关键控制点监视和测量控制程序(含表格)

文件制修订记录

1.0目的:

跟踪加工过程CCP的操作并查明和注意可能偏离关键限值的趋势，及时采取措施进行加工调整；查明何时失控（在一个CCP发生偏离时），当关键限值达不到要求时，及时采取纠正措施，来确定需要纠正的范围。

2.0适用范围

适用于公司对关键控制点（CCP）实施控制及关键限值的偏离情况的监视和测量。

3.0职责

3.1 食品安全小组组织相关成员负责关键控制点日常运行情况的监视和测量，并组织制定相关纠偏或纠正措施。

3.3 相关部门/人员对食品安全小组监视测量的偏离的情况，负责实施相关纠偏或纠正措施，并将相关实施结果报告，并保持实施纠偏记录。

4.0控制程序

4.1关键控制点监视和测量实施的总体范围

a.监视对象：通常通过观察和测量来评估一个CCP是否在关键限值内操作的。

b.监视方法：通常用物理或化学的测量或观察，要求迅速准确。

c.监视频率：可以是连续的也可以是间歇的。

d.监视人员：公司内部经受过培训可以进行具体监视工作的人员。

4.2监视对象

监视可以指测量公司产品或加工过程的特性和关键控制点，以确定是否符合关键限值。

4.3监视方法

——时间和温度：这种测量的组合常用来监视杀死或控制病原体生长的有效程度，在规定的温度和时间加工产品，病原体可以被杀死。监视和温度，使用温度计、钟表等设备。

——水分：可以通过控制水分活度（微生物赖以生存的水分量）来控制病原体

的生长。监视水分活度高低，使用烘箱或水分测定仪。

——酸度（pH：可以通过在食品中加酸调节pH至4.6及以下，控制如肉毒梭状芽胞杆菌的产生等。使用pH计。

4.4监视频率

4.4.1.1监视可以是连续的或非连续的，如果可能应尽量采用连续监视诸多公司产品物理和化学参数。

4.4.1.2一个连续的记录和监视仪器本身不能控制危害，应安排人员定期观察这些连续记录，必要时采取措施，当发现偏离关键限值时，检查间隔的时间长度将直接影响到返工和产品损失的数量，检查必须及时进行，以确保不正常产品在出厂前被分离出来。

4.4.1.3当不可能连续监视一个CCP时，缩短监视的时间间隔，以监视可能发生的关键限值和操作限值的偏离是必要的。

4.4.1.4 非连续性监视的频率应当由公司食品安全小组及专业人员根据生产的加工的经验知识确定，包括：

——加工一般有多大变化？（如数据怎样一致？）如果考虑数据变化，监视的检查之间的时间相应缩短。

——通常的数值距关键限值多近？如果二者很接近，监视和检查之间的时间应缩短。

——如果超过关键限值，应考虑多少产品报废的危险。

4.5监视人员

4.5.1在实施一个HACCP计划时，明确监视责任是一个重要的考虑因素，被分配进行CCP监视的人员可以是：

——生产工序人员；

——设备操纵者；

——设备维修人员；

——质检员

——食品安全小组管理责任人员等。

4.5.2一般情况下，公司确定由生产工序人员和设备操作者进行监视，因为这些人连续观察产品和设备，能容易地从一般情况中发现发生的变化，而且，公司HACCP活动中包括的生产工序的人员，对于理解和贯彻HACCP计划建立了广泛的基础。

负责监视CCP人员的必须：

——接受有关CCP监视技术的培训；

——完全理解CCP监视的重要性；

——能及时进行监视活动；

——准确报告每次监视活动；

——随时报告违反关键限值的情况，以便及时采取纠偏活动。

4.5.3对此项监视人员的安排，见公司具体的HACCP计划表中的规定。

4.5.4监视人员的任务是随时报告所有不正常的突发事件和违反关键限值的情况，以便于校正和合理地实施纠正和纠正措施，所有的有关CCP监视的记录和文件必须由实施监视的人员在《HACCP监控记录表》上签名。

5.0相关文件

5.1《HACCP计划制定控制程序》

5.2《食品安全危害分析评价控制程序》

5.3《纠正及纠偏措施管理程序》

5.4《验证控制程序》

6.0记录

6.1《HACCP计划表》

6.2《HACCP监控记录表》

6.3《HACCP计划验证记录表》

HACCP计划表格

式.doc

食品生产关键质量控制点操作控制程序

食品生产关键质量控制点操作控制程序 1. 引言 食品生产关键质量控制点（Critical Control Points，简称CCP）是指在食品生 产过程中，对食品安全和质量至关重要的控制点。CCP操作控制程序是为了确保 在CCP的控制下，食品生产过程中的危险物质能被有效控制和消除。本文档旨在 介绍食品生产中关键质量控制点的操作控制程序。 2. CCP操作控制程序的目的 CCP操作控制程序的目的是确保食品生产过程中的关键质量控制点能够得到有 效控制和监控，以确保食品的安全和质量满足相关标准和法规的要求。通过实施CCP操作控制程序，可以预防、消除或降低潜在危害物质对食品的污染和影响。 3. CCP操作控制程序的要求 3.1 CCP识别 首先，需要明确食品生产过程中的关键质量控制点。通过食品生产工艺流程分析，结合危害分析和关键控制点确定（Hazard Analysis and Critical Control Point，简称HACCP），可以识别出食品生产过程中的CCP。 3.2 CCP操作控制 在确定了CCP后，需要制定相应的操作控制措施。这些措施包括但不限于：•温度控制：确保食品在适宜的温度下加工和储存，避免细菌和有害物质的滋生。 •时间控制：控制食品加工和储存的时间，避免食品超期导致安全和质量问题。 •pH控制：确保食品酸碱度适宜，防止细菌滋生和毒素产生。 •消毒控制：对食品生产设备、工具和场地进行定期消毒，消灭病原体和细菌。 •操作控制：对工艺操作进行规范化，确保每个操作环节都符合质量控制要求。 •采样检测：针对关键指标进行定期采样检测，确保食品质量符合要求。

