篮装料,装料过程,不得使用钢球砸料。 2.3钢铁料要求：清洁、干燥、无油污,不得混有密封罐等危险品。 2.4每罐料配料顺序：先装入轻薄料、生铁,中间装入重、中型废钢,最后在面上铺上轻薄料；如遇特殊情况需配入超常料时应在一次料中配入或单独吊入。 2.5钢铁料配入量 2.5.1预留钢水量：5～10吨；

钢材装卸作业指导书

装卸作业指导书及安全操作要求 （钢材） 1、目的 对装卸作业操作工艺的设计、制定进行有效控制 2、适用范围 适用于本港口所有港区的型钢、钢板、卷钢、钢带、钢管、钢丝等钢材的装卸作业 3、职责 确保既定作业工艺操作规范。 4、程序 4.1装卸工艺标准制订以JTT245-2011 <港口钢材装卸作业安全技术要求>和港口实际情况为依据。 4.1.1公司现有的设备、人员等资源是否适用。 4.1.2货物的特性及货主的特殊要求。 4.1.3人员的操作技能能否满足作业要求，如有必要应进行培训以达到作业要求。 4.1.4制订详细的操作工艺要求及控制手段，以达到作业要求的质量。 4.1.5 工艺流程

5. 安全操作要求 5.1.1应根据钢材的种类、规格、特性、作业条件等，按照国家、行业、地方有关安全及货运质量方面的规定，合理确定作业流程和选配作业人员、机械、工属具。 5.1.2钢材规格或作业条件特殊时，应制订相应的安全装卸作业实施方案。 5.1.3从事钢材装卸的作业人员，应经相应安全技术培训，并经考核合格后方可上岗。 5.1.4进入作业区域的作业人员应穿戴好相应的劳动防护用品。 5.1.5作业人员在作业前应了解所装卸钢材的种类、规格、件重、特性及作业环境等，检查与熟悉所用装卸机械及工属具的性能与技术状况，并按相应的装卸工艺标准进行操作。 5.1.6操作装卸机械应遵守GB/T 6067的有关规定和其他有关的安全技术操作规程。使用工属具应符合相应的使用技术条件，并应对所使用的工属具加强质量安全检查。 5.1.7作业区域内的障碍物应事先排除，与作业无关的人员和车辆不应在作业区域内

金属热处理通用工艺规程

金属热处理通用工艺规程 1 主题容与适应围 1.1 本规程规定了钢制零部件在加热炉中透烧后在水油、空气中淬火及在炉中加热的正火、退火与回火热处理工艺方法和要求。但不包括感应加热、火焰加热、电解加热等热处理方法。 1.2 本规程适用于本公司钢制压力容器和零部件的淬火、正火、退火、回火热处理。 2 总则 金属的热处理除符合本规程的规定外，还应遵守颁布的有关法令、法规、标准、本公司其它相应规程和图样及专用工艺文件的要求。 3 正火和退火 3.1 热处理设备 3.1.1 正火与退火所使用的加热设备必须满足下列要求： 3.1.1.1 在加热设备正常装炉量情况下，有效加热区的温度偏差应按表3-1所列的精度进行调节和控制。 表3-1 3.1.1.2 工件加热后在随炉冷却过程中应尽量保证各部位的冷却速度均匀一致。 3.1.2 温度测定及温度控制设备 3.1.2.1正火与退火所使用的各种加热设备都应配有温度测定及温度控制装置。加热设备中的每个加热区，都应配有跟踪处理温度与时间关系的记录装置。 3.1.2.2 热电温度测定设备的指示器经校正之后，其指示器上温度读数的误差不得超过表3-2的规定。

