【精编范文】汽车线束作业指导书-word范文 (3页)
本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！
== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==
汽车线束作业指导书
篇一：总装作业指导书(汽车)
篇二：01-03全车线束铺设作业指导书
篇三：线束装配及密封作业指导书模板1
篇四：汽车线束基础知识浅析--Di原创
汽车线束基础知识浅析
众所周知,汽车线束是汽车电路的网络主体，相当于汽车的血管和神经系统，没有线束也就不存在汽车电路，是相当重要的汽车零部件.在目前，不管是高级豪华汽车还是经济型普通汽车，线束构成的形式基本上是一样的，都是由电线,联插件[连接器],固定件[卡丁+塑胶件]和胶带组成,本文从设计/生产工艺/质量/
成本控制等方面结合实际工作和大家做一个初步的探讨，旨在抛砖引玉，有任
何意见请不吝赐教
1. 线束的主体是电线，汽车电线又称低压电线，它与普通家用电线是不一样的。普通家用电线是铜质单蕊电线，有一定硬度。而汽车电线都是铜质多蕊软线，
有些软线细如毛发[比如最近经常出现焊接问题的ABS线]，几条乃至几十条软
铜线包裹在塑料绝缘管（聚氯乙烯）内，柔软而不容易折断
KSD一般使用的都是德标电线FLRY,其特点是绝缘皮薄,柔韧性更好下面表格是整理出的线束行业常用电线横截面与电流电压降的关系,
[注:根据行业经验和标准所得,具体数据因具体真实
情况而异]
关于电线对应的颜色, KSD有自己的标准，和客户需求保持一致在此不在赘述；从汽车功能来分,普遍适合下面描述的情况：
以整车线束为例，0.5规格线适用于仪表灯、指示灯、门灯、顶灯等；0.75规
格线适用于牌照灯，前后小灯、制动灯等；1.0规格线适用于转向灯、雾灯等；
1.5规格线适用于前大灯、喇叭等；主电源线例如发电机电枢线、搭铁线等要
求2.5至4平方毫米电线。这只是指一般汽车而言，关键要看负载的最大电流
值，例如蓄电池的搭铁线、正极电源线则是专门的汽车电线单独使用，它们的
线径都比较大，起码有十几平方毫米以上，这些比较大的电线就不会编入主干
分之内，比如奥迪A3的E_BOX三条横截面都在10mm2以上的电线，类似还有供给长春B9项目的专用电线组
以上这些数据是在设计线束时选取电线的基本参照标准，在客户端电检维修排
查错误时也能用上
2. 线束布线走向在设计时就应该仔细考虑，要充分结合车身铂金孔、车架等线束依附体的具体情况对整车电气件进行综合全面的考虑易于装配
汽车线束布置装配性方面主要侧重考虑两方面内容：线束本身易于装配；线束
固定结构易于装配。
线束本身易于装配汽车线束布置时要考虑尽量不给整车装配过程增加过多工序，对于整车的不同区域可采用分开装配方式，如仪表板、车门、顶棚、左右车身等。并且在设计过程中有针对性地考虑不同区域的特点，所设计的线束走向不
得影响其他整车零部件的装配[尽可能减少干涉] 线束固定结构易于装配
在设计线束固定方式及固定结构时一定要考虑装配性，不能在追求固定可靠的
同时给装配过程增加过多工序，根据实际设计经验总结出以下注意事项 1 尽量采用简洁的固定方式，尤其对于空间狭小区域，如车门内布线，尽量采用塑
料卡扣或胶带固定。KSD当前两款车型都是使用大量卡丁固定在铂金孔位中，
通常卡丁自带倒刺设计能使之其牢牢固定其中
2 装配操作过程有力度的要求，过孔橡胶护套[G7SV项目中的ABS线]应设计成
在<=100 N；对于需要用手指压装的固定件[卡丁]，
操作力为<=45 N ;用手压装的固定件[比如顶棚灯]，操作力为<=75 N ；
3 线束的固定孔位要尽可能开在结构件的平面区域，在曲面上固定时，最好在
结构件上做出小平面,这样才能保证固定到位
4 考虑到维修时的便利性, 线束插接件尽可能布置在触手可及的地方，比如
G7SV的E-BOX，
在方向盘的下面，如果要更换保险丝拆卸难度比较大，整个换的话需要拆卸仪
表台；插接件末端的线束应该预留一定的长度，以便于插接件的插拔，特别是