3.3 CCP监控和记录 为了确保CCP操作控制措施的有效性，需要对其进行监控和记录。监控主要包括对CCP操作控制措施的实施情况进行定期检查和测量，确保其符合要求。记录 主要包括监控结果的记录和存档，以便日后的追溯和分析。 3.4 CCP调整和纠正措施 如果在CCP操作控制过程中发现异常情况或不符合要求的情况，需要及时采取调整和纠正措施。这些措施可能包括但不限于：修复设备故障、更换物料、重新培训员工等。 4. CCP操作控制程序的实施 CCP操作控制程序的实施包括以下几个步骤： 4.1 CCP操作控制计划的编制 根据食品生产工艺流程和HACCP分析结果，在食品生产过程中确定关键质量 控制点。制定相应的CCP操作控制计划，明确各个CCP的操作控制措施和要求。 4.2 CCP操作控制措施的实施 根据CCP操作控制计划，对各个CCP操作控制点进行操作控制措施的实施。 确保操作人员严格按照操作规程执行，并定期对操作过程进行监控和记录。 4.3 CCP操作控制措施的监控和记录 对CCP操作控制措施的实施情况进行监控和记录。监控可以通过抽样检测、设备监测等方式进行。记录包括监控结果的记录和存档。 4.4 CCP操作控制措施的评估和调整 定期评估CCP操作控制措施的有效性，并根据评估结果进行必要的调整和改进。当发现异常情况或不符合要求的情况时，及时采取纠正措施，并记录相关信息。 5. 结论 通过实施CCP操作控制程序，可以有效保证食品生产过程中关键质量控制点的有效控制和监控。这有助于提高食品的安全和质量，确保食品符合相关标准和法规的要求。CCP操作控制程序的实施需要注重CCP的识别、操作控制措施的制定、 监控和记录的实施，以及评估和调整等环节。只有不断加强CCP操作控制程序的 执行力度，才能保证食品生产的安全和质量。

关键控制点控制程序

关键控制点控制程序 关键控制点控制程序（HACCP）是食品安全管理的一种系统，它 是由食品及药品管理局提出的一种预防性的食品安全控制程序，旨 在确保人们消费的食品符合安全标准。它基于7个原则：风险评估、确定关键控制点、制定监控计划、采取纠正措施、建立记录系统、 建立验证程序以及建立文件和记录维护。 关键控制点是指食品制造过程中可以控制食品安全的环节，把 食品制造过程进行有目的、系统、科学的控制，可从源头上预防食 品安全问题的发生。在制定关键控制点控制程序时需要以下几个步骤： 1.风险评估 首先应该对整个食品制造过程进行风险评估，对可能对食品安 全产生危害的因素进行分析，了解食品制造过程中可能出现危害情 况的种类、来源、危害程度等因素作为关注重点。 2.确定关键控制点 在对风险进行分析后，依据食品制造的过程和产品特点，根据 风险评估的结果，确定食品制造过程中的关键控制点。这些控制点 是保证食品安全的最关键的环节，必须进行控制和监测。 3.制定监控计划 确定了关键控制点后，需要制定一份详细的监控计划，以便在 整个过程中监测每一个关键控制点。监控计划应该包括如何监测关 键控制点以及在出现问题时执行的纠正措施。

4.采取纠正措施 当发现关键控制点出现问题时，需要采取纠正措施，以确保食 品安全。纠正措施应该对有问题的食品进行处理或回退，同时对制 造过程中的问题进行调查和处理。 5.建立记录系统 建立完善的记录系统，记录整个食品制造过程中的各个环节， 包括关键控制点的监控、纠正措施以及食品的处理和消费者的投诉。这样可以按照要求进行验证，并且查找问题时能够更快地定位。 6.建立验证程序 验证程序包括检查关键控制点监控记录的正确性和一致性、检 查监控纪录员技能的有效性、检查纠正措施的有效性以及检查监控 记录的历史数据。验证程序可以帮助验证过程，并以便持续地监测 食品制造过程的安全和完整性。 7.建立文件和记录维护 对关键控制点控制程序的文件和记录需要进行维护，并且需要 进行规律的监视和检查。这样可以确保食品制造过程的安全和完整性，并且可以让管理人员及时地了解制造环节的变化和问题。 关键控制点控制程序的成功需要涉及多个环节，从风险评估到 纠正措施，以及建立验证程序和记录维护等，都需要得到快速、准确、完整的执行。只有整个过程中的每个环节都得到了严格的监管 和控制，才能保证人们的食品安全。

GMP关键控制点控制程序及全套表格记录

GMP关键控制点控制程序及全套表格记 录 1.前言 本文档旨在提供关于GMP（Good Manufacturing Practice，良 好生产规范）关键控制点（Critical Control Points）的控制程序及相 应的记录表格。遵循GMP的要求，确保生产过程的安全性和质量。 2.概述 GMP关键控制点是指在生产过程中必须控制的关键环节，以 确保产品的质量、卫生和安全。本文档包括了以下几个方面的内容： GMP关键控制点的定义 GMP关键控制点的控制程序 GMP关键控制点的记录表格

3.GMP关键控制点的定义 根据产品的特性和生产过程的具体情况，确定GMP关键控制点。这些点在生产过程中需要进行监控和控制，确保产品的质量和安全符合指定的标准和要求。 4.GMP关键控制点的控制程序 为了控制GMP关键控制点，制定相应的控制程序。控制程序应包括以下几个方面的内容： 目标：明确GMP关键控制点的控制目标和要求。 负责人：指定负责GMP关键控制点控制的责任人员。 监控方法：确定监控GMP关键控制点的方法和频率。 控制措施：制定针对GMP关键控制点的控制措施，确保其在指定范围内。 紧急处理措施：制定应对GMP关键控制点失控情况的紧急处理措施。 记录要求：明确对GMP关键控制点进行记录的要求，保留相关记录。

