关键控制点控制程序

关键控制点控制程序

1、目的

根据食品质量安全要求设置关键质量控制点，实行强化管理，使其处于受控状态，确保达到规定的质量要求。

2、职责

2.1营运部负责工序质量控制和管理。

2.2品控部负责工序质量检验。

2.3生产工人负责严格执行操作程序或作业指导书。

3、控制要求

3.1关键质量控制点的确定

3.1.1关键质量控制点按以下原则确定：

a.属于关键特性或导致致命缺陷的工序或步骤；

b.工艺上有特殊要求或对后续工序有显著影响的步骤；

c.客户投诉中问题严重的项目或部位。

3.1.2关键控制点由品控部确定。营运部分析加工工艺，找出影响质量特性的主要因素，编制关键控制点，在工艺流程图上标出关键控制点。

3.2关键控制点的管理。

3.2.1品控部根据所生产不同类别的产品，制定关键控制点的作业指导书，报品控部经理批准。

3.2.2生产车间按关键控制点作业指导书进行质量控制，做好对应的质量记录。

3.2.3品控部对关键控制点的实施状况进行质量检验监督。

关键控制点控制程序

关键控制点控制程序 在现代工业领域中，关键控制点控制程序（Key Control Point Control Program，简称KCP）是一种重要的工具，用于确保生产过程中的品质和安全性。KCP通常通过数据收集、分析和反馈来控制生产过程中的关键控制点。在本文中，我们将会探讨KCP的定义，工作原理和重要性。 KCP的定义 KCP是一种控制工具，它被设计用来确保生产过程中的关键控制点的品质和安全性。这些关键控制点通常是指影响产品质量和食品安全的环节。KCP通过区分产品特性和过程变异性，建立并维护适当的控制点，在关键控制点上实施严格的控制和监测，保证产品质量的一致性，从而确保产品安全。 KCP的工作原理 KCP的工作原理类似于质量控制的思想，它将产品的生产过程分解成一个个环节，确定每个环节的关键控制点，分别对这些环节进行监测和控制，从而确保产品达到一致的品质和安全性。KCP的具体实现包括：

1. 确定关键控制点 首先，需要明确产品特性，并根据产品的生产流程和生产过程A、B、C…等步骤，确定哪些环节对产品特性有重要影响，从而确定“关键 控制点”。 2. 确定关键控制点的监测指标 在确定了关键控制点之后，还需要明确定义关键控制点的监测指标。例如，关键控制点可能需要监测温度、湿度、时间、速度、酸碱度等 指标，并设置监测的上限和下限。 3. 监测和控制关键控制点 通过监测设备和检测方法，KCP及时获取并记录关键控制点的监测 数据。数据分析人员会根据采集到的数据，对产生异常的关键控制点 进行控制和调整。 4. 数据分析 KCP通过数据采集和数据分析，对生产过程中的关键控制点进行监 督和控制。数据分析可以为组织提供有关产品质量的实时数据，并在 出现异常情况时提醒团队立即处理问题，从而保持关键控制点的稳定性。 KCP的重要性 KCP的重要性在于它可以使生产过程更加可控，从而确保产品质量 和食品安全。以下是KCP的一些重要作用：

关键控制点控制程序

关键控制点控制程序 是指为确保系统正常运行和安全性的关键环节，通过对关键控制点进行监测和控制，可有效保障系统运行的稳定性和可靠性。在本文中，将介绍关键控制点控制程序的基本原理、设计方法和实施步骤。 一、关键控制点控制程序的基本原理 关键控制点控制程序的基本原理是基于系统的主要功能和工作流程，通过对关键环节的监测和控制，确保系统运行的安全性和稳定性。其核心在于将系统的关键环节进行划分和分类，并制定相应的监测和控制策略，以减少故障发生的可能性，提高系统的可靠性。 二、关键控制点控制程序的设计方法 1. 确定关键控制点：首先需要对系统进行全面的分析和评估，确定系统的关键环节和影响因素。常见的关键控制点包括系统输入输出的准确性、系统内部的安全性、系统的稳定性等。 2. 制定监测策略：根据关键控制点的不同特点，制定相应的监测策略。监测策略应包括监测方法、监测频率、监测参数等。可以使用传感器、监测设备等进行监测，通过实时采集数据，对系统的运行状态进行评估和判断。 3. 制定控制策略：根据监测数据的分析结果，制定相应的控制策略。控制策略可以包括自动控制、手动控制等方式，通过对系统的关键环节进行控制，实现对系统运行状态的调节和优化。

4. 确定预警机制：制定关键控制点的预警机制，当监测数据超过设定的阈值时，及时发出预警信号。预警机制可以通过报警设备、声光报警等方式实现，提醒操作员进行相应的处理措施。 5. 制定应急措施：针对关键控制点出现故障或异常情况时，制定相应的应急措施。应急措施应包括故障诊断和处理方法、备用设备的启用等，以最小化对系统运行的影响。 三、关键控制点控制程序的实施步骤 1. 系统分析与评估：对系统进行全面的分析和评估，确定系统的关键环节和影响因素。 2. 监测设备选型：根据关键控制点的监测要求，选择合适的监测设备和传感器。确保监测设备的准确性和可靠性。 3. 制定监测和控制策略：根据监测数据和控制要求，制定相应的监测和控制策略。 4. 实施系统集成：将监测设备和控制模块与系统进行集成。确保监测数据的实时采集和控制指令的准确发送。 5. 测试与验证：对关键控制点的监测和控制程序进行测试和验证，确保其正常运行和稳定性。 6. 运行和维护：保持关键控制点的持续监测和控制，及时处理异常情况并进行维护工作。 通过关键控制点的监测和控制程序，可以有效地确保系统的正常运行和安全性。在实际应用中，需要根据具体的系统特点和要求进行设计和实施，以达到最佳的控制效果。同时，还需要对

