(完整版)钢箱梁制造与验收规范
大型公路桥
钢箱梁制造验收规范
1总则
1.0.1为满足大型公路桥钢箱梁制造及验收的技术要求，确保钢箱梁制造质量，做到技术先
进、经济合理、安全可靠，特制定本规范。
1.0.2本规范适用于钢箱梁梁段的工厂制造、验收及形成加劲梁的焊接与涂装。
1.0.3钢箱梁制造及验收必须使用经计量检定合格的计量器具，并应按有关规定进行操作。
1.0.4制造厂应对设计图进行工艺性审查。当需要修改设计时，必须取得原设计单位同意并签署设计变更文件。
1.0.5制造厂应根据设计图绘制施工图并编制制造工艺，钢箱梁制造应根据施工图和制造工艺进行。
2引用标准钢箱梁制造及验收除应符合本规则外，尚应符合国家现行的有关强制性标准的规定。主要引用标准如下：
JTJ 041-2000 公路桥涵施工技术规范
JTJ 061-97 公路工程质量检验评定标准
TB 10212-98 铁路钢桥制造规范
GB 50205-2001 钢结构工程施工质量验收规范
GB/T 714-2000 桥梁用结构钢
GB/T 700-88 碳素结构钢
GB/T 3077-88 合金结构钢技术条件
GB/T 1591-94 低合金高强度结构钢
GB5313-85 厚度方向性能钢板
GB/T14977-94 热轧钢板表面质量的一般要求
GB/T 5117-95 碳钢焊条
GB/T 5118-95 低合金钢焊条
GB/T 14957-94 熔化焊用钢丝
GB/T 14958-94 气体保护焊用钢丝
ANSI/AWS A 5.20-95 药芯焊丝电弧焊用碳钢焊丝规程
GB/T 8110-95 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝
GB/T 12470-90 低合金钢埋弧焊用焊剂
GB/T 985-88 气焊、手工电弧焊及气体保护焊坡口的基本形式和尺寸
GB/T 986-88 埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸
JB 3223-83 焊条质量管理规程
TB J214-92 铁路钢桥高强度螺栓连接施工规定
TB/T 2137-90 铁路钢桥栓接面抗滑移系数试验方法
JGJ 82-91 钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程
GB/T 1228-91 钢结构用高强度大六角头螺栓
GB/T 1229-91 钢结构用高强度大六角头螺母
GB/T 1230-91 钢结构用高强度垫圈
GB/T 1231-91 钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈技术条件GB 10433-89 圆柱头焊钉
GB/T 1031-95 表面粗糙度参数及其数值
GB/T 13288-1991 涂装前钢材表面粗糙度等级的评定
GB/T6060.5-1988 表面粗糙度比较样块抛(喷)丸、喷砂加工表面
GB/T 8923-1988 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级
GB/T 13312-1991 钢铁件涂装前除油程度检验方法（验油试纸法）
GB/T 5210-1985 涂层附着力的测定法拉开法
GB 9286-1988 涂膜附着力的测试法划格法
GB/T 11375-1989 金属和其他屋脊覆盖层热喷涂操作安全
ISO 8503-6:1998 金属表面可溶性盐渡电测法
GB/T 4956-1985 磁性金属表面基体上非磁性覆盖层厚度测量磁性法
GB/T 9793-1997 金属和其它无机覆盖层热喷涂锌、铝及其合金
GB 14444-93 涂装作业安全规程喷涂室安全技术规定
GB 11373-89 热喷涂金属件表面预处理通则
GB 11374-89 热喷涂涂层厚度的无损检测方法
GB 6062-85 轮廓法触针式表面粗糙度测量仪轮廓记录仪及中线轮廓计
TB/T 1527-1995 铁路钢桥保护涂装
GB/T 2649-1989 焊接接头力学性能试验取样方法
GB/T 2650-1989 焊接接头冲击试验方法
GB/T 2651-1989 焊接接头拉伸试验方法
GB/T 2652-1989 焊缝及熔敷金属拉伸试验方法
GB/T 2653-1989 焊接接头弯曲及压扁试验方法
GB/T 2654-1989 焊接接头及堆焊金属硬度试验方法
GB/T 11345-1989 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级
JB/T 6061-1992 焊缝磁粉检验和缺陷磁痕的分级
GB/T 3323-1987 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级
GB/T 226-1991 钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法
3 术语、符号
3.1 术语
3.1.1 梁段、吊装段
梁段指的是设计图中划分的钢箱梁制造段；根据吊装要求将两个或两个以上的梁段连接起来构成吊装段。
3.1.2板单元
组成梁段的基本单元。顶板单元、底板单元、横隔板单元、纵隔板单元、腹板单元均为板单元。
3.1.3零件
组成板单元的最小元件。其中，顶板、底板、腹板、组成纵横隔板和锚箱的板件、拼接板为主要零件，其余为次要零件。
3.2 符号
3.2.1 几何参数
B —宽度L —长度
d —直径s —间距
f —拱度、弯曲矢高t —厚度
h —截面高度β—角度
h f—焊角尺寸△—偏差、增量
4 材料及材料管理
4.1 材料
4.1.1材料是指构成钢箱梁结构所发生的材料，包括钢材、高强度螺栓、剪力钉、焊接材料
和涂料等。
