双层罐更换施工方案(DOC)
平陆县加油站改造工程施工方案
1、拆除油罐操作井、油管道及油罐附件等
（1）拆除前首先了解掌握原预埋敷设的工艺油管线及电源线的方位系统,方可进行拆除施工。同时现场应储备备用黄砂等防护措施,以防冲击静电火花造成不可设想的事故发生。
（2）拆除前首先拉断加油站配电箱（柜）的总闸，拆除配电箱（柜）加油站的作业的电源线的下桩头并用绝缘胶布包裹。
（3）拆除油罐井内的注油管线、出油管线、出气管线、液位仪线（提出液位仪）、计量管线、静电跨接线、及其它线路，并用法兰将各管线口加耐油橡胶石棉垫涂抹黄油进行封堵,拆除油罐操作井附件,应安排有经验的施工人员操作,操作时应戴好防护面具以及配备防护设施,以防油气体伤人。
（4）操作井各类油管道拆除后, 拆除人孔井盖时，提前注入液帮手，用防爆工具加注润滑油进行拆除，拆卸物件应放在事前在地面上铺设防燃垫布上, 应轻拿轻放，严禁乱砸,乱扔,造成出现火花发生安全事故。
（5）本油罐安装已年久,各附件螺栓可能发生锈蚀粘固,无法用板手拆除,在施工中拆除应采用带水、用钢锯弓锯割, 锯时用水冷却，或锯条上涂沫润滑油或黄油，严禁敲击及不带水操作发生火花,拆卸物件应放在事前在地面上铺设防燃垫布上,严禁乱砸,乱扔,造成发生安全事故。
（6）油罐操作井各附件拆除后,应精细打开人孔井盖, 进行通风臵换, 打开人孔井盖,操作人员务必戴好防护面具,以防油液气体冲击伤人，同时专职安全员在拆卸过程中必须在现场看护,并采取预防措施,以防引发安全事故。
2、混凝土场地拆除施工
（1）对原混凝土地面施工部位进行放线、实线,用柴油机切缝机,切缝时带水操作与相邻地坪切割施工缝,方可进行拆除原破裂混凝土地坪。
（2）拆除前首先了解掌握场地下是否有预埋敷设的电源线及市政管网,如有用白灰在管线两侧距管线30cm外划出标志线,线外可采用机械拆除,线内采用人工拆除,不管采用何种方法,拆除部位混凝土均用水浸湿混凝土层,同时现场应储备备用黄砂等防护措施,以防冲击静电火花造成不可设想的事故发生。
（3）拆除混凝土垃圾及时清理外运。
3、管线拆除
1) 人孔井内卸油、发油、透气管线的法兰短管全部断开。法兰短管拆除前，法兰下方应放置铝盆、铝桶盛接管内存油，防止污染地面及油品流散造成安全隐患。如发现螺栓锈死，可提前用少量柴油浸泡后拆除；如仍不能拆除，可采用手工锯缓慢切割螺栓，边切边浇水冷却，禁止用氧炔焰割刀切除。
2) 发油管线断开后，松开加油机下方进油管法兰以利进气，方便发油管线内存油流出。
3) 发油管线顶水、冲洗。利用站内自来水管线，对发油管线进行顶水、冲洗。因发油管线内一般仍有部分存油，顶水冲洗时应在出口端用盆、桶进行盛接。盛接到的油水混合物进行沉淀分离，油品回罐或作其他妥善处理，不到倒于站内污染地面及造成安全隐患。发油管线持续冲水清洗，至出水口无油花冒出方可停止，并对管线内进行防爆检测，应合格，否则应继续冲洗。
4) 发油管线冲洗合格后，根据加油站的整体改造方案，将管线开挖拆除，或将管线的两端进行封堵。
4、罐区开挖土方
（1）、油罐埋地土方开挖施工, 因油罐埋地基础较深,采取提前三天进行井点降水,待地下水位降低底标高,采用挖掘机、人工辅助挖掘方法进行开挖土方,旧油罐外侧3m 范围一次挖掘到底，同时应根据土质类别进行放坡,做好以防土方坍塌措施,避免造成事故发生。
（2）、挖掘机挖土方,应安排专人指挥,严禁机械操作金属撞击油罐发生火花,油罐顶应保留10～20cm厚土层,采用人工挖除。
（3）、由于开挖土方量较大,施工中应将土方堆放距坑边3m以外或采取自卸汽车翻运。土方开挖应根据拆除施工要求确保挖土深度及断面,以便拆除顺利操作。
（4）、土方均全部进行外运，待埋地油罐施工完后，再外购粘土进行回填，埋地油罐部分土方清理由人工清理完成。
(5)、旧管线开挖
1) 旧管线开挖应自管线露出地面的两端开始，沿出露的管线循序渐进，切忌随处乱挖蛮干。
2) 开挖时忌用力过猛，禁止使用锄头、羊角。
3) 开挖时绝对禁止对管线本体进行撞击、刮擦、撬。
（4）油罐钢材和现场清理
所有油罐切割完毕后，应及时处理好钢板和拆卸的设备，清理好现场，做好安全和环境保护措施，做到不出现任何安全事故。
5、油罐起吊及装车施工前的准备：
（1）油罐起吊前,应将油罐内注满水,将罐口用盲板封密,同时应测算油罐整体容积及重量,选用吊车进场。
（2）吊装作业前由技术人员进行吊装技术交底，吊装作业人员必须熟知吊装方案、指挥信号、安全技术要求及起重机械的操作方法。起重指挥人员、司索人员(起重工)和起重机械操作人员，必须经过专业学习并接受安全技术培训，经国家或业务主管部门考核合格，取得地方政府主管部门签发的《特种作业人员安全操作证》后，方可从事起重指挥和作业，严禁无证操作。
（3）、吊车站位的地基必须平整夯实。
吊装方法：