5.GMP关键控制点的记录表格 针对每个GMP关键控制点，制定相应的记录表格。记录表格应包括以下几个方面的内容： 日期和时间：记录监控GMP关键控制点的日期和时间。 监测结果：记录监控结果，包括各项指标的数值和是否符合要求。 异常处理：记录针对异常情况的处理措施和结果。 负责人：记录负责监控和记录GMP关键控制点的责任人员。 6.结论 通过制定GMP关键控制点的控制程序及相应的记录表格，能够有效确保生产过程中关键环节的控制和监测，保障产品的质量和安全。 请按照此文档的内容进行相应的操作和记录，以符合GMP的要求。

关键控制点控制程序

关键控制点控制程序 1.目的 确保识别的关键控制点能有效的实施控制和维持正常状态。 2.范围 适用于本公司内所有关键控制点的管理。 3.定义 CCP：任何能实施控制并且食品安全危害能被防止，消除或降低到可接受水平的步骤或工序。 4.职责： 4.1食品安全小组：实施危害分析与HACCP计划的编制和实施监控检查。 4.2各部门：部门关键控制点计划的实施和自我监控。 5.程序内容： 5.1 CCP计划的制定 对已识别的关键控制点，应按关键限值的要求进行监控，监控活动应以食品安全管理计划的文件形式提供给实施现场。食品安全管理计划由食品安全小组制定，其内容包括： 1).关键控制点名称； 2).重要危害； 3).关键控制限值； 4).监控对象； 5).监控方法； 5).监控频率； 7).监控人员； 8).纠偏措施； 9).监控记录； 10).监控验证记录； 5.2 CCP计划的审核 5.2.1小组应在确定关键限值的同时，考虑运用的监控对象、方法、制定食品安全管理计 划时提出具有操作性的，包括上述10项内容的监控计划。 5.2.2关键控制点的监控计划由现场涉及部门的食品安全小组成员提出，全体食品安全小组 分析讨论其可操作性和有效性。 5.2.3 食品安全管理计划由食品安全小组组长审核。 5.3 食品安全管理计划的实施

5.3.1实施培训 为了使每一个食品安全管理计划相关人员明白食品安全管理体系的重要性和操作要求，在实施之前应对各部门人员进行食品安全管理计划中相关控制点的培训。 5.3.2现场操作 实施现场要保证效果，应提供必要的资源（如合格原料、测试仪器、SOP、记录）以体现工作内容是符合食品安全管理计划要求的，并且现场人员的工作应按食品安全管理计划的要求展开，并将工作中的控制活动作好记录。 5.4 食品安全管理体系的实施检查 为保证食品安全管理体系的持续有效，食品安全小组应按计划要求进行监控 检查，根据其类型分为两类； 5.4.1日常持续性检查 食品安全小组成员根据各部门的管理区域，按食品安全管理计划中的规定频率进行现场执行状况的内部检查，按《检验控制程序》文件要求进行巡查并填写 各类巡查记录表。 5.4.2体系检查（验证） 食品安全小组按体系审核程序规定的时间对体系的符合性和有效性进行全面的检查 （验证），必要时抽取产品样本进行检测。 5.5食品安全管理计划偏差处理 在日常监控和体系活动中发现的计划偏差情况，应按纠偏措施程序进行处理。 6.相关文件： 6.1食品安全管理手册 6.2 GMP（良好操作规范） 6.3 SSOP（卫生标准操作规范） 6.4检验控制程序 7.相关记录：无

环境监视测量和分析管理程序(含表格)

环境监视、测量和分析管理程序 （ISO14001-2015） 1.目的 对公司可能具有重大环境影响的活动或服务的关键特性进行监测和测量。其中包括对环境绩效、有关的运行控制、环境目标、指标符合情况的跟踪信息记录，定期评价遵守有关法律、法规及其他要求的符合性。 2.范围 适用于本公司环境监测和测量以及所有的环境检验、测量和试验设备的管理。 3.职责 3.1质量部负责监督体系的总体运行情况，并向环境管理体系管理者代表汇报。 3.2各部门负责本部门的体系运行情况进行自查，对可测量的环境绩效进行监测。 3.3质量部负责用于环境监测设备的管理。 4.程序 4.1监测设备的配置 4.1.1质量部根据生产过程所需准确度要求，配置与要求相一致的监测设备。 4.2环境监测设备的控制 4.2.l质量部负责制定全年量值传递计划，一般监测设备由公司计量标准器按

计量周期进行量值传递，对不能覆盖的计量器具由质量部负责送有资质的单位计量检定。 4.2.2计量检定后的各种计量器具均应贴上相应的合格证。 4.3环境监测设备使用过程控制 4.3.1需周期计量检定的环境监测设备，由使用部门按周期检定计划表送质量部，由质量部送出计量检定。 4.3.2对检定不合格的环境监测设备，由质量部办理修理手续，修理后的监测设备须经计量检定，合格后方能投入使用。 4.3.3当计量器具在使用中发现问题或偏离校准状态时，及时与质量部联系，待原因查出后，由质量部评定已检验和试验结果的有效性。 4.3.4环境监测设备在搬运、防护和贮存过程中，必须轻拿轻放，保持整洁，合理贮存，确保在用计量器具处于完好状态。 4.4监测 4.4.1日常环境检查 4.4.1.1符合性检查 各部门对相关领域内的活动与现行标准程序和作业指导书符合性进行检查。记录于《环境日常检查记录表》中。 4.4.1.3目标指标实施情况检查

监视和测量资源控制程序(含表格)