食品生产关键质量控制点操作控制程序

食品生产关键质量控制点操作控制程序 1. 引言 食品生产关键质量控制点（Critical Control Points，简称CCP）是指在食品生 产过程中，对食品安全和质量至关重要的控制点。CCP操作控制程序是为了确保 在CCP的控制下，食品生产过程中的危险物质能被有效控制和消除。本文档旨在 介绍食品生产中关键质量控制点的操作控制程序。 2. CCP操作控制程序的目的 CCP操作控制程序的目的是确保食品生产过程中的关键质量控制点能够得到有 效控制和监控，以确保食品的安全和质量满足相关标准和法规的要求。通过实施CCP操作控制程序，可以预防、消除或降低潜在危害物质对食品的污染和影响。 3. CCP操作控制程序的要求 3.1 CCP识别 首先，需要明确食品生产过程中的关键质量控制点。通过食品生产工艺流程分析，结合危害分析和关键控制点确定（Hazard Analysis and Critical Control Point，简称HACCP），可以识别出食品生产过程中的CCP。 3.2 CCP操作控制 在确定了CCP后，需要制定相应的操作控制措施。这些措施包括但不限于：•温度控制：确保食品在适宜的温度下加工和储存，避免细菌和有害物质的滋生。 •时间控制：控制食品加工和储存的时间，避免食品超期导致安全和质量问题。 •pH控制：确保食品酸碱度适宜，防止细菌滋生和毒素产生。 •消毒控制：对食品生产设备、工具和场地进行定期消毒，消灭病原体和细菌。 •操作控制：对工艺操作进行规范化，确保每个操作环节都符合质量控制要求。 •采样检测：针对关键指标进行定期采样检测，确保食品质量符合要求。

3.3 CCP监控和记录 为了确保CCP操作控制措施的有效性，需要对其进行监控和记录。监控主要包括对CCP操作控制措施的实施情况进行定期检查和测量，确保其符合要求。记录 主要包括监控结果的记录和存档，以便日后的追溯和分析。 3.4 CCP调整和纠正措施 如果在CCP操作控制过程中发现异常情况或不符合要求的情况，需要及时采取调整和纠正措施。这些措施可能包括但不限于：修复设备故障、更换物料、重新培训员工等。 4. CCP操作控制程序的实施 CCP操作控制程序的实施包括以下几个步骤： 4.1 CCP操作控制计划的编制 根据食品生产工艺流程和HACCP分析结果，在食品生产过程中确定关键质量 控制点。制定相应的CCP操作控制计划，明确各个CCP的操作控制措施和要求。 4.2 CCP操作控制措施的实施 根据CCP操作控制计划，对各个CCP操作控制点进行操作控制措施的实施。 确保操作人员严格按照操作规程执行，并定期对操作过程进行监控和记录。 4.3 CCP操作控制措施的监控和记录 对CCP操作控制措施的实施情况进行监控和记录。监控可以通过抽样检测、设备监测等方式进行。记录包括监控结果的记录和存档。 4.4 CCP操作控制措施的评估和调整 定期评估CCP操作控制措施的有效性，并根据评估结果进行必要的调整和改进。当发现异常情况或不符合要求的情况时，及时采取纠正措施，并记录相关信息。 5. 结论 通过实施CCP操作控制程序，可以有效保证食品生产过程中关键质量控制点的有效控制和监控。这有助于提高食品的安全和质量，确保食品符合相关标准和法规的要求。CCP操作控制程序的实施需要注重CCP的识别、操作控制措施的制定、 监控和记录的实施，以及评估和调整等环节。只有不断加强CCP操作控制程序的 执行力度，才能保证食品生产的安全和质量。

关键控制点控制程序

关键控制点控制程序 关键控制点控制程序（HACCP）是食品安全管理的一种系统，它 是由食品及药品管理局提出的一种预防性的食品安全控制程序，旨 在确保人们消费的食品符合安全标准。它基于7个原则：风险评估、确定关键控制点、制定监控计划、采取纠正措施、建立记录系统、 建立验证程序以及建立文件和记录维护。 关键控制点是指食品制造过程中可以控制食品安全的环节，把 食品制造过程进行有目的、系统、科学的控制，可从源头上预防食 品安全问题的发生。在制定关键控制点控制程序时需要以下几个步骤： 1.风险评估 首先应该对整个食品制造过程进行风险评估，对可能对食品安 全产生危害的因素进行分析，了解食品制造过程中可能出现危害情 况的种类、来源、危害程度等因素作为关注重点。 2.确定关键控制点 在对风险进行分析后，依据食品制造的过程和产品特点，根据 风险评估的结果，确定食品制造过程中的关键控制点。这些控制点 是保证食品安全的最关键的环节，必须进行控制和监测。 3.制定监控计划 确定了关键控制点后，需要制定一份详细的监控计划，以便在 整个过程中监测每一个关键控制点。监控计划应该包括如何监测关 键控制点以及在出现问题时执行的纠正措施。