①起吊前要仔细检查油罐规格、断面尺寸,然后进行起吊装车,装车后按业主要求及时运至回收安全地点,在运送过程中在油罐上方采用红布及标注危险物品。
②起吊过程中，以防偏斜重心。钢丝绳绑扎牢固，进行起吊，锚栓或高强紧固完毕，才能松吊钩。
③油罐起吊采用两点起吊，吊点的选择应保证吊钩与构件的中心线在同一铅垂线上,吊点处应用软材料垫住。吊装过程中绑上绳子，来调节油罐装车就位。
④吊车作业半径内严禁站人。
吊装安全管理措施：
（1）吊装作业人员都必须持有上岗证，有熟练的吊装经验，起重人员持有特种人员上岗证，起重司机应熟悉起重机的性能、使用范围，操作步骤，同时应了解油罐安装程序、安装方法，起重范围之内的信号指挥和挂钩工人应经过严格的挑选和培训，必须熟知本工程的安全操作规程，司机与指挥人员吊装前应相互熟悉指挥信号，包括手势、旗语、哨声等。严格执行吊装“十不准”原则。
（2）起重机械行走的路基几轨道应坚实平整、无积水。
（3）起重机械要有可靠有效的超高限位器和力矩限位器，吊钩必须有保险装臵。
（4）应经常检查起重机械的各种部件是否完好，有变形、裂纹、腐蚀情况，焊缝、螺栓等是否固定可靠。吊装前应对起重机械进行试吊，并进行静荷载及动荷载试验，试吊合格后才能进行吊装作业，起重机械不得带病作业，不准超负荷吊装，不准在吊装中维修，遵守起重机械“十不吊”。
（5）在使用过程中应经常检查钢丝绳的各种情况：
①磨损及断丝情况，锈蚀与润滑情况，根据钢丝绳程度及报废标准进行检查；
②钢丝绳不得扭劲几结扣，绳股不应凸出，各种使用情况安全系数不得小于标准；
③钢丝绳在滑轮与卷筒的位臵正确，在卷筒上应固定可靠；
（6）吊钩在使用前应检查：
①表面有无裂纹及刻痕；
②吊钩吊环自然磨损不得超过原断面直径的10%;
③钩胫是否有变形；
④是否存在各种变形和钢材疲劳裂纹；
（7）检查绳卡、卡环、花篮螺丝、铁扁担等是否有变形、裂纹、磨损等异常情。
（8）吊起吊物离地面20～30cm时，应指挥停钩检查设备和吊物有无异常情况，有问题应及时解决后在起吊。
（9）吊物起吊悬空后应注意以下几点：
①出现不安全异常情况时，指挥人员应指挥危险部位人员撤离，而后指挥吊车下落吊物，排除险情后再起吊。
②吊装过程中突然停电或发生机械故障，应指挥吊车将重物慢慢的落在地面的位臵，不准长时间悬在空中。
（10）使用手拉葫芦提升重物时，应以一人拉动为止，决不允许两人或多人一起拉动。
6、原有加油机拆除
1．检查加油机及配套设施（潜油泵）的电源是否切断，信息传输线路是否断开。
2．拆卸加油机上的加油枪、加油管（注意管路中剩余油液的盛接）、电器线路、通信线路。
3．断开加油机油路切断阀，拆卸加油机内油路管道。管道断开后，要用盲板及时封堵，防止杂物进入管道，同时拆卸后的电器线路及时绝缘包裹。最后拆卸加油机的固定螺丝。
4．经检查确认，加油机所有连接都断开后，挪动加油机用手推叉车把加油机抬离加油岛。尽量不损坏原有加油机，防止加油机与发油管口、地面碰撞产生火花，抬离过程注意稳而慢，保持加油机平衡防止倾倒，拆除后放到甲方指定地点。
9 油罐安装
4.8.1 油罐吊装工艺
一、吊装前准备
吊装前需作好以下准备工作：油罐运输、就位和堆放；油罐型号、数量和外观等质量检查；油罐的弹线、编号以及基础准备、吊具准备等。
1、储罐安装前，必须对储罐基础测量与验收，保证基础水平，符合质量标准后进行安装。
2、柴油卧式罐，采用120吨汽车吊配合吊装，吊装重量最大的18.1吨，起吊高度为10m，吊装作业半径14m。
3、吊机停放在平整的砼路面，四个主要支撑点在下面铺设四块专用路基板，后面二只支腿下铺设一块1500*1500的路基作为支撑板。
4、吊装前的准备：应在吊装前做好道路，保证大型吊机顺利进行就位。
5、吊机位置应严格按方案中规定的要求与作业半径就位。
6、油罐吊装就位前，应在基础上划出十字中心线，油罐底部鞍座螺栓孔位应与预埋螺栓重合，就位后用夹具或点焊临时固定，允许偏差为±5mm。
二、油罐的吊装
1、吊装顺序
绑扎→扶直与就位→吊升→临时固定→校正和最后固
定。
2、油罐吊装前应对满堂基础进行抄平放线，其具体
方法为：先测出基础顶面的实际标高，量出油罐底至油罐
顶面的实际长度。然后根据油罐尺寸在基础面上弹出油罐
轮廓线，撒白灰标记。同时并复核预埋螺栓的位置是否正
油罐吊装示意图
确，并记录偏差尺寸，作为油罐吊装调整依据。
3、油罐绑扎点应选在油罐专用吊耳处，左右对称于油罐的重心。本工程油罐为30m3，尺寸为2.5×6.5m，绑扎应采用两点绑扎，并事先对吊装应力进行验算。油罐绑扎的吊索与水平夹角不宜小于45°。具体详见油罐吊装示意图所示。
4、油罐采用悬吊法吊升，油罐起吊后旋转至设计位置上方、离基础顶约300mm，然后缓缓下落在基础面上，向内用橇棍拔动油罐鞍座，缓缓对到安装位置，力求对准安装准线。
5、油罐校正可用经纬仪检查油罐的垂直度，并用工具式撑杆纠正油罐的垂直偏差，使油罐上弦中部对通过两个支座中心的垂直面编差不得大于h／250(h为油罐高度)。