4.1.2高强度螺栓连接副的材料应符合GB/T 1228～1231－91的规定，栓合面采用HES-2防
滑防锈涂料或2号防锈铝。
4.1.3剪力钉的化学成份和力学性能应符合《圆柱头焊钉》（GB10433－89）的规定。
4.1.4焊接材料牌号及规格应根据本桥钢塔的焊接工艺评定确定。
4.1.5防腐涂装材料应符合涂装设计方案的规定。
4.2 材料管理
4.2.1钢箱梁制造所用材料应符合设计文件的要求和现行标准的规定，除必须有材料质量证明书外，还应进行复验，复验合格方能使用。
4.2.2钢材应按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10个炉（批）号抽验一组试件；焊接与涂装材料应按有关规定抽样复验。
4.2.3钢板应采用色带标识，色带标识的每种色带宽度不小于30mm。加工过程中发现钢材缺陷需要修补时，应符合本规范附录A的规定。
4.2.4高强度螺栓连接副在运输过程中应防雨、防潮、防螺纹损伤；进场后应按包装箱上注明的批号、规格分类保管，室内架空存放，堆放不宜超过五层。保管期内不得任意开箱，防止生锈和沾染污物。
5 下料与加工
5.1 作样、号料
5.1.1 作样和号料应根据施工图和工艺文件进行, 作样的允许偏差应符合表5.1.1的规定。
表5.1.1 作样允许偏差（mm）
5.1.2 钢料不平直、锈蚀、有油漆等污物影响号料或切割质量时，应矫正、清理后再号料，
号料尺寸允许偏差为±1.0mm 。
5.2 切割
5.2.1所有零件优先采用精密（数控、自动、半自动）切割下料，精密切割尺寸允许偏差为
±1.0mm，切割面质量应符合表5.2.1的规定。
表5.2.1 精密切割边缘表面质量要求
5.2.2 采用数控切割机下料的零件编程时，要根据零件形状复杂程度，尺寸大小、精度要求
等规定切入点和退出点、切割方向和切割顺序，并应适当加入补偿量，消除切割热变形的影响。下料时除考虑焊接收缩量外，同时还应考虑桥梁竖曲线的影响。
5.2.3手工气割及剪切仅用于工艺特定或切割后仍需加工的零件。手工气割的切割面质量应
符合表5.2.3的规定。
表5.2.3手工气割切割面质量要求
5.2.4采用普通切割机下料的零件，应先作样。制作样板、样条、样杆时，应按工艺文件规
定留出加工余量和焊接收缩量。
5.2.5切割工艺经工艺评定确定，保证切割面无裂纹，切割面硬度不超过HV350。
5.2.6剪切加工的零件,其切割边缘应整齐、无毛刺、反口等缺陷,并应满足下列偏差要求:
板件长度、宽度: ±2.0mm ；板边缘缺棱: <1.0mm ；板边直线度：<1/1000 ；
型钢长度: ±1.0mm；型钢端面垂直度: ≤2.0mm
5.2.7顶板、底板、腹板等主要受力零件下料时，应使钢板轧制方向与其主应力方向一致。
5.2.8焰切或剪切的零件应磨去边缘的飞刺、挂渣，使断面光滑匀顺。
5.3 零件矫正
5.3.1 零件矫正宜采用冷矫，冷矫时的环境温度不得低于－12℃。矫正后的钢材表面不应有
明显的凹痕或损伤。
5.3.2 采用热矫时，加热温度应控制在600～800℃，然后缓慢冷却，不得用水急冷；温度降
至室温前，不得锤击钢材。
5.3.3 零件矫正允许偏差应符合表5.3.3的规定。
5.4 零件边缘、端头的加工
5.4.1零件的边缘、端头可保留其轧制、锯切、剪切、焰切状态，也可按照工艺要求进行机械加工，但经剪切或手工焰切后不再进行机加工的零件边缘应打磨匀顺。
5.4.2零件边缘的需进行机械加工时，加工深度应大于2mm（当边缘硬度不超过HV350时，加工深度不受此限），零件加工的表面粗糙度应不低于表5.2.1的规定。
5.4.3零件加工的尺寸允许偏差应符合表5.4.3的规定。
5.4.4焊接坡口形状、尺寸及允许偏差由焊接工艺评定确定。
5.5 U形肋制作及弯曲加工
5.5.1 U形肋可采用辊轧或弯曲成形，其尺寸允许偏差应符合表5.5.1的规定。
表5.5.1 U形肋尺寸允许偏差（mm）
5.5.2主要零件冷作弯曲加工时的环境温度应不低于－5℃，其内侧弯曲半径不得小于板厚的3倍；小于者必须热煨，热煨温度应控制在900～1000℃。
5.5.3弯曲后的零件边缘不得产生裂纹。
5.6 制孔
5.6.1 螺栓孔应成正圆柱形，孔壁表面粗糙度Ra不得大于25μm，孔缘无损伤不平，无刺屑。
5.6.2 高强度螺栓孔加工允许偏差应符合表5.6.2的规定。
表5.6.2高强度螺栓栓孔的加工允许偏差
5.6.3 螺栓孔距允许偏差应符合表5.6.3的规定；有特殊要求的孔距偏差应符合设计文件的
规定。
表5.6.3 螺栓孔距允许偏差（mm）
6 组装
6.1 组装准备
6.1.1采用埋弧焊、CO2气体（混合气体）保护焊及低氢型焊条手工焊方法焊接的接头，组装前必须彻底清除待焊区域的铁锈、氧化铁皮、油污、水分等有害物，使其表面显露出金属光泽。清除范围应符合图6.1.1的规定。
图6.1.1
6.1.2 采用埋弧焊焊接的焊缝，应在焊缝的端部连接引、熄弧板（引板）；引板的材质、厚度、坡口应与所焊件相同。
6.1.3 需作产品试板检验时，应在焊缝端部连接试板，试板材质、厚度、轧制方向及坡口必须与所焊对接板材相同，其长度和宽度（每侧）应分别不小于400mm和150mm 。
6.2 板单元组装
6.2.1 组装前必须熟悉图纸和工艺文件，按图纸核对零件编号、外形尺寸和坡口方向，确认无误后方可组装。
6.2.2所有板单元应在组装胎架上进行组装，每次组装前应对组装胎架进行检查，确认合格后方可组装。
6.2.3 对于已钻孔的U形肋，组装板单元时应以孔定位。
6.2.4 组装定位焊应符合本规范第
7.2条的规定。
6.2.5 板单元组装尺寸允许偏差应符合表6.2.5的规定。
表6.2.5 板单元组装尺寸允许偏差
6.3梁段组装
6.3.1梁段组装应在具有桥梁线形的组装胎架上进行。拼装前应按工艺文件要求检测胎架的