监视和测量资源控制程序 （QC080000/ISO9001-2015） 1、目的 对监视和测量资源进行监控，保证所有影响产品符合性的检验、测量和试验设备与器具处于受控状态。确保监视和测量资源的测量精度和测量数据的准确性,满足产品符合确定的要求。 2、适用范围 适用于本公司内所有的检测、测量和试验设备的校验（检定）。 3、职责 3.1品管部负责监视和测量资源的分级、检定、校准的管理和控制的归口管理。 3.2采购部负责采购符合规定要求的监视和测量资源。 3.3各使用部门负责监视和测量资源的正确使用及日常保养。 4 作业程序 4.1 监视和测量资源配置 4.1.1 根据产品质量特性检测和生产过程所需的监视和测量活动，配置准确度和数量均能满足使用要求的监视和测量资源，并实施有效管理。 4.1.2 品管部根据生产控制及检验、试验需求，并征询相关部门的意见，确定待购置的监视和测量资源，明确其规格、型号、精度等要求，经总经理批准后，交采购部采购。 4.1.3 所采购的监视和测量资源到货后，由品管部检查、验收，对本公司不能校准/检定的测量设备由品管部负责送法定计量管理部门进行检定(或在使用前

检定)。 4.1.4 经验收合格的监视和测量资源方可入库,若不合格由采购人员办理退货或更换。 4.2 对质量环境管理体系范围内使用的监视和测量资源，由品管部统一编号登录“检验、测量和试验设备台账”。 4.3 测量设备的周期检定和校准 4.3.1品管部编制“监视和测量资源周期检定计划”，按国家计量管理部门颁发的检定周期的规定，定期实施校准和(或)检定(验证)。对不存在校准（检定）标准的测量设备，品管部在内部校准时应编制或参照有关规程，作为校准依据，并保持相关记录。 4.3.2本公司不能校准和(或)检定(验证)的测量设备，按计划在校准(检定)有效期到期前，送法定计量管理部门或联系计量管理部门到公司来进行校准和(或)检定，保存相应的校准(检定)证书。 4.3.3品管部负责公司内部使用控制的测量设备的日常检查和校对。 4.4测量设备的状态标识 4.4.1对校准/检定合格的测量设备，品管部负责进行合格状态的标识。因体积小而不宜贴标签的测量设备，其校准/检定状态标签可贴在包装盒上或由其使用者妥善保管，在设备上作好编号或有可追溯标记。 4.4.2对经修理或确认无法修复的测量设备，应做好“禁用”标识或隔离存放，防止误用，经品管部核实，报总经理批准后作报废处理，并在相关资料中注销。 4.4.3对具有比对或测量作用的样件，需经品管部检验认可，编号并贴上相应合格标识（注明认可人、有效期）后使用，品管部负责建立相关管理台账，定

HACCP关键控制点控制程序及全套表格记录

HACCP关键控制点控制程序及全套表格 记录 1. 引言 本文档旨在介绍HACCP（Hazard Analysis Critical Control Point）关键控制点控制程序及相关表格记录的内容。HACCP是一种系统 化的食品安全管理方法，通过识别和控制食品生产过程中的危害因素，确保食品的安全性。 2. HACCP关键控制点控制程序 以下是HACCP关键控制点控制程序的详细步骤： 步骤一：制定食品安全团队 组建一个具有相关专业知识和经验的食品安全团队，包括食品 工程师、质量控制人员和相关部门经理等。 步骤二：进行危害分析 通过分析食品生产过程中可能存在的危害因素，确定关键控制点。

步骤三：确定关键控制点（CCP） 根据危害分析结果，确定关键控制点，即能够控制或消除危害因素的特定步骤。 步骤四：制定监控措施 为每个关键控制点制定监控措施，以确保危害因素在关键控制点处得到有效控制。 步骤五：制定纠正措施 制定纠正措施，以应对关键控制点监控结果异常情况。 步骤六：建立监控系统 建立监控系统，对关键控制点进行定期监测和记录。 步骤七：建立文件记录 编制相关文件记录，包括关键控制点监控记录、纠正措施记录等。 步骤八：培训和验证

对负责执行HACCP计划的人员进行培训，并进行验证，以确保其能够正确地执行关键控制点控制程序。 3. HACCP全套表格记录 设计一套完整的表格记录对于HACCP的有效实施非常重要。下面是常用的HACCP表格记录： 3.1 危害分析表 用于列举可能存在的危害因素及其相关控制措施。 3.2 关键控制点表 列出所有关键控制点及其所在的步骤。 3.3 监控措施表 对每个关键控制点的监控措施进行记录，包括监测方法、频率和责任人。 3.4 CCP监控记录表 记录每个关键控制点的监控结果。

监视测量分析和评价控制程序(含表格)

监视、测量、分析和评价控制程序 （依据GB/T19001-2016 idt ISO9001:2015标准编制） 1.0目的 对产品实现的必须的过程进行测量和监控，以确保满足顾客的要求；对产品特性进行测量和监控，以验证产品要求得到满足；收集和分析适当的数据，以确定质量体系的适宜性和有效性，并识别可以实施的改进。 2.0适用范围 本程序对产品实现过程持续满足其预定目的的能力进行确认；对生产所用原材料、生产的半成品和成品进行测量和监控；对测量和监控活动以及其他相关来源的数据分析。 3.0职责 3.1 品质部： 1)负责对过程和产品的测量和监控； 2)负责对测量和监控的结果进行评审和放行； 3)负责收集公司对内、对外相关数据并传递与分析、处理； 4)负责统筹统计技术的选用、批准、组织培训及检查统计技术的实施效果。3.2生产部： 负责车间生产过程中的自检。 3.3各部门： 负责各自相关的数据收集、选用。 4.0程序 4.1 过程的测量和监控；