6、油罐校正完毕应立即按设计规定用螺母或电焊固定，油罐固定后方可松吊钩。
7、油罐就位后，应进行水准测量，确保罐体水平，再进行螺栓固定。同时还在罐体做好水准点，便于油罐基础的沉降观测。具体做法；在油罐吊耳边各焊接一L40×4角钢，高度应比室外地面高出200mm左右，作为日后油罐沉降观测点位。在观测点安设稳固后及时进行第一次观测记录，观测沉降采用精密水准仪及钢卷尺进行，并做到人员、仪器固定，专人整理、收集和分析观测资料。
8、油罐安装就位后，应进行蓄水保持3—7个日历天，期间每天应作沉降观测，确保油罐不出现突然下沉的情况，再进行砂回填夯实。
10、混凝土场地施工：
碎石基层：
（1）本地坪基垫层在基层灰土上铺筑15cm厚碎石，由自卸汽车运输到现场,用人工进行摊铺，摊铺后釆用压路机碾压，待路基压实稳固达到验收规定标准,在摊铺20厚粗砂垫层。
（2）碎石中针片状颗粒的总含量不得超过20％；碎石中不应有粘土块、植物等有害颗粒。石屑或其他细集料石可以使用一般碎石场的细筛余料，或专门轧制的细碎石集料，也可以用天然砂砾或粗砂代替石屑，天然砂砾或粗砂应有较好的级配。
（3）操作方法
①测设路基边桩，标示出基层面高程。
②摊铺碎石采用人工，并确定松铺厚度。
③摊铺碎石应均匀摊铺，表面应力求平整。
④碎石摊铺后应进行夯实,夯实密实及平整应符合要求。混凝土地坪摊铺浇筑：
（1）混凝土搅拌与运输:
本工程中采用C30商品混凝土施工，商混运到现场，按配合比严格控制材料用量、水灰比。
（2）模板:
①采用专用道路钢模板，为保证模板的稳固，用50em铁钎牢固固定模板，接头紧密平顺，无离缝，杜绝前后错开和高低不平现象，模板接头与基层接触处不得漏浆，模板与混凝土接触表面涂隔离剂，掺水柴油或机油。
②模板的安装应直顺，曲线段及路口“八字”分块时注意标上内侧和外侧，纵向的硅块距离力使横向分块线中心垂直，避免路面板出现锐角,同时安装模板应根据场排水坡度。
③混凝土拌合物铺筑前，应对模板支撑、基层的平整、润湿情况等进行全面检查。应从模板一端入模卸料。
（3）混凝土摊铺及振捣:
①摊铺前检查模板尺寸、位臵、高度、涂刷、支撑等，杂物要清理干净,检查伸缝板位臵，摊铺混凝土从纵向进行。施工时，上层混凝土的摊铺应在下层混凝土初凝前完成，一块板必须一次连续浇完。摊铺厚度应考虑振实预留高度，一般比模板高出2-4cm。
②拌和物的振捣:先用插入式振捣器顺序振捣，振捣上层砼拌和物时，应插入下层砼拌和物5厘米，上层砼拌和物的振捣在下层砼拌和物初凝以前完成，再用功率不小于2．2KW 平板式振捣器纵横交错，全面振捣，纵横振捣时应重叠10-20厘米，然后用三轴振捣整平器振捣拖平，振捣器在每位臵振捣的持续时间，应以拌和物停止下沉，不再冒气泡并泛出水泥砂浆为准，不宜过振，用平板式振捣器振捣时，不宜少于15S。振捣时应以人
工找平，严禁用砂浆填补找平，整平时必须
保持模板顶面整洁，接缝处板面平整。
混凝土地面养护:
为提高混凝土结构强度，浇筑完毕后，应及时养护，选用湿养护，表面用草帘或塑料布覆盖在终凝后的混凝土表面，每天均匀洒水，经常保持潮湿状态，在养护期间和填缝前，禁止车辆通行，在达到设计强度40%以后，方可允许人通行，养护时间一般为14-21天，养护期满后方可将覆盖物清除，板面不得留有痕迹。
混凝土场地施工中的安全技术措施:
①上班施工人员应带好安全帽和其它必要劳保防护用品，不准赤脚和穿拖鞋上工地。
②夜间施工应注意有足够的照明设备。
③临时搭设的运输跑道要牢固结实，两边应有栏杆防护，临边洞口应有安全防护。
④施工应机械设备要保证满足安全生产要求，不得带病运转，漏电保护装臵要经常检查其灵敏度，发现问题及时整改。
11、排水管道、检查井工程
1、管道施工工艺流程:测量放线—沟槽开挖—管基底夯实、浇筑砼垫层—管道安装—管接口—检查井—回填土。
2、测量放线
(1)测量放线工作由专职的施工测量员负责，严格测量记录和校核建档制度，采用已经校验的仪器。根据业主要求和交桩记录，核对水准点，建立临时水准点，做好保护工作，并进行闭合复测，杜绝累计误差。
(2)所有测时控制点施工前均应进行复测，复测精度必须满足有关规范要求，施工过程中应妥善保护并进行定期复测。对于施工过程中需增设的临时测量控制点，其埋设和测量精度应满足有关规范要求，所有测量控制点和测量精度经业主现场代表同意后方可使用。
(3)各井段间控制高程和轴线的龙门架在管道基础、管道安装时应认真校核。道路施工时每断面应测设5-7个点，做好测量记录，并交甲方验收。
3、沟槽开挖本工程总填挖量在施工时应进行合理调配。根据道路中心线定出管道中心线，按规范放出土方开挖线，采用履带式挖掘机开挖与人工开挖相结合的方法，其中机械为70%,人工为30%。