线形和几何尺寸、。
6.3.2整体组装应在激光经纬仪和激光测距仪控制下完成。重点控制梁段直线度和桥梁线形。
6.3.3梁段组装允许偏差应符合表6.3.3的规定。
表6.3.3梁段组装允许偏差
7焊接
7.1一般要求
7.1.1各种焊工和无损检测人员必须通过考试并取得资格证书，且只能从事资格证书中认定
范围内的工作。焊工如果停焊时间超过6个月，应对其重新考核。
7.1.2 焊接工艺必须根据焊接工艺评定报告编制，施焊时应严格执行焊接工艺，焊接工艺评
定应符合本规则附录B的规定。
7.1.3 露天焊接工作宜在防风防雨设施内进行。室内外的焊接环境湿度均应小于80％；焊接
低合金钢的环境温度不应低于5℃。当环境温度低于5℃或湿度大于80%时，应在采取必要的工艺措施后进行焊接。
7.1.4 焊接前必须彻底清除待焊区域内的有害物，焊接时不得随意在母材的非焊接部位引
弧，焊接后应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅。
7.1.5 焊剂、焊条必须按产品说明书烘干使用；焊剂中的脏物，焊丝上的油锈等必须清除干
净；CO2气体纯度应大于99.5%。
7.1.6焊前预热温度应通过焊接性试验和焊接工艺评定确定；预热范围一般为焊缝每侧100m
以上，距焊缝30～50mm范围内测温。
7.2 定位焊
7.2.1定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，其长度为50～100mm；定位焊缝间距应为400～600mm；定位焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/ 2；
7.2.2定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，对于开裂的定位焊缝，必须先查明原因，然后再清除开裂的焊缝并在保证杆件尺寸正确的条件下补充定位焊。
7.3埋弧自动焊
7.3.1埋弧自动焊必须在距设计焊缝端部80mm以外的引板上起、熄弧。
7.3.2 埋弧自动焊缝焊接过程中不应断弧，如有断弧则必须将停弧处刨成1：5斜坡，并搭
接50mm再引弧施焊，焊后搭接处应修磨匀顺。
7.3.3单面焊双面成型的焊缝按工艺要求在坡口背面粘贴陶质衬垫，要求贴严贴牢。
7.4 剪力钉的焊接
7.4.1剪力钉焊接工艺编制前应首先进行剪力钉焊接工艺试验。剪力钉焊接工艺试验除选择
焊接电流、焊接时间、栓钉伸出长度和栓钉提升高度外，还应进行接头宏观断面、接头硬度试验。上述试验通过后，再焊20个焊钉各做10个拉伸试验和10个弯曲试验，全部合格后才能据此编制焊接工艺。
7.4.2剪力钉焊接工艺试验通过后，应按选定的工艺在试板上焊接20个剪力钉。其中，10个做拉伸试验，10个做弯曲试验。拉伸试件的断面不得在焊缝区，弯曲试件的焊缝区不得有
肉眼可见的裂纹。20个剪力钉的试验结果全部合格后才能据此编制焊接工艺。
7.4.3剪力钉的焊接必须按焊接工艺进行。当环境温度低于5℃或钢板表面潮湿时不得进行焊接。
7.4.4剪力钉焊接前，应除去自身的锈蚀、油污、水份及其它不利于焊接的物质。受潮的瓷环使用前应在150℃的烘箱中烘干2小时。
7.4.5待焊剪力钉的钢板应处于水平位置，焊接部位应清除铁锈、氧化铁皮、油污、水分等有害物，使其表面显露出金属光泽，清理范围大于2倍剪力钉直径。
7.4.6每台班开始焊接剪力钉前或更换焊接条件时都必须按规定的焊接工艺在焊接试板上试焊两个剪力钉，焊后应按本标准10.1.2条规定进行检验，合格后方可在节段上焊接。
7.4.7施焊剪力钉时，焊枪应与钢板表面垂直，在焊缝金属完全凝固前不得移动焊枪。
7.5 焊缝磨修和返修焊
7.5.1焊接后，两端的引板或产品试板必须用气割切掉，并磨平切口，不得损伤母材。
7.5.2焊脚尺寸、焊波或余高等超出本规则表4.8－1规定上限值的焊缝及小于1mm且超差的咬边必须修磨匀顺。
7.5.3焊缝咬边超过1mm或焊脚尺寸不足时，可采用手弧焊进行返修焊。
7.5.4应采用碳弧气刨或其他机械方法清除焊接缺陷，在清除缺陷时应刨出利于返修焊的坡口，并用砂轮磨掉坡口表面的氧化皮，露出金属光泽。
7.5.5焊接裂纹的清除长度应由裂纹端各外延50mm 。
7.5.6用埋弧焊返修焊缝时，必须将焊缝清除部位的两端刨成1：5的斜坡。
7.5.7返修焊缝应按原焊缝质量要求检验；同一部位的返修焊不宜超过两次。
8焊接检验
8.1 焊缝的外观检验
8.1.1 所有焊缝必须在全长范围内进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、焊瘤、夹渣、未填
满及漏焊等缺陷,并应符合表8.1.1的的规定。
表8.1.1 焊缝外观质量标准
8.2焊缝的无损检验
8.2.1 经外观检验合格的焊缝，方可进行无损检验。无损检验应在焊接24小时后进行。钢
板厚度30mm以上的焊接件必须在焊接48小时后进行无损检验。
8.2.2 焊缝无损检验质量分级、检验方法、检验部位及执行标准应符合表8.2.2的规定。
表8.2.2 焊缝无损检验质量等级及探伤范围
※探伤比例指探伤接头数量与全部接头数量之比。
15
8.2.3 焊缝超声波探伤的距离—波幅曲线灵敏度及缺陷等级评定应符合本规则附录C 的规定；其他要求应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》(GB 11345)的规定。
8.2.4 全熔透角焊缝内部质量应按表8.2.4的规定进行超声波探伤。
表8.2.4 角焊缝超声波探伤质量要求
注：①.超声波探伤采用柱孔标准试块；
②.如超声波探伤已可准确认定焊缝存在裂纹，则应判定焊缝质量不合格；
8.2.5对局部探伤的焊缝，当探伤发现裂纹或较多其它缺陷时，要求延伸探伤长度，必要时可达焊缝全长。