4.1.1 品质部负责识别需要进行测量和监控的实现过程，它包括产品实现过程，也包括公司根据产品特点策划的个过程和子过程，特别是生产和服务运作的全过程。 4.1.2 过程持续满足预定目的的能力，是指过程实现产品并使其满足要求的本领； 4.1.3 与质量相关的个过程应根据公司总目标进行分解，转化为本过程具体的质量目标，如品质部的产品合格率、采购部产品的合格率、营销中心的顾客服务满意率等。为保证目标的顺利完成，需进行相应的测量和监控： 1) 品质部辅助对质量形成的关键过程进行测量、分析，明确过程质量和过程实际能力质检的关系，以确定需要采取纠正或预防措施的时机； 2) 当过程产品合格率接近或低于控制下限时，品质部应及时发出《纠正措施处理单》，定出责任部门，对其从人员、设备、原材料、各类规程、生产环境及检验等方面分析原因并采取相应的措施；当需要采取改进措施时，品质部编制相应的改进计划，经管理层代表审核、批准后，交责任部门实施，品质部负责跟踪验证实施结果； 4.2 产品的测量和监控 4.2.1 品质部负责编制各类检测规程，明确检测点、检测频率、抽样方案、检测项目、检测方法、判别依据、使用的检测设备等。 4.2.2 进货验证 4.2.2.1 对生产购进物资，仓库保管员核对送货单，确认无聊名称、规格、数量等无误、包装无损后，至于待检区通知检验员。 4.2.2.2 向供应商索取原材料的检验报告；

关键质量控制点操作程序

关键质量控制点操作控制程序 一、编制目的 对影响产品质量的关键工序或关键质量控制点进行控制,确保最终产品符合标准要求。 二、适用范围 适用于中铁一局物资工贸有限公司芷江制梁场预制箱梁从原料进场到最终产品交付全过程中关键工序及关键质量控制点. 三、人员职责 1、各关键工序或关键点的操作人员是这一工序或关键点的第一责任人. 2、安质部为关键质量控制点操作程序的主导部门,其中质检工程师负责操作程序的实施、检查及验证。 3、生产副经理对控制程序的执行情况进行监督。 四、关键工序及关键质量控制点 梁场将影响产品质量的关键工序确定如下：钢筋绑扎、模板、混凝土、张拉、压浆、封锚及检验。各工序的关键质量控制点如下：（一）钢筋绑扎关键质量控制点 1、预应力管道：预应力管道定位应准确,在跨中4米范围内管道偏差在4mm之内,其它部位在6mm之内。①定位网片纵向位置确定（特别是在变截面处网片与胎卡具一一对应）。操作方法:在定位网存同一型号统一堆放统一编号，胎卡具写上相应型号编号，一一对

应。②定位网片横向的位置确定。操作方法:定位网片中线与胎卡具中线对齐。③抽拔胶棒的安装位置准确、平顺，接口密实，防止浮管。操作方法:沿坐标孔安装管道，逐一排查防止死弯,采用波纹管作为接头，用胶布密封好,用扎丝将管道与坐标孔底部钢筋绑扎且用双丝。④禁止抽拔胶棒与钢筋弯钩相抵触，将胶棒划伤。 2、梁体预留孔：①确定其位置的正确，操作方法：钢筋弯曲留孔位置应与胎卡具上预留位置对应，钢筋避让预留孔或预埋构件②孔道尺寸符合设计要求③井字型钢筋和弹簧圈位置不阻碍孔道垂直或水平且不阻碍预埋件的放置。 3、综合接地：①确定其位置正确（按照图纸）②在端头地板钢筋接地连线的螺母确保与混凝土垫块平齐。 4、三道墙：钢筋固定应适当加强，防止混凝土灌注时预埋钢筋变形过大。 5、保护层：①各钢筋绑扎的过程中，应该严格按照胎卡具的尺寸来进行保护层的厚度控制，禁止钢筋超出胎卡具的外边缘.②混凝土垫块严格按照规范的要求来进行绑扎，垫块呈梅花形布置，至少为4个/m2，相邻两个垫块的安装间距≯50cm布置.在端头和变截面处还应相应的增加垫块的数量，防止压碎。 （二）模板关键质量控制点 1、模型安装顺序如下：

IEC 62304关键控制点控制程序及全套表格记录

IEC 62304关键控制点控制程序及全套表 格记录 1. 简介 IEC 是一个软件开发的国际标准，适用于用于医疗设备的医疗软件。该标准明确了软件开发的关键控制点，以确保软件的可靠性和安全性。本文档旨在提供一个关键控制点控制程序，并列出全套表格记录，以便于跟踪和记录软件开发过程中的各个阶段。 2. 关键控制点控制程序 2.1 软件需求分析 在软件需求分析阶段，应重点关注以下关键控制点： - 定义明确的软件需求规范和功能说明书。 - 确保软件需求的准确性和一致性。 - 确定软件的功能、性能和安全要求。 - 确定与其他系统和设备的接口需求。 2.2 软件设计 在软件设计阶段，应重点关注以下关键控制点： - 设计清晰的软件架构和模块化设计。

- 确保软件设计满足软件需求规范。 - 考虑软件的可维护性和可测试性。 - 确定软件的界面设计和用户体验要求。 2.3 软件开发 在软件开发阶段，应重点关注以下关键控制点： - 使用合适的软件开发方法和工具。 - 实施严格的软件编码和测试标准。 - 确保软件的可重复性和可审计性。 - 建立有效的软件配置管理和版本控制。 2.4 软件验证和验证 在软件验证和验证阶段，应重点关注以下关键控制点：- 开展全面的软件验证和验证活动。 - 执行合适的软件测试策略和方法。 - 确保软件满足规定的验证和验证标准。 - 记录和跟踪验证和验证结果。 2.5 软件维护 在软件维护阶段，应重点关注以下关键控制点：

- 建立有效的软件维护过程和流程。 - 确保软件的缺陷修复和改进。 - 管理软件的版本更新和发布。 - 监控软件的性能和稳定性。 3. 全套表格记录 在软件开发过程中，应使用以下表格记录各个阶段的相关信息：- 软件需求规范表 - 软件功能说明书 - 软件架构设计表 - 软件模块设计表 - 软件编码和测试记录 - 软件验证和验证报告 - 软件维护记录 - 软件版本更新记录 以上表格记录将有助于跟踪和记录软件开发过程中的各个阶段，以便于确保软件的质量和合规性。 4. 总结