4.采取纠正措施 当发现关键控制点出现问题时，需要采取纠正措施，以确保食 品安全。纠正措施应该对有问题的食品进行处理或回退，同时对制 造过程中的问题进行调查和处理。 5.建立记录系统 建立完善的记录系统，记录整个食品制造过程中的各个环节， 包括关键控制点的监控、纠正措施以及食品的处理和消费者的投诉。这样可以按照要求进行验证，并且查找问题时能够更快地定位。 6.建立验证程序 验证程序包括检查关键控制点监控记录的正确性和一致性、检 查监控纪录员技能的有效性、检查纠正措施的有效性以及检查监控 记录的历史数据。验证程序可以帮助验证过程，并以便持续地监测 食品制造过程的安全和完整性。 7.建立文件和记录维护 对关键控制点控制程序的文件和记录需要进行维护，并且需要 进行规律的监视和检查。这样可以确保食品制造过程的安全和完整性，并且可以让管理人员及时地了解制造环节的变化和问题。 关键控制点控制程序的成功需要涉及多个环节，从风险评估到 纠正措施，以及建立验证程序和记录维护等，都需要得到快速、准确、完整的执行。只有整个过程中的每个环节都得到了严格的监管 和控制，才能保证人们的食品安全。

关键过程控制点控制程序(质量控制点控制程序)4

（质量控制点）关键过程控制点控制程序 一、目的： 根据《质量管理办法》第十四条生产工艺的质量管理的要求，建立（质量控制点）关键过程控制点，应用数理统计等科学方法加强管理，使主要工艺参数和质量指标处于受控状态，保证产品质量。 二、范围： 反应岗位 精馏岗位 三、必备的条件及岗位职责： ①设备：定期维护保养，定期检查，定期修理，确保正常运行。 ②工艺：严格执行工艺操作规程，确保工艺合格率95%。 ③检验：严格执行半成品、成品检验中的规定，确保检验准确率100%。 ④人员：操作人员培训考核，合格后持证上岗。 四、关键过程控制点（质量控制点）控制程序： 1、关键过程控制点（质量控制点）是按产品制造过程中必须重点控制质量特性的环节，凡符合下列要求的需考虑设立控制点： 1）、产品性能、安全、寿命有直接影响的； 2）、出现不良品较多的工序； 3）、用户反映、定期检查等多次出现不稳定的项目。 2、关键过程控制点由生产运行部会同质检中心和有关车间，根据工艺文件或内容标准的质量特性确定。公司加工生产中的关键过程控制点（质量控制点）：反应、精馏。关键过程控制点（质量控制点）应做独立的原始记录。 3、关键过程控制点（质量控制点）由车间负责人按人、设备、工艺物料、方法和环境等方面严格管理，应对特殊工况下的关键过程控制点（质量控制点）的参数调整及时做好记录，分析。 4、关键过程控制点（质量控制点）的操作人员必须按技术文件的内容，保证

进行正确操作，并按要求做好原始记录工作，及时分析，及时解决，及时上报反馈。 5、关键过程控制点（质量控制点）上的设备、工艺条件应按时巡检，需要校验和维护的按相关规定进行。 6、关键过程控制点（质量控制点）应配备相应的操作规程，应包括非正常操作时的处理方法。 7、生产车间对关键过程控制点（质量控制点）资料应及时分析，每月工艺分析会议上汇总分析。 8、公司根据《质量管理办法》的相关规定，对工艺质量管理好，产品质量稳定或有所提高的关人员给予奖励，对管理不好造成质量下降的给予处罚。

关键质量控制点的操作控制程序

关键质量控制点的操作控制程序 1.目的 为强化质量控制点的控制，使生产过程中关键质量特性处于受控状态，保证工业用甲醇产品达到国标GB/T338-2011合格品的质量要求，保证城镇燃气用二甲醚产品达到国标GB/T25035-2010的质量要求，特制定本控制程序。 2.范围 适用于生产过程中的质量控制点的控制和监控点管理。 3.职责 3.1质检科 3.1.1对生产过程中影响产品质量的各个因素进行全面分析，设置质量控制点和关键质量控制点。 3.1.2负责绘制质量控制点的工艺流程图，并在工艺流程图上标出关键质量控制点。 3.1.3负责产品质量的动态监控和化验，及时将化验结果反馈到生产车间，车间依据化验结果及时调整控制要素，达到稳定产品质量的目的。 3.2设备科 负责质量控制点所涉及的设备管理，确保设备处于完好状态，满足关键质量控制点的控制要求，督促维修工严格按

设备管理要求及时维护保养设备，监督操作工正确操作设备。 3.3生产科 负责协调和帮助车间解决生产过程中存在的问题，督促操作工严格执行设备操作规程和各项工艺指标。 3.4电仪科 负责质量控制点的电气、仪表、监控设施的管理，确保电气仪表处于完好状态，满足质量控制点的控制要求，督促电工、仪表维修工严格执行电气仪表设备设施操作规程。 3.5生产车间 负责质量控制点的操作和监控，做好生产记录，保证记录的及时、准确和可追溯性，及时汇报、处理生产过程中存在的问题。 3.6电仪车间 负责质量控制点的电气、仪表、监控设施的维护和保养，满足控制产品质量的需求和稳定。 4.程序 4.1质量控制点的设置原则 4.1.1对产品的适用性（性能、纯度、安全性等）有严重影响的关键质量特性、关键部位或重要因素。 4.1.2重要和关键性的环节或部位，或对后工序质量和安全有重要影响的工序或部位。