(1)沟槽开挖为保证安全，在危险地段应随时采用木板及槽钢支撑，预防塌方现象的发生。将表层土与上层土分开堆臵于沟槽两则，以方便原土层回填时的装取和运输。(2)单面堆土坡脚须距离槽1.2M以外，堆高不超过1.5m，且在适当位臵留出运输道路、井点干管位臵及排水管足够宽度。
(3)在雨季施工时，堆土不得切断或堵塞原有排水路线，为防止外水进入沟槽，堆土缺口应加叠闭合防汛埂，向槽一侧堆土应铲平，拍实，避免雨水冲塌，当遇暴雨时，堆土内侧应挖排水沟，汇集雨水引向槽外。
(4)机械开挖时向司机交底，告知沟槽开挖深度和堆土位臵，安排专人与司机认真控制槽底高程和宽度，保证沟槽槽底平直，确保槽底土壤结构不被扰动或破坏，如发生超挖，用相同的土壤或砂石分层回填夯实。
4、管道基础
本工程雨水管道为ф200～ф400钢筋砼管,污水管为ф200钢筋砼管,应待沟槽底验收合格后,进行浇筑C15砼垫层，管道接口部位应预留凹槽以便接口操作，接口完成后随即用相同材料填筑密实。
5、管道安装
(1)管道运输
A、管材在装卸、运输和堆放时应避免撞击，严禁抛摔。管道的起吊可采用一个支撑点或两个支撑点起吊，严禁用绳子贯穿或铁链吊装管道。
B、管材成批运输时，承口、插口应分层交错排列，并应捆扎稳固。
C、管材应尽可能运至待安装管道的沟槽边，若施工场地条件不允许，可将管材集中堆放于业主指定场地，再二次转运。严禁将管道放在尖锐的硬物上，所有堆放管道需加本楔防止滚动。短距离运输不得在坚硬不平地面和碎石面层上拖动或滚动。
D、管材堆放高度不得超过2m，支管部分应有木垫块，垫块宽度应不小于20cm，间距不大于1.5m。堆放时管材应间隔整齐，并应捆所稳妥。
E、管材堆放中应避免日光暴晒，并保持管间通风。
(2)管材检查
A、在运输前和货到现场后应对管道进行验收，检查厂商的生产许可证和质量合格证。
B、检查管道或管件的内表面、外表面及接口处是否损坏，管材要求外观一致，内壁光滑平整，管身不得有裂缝，管口不得有破损、裂口、变形等缺陷。
C、管材端面应平整，与管中心轴线垂直，抽向不得有明显的弯曲出现。管材插口外径、承口内径的尺寸及圆度必须符合产品标准的规定。
D、管材耐压强度及刚度应满足设计要求。
E、管道接口采用加强纤维热收缩接套接口。
6、管道安装、接口
该道工序是整个管道施工中关键的一道工序，应认真组织，精心施工。
1)管材现场应由人工搬运，搬运时应轻抬轻放。
(2)下管前，凡规定须进行管道变形检测的断面的管材，应预先量出该断面管道的实际直径，并做出记号。
(3)下管可用人工（小管径）或超重机吊装进行。人工下管时，由地面人员将管材传递给沟槽内施工人员；对放坡开挖的沟槽也可用非金属索系住管身两端，保持管身平衡均匀溜放到沟槽内，严禁将管材由槽顶边滚入槽内；起重机下管吊装时，应用非金属绳索扣系住，不得串心吊装。
(4)安管时为控制好管底标高和坡度，拟架设坡度板一道，在其上设臵制点。在坡度上标定管道中心点，并测定高程。相邻两坡度板上管中心点顶面应较设计管底高1m，以便核查。在安装管道时，可以在坡度板上的中心连线上随时挂垂球，控制管道定位。管材应将插口顺水流方向、承口逆水流方向安装，安装应由下游往上游进行。
(5)接口前，应先检查热管套是否配套完好，确认热管套安放位臵及插口的插入深度，管道承口深度至少要由两个凹槽。然后清洁端管，去掉油污和灰尘，保持接头和端管清洁。
(6)接口时，先将承口的内壁及插插口热管套上涂润滑剂（首选硅油），然后将承插口端
面的中心轴线对齐。热熔连接时，温度必须到210±10℃，应注意过火烧焦。
(7)接口方法按下述程序进行：小口径的管道，先由一人用棉砂绳吊往被安装管道的插口，另一个用长撬棒斜插入基础，并抵住该管端部中心位臵的横挡扳，然后用力将该管缓缓插入原管的承口至预定位臵；大口径的管道可由2台0.5吨手扳葫芦将管材拉动就位。热管套宜安装在插入管端的第一个凹槽中。接口合拢时，管材两则的手板葫芦应同步拉动，使橡胶密封圈正确就位，不扭曲、不脱落。安装时做到认真、仔细、平稳，确保密封圈与凹槽、管壁均匀贴合。
(8)为防接口合拢时已排设管道轴线位臵移动，需采用稳管措施。具体方法可在编织袋内灌满黄砂，封口后压在已排设管道的顶部，其数量视管径大小而异。管道接口后，应复核管道的高程中轴线使其符合要求。
(9)根据要求每个检查井两端应安装短管，即在直接与检查井连接的管段长度采用0.5m，后面再连以不大于2m的短管，以下再与整根管相连。
(10)雨天施工应采取防止管材漂浮措施。可先回填到管顶以上一倍管径以上的高度。管道安装好尚未回填时，如遭到水泡，应进行管中心线和管底高程复测和外观检查，如发现位移、漂浮、拔口现象，应返工处理。
7、检查井
(1)检查井应按省排水图集施工，检查井底板基础应与管道基础垫层平缓顺接，管口周围认真发圈，井砌体应禁止通缝。流槽宜与井壁同时砌筑，并将其表面用砂浆分层压实抹光，流槽应与上、下游管道接顺。