过程的监视和测量控制程序

1 目的 对公司所有过程进行控制，确保各过程产品符合要求，降低或免除各过程对于质量、环境、职业健康安全或食品安全造成的不利影响。 2 适用范围 适用于对采购过程及产品形成全过程中影响产品质量、环境、职业健康安全或食品安全的因素进行控制。 3 职责 3.1生产部负责公司生产过程监控的统一策划。 3.2 检测技术中心负责对采购过程及产品进行监测。 3.3检测技术中心和车间化验室对各过程特性、过程参数进行监测。 3.4生产部负责对公司的工艺设备和工艺设施进行监控，确保使产品符合要求的过程能力。 3.5生产部负责公司仪器、仪表及检测设备的日常检查和校准、维护保养工作。 3.6生产部、安保部负责对公司运转过程中对环境或职业健康安全造成的影响进行监视和测量。 3.7体系部负责体系过程的控制。 3.8各相关部门在主管部门的业务指导下，对本部门的过程进行监视和测量。 4 程序 4.1过程的识别与确认 4.1.1体系部、生产部、安保部、检测技术中心组成过程监测小组对影响产品质量、环境、职业健康安全和食品安全的活动或因素进行过程识别与确认。 4.1.2识别与确认出质量、环境、职业健康安全和食品安全的一般过程，特殊过程或关键控制点，确认的结果应体现在有关的程序文件或作业规范中。 4.1.3对每一重要的过程应采取文件化的程序进行运行控制，对每一特殊过程的操作人员应明确其上岗资格，并进行连续不间断的监控。 4.2过程监测的策划 由过程监测小组对公司质量过程、环境、职业健康安全和食品安全过程进行策划。 4.2.1确定过程所需的文件和记录，过程所需的活动，明确各过程之间的相互关系及活

动程序。 4.2.2每一过程的人员意识和能力方面的控制，经考察能够胜任并取得上岗资格。 4.2.3各过程人员的职责范围得到明确界定，各职能机构的主要任务及沟通方式有充分的说明。 4.3过程监测实施 4.3.1各过程监测责任部门应依据以下的信息来源展开过程监测并对监测结果进行及时有效的沟通。 a) 各过程产品与环境影响或职业健康安全风险的监测控制结果； b) 对体系有效性的审核与评审结论； c) 过程能力研究的结论； d) 可影响监测活动的其他因素。 4.3.2过程监测的责任部门应采用合适的监控方法，对适宜的过程参数、产品特性进行监视和控制，以减少变差，使过程达到要求的能力并稳定运行。 4.3.3按有关程序进行过程监控： a) 经营部对成品进行有效防护，执行《产品防护控制程序》。 b) 生产部对工艺设备和设施进行预防维护，执行《设施、设备管理控制程序》。 c) 生产部对监视和测量装置进行管理、核准与维护，执行《监视和测量装置控制程序》。 d) 检测技术中心和车间化验室对各过程特性、过程参数进行监测，执行《不合格品控制程序》、《产品的监视和测量控制程序》、《标识和可追溯性控制程序》、《危害分析控制程序》、《HACCP计划控制程序》。 e) 体系部对体系过程进行监视与测量，执行《内部审核控制程序》、《管理评审控制程序》。 f) 办公室及各职能部门对过程中的人的管理执行《人力资源管理控制程序》、《特殊工种作业控制程序》。 g) 对与重要环境因素或危险源有关的过程控制，执行《环境因素、危险源辨识、风险评价和控制策划程序》、《运行控制程序》。 4.3.4各责任部门应确保产品质量、环境、职业健康安全和食品安全保护所要求的文件处于受控状态并易于得到，所需的记录应规范齐备。

监视和测量控制程序

监视和测量控制程序 1 目的 通过对施工过程，以及可能产生的重大环境因素、危险源等进行监控与 管理，以证实过程的策划能力，保证管理体系的有效运行和目标的实现。 2 适用范围 适用于公司范围内产品质量、安全生产、文明施工的监视和测量。 3 职责 3.1 质安部负责对本程序的归口管理，对工程质量、环境、职业健康安全管 理的实施情况进行监督检查。 3.2 项目经理部负责本项目产品质量、环境、职业健康安全监视和测量。 3.3 行政人事部负责统计公司办公区域废弃物排放量及能源使用情况。 4 工作程序 4.1 委外加工产品的监视和测量 4.1.1 执行《委外加工质量检验规程》 4.2 施工质量的监视和测量 4.2.1 进货监视和测量 4.2.1.1 材料员/项目质检员要严格按照有关材料设计规格、设计要求、验收 标准的要求进行进场物资的验收，做到： ●复查订货清单、查看送货清单与所提订货清单是否相符。 ●查看各种验证依据（质量保证资料）是否齐全有效。 ●同供方代表一道共同开箱检验，具体查验其数量、规格、加工质 量是否符合设计标准和要求。 ●进货检验完毕后填写《原材料、外协、外购件检验记录表》。 4.2.1.2 所供材料若需送检，则我方有资格的取样人员同有资格的监理人员， 在现场随机见证取样，送到有资质的检验机构进行检测、检验、试 验，须妥善保存见证取样记录和检测报告。 4.2.1.3 进货检验期间及检验结束后，应按《产品标识和可追溯性控制程序》 进行标识。 4.2.1.4 不合格的物资不得使用，并立即做好不合格标识，按《不合格品控