关键控制点及控制程序

关键控制点及控制程序 1、原料清理 1.1必须经过筛选、除杂等工序，保证原种的合格率。关键控制点是筛选。 1.2条件是均匀进料，不搞突击生产，以达生产工艺要求。 2、预制毛油 2.1轧胚、压胚时调节好辊子间距，既不能把料压碎，更不能整料进入下道工序。关键控制好辊子间距。 2.2蒸炒，掌握好温度，把胚料炒到最佳出油状态。关键控制好立式蒸炒锅的温度，一般控制在200℃，时间不少于40分钟。 2.3榨油，熟料进入样机时通过间接蒸汽控制好温度，力争保证油品品质及出油率，副产品残油10％，水分3％。 2.4沉淀过滤，利用物理原理清除毛油中的各种杂质。关键是要控制好时间，不仅能分离悬浮的杂质，还能进一步除去油内的胶体杂质。 3、精炼 3.1水化，根据毛油品质定量加入催化剂，使油中的酸价降至标准，同时分离、沉淀，以达半成品。关键要掌握好水化锅的温度，水化温度80-85％。 3.2水洗，利用水、温度、盐自由调节，使油品中的皂粒，微量杂质与油彻底分离。 3.3碱炼又称脱酸，使碱金属盐怀与油脂分离，关键要掌握好碱炼锅离心机的操作工艺。 3.4脱水，利用真空负压原理，使油品中的水份与油分离，从而使油品质量达到国家标准。 3.5脱臭，经过此道工序后可使油品质量再上一个台阶，成为高级 烹调油或色拉油。关键要掌握好脱臭器的真空压力。 4、运输 4.1容器，凡需要容器装的原料，其容器必须是符合仪器卫生要求，无毒、耐腐蚀，易清洗，结构坚固的容器，并能经常清洗，结构坚固并要经常清洗消毒。 4.2运输工具应保持清洁干净，便于清洗消毒，并具有防污染等措施。 4.3搬运时应轻装轻卸，不得与有毒、有害物混装混用。

关键控制点CCP验证控制程序

文件制修订记录

1目的 1.1确认HACCP计划建立和改进有效性的证据、确保HACCP计划有效实施，有效控制识别的安全危害； 1.2证实关键控制点处于受控状态。 2范围 适用于本公司质量和HACCP体系覆盖所有产品。 3职责 3.1指定的HACCP组员负责对各关键控制点（CCP）进行验证。 3.2HACCP小组组长负责组织对HACCP计划的确认。 4工作程序 4.1对HACCP计划的确认 4.1.1当新的HACCP计划启用前，必须经过HACCP小组的确认。 每年至少一次，由HACCP小组组长组织对各已经实施的HACCP计划进行确认；验证HACCP计划的所有要素对于显著危害是否充分和有效。 发生以下情况时需要对HACCP计划进行重新确认 原料、工艺、设备、销售或其它发生较大变化时 （1）产品重复出现不合格时 （2）出现新的危害或新的控制方法时 （3）在生产过程中观察发现了新的问题 （4）产生新的销售和消费者处理方式 （5）其它可能对HACCP的有效性产生影响的情况。 4.2对关键控制点（CCP）的验证 4.2.1关键控制点（CCP）确定的依据 关键控制点（CCP）的确定必须由有资格的人员基于客观证据得出，客观证据可来源于以下信息资料公开发表的文献资料/技术参数、专家的建议、试验数据、法规标准、数学模拟等。当以下情况发生时，应对关键控制点（CCP）进行重新验证 （1）原材料改变 （2）生产工艺流程改变 （3）设备改变

（4）重复出现不合格 （5）其它可能对关键控制点（CCP）的准确性产生影响的情况 4.2.2关键控制点（CCP）计量器具的验证 在各关键控制点（CCP）配备适宜的计量器具。 严格按照《监测与测量仪器控制程序》对各关键控制点（CCP）的量器具进行管理，定期校准。 4.2.3关键控制点（CCP）实施符合性的验证 HACCP小组组长授权专人负责在两个工作日内对各关键控制点（CCP）的监控记录和纠偏行动记录进行审核。 生产主管人员负责每天一次对各关键控制点（CCP）的实施情况进行督查。 4.2.4关键控制点（CCP）实施有效性的验证 HACCP小组负责对关键控制点（CCP）实施有效性的验证。 质检员建立完善的检测制度和检测方法，对同一天生产的同一类成品至少抽查一批,在出厂前进行感官指标和微生物指标的检测；定期对消毒后的容器、生产环境、设施设备等进行检测。 4.3官方或第三方验证 根据国家有关法律的规定，积极配合官方或第三方验证机构做好验证工作，并对验证中出现的问题组织整改。 4.4对食品安全管理体系审核公司每年至少一次对质量和HACCP体系进行验证，检查食品安全管理体系是否按照HACCP计划运行。见《内部审核控制程序》 4.5相关文件 4.5.1《CCP监视及纠偏控制程序》 4.5.2《监测与测量仪器控制程序》 5相关文件 5.1《内部审核控制程序》 5.2《HACCP计划书》

GMP关键控制点控制程序及全套表格记录

GMP关键控制点控制程序及全套表格记 录 1.前言 本文档旨在提供关于GMP（Good Manufacturing Practice，良 好生产规范）关键控制点（Critical Control Points）的控制程序及相 应的记录表格。遵循GMP的要求，确保生产过程的安全性和质量。 2.概述 GMP关键控制点是指在生产过程中必须控制的关键环节，以 确保产品的质量、卫生和安全。本文档包括了以下几个方面的内容： GMP关键控制点的定义 GMP关键控制点的控制程序 GMP关键控制点的记录表格

3.GMP关键控制点的定义 根据产品的特性和生产过程的具体情况，确定GMP关键控制点。这些点在生产过程中需要进行监控和控制，确保产品的质量和安全符合指定的标准和要求。 4.GMP关键控制点的控制程序 为了控制GMP关键控制点，制定相应的控制程序。控制程序应包括以下几个方面的内容： 目标：明确GMP关键控制点的控制目标和要求。 负责人：指定负责GMP关键控制点控制的责任人员。 监控方法：确定监控GMP关键控制点的方法和频率。 控制措施：制定针对GMP关键控制点的控制措施，确保其在指定范围内。 紧急处理措施：制定应对GMP关键控制点失控情况的紧急处理措施。 记录要求：明确对GMP关键控制点进行记录的要求，保留相关记录。