8.2.6 焊缝的射线探伤应符合现行国家标准《钢熔化对接接头射线照相和质量分级》（GB/T3323-1987）的规定，射线照相质量等级为B 级；焊缝内部质量为Ⅱ级。用射线检验时，如缺陷超标，则应加倍检验。
8.2.7 用射线、超声波、磁粉多种方法检验的焊缝，必须达到各自的质量要求，该焊缝方可认为合格。
8.3 剪力钉焊接的检验
8.3.1剪力钉焊接后应获得完整的360°周边焊缝，缺陷焊缝长度不得超过90°。剪力钉焊缝的宽度、高度等尺寸应满足：H wm ≥0.2D ；H wmin ≥0.15D ；D w ≥1.25D 。其中，H wm 、H wmin 分别代表焊缝沿剪力钉轴线方向的平均高度和最小高度，D w 、D 分别代表焊缝的平均直径和剪力钉直径。
8.3.2应随机抽取剪力钉总数的5％进行30°弯曲检验(见图8.3.2)，弯曲后的剪力钉，其焊缝和热影响区不得有肉眼可见的裂缝。若检验的剪力钉未发现裂纹，则该钉可保留在弯曲
位置。
直径低氢焊条进行补焊。补焊时，应预热50～80℃，并应从缺焊
焊缝端部10mm外引、熄弧，焊脚尺寸不应小于6mm。
8.3.4缺陷焊缝长度超过90°或因其它项点不合格的剪力钉应予
图8.3.2
更换重新焊接。
8.4 产品试板
8.4.1在梁段制造中，每焊接5条受拉横向对接焊缝或每10条其它对接焊缝焊接一块产品试板；在桥位焊接梁段间对接焊缝时，顶（或底）板和腹板各做一块产品试板。经探伤后进行接头拉伸、侧弯和焊缝金属低温冲击试验，试样数量和试验结果应符合焊接工艺评定的有关规定。
8.4.2若试验结果不合格，可在原试板上重新取样再试验，如试验结果仍不合格，则应先查明原因，然后对该试板代表的焊缝进行处理。
9 矫正
9.0.1矫正后的板单元和梁段表面不得有凹痕和其它损伤。
9.0.2冷矫时应缓慢加力，环境温度不宜低于5℃，冷矫总变形量Δ≤2％。
9.0.3热矫时加热温度应控制在600～800℃，严禁过烧，不宜在同一部位多次重复加热。
9.0.4 板单元矫正后的尺寸允许偏差应符合表9.0.4的规定。
表9.0.4板单元矫正允许偏差
注：板单元检测在平台上进行
9.0.5 梁段矫正后的允许偏差应符合表9.0.5的规定。
表9.0.5梁段矫正允许偏差
10 预拼装
10.1.1每批梁段制造完成后，应进行连续预拼装，每批预拼装的梁段数不应少于5段。预拼
装应在测平的台架上进行，梁段应处于自由状态。
10.1.2预拼装时，必须使板层密贴。
10.1.3预拼装过程中应检查拼接处有无相互抵触情况。
10.1.4预拼装的各部尺寸和线形经检查合格后，用试孔器检查所有的螺栓孔，全部孔群必须
100%能自由通过较设计孔径小0.75mm的试孔器方可认为合格。
10.1.5磨光顶紧处用0.2mm塞尺检查，插入深度不得超过要求顶紧长度的1/4。
10.1.6每批梁段预拼装应有详细检查记录，并经监理工程师认可后方可解体，进行下一批梁
段预拼装。
表10.1.? 梁段预拼装允许偏差
11表面处理和涂装
表面处理
11.1.1所用钢板、型钢必须进行擀平、抛丸除锈、涂硅酸锌防锈底漆（漆膜厚20μm）等处理，除锈等级为Sa2.5（GB/T 8923—88），表面粗糙度R Z=40～70μm 。
11.1.2塔柱节段和横梁的内、外表面以及拼接板表面应进行二次除锈，除锈等级应达到Sa2.5级（GB/T 8923—88），表面粗糙度RZ=40～70μm。
11.1.3钢板外露边缘应修磨成半径2～5mm的圆弧。
桥梁钢箱梁制造与验收规范
4 材料及材料管理 4.2 材料管理 4.2.1钢箱梁制造所用材料应符合设计文件的要求和现行标准的规定，除必须有材料质量证明书外，还应进行复验，复验合格方能使用。 4.2.2钢材应按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10个炉（批）号抽验一组试件；焊接与涂装材料应按有关规定抽样复验。 4.2.3钢板应采用色带标识，色带标识的每种色带宽度不小于30mm。加工过程中发现钢材缺陷需要修补时，应符合本规范附录A的规定。 4.2.4高强度螺栓连接副在运输过程中应防雨、防潮、防螺纹损伤；进场后应按包装箱上注明的批号、规格分类保管，室内架空存放，堆放不宜超过五层。保管期内不得任意开箱，防止生锈和沾染污物。 表5.2.3手工气割切割面质量要求 5.2.4采用普通切割机下料的零件，应先作样。制作样板、样条、样杆时，应按工艺文件规 定留出加工余量和焊接收缩量。 5.2.5切割工艺经工艺评定确定，保证切割面无裂纹，切割面硬度不超过HV350。 5.2.6剪切加工的零件,其切割边缘应整齐、无毛刺、反口等缺陷,并应满足下列偏差要求: 板件长度、宽度: ±2.0mm ；板边缘缺棱: <1.0mm ；板边直线度：<1/1000 ； 型钢长度: ±1.0mm；型钢端面垂直度: ≤2.0mm 5.2.7顶板、底板、腹板等主要受力零件下料时，应使钢板轧制方向与其主应力方向一致。 5.2.8焰切或剪切的零件应磨去边缘的飞刺、挂渣，使断面光滑匀顺。 5.3 零件矫正
5.3.1 零件矫正宜采用冷矫，冷矫时的环境温度不得低于－12℃。矫正后的钢材表面不应有 明显的凹痕或损伤。 5.3.2 采用热矫时，加热温度应控制在600～800℃，然后缓慢冷却，不得用水急冷；温度降 至室温前，不得锤击钢材。 5.3.3 零件矫正允许偏差应符合表5.3.3的规定。 5.4 零件边缘、端头的加工 5.4.1零件的边缘、端头可保留其轧制、锯切、剪切、焰切状态，也可按照工艺要求进行机械加工，但经剪切或手工焰切后不再进行机加工的零件边缘应打磨匀顺。 5.4.2零件边缘的需进行机械加工时，加工深度应大于2mm（当边缘硬度不超过HV350时，加工深度不受此限），零件加工的表面粗糙度应不低于表5.2.1的规定。
钢箱梁验收检查事项(优选.)