制程序》处置。 4.2.1.5 对顾客提供的物资按《甲供材料管理规定》执行。 4.2.2 施工过程的监视和测量 4.2.2.1 项目经理部负责识别需要监视和测量的实现过程，包括工程产品实 现过程及公司根据工程产品特点，策划的各相关过程和子过程。4.2.2.2 项目经理部负责将与质量、环境、职业健康安全相关的各过程根据 公司、部门的目标进行分解，转化为本项目具体的子目标，如施工 合格率，采购材料合格率、工程设备的完好率、顾客满意率等。为 保证目标的顺利完成，需进行相应的监视和测量。 4.2.2.3 项目经理部负责选定工程监视、测量记录表格，经业主或监理同意 后方可使用。 4.2.2.4 当采用样板引路时：样板需经项目质检员进行质量首检，评定合格 后，方可进行大面积施工。 4.2.2.5 班组或施工人员在施工技术人员的指导下进行自检和互检，按质量、 环境、安全要求和有关规程规范进行检验、试验、并做好标识和记 录。 4.2.2.6 项目经理部根据质量控制点的要求在自行检查后，通知监理工程师 或甲方代表按时对工程项目进行检查和验收，并办理签证手续。在 所要求的工序检查和试验未签证确认合格前，不得将工程（工程产 品）转入下道工序，不准例外放行；特殊情况下由项目经理批准实 施，但要经甲方（业主）同意；隐蔽工程必须经检验合格并办理签 证手续后才可进行隐蔽。 4.2.2.7 过程检验和试验（最终检查和试验）应按技术标准、施工规范要求 执行，并填写好所要求的各种记录，过程检验和试验（最终检验和 试验）状态主要是以记录作为标识。 4.2.2.8 经检验不合格的工序，不得转入下道工序，并由项目质检员在不合 格部位作醒目标志，书面通知施工班组整改并跟踪复查，直至质量 达到合格。 4.2.2.9 质安部应对过程检验和试验控制工作进行监督和检查，当发现不合 格的潜在原因或不合格项时，提出处理意见。

GJB9001C产品监视测量(试验)控制程序(含完整表单)

产品监视测量(试验)控制程序 一、目的和适用范围 1.目的 为确保产品的性能满足文件要求、法定要求和顾客要求，制定本程序。 2•适用范围 本程序规定了从原材料入厂到最终产品完成的检验、试验过程的监视和测量，适用于已 生产定型、设计定型和科研试制的产品。 二、职责 1•采购部门 (1)对人厂原材料验证后，向检验部门提交进行人厂复验； (2)负责办理不合格原材料的审理手续。 2•检验部门 (1)负责原材料、半成品、最终产品的检验、试验； (2)负责从原材料到最终产品整个生产过程中产品的监视和测量及质量监督检查； (3)负责办理产品验收记录簿和合格证(质量证明书)。 3•性能测试部门 接受检验部门委托试验的样品，进行试验并出具试验报告。 4•生产部门 (1)提出原材料紧急放行申请，并组织采取紧急放行后所需的有关措施； (2)负责办理例外转序申请和批准手续，并负责相应标识和可能的追回。 三、控制要求 1 •原材料的管理 (1)原材料人厂后由采购部门库房保管员分类分批暂存待验区(库)内，按《原材料管理制度》规定，进行复验前的验证工作。验证无误后将供方提供的原材料质量证明文件交检验部门。 (2)检验部门在核实供方提供的质量证明文件的基础上，依据公司编制的相应工艺文件的要求确定复验项目，并按《原材料检验规程》规定取样，填写分析 测试单后送测试部门委托分析测试。根据分析结果按相应工艺文件规定的标准进行质量判断。 (3)复验合格的原材料，签发“原材料检验合格证”，一式两份。一份自存，另一份交采购部门库房保管员凭证办理入库手续；复验不合格的原材料，签发“原材料检验不合格通知单”，交采购部门库房保管员按《不合格品控制程序》处理。 (4)规定有贮存期的原材料到期时，原材料存放部门或单位填写“过期原材料复验申请表”经审批后按要求进行复验，合格后方可用于生产。 (5)对生产急需来不及验证或分析结果未出来的原材料，由生产部门填写“原材料紧急放行申请”，经主管科研(技术)领导批准，并征得顾客或代表同意后交检验部门。检验部门签发“原材料紧急放行证”

监视和测量资源管理程序(含表格)

监视和测量资源控制程序 （IATF16949-2016/ISO9001-2015） 1.0目的 用以证实产品符合规定要求、环境污染的防治所需的监视和测量资源进行有效的控制、检定、维护。保证监视和测量资源的测量精度和准确性以达到所需的测量能力，满足使用要求。 2.0范围 适用于产品制造和服务过程中使用监视和测量资源的控制。 3.0定义 测量系统：是对测量单元进行量化或被测的特性进行评估，其所使用的仪器或量具、标准、操作、方法、夹具、软件、人员、环境及假设的集合；也就是说，用来获得测量结果的整个过程。 4.0工作职责 4.1质量部归口管理监视和测量设备。 4.1使用部门负责妥善保管和日常使用。 5.0流程说明 序号流程块工作标准 1 测量需求工程部在进行工艺开发与设计时，提出对监测装置的需求，报质量部 2 监测装置添置 申请 质量部根据需求考虑是否添置测量设备，如需要填写内部申请单

3 申请单评审质量部组织工程部、财务部和各使用单位对公司监测装置添置申请进行评审。评审内容至少包括对选型的合理性、技术性以及质量成本等 临时急用的测量设备，使用部门填写好内部申请单报质量部审批后，由物料部统一采购 4 批准评审通过送总经理批准。 5 采购物料部负责监测装置的采购 自制的专用检具由生产部按《工装模具管理程序》组织生产，准备车间负责送检 6 确认、安装生产部负责组织检测试设备的安装和调试 7 检定质量部对所采购的测试设备委托上级计量检定部门进行检定，检定不合格的填写不合格监测资源处置单 自制检具由质量部进行检定，内部不能检定的由质量部委托上级计量检定部门进行检定 新采购的测试设备由物料部组织相关单位填写监测资源验收单进行验收 8 编号测试设备统一由质量部刻编号，使用单位领取测量设备，质量部负责确保帐、卡、物相符。 9 入台帐 实行ABC分类管理法 质量部把刻了编号的测量设备输入监测资源台帐，进行统一管理 10 测量系统分析质量部按《测量系统分析控制程序》规定，组织相关单位对新配备的监测装置进行测量系统分析。 质量部负责制定测量系统分析周期以及检定周期，负责编制检测装置使用维护规程