5.GMP关键控制点的记录表格 针对每个GMP关键控制点，制定相应的记录表格。记录表格应包括以下几个方面的内容： 日期和时间：记录监控GMP关键控制点的日期和时间。 监测结果：记录监控结果，包括各项指标的数值和是否符合要求。 异常处理：记录针对异常情况的处理措施和结果。 负责人：记录负责监控和记录GMP关键控制点的责任人员。 6.结论 通过制定GMP关键控制点的控制程序及相应的记录表格，能够有效确保生产过程中关键环节的控制和监测，保障产品的质量和安全。 请按照此文档的内容进行相应的操作和记录，以符合GMP的要求。

关键控制点控制程序

关键控制点控制程序 1.目的 确保识别的关键控制点能有效的实施控制和维持正常状态。 2.范围 适用于本公司内所有关键控制点的管理。 3.定义 CCP：任何能实施控制并且食品安全危害能被防止，消除或降低到可接受水平的步骤或工序。 4.职责： 4.1食品安全小组：实施危害分析与HACCP计划的编制和实施监控检查。 4.2各部门：部门关键控制点计划的实施和自我监控。 5.程序内容： 5.1 CCP计划的制定 对已识别的关键控制点，应按关键限值的要求进行监控，监控活动应以食品安全管理计划的文件形式提供给实施现场。食品安全管理计划由食品安全小组制定，其内容包括： 1).关键控制点名称； 2).重要危害； 3).关键控制限值； 4).监控对象； 5).监控方法； 5).监控频率； 7).监控人员； 8).纠偏措施； 9).监控记录； 10).监控验证记录； 5.2 CCP计划的审核 5.2.1小组应在确定关键限值的同时，考虑运用的监控对象、方法、制定食品安全管理计 划时提出具有操作性的，包括上述10项内容的监控计划。 5.2.2关键控制点的监控计划由现场涉及部门的食品安全小组成员提出，全体食品安全小组 分析讨论其可操作性和有效性。 5.2.3 食品安全管理计划由食品安全小组组长审核。 5.3 食品安全管理计划的实施

5.3.1实施培训 为了使每一个食品安全管理计划相关人员明白食品安全管理体系的重要性和操作要求，在实施之前应对各部门人员进行食品安全管理计划中相关控制点的培训。 5.3.2现场操作 实施现场要保证效果，应提供必要的资源（如合格原料、测试仪器、SOP、记录）以体现工作内容是符合食品安全管理计划要求的，并且现场人员的工作应按食品安全管理计划的要求展开，并将工作中的控制活动作好记录。 5.4 食品安全管理体系的实施检查 为保证食品安全管理体系的持续有效，食品安全小组应按计划要求进行监控 检查，根据其类型分为两类； 5.4.1日常持续性检查 食品安全小组成员根据各部门的管理区域，按食品安全管理计划中的规定频率进行现场执行状况的内部检查，按《检验控制程序》文件要求进行巡查并填写 各类巡查记录表。 5.4.2体系检查（验证） 食品安全小组按体系审核程序规定的时间对体系的符合性和有效性进行全面的检查 （验证），必要时抽取产品样本进行检测。 5.5食品安全管理计划偏差处理 在日常监控和体系活动中发现的计划偏差情况，应按纠偏措施程序进行处理。 6.相关文件： 6.1食品安全管理手册 6.2 GMP（良好操作规范） 6.3 SSOP（卫生标准操作规范） 6.4检验控制程序 7.相关记录：无

关键质量控制点操作控制程序(铅蓄电池)

关键质量控制点操作控制程序 1.目的 对关键工序进行控制确保蓄电池关键质量特性。 2.范围 适用于本公司关键工序的控制。 3.职责 3.1生产部负责策划制订关键工序工艺卡 3.2质技部负责关键工序监测 3.3设备动力员负责关键工序设备确认 3.4岗位作业人员负责关键工序作业要求实施 4.工作程序 4.1关键过程识别:根据我企业蓄电池生产工艺设置焊极群、充放电、配酸为关键工序。4.2关键工序控制 4.2.1根据生产许可证实施条例及相关管理标准要求，在焊极群、充放电、配酸建立质量控 制点，实施质量控制。 4.2.2质量控制点控制要求 4.2.2.1质量控制点在工艺流程图上必须有明显标识 4.2.2.2质量控制点人员必须经过理论培训，实际操作考核合格后方可上岗，实际操作考核 应形成考核记录。 4.2.2.3关键工序应有《工艺作业指导书》和《检验作业指导书》，关键工序的主要设备应 有《设备操作规程》，生产调度应按工艺流程图安排生产计划，操作人员应按《工艺流程图》、《工艺作业指导书》和《设备操作规程》要求进行生产作业，对生产设备，应按规定间隔进行点检，并做好记录；对产品应做好自检、互检，标识工号。检验员应按《检验作业指导书》规定要求进行抽样检验，严格按履行鉴别、把关、报告三大职能。 4.2.2.4质量控制点设备每年验证一次，同时由设备主管对检查后的设备进行确认，形成设 备验证记录。 4.2.2.5质量控制点的监测仪器和检验设备必须送法定检测机构检测，质管控制点的计量器 具应保证合格率应100%，如不合格，作业者有权拒绝作业。 4.2.2.6生技科对质量控制点工艺文件必须每半年评审确认一次。 4.2.2.7质量控制点工序由质检人员应按《检验作业指导书》规定要求进行抽样，实施完工 检验。 4.2.2.8焊极群、充放电质量控制点工序合格率控制在98%以上；配酸质量控制点工序合格 率控制在100%。 4.2.2.9质量控制点必须作好工艺参数记录