一、责任单位行为检查 1.基本建设手续的检查； 主要：规划、建设、施工许可、监督、监理备案等手续； 2.各方责任主体单位的资质检查； 3.人员资格是否符合相关规定要求，履职到岗情况； 4.检查验收的组织程序、形式是否符合要求； 5.检查是各方责任主体单位在相关文件资料上是否签署了相关意见； 6.检查建设单位是否按规定要求对施工图进行了审查、审查机构是否具备相应的资质（是否有：审查备案书、设计回复意见）； 7.检查按相关规定要求是否完善了见证取样制度，见证人员的资格（建设、监理）是否符合要求。 二、工程质量控制关键点检查 (一) 总体控制资料 1.检查现场是否具备有已审查的施工图、审查备案书、设计回复意见等资料； 2.抽查施工单位的工序报验情况，报验资料是否齐全，责任主体单位是否签署意见； 3.检查现场是否具备有地勘报告，地勘报告是否具有真实性； 4.抽查现场是否按设计、规范、相关规定进行检测、试验并出具报告，是否符合设计、地勘要求，确认报告的正确性及进场材料的复检情况； 5.如工程有变动的部位，检查是否有设计单位出具的设计变更书或技术核定单，重大变更的施工图是否重新进行了审查，是否进行了备案。 (二) 钢梁制造企业应当提供的文件 1.产品合格证； 2.钢材和其他材料的质量证明书和检验报告； 3.施工图，拼装简图； 4.工厂高强度螺栓摩擦面抗滑移系数实验报告； 5.焊缝无损检验报告和焊缝重大修补记录； 6.产品试板的实验报告；
(三) 焊缝连接应符合下列规定 1.首次焊接之前必须进行焊接工艺评定试验。 2.焊工和无损检测员必须经考试合格取得资格证书后，方可从事资格证书中认定范围内的工作，焊工停焊时间超过6个月，应重新考核。 3.焊接温度，低合金钢不得低于5C°，普通碳素结构钢不得低于0C°。焊接环境湿度不宜高于80%。 4.焊接前应进行焊缝除锈，并应在除锈后24h内进行焊接。 5.焊接前，对厚度25mm以上的低合金钢预热温度宜为80~120C°，预热范围宜为焊缝两侧50~80mm。 6.多层焊接宜连续施焊，并应控制层间温度。每层焊缝焊完后应及时清除药皮、熔渣、溢流和其他缺陷后，再焊下一层。 7.钢梁杆件现场焊缝连接应按照设计要求顺序进行。设计无要求时，纵向应从跨中向两端进行，横向应从中线向两侧对称进行。 8.现场焊接应设防风设施，遮盖全部焊接处。雨天不得焊接，箱梁内进行CO2气体保护时，必须使用通风防护设施。 9.焊接完毕之后，所有焊缝必须必须进行外观检查。外观检查合格后，应在24h 后按照规定进行无损检测，确认合格。 10.焊缝的外观质量应符合表14.2.7的规定。
钢箱梁桥施工方案
钢箱梁桥施工方案 工程名称： 编制单位：制人：编审核人： 人：准批 编制日期：年月日 1
1.总体施工组织布置及规划 1.1工程概况 1.1.1工程简介 该桥梁位于工业大道里程K4+427.235处，为跨越现有铁道及规划铁道而设，桥梁起点位于道路里程K4+394.735处，桥梁终点位于道路里程K4+461.735处，是一跨L=45米钢-混凝土组合梁桥，桥梁总长度67米，总宽度57米，因此，设计将桥梁以中心线分为独立的两幅，桥梁上部结构及下部结构完全分开，按组合梁的布置为依据，上部结构结构组合梁中间断开0.4米，下部结构桥台中间预留2厘米的沉降缝。 1.1.2主要技术标准 （1）设计荷载：城—A级，人群3.5千牛/平方米。 （2）地震烈度：6度，基本地震加速度0.05g；抗震设防烈度：7度。（3）设计基准期：100年。 （4）桥下净空：8.7米。 （5）安全等级：一级。 （6）桥面总宽度：57米。 1.1.3建设项目所在地区特征 1.1.3.1自然特征、地质情况 合浦工业大道跨铁路立交桥主线里程中心桩号为K4+427.235，垂直
跨过合浦-北海铁路。桥位区地处冲、洪积平原的剥蚀残丘部位，现为林地，地形起伏不大，测得钻孔地面高程为28.49～30.15m。 al+bl）Q本次勘察查明，钻探深度内主要分布有第四系中统北海组（2bal）Q（Z含细粒土粗砾砂及湛江组高液限粘土质中砂、低液限粘土质粗砂、1粘土等，未见基岩。现从上往下描述： 2 （1）高液限粘土质中砂③：棕红色，成分主要是石英质中、粗砂及粘性土，湿，可塑状-松散状，无光泽反应，无摇振反应，干强度低，韧性低，下部含粗砂增多，呈厚层状，整个场地均有分布，层厚4.00～10.50m，平均7.22m，与下伏地层岩性界线不明显。 （2）低液限粘土质粗砂④：黄、土黄色，由粘性土及粗砂组成，混少量砾砂及中细砂，稍密状，稍湿，干土强度低，无摇振反应，为中压缩性土。各钻孔均见到；层厚0.80～2.50m，平均1.47m。与下伏地层岩性界线不明显。 （3）粗砾砂⑤：浅灰白、浅黄杂色，湿～饱和，稍～中密状，成分以石英质粗、砾颗粒为主，平均粒径d50=0.85，粒径以0.5～2.0mm 者居多，其次为砾及圆砾约占30%，粘粒约占14%；不均匀系数C=32.9，曲率u系数C=1.66，颗粒级配良好，粗颗粒呈次磨圆状，厚度变化大，为12.40～c19.00m不等，整个场地均有分布，与下伏地层岩性界线明显。该层中局部夹约0.5m厚含细砂粘土透镜体⑤1（灰白黄色、呈条带可塑状），在底有10厘米厚含铁质圆砾层分布。 （4）高液限粘土⑨：上部浅黄红、下部黄白色，主要成分为高岭土，
钢箱梁制造验收规则
钢箱梁制造验收规则 一、总则 1）为满足钢箱梁制造及验收的技术要求，确保钢箱梁制造质量，做到技术先进、经济合理、安全可靠，特制定本规则。 2）本规范适用于钢箱梁梁段的工厂制造、验收及焊接与涂装。 3）钢箱梁制造及验收必须使用经计量检定合格的计量器具，并应按有关规定进行操作。 4）应对设计图进行工艺性审查。当需要修改设计时，必须取得原设计单位同意并签署设计变更文件。 5）应根据设计图绘制施工图并编制制造工艺，钢箱梁制造应根据施工图和制造工艺进行。 二、引用标准 钢箱梁制造及验收除应符合本规则外，尚应符合国家现行的有关强制性标准的规定。主要引用标准如下： 《碳素结构钢》（GB/T 700-2006） 《低合金高强度结构钢》（GB/T 1591-2008） 《桥梁用结构钢》（GB/T 714-2008） 《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈与技术条件》（GB/T 1231-2006） 《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》（GB/T 10433-2002） 《铁路钢桥制造规范》（TB 10212-2009）