关键控制点监视和测量控制程序

1 目的 跟踪加工过程CCP的操作并查明和注意可能偏离关键限值的趋势，及时采取措施进行加工调整；查明何时失控（在一个CCP发生偏离时），当关键限值达不到要求时，及时采取纠正措施，来确定需要纠正的范围。 2 适用范围 本程序适用与公司对关键控制点（CCP）实施控制及关键限值的偏离情况的监视和测量。 3 职责 3.1 食品安全小组组织相关成员负责关键控制点日常运行情况的监视和测量，并组织制定相关纠偏或纠正措施。 3.3 相关部门/人员对食品安全小组监视测量的偏离的情况，负责实施相关纠偏或纠正措施，并将相关实施结果报告，并保持实施纠偏记录。 4 控制程序 4.1关键控制点监视和测量实施的总体范围 a.监视对象：通常通过观察和测量来评估一个CCP是否在关键限值内操作的。 b.监视方法：通常用物理或化学的测量或观察，要求迅速准确。 c.监视频率：可以是连续的也可以是间歇的。 d.监视人员：公司内部经受过培训可以进行具体监视工作的人员。 4.2监视对象 监视可以指测量公司产品或加工过程的特性和关键控制点，以确定是否符合关键限值。 4.3监视方法 ——时间和温度：这种测量的组合常用来监视杀死或控制病原体生长的有效程度，在规定的温度和时间加工产品，病原体可以被杀死。监视和温度，使用温度计、钟表等设备。 ——水分：可以通过控制水分活度（微生物赖以生存的水分量）来控制病原体的生长。监视水分活度高低，使用烘箱或水分测定仪。 ——酸度（pH：可以通过在食品中加酸调节pH至4.6及以下，控制如肉毒梭状芽胞杆菌的产生等。使用pH计。 4.4监视频率 4.4.1.1监视可以是连续的或非连续的，如果可能应尽量采用连续监视诸多公司产品物理和化学参数。

GJB9001C-2017 监视和测量设备控制程序(含表格)

1 目的 对本公司所有测量设备进行有效的控制，保证检验和试验结果的准确有效性，以确保产品质量符合要求。 2 适用 适用于本公司所有测量设备的控制管理。 3 引用 《中华人民共和国强制检定的工作计量器具明细目录》 4 术语 检定：有法制计量部门或法定授权组织按照检定规程，通过实验，提供证明来确定测量器具的示值误差满足规定要求的活动。 校准：在规定条件下，为确定计量仪器或测量系统的示值与实物量具或标准物质所代表的值与相对应的被测量的已知值之间关系的一组操作。 5 职责 5.1 物资部负责对测量设备的采购； 5.2 质检部负责本公司测量设备的验收、维护、检定、校准、维修和报废等管理工作； 5.3 各使用部门负责测量设备的使用需求提出和维护管理工作； 6 程序 6.1设备的分级 本公司使用的测量设备采用A、B、C分级管理。 A级：国家强制检定目录要求的仪器、基准器具、内部验证标准件，须强制进行委外检定或校准，检定或校准周期以相关法规要求为准，若未规定时以一年为检定/校准周期。 B级：不属于A级范围，用于专检、关键、特殊过程使用的测量设备；校准周期为1年，由第三方有资质单位或内校员进行校准。

C级：A级和B级以外，用于非关键工序、使用频率低、精度要求相对不高或不易拆卸、国家或行业内无检定校准标准的测量设备等。校准周期为1年，由设备管理人员通过比对进行相关验证并记录。 6.2设备需求 设备使用部门，根据需要，结合实际情况，对所需测量设备提出采购需求，须明确设备仪器的规格、型号、性能、参数、功能等要求。经批准后，提交物资部安排采购。 6.3设备验收 设备采购到厂后，由物资部提交至质检部，检查核对设备是否满足采购需求，经验证和使用有效后，质检部进行统一编号，建立台帐，登记《测量设备管理台账》后，并下发到使用部门。 6.4设备的使用管理 6.4.1每年由质检部拟订本年度《测量设备检定校准计划记录表》，按计划将测量设备送有资质计量单位检定/校准，检定/校准日期只能提前，不得滞后，检定/校准报告等相关记录由质检部统一管理保存。 6.4.2测量设备使用部门，应在每次使用前，对设备进行验证，保持其测试结果准确有效；应在每次使用后，对其进行必要的保养和维护，防止其出现非预期的变化和失效。 6.4.3本公司测量设备经检定/校准验证后应在醒目的位置贴上与设备状态一致的设备标识，标识上需注明设备名称、型号/规格、设备编号、有效期、责任人、现行状态（合格、停用、维修、报废）等信息；质检部每季度对设备运行情况进行盘点确认，做到设备管理台账信息、设备状态、设备标识相一致。 6.4.4在使用过程中发现有故障的测量设备时，使用部门负责人应及时上报，反馈至质检部，质检部对设备运行情况进行核对，登记、标识，进行原因分析或确定，厂家确定维修，报价再报批准后由物资部联系厂家进行维修，任何使用人员或无证人员不得擅自维修任何测量设备，未及时维修的测量设备由质检部收回，以免误用。设备维修后，使用前，应对设备进行内部验证或检定校准，检定校准合格的设备方可使用，并保存相关《测量设备检定校准计划记录表》。 6.4.5测量设备发现有故障或偏离情况时，要及时向质检部反馈，设备管理人员与使用部门一起确认并查找原因及对产品测试结果的影响程度，质检部对产品检测结果进行追踪记录，负责设备偏离状态的