关键控制点确定程序

关键控制点确定程序 1、目的 在危害分析的基础上，确保茶叶产品加工工序的关键控制点。 2、范围 适用于公司茶叶产品HACCP计划制定过程中关键控制点的确定。 3、职责 3.1HACCP小组负责确定关键控制点最佳组合的全部活动。 3.2总经理负责审核批准对关键控制点的确定方案（包括在对HACCP计划的批准之内）， 4、工作程序 4.1基本概念 关键控制点（CCP）:能够施加控制，并且该控制对防止、消除某一食品安全危害或将其降低到可接受水平是必须的某一步骤。 4.2关键控制点的判定原则 4.2.1可使用关键控制点的判定原则进行关键控制点的判定或确定，采用排除的判定原则包括四项内容： a）在该点或加工步骤上存在一种或一种以上不能由SSM方案预先控制的显著危害； b）在该点或加工步骤上存在一项或一项以上可将存在的显著危害防止、消除或降低到可接受水平的预防控制措施； c）在该点或加工步骤上存在一种或一种以上显著危害，在本步骤实施控制后不会在以后的加工步骤上再次出现； d）在该点或加工步骤上存在一种或一种以上显著危害，在以后的加工步骤上没有可以实施的预防控制措施；或者，在以后的加工步骤上虽存在可以实施控制的预防措施，单在本步骤上采用的预防控制措施可以更经济、更有效地实施控制；或必须在本步骤上实施控制，以实现与后续步骤共同控制该显著危害。 4.2.2只有同时满足上述四项判定原则的点或加工步骤才能确定为关键控制点；同时满足上述四项判定原则的点或加工步骤也应确定为关键控制点。 4.2.3满足关键控制点四项判定原则的要求是确定关键控制点的必要充分条件。 4.3确定CCP判定方法

HACCP小组在危害分析确定了特定产品加工步骤中显著危害后，使用CCP判断树确定关键控制点的最佳组合。 4.4明确CCP判定有关概念和做好准备 4.4.1在判断树问题中，“有控制措施”意味着该步骤上的显著危害可以得到控制（可以被防止、消除或降低到可接受水平）。 4.4.2使用判断，需要准备包含产品完整工艺流程的“危害分析工作单”，除第六栏待填外其他全部填好。特别要将显著危害和预防措施写全。 4.4.3使用判树需要专业知识和经验，并需要对预防控制措施的内容、性质、适用程序有充分了解。 4.5掌握CCP组合判断树的使用方法 4.5.1按照加工流程的顺序从第一个加工步骤开始判定，对存在显著危害的加工步骤进行判定，不存在显著危害的加工步骤不必判定CCP。 4.5.2每次针对一种显著危害进行判定，当一个加工步骤上存在多种显著危害时，对各种显著危害应反复进行判定。 4.5.3不仅要考虑本步骤上存在的全部显著危害，还要考虑在本步骤之前存在直至本步骤仍未得到控制的全部显著危害是否可在本步骤加以控制，需要对累计的显著危害反复使用判断树。 4.6实施判定 4.6.1HACCP小组成员在明确概念、做好准备和掌握使用方法后，应用CCP判断树进行判定，最终得出CCP最佳组合。 4.6.2判定步骤： 使用CCP判断树（见图1）给出判断步骤确定关键控制点。 使用CCP判定原则对上述确定结果进行判定。 可按照上述四项CCP判定原则直接确定关键控制点。 4.7判证判定结果 当应用CCP判断树得出关键控制点最佳组合后，HACCP小组成员应对判定前准备是否充分，使用方法是否正确，实施判定是否完整作出验证，并使用关键控制点的四项制定原则做出确认。当验证发现问题时，应重新进行判定，直至满足要求为止。 4.8加工工序的重新设计 在某种产品的加工工序中确认存在某种显著危害，但在该加工工序的全部加工步骤中不存在

铝业关键质量控制点的操作控制程序

1 目的 对关键工序、质量控制点、特殊过程的质量控制提出要求，确保构成产品质量的关键要素得到可靠控制，保证每一关键工序质量控制点所生产的半成品符合工艺及相关内控标准规定。 2 范围 适用于铝合金建筑型材产品关键工序、质量控制点、特殊过程的质量控制： 3 职责 3.1生产部负责确定控制对象，提出控制方法和编制控制文件。 3.2各车间负责组织实施，确保生产过程正常、稳定。各关键工序、质量控制点、特殊过程的操作员负责进行首检、互检，车间负责检验认可 3.3质检部负责监督，并及时向有关部门反馈质量信息。质检员负责关键工序、质量控制点、特殊过程的专职检验，填写检验记录。 4 内容和要求 4.1确定控制对象 4.1.1 生产部在工艺审查和工艺方案设计时，对产品质量特性和工艺特性进行分析，确定关键工序、特殊过程。要确保产品关键和重要的质量特性得到控制。 a)对产品性能有重大影响的重要工序应作为关键工序、特殊过程进行控制； b)设计要求高，影响因素多、工艺难度大的工序要作为关键工序、特殊过程进行 控制。 4.1.2根据产品分别填写“关键和特殊过程确认表”，对关键工序加以明确，经审批后发送有关部门，作为关键工序、特殊过程控制依据。