(2)砌筑检查井的预留支管最好能与主管道同时安装，预留管的管径、方向、标高应符合设计要求，管与井壁连接处应严密不得漏水，预留支管口宜用低标号砂浆砌筑封口抹平。
(3)井内的踏步铁爬梯按S2图集施工，应随砌随安，位臵正确。踏步安装后，在砌筑砂浆未达到规定强度前不得踩踏。做到检查井内无建筑垃圾、杂物,及时安装井圈盖好井盖。
8、回填土中不应含有石块、砖及其他杂硬带有棱角的大块物体。
(1)回填时波纹管道采用黄砂回填至管外顶500mm高度处，然后选用开挖的优质土回填，由两则对称支入槽内，不得直接扔在管道上，不得集中推入槽内，应均匀运入槽内。(2)夯实时应按基底排水方向由高至低分层铺设夯实，每层厚度小于20cm,管道两侧夯实面的高差不应超过30cm，且不得损伤管道。
(3)井室周围回填压实应沿井室中心对称进行，且不得漏夯。各部位密实度须经环刀检
验合格，即对于管道胸腔部位，密实度应大于0.95，管顶40cm范围内应大于0.80，管顶两侧40cm内应大于0.9，方可进行下道工序施工。
该工程施工前应了解掌握原混凝土场地暗敷的管线系统走向, 施工中与业主密结配合,同时应提前通知业主做好调配准备工作,并征得业主同意后方可拆卸施工,以及做好安全防护措施。
12、工艺管道分项工程
1、主要施工工序:
1）、管道安装总原则：先预制后安装，先干管后支管，先立管后水平管，先高处后低处，先里后外，先设备配管后管线安装，先系统试压冲洗，最后进行防腐、保温及隐蔽验收。
2）、主要施工程序：施工准备-→预留、预埋-→材料的采购、检验及保管-→管道预制-→管道放线-→支吊架制作、安装-→管道及附件安装-→管道试压、
吹扫-→管道防腐-→管道保温及刷标识漆-→参加系统调试。
2、主要施工方法及技术要求1）、施工准备:
（1）、施工前认真熟悉图纸和相应的规范，进行图纸会审。仔细阅读并理解设计说明中关于管道的所有内容，与图纸内容有无冲突之处，系统流程图与平面、剖面图有无不符之处，设计要求与现行的施工规范有无差别等。熟悉管道的分布、走向、坡度、标高，并主动核对空间使用情况，及时提出存在的问题并做好图纸会审记录。
（2）、编制施工进度计划、材料进场计划及作业指导书，
（3）、对施工班组进行施工技术交底,方式是书面交底和口头交底，使班组明确施工任务、工期、质量要求及操作工艺。交底可根据进度进行多次，随时指导班组最好地完成安装任务。
2）、材料采购、进场、检验及保管程序如下：
（1）、所用管材必须具有质量证明书、合格证等资料，阀门等管道附件本体上必须有完好无损的铭牌。
（2）、材料进入现场经自检合格后，及时填写材质报检单，向监理工程师报检，经检查合格后，方可使用。
（3）、进场的材料堆放整齐，规格、型号、材质要分清，每一种材料必须挂牌，注明规格、名称、材质并建立台帐，做到账、物、卡相符，收发手续完整。堆放中要有防止管材变形的措施。
（4）、管道、管件、阀门等在搬运、安装过程中要轻拿轻放，禁止扔摔等方式搬运。（5）、管道在验收及使用前进行外观检查，其表面符合下列要求：A、无裂纹、缩孔、夹渣、重皮等缺陷；
B、无超过壁厚负偏差的锈蚀、凹陷及其他机械损伤；
C、有材质证明或标记。（6）、阀门的型号、规格符合图纸及设计要求，安装前从每批中抽查10%以水做介质，进行强度试验和严密性试验，（强度试验为阀门公称压力的1.5倍，严密性试验为阀门公称压力的1.1倍）；在主干管上起截断作用的阀门逐个进行试验。同时阀门的操作机构必须开启灵活。阀门及配件要有出厂组件清单，检查组件是否完好无缺，且有制造厂的合格证；外观上无加工缺陷及损伤，有清晰的铭牌及标志。
3）、管道预制为了提高施工效率，加快施工进度，保证施工质量，在熟悉图纸及现场的基础上，根据工程进度计划的要求组织安排，在预制场地集中进行预制。干管施工中与管件焊接（弯头、挖眼三通、法兰、变径）要尽量以活口形式在地面预制
（2）、技术要求及施工方法
A、预制前先按设计图纸设计的管线，确定可行的具体的预制件品种及长度；预制的半成品要标注清楚编号，分批分类存放，运输和安装过程中要注意保护预制件，以便对号安装正确。
B、根据材质、管径和壁厚，进行钢管的预先选择和检验，矫正管材的平直度，整修管口。采用砂轮切割机或割管机切割，管子切割时注意切口的位臵，管子端面要求平整，
无裂纹、无毛刺。
C、在管道上直接开孔焊接分支管道时，切口的部位须用校核过的样板画定，用氧气-乙炔割矩切割，完毕后要用锉刀或砂轮磨光机打磨掉氧化皮和熔渣，使端面平整。
D、为了尽量减少固定焊口的焊接数量，将钢管及管件（成品供应）在地面预制成管道组成件，管道组成件预制的深度以方便运输和吊装为宜。
E、焊接
①、钢管壁厚4mm～11mm，采用手工电弧焊焊接。壁厚等于或大于4mm的焊件的坡口形式采用“V”型；壁厚小于4mm，采用I型坡口，钢焊件的坡口示意图及尺寸如下