）JTG/T F50-2011《公路桥涵施工技术规范》（． 《钢结构工程施工规范》（GB 50755-2012） 《钢结构工程施工质量验收规范》（GB 50205-20015） 《城市桥梁工程施工质量检验标准》（DB11/1072-2004） 《碳钢焊条》（GB/T 5117-1995） 《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》（GB/T8110-1995） 《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》（GB/T12470-2003） 《对接焊缝超声波探伤》（TB/T 1558-84） 《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB/T 11345-1989） 《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（GB/T 3323-2005） 《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》（JT/T 722-2008） 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB 8923-88） 三、材料及材料管理 3.1、材料 1）材料是指构成钢箱梁结构所发生的材料，包括钢材、高强度螺栓、剪力钉、焊接材料和涂料等。 2）高强度螺栓连接副的材料应符合GB/T 1228～1231－91的规定，栓接面采用HES-2防滑防锈涂料或2号防锈铝。 3）剪力钉的化学成份和力学性能应符合《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》（GB/T 10433-2002）的规定。 4）焊接材料牌号及规格应根据本桥钢塔的焊接工艺评定确定。
最新XXX桥梁钢箱梁制造与验收规范资料
4材料及材料管理 4.2材料管理 421钢箱梁制造所用材料应符合设计文件的要求和现行标准的规定，除必须有材料质量证明书外，还应进行复验，复验合格方能使用。 4.2.2钢材应按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10个炉（批）号抽验一组试件；焊接与涂装材料应按有关规定抽样复验。 4.2.3钢板应采用色带标识，色带标识的每种色带宽度不小于30mm加工过程中发现钢材缺陷需要修补时，应符合本规范附录A的规定。 4.2.4高强度螺栓连接副在运输过程中应防雨、防潮、防螺纹损伤；进场后应按包装箱上注明的批号、规格分类保管，室内架空存放，堆放不宜超过五层。保管期内不得任意开箱，防止生锈和沾染污物。 表5.2.3手工气割切割面质量要求 5.2.4采用普通切割机下料的零件，应先作样。制作样板、样条、样杆时，应按工艺文件规 定留出加工余量和焊接收缩量。 5.2.5切割工艺经工艺评定确定，保证切割面无裂纹，切割面硬度不超过HV350 5.2.6剪切加工的零件，其切割边缘应整齐、无毛刺、反口等缺陷，并应满足下列偏差要求： 板件长度、宽度：±2.0mm ;板边缘缺棱:＜1.0mm ;板边直线度：＜1/1000 ; 型钢长度：土 1.0mm型钢端面垂直度：＜2.0mm 5.2.7顶板、底板、腹板等主要受力零件下料时，应使钢板轧制方向与其主应力方向一致。 5.2.8焰切或剪切的零件应磨去边缘的飞刺、挂渣，使断面光滑匀顺。
5.3零件矫正
531零件矫正宜采用冷矫，冷矫时的环境温度不得低于-12C。矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕或损伤。 5.3.2采用热矫时，加热温度应控制在600?800C,然后缓慢冷却，不得用水急冷；温度降 至室温前，不得锤击钢材。 5.3.3零件矫正允许偏差应符合表5.3.3的规定。 5.4零件边缘、端头的加工 5.4.1零件的边缘、端头可保留其轧制、锯切、剪切、焰切状态，也可按照工艺要求进行机械加工，但经剪切或手工焰切后不再进行机加工的零件边缘应打磨匀顺。 5.4.2零件边缘的需进行机械加工时，加工深度应大于2m（当边缘硬度不超过HV350 寸，加工深度不受此限），零件加工的表面粗糙度应不低于表5.2.1的规定。 精品文档
钢箱梁加工技术要求
钢箱梁加工工艺 生产30米×2.7米钢箱梁须符合城市人行天桥的设计要求，钢箱梁分为三段，每节为10米一段。按图纸设计总说明的进行工艺安排，及公路路钢箱梁验收标准及质量、安全技术规程、相关规范、标准。 一、钢箱梁加工质量要求 1、材料： 加工钢箱梁的型材、板材一律按要求使用国标钢材，均采用Q235B。 2、加工制作工艺： 2－1号料 1、号料前要对材料做化学分析、力学性能复检。 2、工件翼板及腹板下料前要号料，允许偏差： （1）平行线距离与分段尺寸±0.5mm （2）对角线差±1mm （3）宽及长度±0.5mm （4）孔位置±1mm 2－2下料。 1、由于翼板是曲型所以在下料之前必须先制作胎具，使所有的翼板与腹板下料在用半自动切割机下料时达到图纸的设计要求，切缝要垂直，不得出现锯齿状，切割边并与板面垂直。 2、切割边要用砂轮机磨平，熔渣和切割遗留物要清理干净。 3、下料公差允许见图如下， （1）零件宽度、长度±3mm （2）切割平面度±2mm
（3）割纹深度±0.3mm （4）局部缺口深度±1mm 3、打坡口、喷砂除锈 1、所有的腹板均用半自动切割机打35°K型坡口如图： 2、打坡口后要用砂轮机磨平，不得有氧化皮、熔渣及其它污物。 3、在下料完后必须先喷砂除锈，将钢板表面的氧化皮打掉，然后开始划线组对。 4、焊接。 1、主梁的腹板与翼板组对采用自动埋弧焊和CO2保护焊，一、 为了减少变形提高功效。二、是为了保证焊缝高度和外观质量； 系杆与斜支撑均采用手工焊，焊缝高度要求8－10mm。 2、采用J422焊条和H08A焊丝和相匹配的焊剂； 3、焊接是要用适当的电流，不能过大以防变形； 4、焊接要求不得出现气孔、夹渣、断焊、咬肉，偏弧等现象； 5、焊工字钢两端必须有80mm以上引弧板，并且焊角要超出工件 10-15mm，引弧板要气割掉并磨平，且不能锤击。 6、腹板与翼板接完成后要按《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50205——2001；要求进行无损抽检，合格后进行下道工序。 5、组对、组焊。 1、钢板组对时翼板上要划线，腹板要上划中心线，组对偏差不得
钢箱梁质量通病防治