4.2编制控制文件 4.2.1 关键工序、特殊过程除由生产部按《文件控制程序》编制工艺文件、配备工艺装备，对工序质量进行控制外，关键工序、特殊过程工艺文件还应满足如下要求： a)明确加工部位、尺寸、公差范围等； b)明确定位基准和定位方式； c)规定操作过程和操作方法，一般按操作步骤编写，必要时还规定特别注意事项 和不允许事项； d)规定工序使用的设备、工艺装备。 4.2.2 关键工序、特殊过程工艺须按规定进行验证，确保工序能力满足质量要求。 4.2.3关键工序、特殊过程的工艺文件应在适当、明显位置加盖“受控”字样图章。 4.2.4关键工序、特殊过程的工艺文件应履行严格的审批手续并须经公司总经理批准。 4.3控制环节 对于关键工序、特殊过程，除了按工艺操作规程进行控制外，还应满足下列各项控制要求。 4.3.1人员控制 4.3.1.1关键工序、特殊过程操作人员必须实行“三定”：定人、定机、定工件，人员应相对稳定。 4.3.1.2人事部按照《人力资源控制程序》组织对车间、部门相关人员的培训和资格考核，各车间、部门负责配合完成培训。操作人员要经过培训及考核,取得上岗证才能上岗操作，如国家法律法规有规定的特殊工种人员需持国家认可的资格证方可上岗。 4.3.1.3操作人员的资格必须每年进行一次评定，确认合格，方可上岗。 4.3.1.2人事部保存人员培训和资格考核或确认合格的记录。 4.3.2设备和工装控制 4.3.2.1生产部每年一月份根据上年设备运行状况制定年度设备大中修计划，经总经理批准后贯彻落实。 4.3.2.2生产部执行《设备管理制度》和《设备操作规程》，做好设备的维护和保养。操作者在开机前应进行日常保养检查，填写日常记录，发现故障应及时通知

关键质量控制点操作程序

关键质量控制点操作控制程序 一、编制目的 对影响产品质量的关键工序或关键质量控制点进行控制,确保最终产品符合标准要求。 二、适用范围 适用于中铁一局物资工贸有限公司芷江制梁场预制箱梁从原料进场到最终产品交付全过程中关键工序及关键质量控制点. 三、人员职责 1、各关键工序或关键点的操作人员是这一工序或关键点的第一责任人. 2、安质部为关键质量控制点操作程序的主导部门,其中质检工程师负责操作程序的实施、检查及验证。 3、生产副经理对控制程序的执行情况进行监督。 四、关键工序及关键质量控制点 梁场将影响产品质量的关键工序确定如下：钢筋绑扎、模板、混凝土、张拉、压浆、封锚及检验。各工序的关键质量控制点如下：（一）钢筋绑扎关键质量控制点 1、预应力管道：预应力管道定位应准确,在跨中4米范围内管道偏差在4mm之内,其它部位在6mm之内。①定位网片纵向位置确定（特别是在变截面处网片与胎卡具一一对应）。操作方法:在定位网存同一型号统一堆放统一编号，胎卡具写上相应型号编号，一一对

应。②定位网片横向的位置确定。操作方法:定位网片中线与胎卡具中线对齐。③抽拔胶棒的安装位置准确、平顺，接口密实，防止浮管。操作方法:沿坐标孔安装管道，逐一排查防止死弯,采用波纹管作为接头，用胶布密封好,用扎丝将管道与坐标孔底部钢筋绑扎且用双丝。④禁止抽拔胶棒与钢筋弯钩相抵触，将胶棒划伤。 2、梁体预留孔：①确定其位置的正确，操作方法：钢筋弯曲留孔位置应与胎卡具上预留位置对应，钢筋避让预留孔或预埋构件②孔道尺寸符合设计要求③井字型钢筋和弹簧圈位置不阻碍孔道垂直或水平且不阻碍预埋件的放置。 3、综合接地：①确定其位置正确（按照图纸）②在端头地板钢筋接地连线的螺母确保与混凝土垫块平齐。 4、三道墙：钢筋固定应适当加强，防止混凝土灌注时预埋钢筋变形过大。 5、保护层：①各钢筋绑扎的过程中，应该严格按照胎卡具的尺寸来进行保护层的厚度控制，禁止钢筋超出胎卡具的外边缘.②混凝土垫块严格按照规范的要求来进行绑扎，垫块呈梅花形布置，至少为4个/m2，相邻两个垫块的安装间距≯50cm布置.在端头和变截面处还应相应的增加垫块的数量，防止压碎。 （二）模板关键质量控制点 1、模型安装顺序如下：

关键控制点控制程序

关键控制点控制程序 关键掌握点掌握程序 1 概述 依据食品质量安全要求设置关键质量掌握点，实行强化治理，使其处于受控状态，确保到达规定的质量要求。 2 职责 2.1 生产部负责工序质量掌握和治理。 2.2 技术部负责工序质量检验。 2.3 生产工人负责严格执行操作掌握程序或作业指导书。 3 关键质量掌握点确实定 3.1 关键质量掌握点按以下原则确定： （1）属于关键特性或导致致命缺陷的工程和部位； （2）工艺上有特别要求或对后续工序有显著影响的部位； （3）质量信息反应中问题严峻的工程或部位。 3.2 关键质量掌握点由生产部确定。生产局部析工序力量，找出影响质量特性的主要因素，编制关键质量掌握点明细表，在工艺流程图上标出关键质量掌握点，报总经理批准。 3.3 为保证产品质量的稳定，为防止食品添加剂超大超范围和超量使用，残留物质超标，微生物超标等质量安全问题。