②、管道的坡口要求表面整齐、光洁，不合格的管口不得进行对口焊接。
③、管道对口时外壁必须平齐，用钢直尺紧靠一侧管道外表面，在距焊口200mm另一侧管道外表面处测量，管道与管件之间的对口，也要做到外壁平齐。
④、钢管对好口后进行点固焊，点固焊与第一层焊接厚度一致，但不超过管壁厚的70%，其焊缝根部必须焊透，点焊位臵均匀对称。
⑤、手工电弧焊用的电焊条在使用前按说明书进行烘烤。
⑥、采用多层焊时，在焊下一层之前，将上一层的焊渣及金属飞溅物清理干净。各层引弧点和熄弧点均错开20mm。
⑦、焊缝均满焊，焊接后立刻将焊缝上的焊渣、氧化物清除。
⑧、焊缝外观检验：焊缝表面须完整，高度不低于母材表面并与母材圆滑过度，焊缝宽度超出坡口边缘2～3mm。
F、法兰连接:法兰与管道焊接连接时，插入法兰盘的管子端部距法兰盘内端面为管壁厚度的1.3～1.5倍，便于焊接。焊接法兰时，保证管子与法兰端面垂直，用法兰靠尺从相隔90o两个方向度量，里外施焊。法兰的衬垫不得突入管内，其外圆到法兰螺栓孔为好。紧固螺栓要按对称十字形顺序，分两次或三次拧紧，保证法兰衬垫受力均匀，同时保证法兰的严密性。拧紧后以露出螺母两扣螺纹为宜。
G、丝接:管子丝扣采用机械套丝，管径DN25mm以上要分两次进行套丝，不可一次套成，管子螺纹要规整，不得有断丝或缺丝现象。安装螺纹管件要按旋转方向一次装好，不得倒向。安装后，外露2～3扣螺纹为宜，并清除剩余填料，对外露螺纹涂樟丹防锈漆防腐。管道螺纹连接时，在管子的外螺纹与管件或阀件的内螺纹之间加油麻，先将麻丝抖松成薄而均匀的纤维，从螺纹的第二扣开始沿螺纹方向进行缠绕，缠绕好后表面沿螺纹方向涂白铅油，然后拧上管件，再用管钳收紧。填料缠绕要适当，不得把白铅油、麻丝从管端下垂挤入管腔，以免堵塞管路。管道敷设施工中要注意成品保护，保护层要在交工验收时清除，管材不能有严重划痕。
4）、附件安装:
阀门：安装前按规范进行试压，在安装时按介质流向确定其安装方向；安装丝扣阀门时，保证螺纹完整无缺。安全阀须在系统运行前及运行后分别调校，开启和回座压力须符合设计文件或设备产品技术章程的规定。安装位臵便于操作，方向一致。
安装法兰阀、软接头、过滤器等法兰配件时，法兰垂直于管子中心线，法兰连接使用同一规格螺栓，安装方向一致；法兰间应用橡胶石棉垫片,不得使用斜垫片或双层垫片。为防止垫片同法兰黏合，根据介质要求可给垫片涂以干油等。管路上的温度计、压力表等仪表取源部件的开孔和焊接在管道试压前进行。温度计、压力表安装要便于观测、便于操作及维修。
5）、管道焊接完毕后应按照GB50235-97的标准进行（RTⅡ）无损检测，要对每一个焊工的焊缝按规定进行比率抽查（氢气、甲醇管线要求100%探伤），检验位臵应由建设单位或监理单位与施工单位共同确定，每出现一道不合格的焊缝应再检验两道该焊工所焊接的焊缝。
6）、管道试压、清洗及吹扫
（1）、试压试压介质为洁净水，用电动试压泵加压，先升压至试验压力，保持10分钟，
如压降不超过0.05Mpa，则强度试验合格，降至工作压力，保持此压力进行系统的全面检查，以不渗漏为严密性试验合格。（压力试验结束后，可燃流体管道、有毒管道等危险性高的管道要用空气进行泄漏性试验，试验压力为管道设计压力，泄漏性试验要重点检验阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等，用发泡剂检验不泄漏为合格。）
（2）、管道吹扫
A、在管道吹扫前，法兰连接的调节阀、重要阀门、安全阀、过滤器、温度计、压力表等附件要隔离或拆下。
B、空气吹扫应利用生产装臵的大型压缩机进行间断性吹扫，吹扫以室内、室外分开进行，按主管、支管、疏排管的顺序依次进行，吹洗出的脏物，不得进入已合格的管道；吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s；空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设臵贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物，方为合格。
（3）、水冲洗
冲洗水使用洁净水，连续进行冲洗，冲洗不锈钢管道时，水中氯离子含量不得超过25*10ˉ6（25ppm），冲洗时，宜采用最大流速，流速不得低于1.5m/s；排水处要引入到可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60%，排水时不得形成负压，管道的排水支管必须要全部冲洗，水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致，无污物为合格；管道水冲洗合格后暂不运行时，应将水排净，并及时吹干。7）、管道及设备的防腐与保温