表3-2 3.2 正火、退火件的装炉 3.2.1 正火、退火件装炉时，必须放置在预先确定的有效加热区，装炉量、装炉方式及堆放形式应保证工件加热和冷却均匀一致，且不得造成工件有较大变形和缺陷。大件、形状复杂则采用低温装炉，加热到500℃左右保温一段时间后，再加热到正火、退火的温度。 3.2.2 不同温度或成批生产的有效厚度相差一半以上的零部件，正火时不应一起装炉。对单件有效厚度相差可适当放宽，但必须严格控制加热时间。 3.2.3 装炉时工件堆放应有条理，不可杂乱堆放，钢板正火应垛装，支点距离小于1米，层距0.1～0.15米。与校圆结合的正火筒节应卧放，下垫半圆形支座。直接正火的筒节应竖放，下垫高度0.2米的平支座，筒节之间应保持0.2米以上的距离。 3.3 工艺规的选择 3.3.1 加热温度 3.3.1.1 正火与退火加热温度主要根据钢的临界点、热处理目的等因素来确定，其一般规律如下： 正火：Ac3(或Acm)＋(50～70)℃ 完全退火：Ac3＋(30～50)℃ 不完全退火：Ac1＋(30～50)℃ 等温退火：Ac3＋(30～50)℃(亚共析钢) Ac1＋(20～40)℃(过共析钢和共析钢) 球化退火：Ac1＋(10～20)℃,Ac1－(20～30)℃ 去应力退火：Ac1－(100～200)℃ 扩散退火：Ac3＋(150～200)℃ 再结晶退火：Ac1－(50～150)℃ 3.3.1.2 常用钢材的正火加热温度见表3-3、表3-4、表3-5。

GZP.J.029----设备重大件装卸工艺规程

企业标准设备、重大件装卸工艺规程 广州港集团发布

前言 为适应设备、重大件装卸工艺的发展和变化，根据广州港集团设备、重大件装卸作业的实际情况，对原设备、重大件装卸作业相关工艺规程进行修订。 本标准代替了以下标准的内容： ——Q/GZG 1 46—1999 《机械设备、重大件装卸工艺规程》； ——Q/GZG 1 64—2000 《老港码头设备装卸工艺规程》； ——Q/GZG 1 117—2000《河南公司重大件、设备装卸工艺规程》； ——Q/GZG 1 126—2001《新沙公司设备装卸工艺规程》； ——Q/GZG 1 157—2002《新风公司设备、重大件装卸工艺规程》。 本标准的附录A为规范性附录，附录B为资料性附录。 本标准由公司集团技术部提出并归口。 本标准主要起草单位：新风港务分公司、新港港务分公司、黄埔港务分公司、新沙港务有限公司、集团公司技术部。 本标准主要起草人：李耀雄、苏达文、谢钦贤、刘文喜、张国宝、贺桂香。 I

设备、重大件装卸工艺规程 1 范围 本标准规定了设备、重大件的装卸工艺方案、操作方法和要求。 本标准适用于广州港集团设备、重大件的装卸作业。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB8487 港口装卸术语 GB14735 港口装卸用吊钩使用技术条件 GB14738 港口装卸用钢丝绳吊索使用技术条件 GB12739 港口装卸用纤维绳吊索使用技术条件 JT/T557 港口装卸区域照明照度及其测量方法 Q/ 港口货物装卸工艺通用技术要求 3术语 下列术语适用于本标准 3.1 道木 垫在设备包装箱底部外形似梯形的两条木枋，常作设备移位、吊运时方便货叉套铲或吊索套扣之用。 3.2 平衡吊架 为使货物起吊保持平衡或使吊索保持一定状态，用于起吊平衡式支撑作用的纵向、横向、框架式等各种结构件。 3.3 重大件 指单件重量超过3t，长度超过12m的货物。 3.4 装船作业、卸船作业、装车作业、卸车作业、库场作业、水平运输作业 分别按GB 8487的 3.5 稳码、起吊、落码、舱口围、档底、提头、拖码、吊挺、横倾、起落舱作业、船舱作业、码头作业、甲板作业 分别按Q/GZP. J.004中的3.2、3.3、3.4、3.5、3.6、3.7、3.8、3.9、3.11、3.12、3.17、3.18、3.19定义。 4 包装形式、规格、件重 包装形式：箱装、裸装、托架包装 1