1.1钢箱梁质量通病防治措施 1.1.1制作焊接质量控制 （1）焊接变形控制 1）分步组装、分步焊接，预制反变形，控制焊接顺序； 2）采用小间隙、小坡口焊接，选择焊接线能量小的焊接方法； 3）在制造中继续积累各类焊缝的焊接收缩量实测数据，以便使预留焊接收缩量留得更准确。 4）采用多个节段总体组装及预拼装同时进行的制造方案； 5）采用以胎架为外胎、以横隔板为内胎的方案。 （2）U肋与顶、底板间角焊缝熔透深度的控制 自动焊在船形位置焊接顶板单元的U肋角焊缝； 1）采用CO 2 2）在批量生产中，按规定抽查该焊缝的熔透深度，控制其质量； 3）在桥上U肋嵌补件角焊缝处于仰焊位置，挑选仰焊技术较好者上桥施焊U肋角焊缝。 1.1.2锚箱吊点纵距、横距的精度控制 （1）为保证吊点间的纵距和横距的精度，需要从组装顺序和焊接顺序入手，减少吊点定位后的焊接量； （2）横梁位置的板单元除封箱顶板外，其余均组焊完成后再定位纵梁单元； （3）纵梁以吊点中的为主要定位基准，微调横梁与内腹板之间的焊接间隙； （4）桥位节段定位时以锚箱中心位置为基准。 1.1.3桥梁线型的控制 （1）采用多节段连续总装的方案，每轮总装不少于3个节段； （2）在总拼时，预设置焊接收缩量和预拱度，以保证钢箱梁成桥线型； （3）总拼胎架按照桥梁的成桥线型加设上述工艺量的线型制作； （4）在整体总装完成后，在各节段端口制作现场测量控制点，供现场监控节段的三维位置； （5）预留复位段参与下一轮次梁段的整体预拼装以确保桥梁线型的连续性。
（6）合拢段在现场测得长度数据后，再进行配切； （7）采用场内组焊好的匹配装置进行匹配就位； （8）焊接时选择合适的焊接顺序。 1.1.4构件的运输控制 （1）专门成立项目运输组，统一调度，确保各项工作有序、高效、优质地完成运输任务。 （2）对运输沿途路线实地勘测，确保所有构件可通过各个桥涵、立交桥、限高设施等。 （3）配置充足的人员、备用车辆，以应对临时突发情况，为人员配备对讲机、手机等通讯设备，车辆配备GPS（全球定位系统）设备，保证构件运行轨迹实时随时可查。 （4）根据现场吊装要求，及时发运，保证构件均按时到现场，所有构件均随运输携带完善齐全的质保资料，以便构件进场后按时吊装。 （5）所有构件根据吊装顺序按类型、按批次进行包装发运。 （6）构件与构件间必须放置垫木、橡胶垫等缓冲物，防止运输过程中构件因碰撞而损坏；并做好构件摩擦面防雨措施。 1.1.5安装施工控制 正式施工前首先开展工艺试验及评定等技术核定工作，优选出合适的焊接工艺；强化自检互检，确保接头组对质量；对设备、环境因素、人员操作等因素进行确认，确保本工程焊接质量；进场的焊工必须持证上岗。
钢箱梁制造
钢箱梁制造 全桥钢箱梁单元制造划分成47个梁段，梁段间连接采取全断面焊接的连接形式。梁段长度12m （标准段）、13.0m （中央段）、18.5m （端梁段）。单元梁段最大重量为252.5t （端梁段）。 全桥梁段划分成25个吊装段，即跨中吊装段（1个）、标准吊装段（20个）、合拢段（2个）、端部吊装段（2个），其中标准吊装段为24m ，即两个标准梁段焊接而成。跨中吊装段采用单节段吊装，长度13m ，最大吊装重量278.0吨（标准吊装段）。亦可根据跨缆吊机的数量采用单节段吊装。 2.9.3.1 钢箱梁制造总体工艺概述 钢箱梁主体结构形式及单元件划分见图2.9-20。 主桥加劲梁采用正交异性板流线型扁平钢箱梁，梁高3.0m ，宽（含风嘴）27.8m ；顶板厚16mm ，U 形加劲肋厚18mm ，底板厚10mm ，其U 形加劲肋厚6mm ；吊耳板厚60mm 。钢箱梁标准梁长12m ，内设4道实体式横隔板，为加强桥面板刚度，减小桥面板变形对铺装层的部利于影响，横隔板间距确定为3.0m 。吊索处横隔板厚12mm （承力板为20mm ），其余横隔板厚10mm 。在端梁段有永久竖向支座处的横隔板厚度为20mm ，端横隔板厚度为20mm 。根据构造需要，端梁段局部设纵隔板2道。支座处横隔板上设置起顶加劲构造，以备更换支座时使用。 图2.9-20 官山大桥钢箱梁示意图 ? 钢箱梁制作重点及对策 官山大桥为双塔单跨悬索桥，钢箱梁其他部位均采取焊接结构，其制作重点及相应工艺措施如下： 横隔板 底板 斜底板斜顶板顶板 吊索锚板
钢箱梁制作重点： ●梁段组装预拼线型与全桥成桥线型一致性； ●悬索锚箱的制造、安装； ●相邻梁段端口与U型肋组装的一致性； ●梁段端口外形尺寸； ●梁段组装焊接质量。 工艺保证措施： ●制定合理的焊接工艺，减少结构变形造成的误差； ●推广应用先进的焊接方法，保证钢箱梁的焊接质量； ●设计合理的胎架和工装，保证结构尺寸的一致性； ●制定完善的装配工艺，保证结构的安装精度； ●梁段组装完成后按成桥线形进行预拼装，预拼装时对高度、里程及锚箱位 置等关键部位进行控制。 ?钢箱梁制作总体思路 根据官山大桥钢箱梁设计特点，结合其它大型钢箱梁桥制作经验，该桥钢箱梁制作分为以下五个工艺阶段： ●单元件制作 ●梁段匹配组装 ●梁段预拼装 ●钢箱梁水路发运至桥址 ●钢箱梁吊装及工地连接 2.9. 3.2钢箱梁制造技术准备工作 钢箱梁制造技术准备工作严格按照相关工艺要求来执行。所有钢材经复验合格后才能投入预处理工序。
XXX桥梁钢箱梁制造与验收规范标准
4材料及材料管理 4.2材料管理421钢箱梁制造所用材料应符合设计文件的要求和现行标准的规定，除必须有材料质量证明书外，还应进行复验，复验合格方能使用。 4.2.2钢材应按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10个炉（批）号抽验一组试件；焊接与涂装材料应按有关规定抽样复验。 4.2.3钢板应采用色带标识，色带标识的每种色带宽度不小于30mm加工过程中发现钢材缺陷需要修补时，应符合本规附录A的规定。 4.2.4高强度螺栓连接副在运输过程中应防雨、防潮、防螺纹损伤；进场后应按包装箱上注明的批号、规格分类保管，室架空存放，堆放不宜超过五层。保管期不得任意开箱,防止生锈和沾染污物。 表5.2.3手工气割切割面质量要求 5.2.4采用普通切割机下料的零件，应先作样。制作样板、样条、样杆时，应按工艺文件规 定留出加工余量和焊接收缩量。 5.2.5切割工艺经工艺评定确定，保证切割面无裂纹，切割面硬度不超过HV350 5.2.6剪切加工的零件，其切割边缘应整齐、无毛刺、反口等缺陷，并应满足下列偏差要求： 板件长度、宽度：±2.0mm ;板边缘缺棱:＜1.0mm ;板边直线度：＜1/1000 ; 型钢长度：土 1.0mm型钢端面垂直度：＜2.0mm 5.2.7顶板、底板、腹板等主要受力零件下料时，应使钢板轧制方向与其主应力方向一致。 5.2.8焰切或剪切的零件应磨去边缘的飞刺、挂渣，使断面光滑匀顺。 5.3零件矫正