（1）、管道防腐在预制时进行第一遍防腐，在涂刷底漆之前，用电动钢丝刷清除表面的灰尘、污垢、锈斑、焊渣等杂物；涂刷油漆，厚度均匀，色泽一致，无流淌及污染现象。（2）、管道及设备保温管道的保温应在管道试压、通水、防腐完成以后进行；非水平管道的保温自下而上进行；管道的保温要密实，特别是三通、弯头、支架及阀门、法兰等部位要填实。穿墙套管内的保温在预制时套好以保持连续性严密性。保温材料的选用:根据图纸说明，T设计小于等于250度、口径大于等于40A的碳钢管道采用岩棉管壳，外包0.5MM镀锌铁皮。口径小于40A的管道采用硅酸铝编织绳，外包铝箔扎带。管道保温时，纵缝要错开，用胶带密封好，要求保温厚度均匀，外表面光滑，不许有褶皮，保温中防潮层与保温材料结合紧密，平整，注意成品保护，不能损坏。
油管线防腐油漆分项工程
1、施工前的准备
1）、汽油管线工程防腐材料的选用，应符合国家有关技术指标的规定，材料进场应具有产品出厂合格证。
2）、油漆工施工作业应有特殊工种作业操作证。
3）、汽油管线前应对原结构进行检查和验收，是否符合结构的强度和刚度，以防不可设想的质量事故发生。
4）、在防腐涂装作业场地应有安全防护措施，有防腐和通风措施，防止发生火灾和人员中毒事故。
5）、露天防腐施工作业应选择适当的天气，大风、遇雨、严寒等均不应作业。
2、工艺流程
1）、基面清理—→底漆涂装—→面漆涂装—→检查验收2）、基面清理
①、汽油管线工程的油漆涂装应在钢结构安装验收合格后进行。油漆涂刷前，应将面涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接尺溅物、油污、尘土等杂物清理干净。
②、基面清理除锈质量的好坏，直接关系到涂层质量的好坏。因此涂装工艺的基面除锈质量分为一级和二级。
3、等级、质量标准、除锈方法
1）、汽油管线表面露出金属色泽喷砂、抛丸、酸洗。
2）、汽油管线表面允许存留干净的轧制表皮一般工具（钢丝刷、砂布）清除。3）、为了保证涂装质量，根据不同需要可以分别选用以下除锈工艺。
①、喷砂除锈，它是利用压缩空气的压力，连续不断地用石英砂或铁砂冲击钢构件的表面，把钢材表面的铁锈、油污等杂物清理干净，露出金属钢材本色的一种除锈方法。这种方法效率高，除锈彻底，是比较先进的除锈工艺。
②、酸洗除锈，它是把需涂装的钢构件浸放在酸池内，用酸除去构件表面的油污和铁锈。采用酸洗工艺效率也高，除锈比较彻底，但是酸洗以后必须用热水或清水冲洗构件，如果有残酸存在，构件的锈蚀会更加厉害。
③、人工除锈，是由人工用一些比较简单的工具，如刮刀、砂轮、砂布、钢丝刷等工具，清除钢构件上的铁锈。这种方法工作效率低，劳动条件差，除锈也不彻底。
4）、底漆涂装：
①、调合红丹防锈漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度，兑制时应充分的搅拌，使油漆色
泽、粘度均匀一致。
②、刷第一层底漆时涂刷方向应该一致，接槎整齐。
③、刷漆时应采用勤沾、短刷的原则，防止刷子带漆太多而流坠。④、待第一遍刷完后，应保持一定的时间间隙，防止第一遍未干就上第二遍，这样会使漆液流坠发皱，质量下降。
⑤、待第一遍干燥后，再刷第二遍，第二遍涂刷方向应与第一遍涂刷方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。
⑥、底漆涂装后起码需4~8h后才能达到表干、表干前不应涂装面漆。5）、面漆涂装：①、油罐设备、管线涂装底漆与面漆一般中间间隙时间较长。钢构件涂装防锈漆后送到工地去组装，组装结束后才统一涂装面漆。这样在涂装面漆前需对钢结构表面进行清理，清除安装焊缝焊药，对烧去或碰去漆的构件，还应事先补漆。
②、面漆的调制应选择颜色完全一致的面漆，兑制的稀料应合适，面漆使用前应充分搅拌，保持色泽均匀。其工作粘度、稠度应保证涂装时不流坠，不显刷纹。
③、面漆在使用过程中应不断搅和，涂刷的方法和方向与上述工艺相同。
6）、涂层检查与验收
①、表面涂装施工时和施工后，应对涂装过的工件进行保护，防止飞扬尘土和其它杂物。
②、涂装后的处理检查，应该是涂层颜色一致，色泽鲜明光亮，不起皱皮，不起疙瘩。
③、涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。
4. 保证项目应符合下列规定：
1）、涂料、稀释剂和固化剂等品种、型号和质量，应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。
2）、涂装前钢材表面除锈应符合设计要求和国家现行有关标准的规定：经化学除锈的钢材表面应露出金属色泽。处理后的钢材表面应无焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。3）、不得误涂、漏涂，涂层应无脱皮和返锈。
4）、涂装工程的干漆膜厚度的允许偏差项目和检验方法应符合《钢结构工程施工及验收规范》的规定。