对于E-BOX保险丝盒，做电线优化时应该要考虑到这一点
5 线束直径过大需要弯折一定角度时要预留足够空间，一般线束弯折半径要大
于线束直径的两倍，此问题在直头插接器根部要重点考虑，以免弯折空间过小
对线束及插接器造成损坏；线束弯曲处，弯曲点前后均应设置固定点；比如
G7SV 用到的光纤线和ABS外购线，打卷放置时都有作业指导书规定打圈半径
6 一般长线束相邻固定点间距离不能大于300 mm，超过的话就有固定不稳掉落的风险
7 根据线束位置不同、工况不同，设计不同的线束防护形式；车门线束以及内饰板内部的左右车身线束，由于空间狭小，一般考虑采用胶带防护；底盘与车体接触较多，且暴露在室外，一般采用具有防水性能的闭口波纹管防护
在整车温度较高部件（如发动机等）、附近布线，需要采取隔热措施。
3. 如何将线束的重量降低，进行成本控制
1.在设计时就尽量减少回路，使用CAN总成设计思路[就是尽量用一个回路控制所有功能线路]，减少回路意味着电线的用量将减少，重量自然也就降低了并且减少回路可以有效提高信号传输强度，在降低成本的同时还能提升线束的功能性
2. 在设计时就尽量考虑减少分段式设计，采用贯穿式走向；分段式有下面几个缺点
a.线束上总的电压降增加，电器件上的信号强度衰减。
b.插接件的增加，势必会造成电气连接的不可靠连接点增加。
c.为了固定增加的插接件，势必要增加支架或考虑其他固定方式。
d.增加电线束组装工时和物料成本
3.尽可能减少卡丁/保护壳等固定件的数量
4.在保证线束性能的同时，尽量使用质地较轻的胶布
5.其他
线束重量降低,整车的负重也会降低,从而提升了发动机的利用率降低了油耗和排放，一举多得，提高线束产品竞争力！
4. 汽车未来发展趋势是互联网和新能源，这都对线束提出了更高的要求；或许在以后的线束产品中会运用越来越多的特殊电线，比如超大横截面[大于50mm2]的电源线,需要承载更大的电流[纯电动车];比如光纤传导和对信号要求很高的同轴屏蔽杂质技术;再比如某些功能还会出现无线传输的要求，这对电线材质/线束设计/生产工艺品质都是一个考验；
2019-iso作业指导书-范文word版 (8页)
本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！ == 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ == iso作业指导书 篇一：ISO生产作业指导书 预应力筋下料 1.有严重局部弯曲、锈蚀、夹皮、缺陷的钢筋不能使用，不同厂家、不同级别 钢筋不得混用。 2.切割用于定长用的定位卡不得松动。 3.同批预应力筋下料长度相对误差值小于15米1.5mm、大于15米2.0mm。 4.端面应平整，不得有飞边、毛刺。 5下料后的钢筋，按品牌规格分堆存放，并作好标识，以免混淆，同时一防止 油污。 6试验室采用随机抽样的方式，按规格每周抽检3根，检查下料长度。 螺旋筋冷拔 1. 冷拔用的钢筋需符合GB701《低碳钢热扎圆盘条》的有关规定，并经检合格，其直径不宜大于8mm，圆盘条应先除氧化铁皮，再冷拔。 2. 为了保证冷拔钢 丝质量，各种量具必须按期送交计量部门检定每天检查拔丝模（即拔丝孔）尺寸，及时清洗拔丝孔以减少拔丝阻力，做到产品截面圆度好、尺寸准确，拔丝孔符合成品要求，误差为-0.1～+0.2mm，由试验室每日随机抽检冷拔后拉丝直径，隔日按规格各抽3根拔后直径检测强度。 3. 拔丝机的具体操作应遵守《拔丝机安全操作规程》。 4. 操作前钢筋头部先用轧尖机轧小，使穿过模具长度有250mm以上进行试拔2，并用游标卡尺或千分尺测量钢丝的直径，检查是否符合规定，否则拔丝模应更换。遇到扁圆的、带刺的、太硬的、潮湿的钢筋不能勉强拔制。 5 .短钢筋可用对焊机焊接后进行拔制。