3.3.1 依据《糕点生产许可证审查细则》、《饼干生产许可证审查细则》和本公司生产的实际，将糕点和饼干产品的： ⑴裱花蛋糕：配料、烘烤、裱花等工序确定为关键掌握环节。 ⑵面包：配料、醒发等工序确定为关键掌握环节。 ⑶饼干：配料、烘烤等工序确定为关键掌握环节。 另外，把设备工装容器使用前后的消毒工序和操作人员的卫生治理，及车间环境卫生环节的掌握确定为需要加强的工作环节，对工作程序、参数进展严格掌握。 4 关键质量掌握点的治理 4.1 生产部依据所生产不同类别的产品，制定关键质量掌握点的操作掌握程序或作业指导书，报总经理批准。 4.2 生产车间按关键质量掌握点操作掌握程序或作业指导书进展质量掌握，并做好记录。 4.3 技术部对关键质量掌握点实施质量检验，并做好记录。 4.4 关键质量掌握点： 见《产品工艺流程图》。 5 记录 《配料表》 《配料记录》 《配料关键工序记录》

关键控制点控制程序范本（2篇）

关键控制点控制程序范本 1. 引言 控制程序是计算机系统中的重要组成部分，用于管理和调度计算机资源、执行应用程序，并确保系统正常运行。关键控制点是控制程序中的关键步骤或决策点，可以直接影响系统的安全性、性能和可靠性。本文将介绍关键控制点控制程序的设计和实现。 2. 控制点识别与分析 在设计控制程序时，首先需要确定系统中的关键控制点。关键控制点可以是用户控制输入、系统状态变化、资源分配、错误处理等。对于每个关键控制点，需要进行详细的分析和评估，确定其对系统运行的影响程度和可能出现的问题。 3. 控制策略制定 根据关键控制点的分析结果，制定相应的控制策略。控制策略可以包括以下几个方面： - 输入验证：对用户输入进行校验和过滤，确保输入的合法性和安全性。 - 权限控制：对不同用户或角色进行权限管理，确保只有授权用户可以执行特定操作。 - 事务处理：将一系列操作作为一个事务进行处理，确保数据的一致性和完整性。 - 错误处理：对可能出现的错误进行处理，包括错误提示、日志记录和错误恢复等。 - 并发控制：对多个并发操作进行控制和调度，防止冲突和竞争条件的发生。

4. 控制程序设计与实现 基于控制策略，进行控制程序的设计与实现。控制程序可以分为以下几个模块： - 输入模块：负责接收用户输入，并进行验证和过滤。 - 权限模块：管理用户权限，控制用户对系统资源的访问和操作。 - 事务模块：提供事务处理功能，确保一系列操作的原子性和一致性。 - 错误处理模块：处理可能出现的错误情况，包括错误提示、故障恢复等。 - 并发控制模块：控制和调度多个并发操作，避免竞争条件和冲突。 5. 系统测试与优化 完成控制程序的设计与实现后，需要进行系统测试和性能优化。系统测试可以包括功能测试、安全测试、性能测试等，以确保控制程序的正确性和稳定性。性能优化可以针对关键控制点进行，采用合适的算法和数据结构，提高系统的响应速度和吞吐量。 6. 结论 关键控制点控制程序是计算机系统中的重要组成部分，对系统的安全性、性能和可靠性起到关键作用。通过合理的关键控制点识别与分析、控制策略制定、控制程序设计与实现、系统测试与优化等步骤，可以设计出高效、稳定的关键控制点控制程序，提高系统的整体运行效果。 关键控制点控制程序范本（二）

关键控制点控制要求

关键质量控制点控制程序 1 目的:为了规范关键工序的控制、考核、管理,规范关键质量控制点的控制过程。 2 适用范围：对所有的设置为关键质量点的工序点. 3 职责: 3.1 生产技术部负责对关键质量控制点进行生产控制盒考核。 3。2 质量管理部负责监督生产技术部负责监督生产操作过程及生产考核. 3。3 行政部负责对文件进行归类管理。 4 工作程序 4。1 关键质量控制点设置 生产过程中，对最终产品主要性能有直接影响,且过程操作具有不可恢复性，需要对该过程严格控制. 4.1.1关键工序的确定方式： 4.1。1。1 根据工艺流程图，工序操作均对过程操作具备不可恢复性。设定为关键工序. 4。1。1.2 在生产过程中，工序对产品性能具备关键的、直接影响，特别是对产品质量控制因素具备决定性影响，设定为关键工序. 根据以上要求，可以确定生产过程中的钢筒承插口环及钢筒制作、混凝土搅拌、振动成型、绕丝、蒸汽养护为关键工序,设置关键工序控制点。

5 控制程序 5.1 设备、能源 2。1。1 生产技术部负责配备满足要求的生产设备，制定《预应力钢筒混凝土管（PCCP）工艺规程》、《作业指导书汇编（内衬式预应力钢筒混凝土管）》、《预应力混凝土管（YYG）工艺技术规程》、《作业指导书汇编（预应力混凝土管YYG）》,操作人员严格按照操作规程进行操作，并按照《设备管理制度》对钢筒卷焊机、混凝土搅拌机、锅炉、稳压养护系统进行维护保养，确保设备满足生产需要。 5.2 工艺 生产技术部制定《产品工艺技术规程》，根据不同规格产品要求对钢筒承插口环及钢筒制作、钢筋骨架、绕丝螺距、混凝土搅拌、振动成型、钢筋纵向张拉应力的控制，混凝土搅拌工序中混凝土拌合物的配合比、振动成型规程的执行,蒸汽养护制度的执行、管子保护层的制作及养护做出明确的规定，并发至生产岗位。 在生产现场应对关键质量控制点进行标识，并明确主要参数。对于生产有关的影响因素应作出识别并使之处于可控制范围. 5。3 操作人员 5。3.1 混凝土搅拌岗位操作人员熟悉掌握《混凝土搅拌操作规程》,并能熟悉混凝土搅拌工艺,严格执行混凝土搅拌工艺并及时填写《混凝土搅拌记录》. 5.3.2 焊接人员应熟悉掌握工序操作规程，并能熟悉焊接工艺，填写工序记录。