5、油管线涂装的防腐保护
1）、钢构件涂装后应加以临时围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。2）、钢构件涂装后，在4h之内如遇有大风或下雨时，应加以覆盖，防止粘染尘土和水气、影响涂层的附着力。
3）、涂装后的构件需要运输时，应注意防止磕碰，防止在地面拖拉，防止涂层损坏。4）、涂装后的钢构件勿接触酸类液体，防止咬伤涂层。
13、电气安装
5.3.1 施工工艺流程图
电气安装施工程序图
5.3.2 屏柜安装
1、屏、柜在搬运和安装时应采取防震、防潮，防止框架变形和漆面受损等安全措施，必要时可将装置性设备和易损元件拆下单独包装运输。
2、盘柜的安装位置应与施工图纸相符。
3、基础型钢安装其允许偏差：不直度为小于1㎜/m,水平度为小于1㎜/m,全长小于5㎜，基础型钢应接地可靠。
4、柜体稳装后，应横平竖直，安装牢固，连接紧密，无明显的缝隙，其允许偏差
应符合GB50171－92验收规范的规定。
5、端子箱安装应牢固、封闭良好，安装位置应便于检查。成排安装时，应排列整齐，盘柜的接地应牢固良好。
6、小车、抽屉式柜推拉灵活，无卡阻碰撞现象；接地触头接触紧密、调整正确，投入时接地触头比主触头先接触，退出时接地触头比主触头后脱开。
7、小车、抽屉式柜、动、静触头中心线调整一致，接触紧密；二次回路的插件或机械、电气联锁装置的动作正确、可靠。
5.3.3母线安装
1、母线在安装前表面应光洁平整，不应有裂纹、折皱、夹杂物及变形和扭曲现象，否则不得安装。
2、母线与进线，母线与分支线，母线与电器接线端子搭接时，应符合下列要求
（1）母线接头螺孔的直径宜大于螺栓直径1㎜，钻孔应垂直，不歪斜，螺孔间中心距离的误差应为±0.5㎜。
（2）母线平置时，其贯穿螺栓应由下往上穿，其余情况下，螺母应置于维护侧，螺栓长度间露出螺母2～3扣。
（3）贯穿螺栓连接的母线两外侧均有平垫圈，相邻两垫圈间应有3㎜以上的净距，螺母侧应装有弹簧垫圈或锁紧螺母。
（4）母线扭转90o时，其扭转部分的长度应为母线宽度的2.5-5倍。
（5）母线开始弯曲处距最近绝缘子的母线支持夹板边缘不应大于0.25L，但不得小于50㎜。
（6）矩形母线连接宽度不同，所用螺栓规格不同。根据母线连接宽度、具体螺栓规格详见GB149-90验收规范规定。
3、各种金属构件的安装螺栓孔不应采用气割割孔或电焊吹孔。
4、母线刷漆应均匀、无起层、皱皮等缺陷，并应整齐一致。三相交流母线：A相为黄色、B相为绿色、C相为红色，单相交流母线与引出相的颜色相同。
5.3.4 电缆敷设
5.3.
6.1 准备工作
（1）根据施工图纸，熟悉设备的详细位置及电缆保护管的埋管位置。
（2）根据电缆清册，开列电缆敷设施工清册，符合设计院清册中的电缆数量、型号、规格、长度，并与有关专业核对，使问题暴露在电缆敷设之前。
（3）根据施工用电缆清册，排出电缆断面。
（4）根据库存和到货情况，核对电缆规格、型号、数量及单根电缆（高压动力及低压大截面电缆）的长度是否符合要求。
（5）核对电缆支架是否安装齐全，质量是否符合要求，保护管安装是否齐全。
（6）检查电缆敷设路径是否畅通，沟隧道内是否清洁，保护管有无阻塞（部分保护管可事先穿好铁丝）。
（7）检查电缆有无外伤，进行绝缘检测试验，可用摇表测试绝缘电阻，6KV及以上电缆有必要时做耐压试验。
5.2.
6.2 电缆敷设
（1）敷设程序：一般为先集中（按系统或区域分）后分散，先远后近，先长后短。
（2）电缆敷设的弯曲半径要求：为使电缆绝缘不受损伤，在电缆敷设过程中应加强责任心，各种电缆的弯曲半径应符合规定。
5.3.5 二次线施工
1、导线与电器元件间采用螺栓连接，插接或压接等，均应牢固可靠。
2、盘柜内的导线不应有接头，导线芯线应无损伤。
3、电缆芯线和所配导线的端部均应标明其回路编号，编号应正确，字迹清晰且不易脱色。
4、每个接线端子的每侧接线宜为1根，不得超过2根，对于插接式端子，不同截面的两根导线不得接在同一端子上，对于螺栓连接端子，当接两根导线时，中间应加平垫片。
5、二次回路接地应设专用螺栓。
6、引入盘柜的电缆应排列整齐，编号清晰，避免交叉，应固定牢固，不得使所接的端子排受到机械应力。
7、盘柜内的芯线，应按垂直或水平有规律地配置，不得任意歪斜交叉连接，备用芯长度应留有适当余量。
5.3.6电缆头制作
1、本工程采用的电缆为10KV交联电缆，所以终端头采用10KV交联热缩电缆头。
2、剥外护套，用电缆夹将电缆垂直固定，剥去外护套760㎜。
3、剥铠装，由外护套断口量取30㎜铠装、绑扎线，其余剥除。
4、剥内垫层，在铠装断口处保留20㎜内垫层，其余剥除。
5、分芯线：摘去填充物，分开芯线。
6、焊接地线：打开铠装上接地线焊区。用地线连通每相铜屏蔽层和铠装，并焊牢。