6. 冷拔后直径为6.0mm，误差为-0.1～+0.2mm。 7. 钢丝冷拔完成后应逐盘检查外观质量，钢丝表面不得有裂缝，机械损伤及明显的油污存在。按产地规格分区堆放。 预应力筋镦头 1.预应力筋采用高频电热镦头机自动镦头。每班工作前先用短刚筋试镦，调节有关参数，按GY-05，表2镦头夹具端面与顶压头距离的规定调整，使镦头外形圆整，不歪斜，不开裂,才 2.每天抽样不小于10根送检，按照镦头强度不小于材料本体标准强度95%进行检查。在钢筋更换品牌和批次时，必须取样不小于2根，送试验室检验，在发现镦头强度或外型尺寸有问题时，应及时查找原因，不允许不合格的镦头钢筋流如下一工序。 3.预应力筋镦头后，按品牌规格分堆存放，并做好标识，以免混淆。 4.镦头机具体操作应遵守《镦头机安全操作规程》。 骨架滚焊 1.主筋滚焊前应进行等长编组，同一官桩的主筋的长度相对误差值不大于 L/4000螺旋筋预先在方线盘上缠好，并同时进行除油污处理。 2钢筋骨架（笼筋）应按设计图纸及技术要求进行制作，加密区螺旋筋间距70㎜，非加密区螺旋筋间距120㎜，不得随意变动。 3.预应力住筋及螺旋筋的焊接应有一定焊接强度要求，但不宜过烧。试验室对每天生产的每种规格笼筋定期抽检。 4.钢筋骨架成型后，各部分尺寸应符合以下要求：a）主筋间距偏差不得超过： b）螺旋筋间距偏差，不得超过+10mm。 5螺旋筋焊接时，应注意观察，如发现焊点开裂脆断，则不得再用。并及时调整电流，采取纠正措施。 6.两端没焊的螺旋筋用细扎丝绑扎均匀，最后一圈螺旋筋距端头4～5mm，松散的焊点，也要补扎固定。如松散较多，不能再用，则拆掉重焊。 7.笼筋加密区长度及数量规定：对于小于16m的笼筋只头尾加密1.5m～2.0m，对于大于16m的笼筋除头尾加密以外，中间部分以每隔5m左右加密1.5m。 8.吊运钢筋骨架，要求轻吊轻放，平顺，避免变形，要求钩住主筋，不能钩螺旋筋，以免吊散。 9. 骨架堆放应注意以下几点：
汽车线束装配及密封作业指导书【精编版】
汽车线束装配及密封作业指导书 注意事项: 1. 所有线束要求布线整齐、固定牢固、不可有晃动悬垂、不可有干涉受力、不可有摩擦破损。为使线束布置得合理美观布线时可利用各种型号、大小的固定支架，线束敷设时要充分考虑各种电器元件和插接头的具体安装位置，同时要与车身结构相结合进行走线和预留线束的长度。 对于车身上长出和不用的线束应折叠盘好，插接头密封保护，且不得在车身上有悬垂晃动、承载受力。线束的外护套不能出现波纹管断裂现象，否则必须进行包扎处理，包波纹管后用胶带或扎带扎紧。 2. 主线束与底盘线束的对接、顶架线束与主线束的对接、底盘线束与发动机线束的对接、顶架线束与后尾线束的对接、电控线束的诊断插口等必须要放在容易检修的地方。同时各种线束的插接头在线束捆扎固定时要放到维修人员方便操作的检修口附近。 3. 线束经过孔洞时，必须用穿线护套保护(若无合适
的穿线护套可用波纹管或黑色橡胶替代，但要固定牢固不可使其脱落)，穿过车身的孔洞，应加密封胶填满孔洞缝隙，以免灰尘进入车厢内部。 线束过拐角边棱时应包橡胶皮或地板革保护，用地板革保护时，在外漏或打开舱门等容易看到的地方要用与其周围的颜色相同或相近的颜色。 4. 车辆批量生产时，有作业指导书的，首先应严格遵循作业指导书的要求执行。没有作业指导书的，安装时，应从线束固定位置，固定方式，固定点数量等方面保证生产的一致性。 5. 线束安装布置要避开高温(排气管、打气泵等)、易潮湿(发动机下部区域等)、易腐蚀部位(蓄电池底座区域等)。 1、顶架线束 工艺内容: (1)顶架线束沿着大顶骨架的过线孔走线;阅读灯线束、
顶置空调线束用车身线卡固定在风道内(有行李支架的线束用扎带捆扎在行李支架上，要求线束必须走在行李支架吊架下型材的上表面，下支架有竖型材时，把线束从下型材的里面(即靠边窗侧)绕行后再在吊架的下型材上表面上固定)，避免影响行李架下封板上的过渡板安装。沿着司机门前立柱(公交车多在司机门后立柱)送至主线束接口处。 顶横梁之间间距较大时，顶架线束要用专用铁线卡(镀胶100*13) 3758-00005固定。 注意:司机在右侧的出口车线束安装方向与国内同型号车左右侧正好相反。 工艺参数: 1. 插件处线束应有活动余量(30~50)mm 2. 插体两端(30~50)mm必须有固定点。 3. 行李支架上两固定点间距(300~400)mm，其它固定点间距不大于700mm。