531零件矫正宜采用冷矫，冷矫时的环境温度不得低于-12C。矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕或损伤 5.3.2采用热矫时，加热温度应控制在600?800C,然后缓慢冷却，不得用水急冷；温度降 至室温前，不得锤击钢材。 5.3.3零件矫正允许偏差应符合表5.3.3的规定。 5.4零件边缘、端头的加工 5.4.1零件的边缘、端头可保留其轧制、锯切、剪切、焰切状态，也可按照工艺要求进行机械加工，但经剪切或手工焰切后不再进行机加工的零件边缘应打磨匀顺。 542零件边缘的需进行机械加工时，加工深度应大于2m（当边缘硬度不超过HV350寸，加
钢箱梁制造验收规则
一、总则 1）为满足钢箱梁制造及验收的技术要求，确保钢箱梁制造质量，做到技术先进、经济合理、安全可靠，特制定本规则。 2）本规范适用于钢箱梁梁段的工厂制造、验收及焊接与涂装。 3）钢箱梁制造及验收必须使用经计量检定合格的计量器具，并应按有关规定进行操作。 4）应对设计图进行工艺性审查。当需要修改设计时，必须取得原设计单位同意并签署设计变更文件。 5）应根据设计图绘制施工图并编制制造工艺，钢箱梁制造应根据施工图和制造工艺进行。 二、引用标准 钢箱梁制造及验收除应符合本规则外，尚应符合国家现行的有关强制性标准的规定。主要引用标准如下： 《碳素结构钢》（GB/T 700-2006） 《低合金高强度结构钢》（GB/T 1591-2008） 《桥梁用结构钢》（GB/T 714-2008） 《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈与技术条件》（GB/T 1231-2006） 《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》（GB/T 10433-2002） 《铁路钢桥制造规范》（TB 10212-2009） 《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011） 《钢结构工程施工规范》（GB 50755-2012）
《钢结构工程施工质量验收规范》（GB 50205-20015） 《城市桥梁工程施工质量检验标准》（DB11/1072-2004） 《碳钢焊条》（GB/T 5117-1995） 《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》（GB/T8110-1995）《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》（GB/T12470-2003） 《对接焊缝超声波探伤》（TB/T 1558-84） 《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB/T 11345-1989） 《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（GB/T 3323-2005）《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》（JT/T 722-2008） 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB 8923-88） 三、材料及材料管理 、材料 1）材料是指构成钢箱梁结构所发生的材料，包括钢材、高强度螺栓、剪力钉、焊接材料和涂料等。 2）高强度螺栓连接副的材料应符合GB/T 1228～1231－91的规定，栓接面采用HES-2防滑防锈涂料或2号防锈铝。 3）剪力钉的化学成份和力学性能应符合《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》（GB/T 10433-2002）的规定。 4）焊接材料牌号及规格应根据本桥钢塔的焊接工艺评定确定。 5）防腐涂装材料应符合涂装设计方案的规定。
钢箱梁临时支墩安装技术交底
施工技术交底记录 编号：表B2 施工单位：海口美兰国际机场二期扩建工程配套涉铁项目
为35+40+32.012m，上部结构为钢箱梁桥，下部结构花瓶墩和双子墩，基础为混凝土灌注桩+承台基础。J9#、J10#、I13#、I14#承台长5.3m，宽5.3m，高2m，处于海南东环高铁隧道两侧，承台底距现地面高度分别为5.57m、6.89m、5.67m、6.68m，为保证施工安全，经过五方（海航公司、安茂公司、铁四院、重庆联盛、深土公司）现场会勘，确定采用锚喷支护施工方案进行基坑开挖。 三、施工方法 1、临时支墩安装施工工艺流程 施工准备→条形基础基坑测量→挖条形基础基坑→绑扎钢筋→预埋支墩底座钢板→浇注混凝土→覆盖洒水养生→支墩底高程测量→支墩安装→支墩顶高程测量→箱梁底与支墩过度支墩安装→支墩过度支墩高程测量→箱梁底线型放样及限位块安装。 施工准备内容包括： ⑴清理施工范围内场地杂； ⑵钢筋、预埋件加工； ⑶支墩支架加工； 2、施工安排： ⑴条形基础施工 ①首先施工J9、I13墩柱内侧距墩柱中心5m的临时基础，在修筑进场道路的同时同步施工J9、I13墩柱外侧距墩柱中心10m的临时基础。（基础设计参数见附图）； ②进场道路可酌情安排同时施工。 ③测量放线及复核：条形基础按设计图纸确定施工位置，进场道路根据钢箱梁加工单位意见确定路线，坡度等参数。 ④钢筋加工及绑扎：钢筋进场后检查出厂合格证、外观质量，并取样做钢筋性能试验。钢筋的调直、切断和焊接作业在钢筋加工场内集中进行。 钢筋交叉点宜采用绑丝扎牢，必要时采用点焊焊牢，逐点改变绑丝绕丝方向的8字形方式交错扎结，绑丝、架立筋、钢筋短头不得伸入保护层内。 钢筋加工尺寸严格按照设计图纸及规范要求。为保证混凝土保护层的厚度，需在钢筋与模板间设置垫块，垫块应交错梅花状布置，不得在同一截面上,底面每平米布置4块，钢筋侧面保护层厚度5cm，顶面、底面保护层厚度3.6cm(主筋的外侧至混凝土边的距离）。 为保证钢筋网片不变形，必须设置一定数量的架立筋。在支模前，必须对钢筋绑扎过后的底模内杂料进行清理，保证施工质量。 ⑤模板工程：条形基础部分采用基坑壁、底作为模板，不另外支模。需要注意的是，浇筑
桥梁钢箱梁制造与验收规范
4 材料及材料管理 材料管理 钢箱梁制造所用材料应符合设计文件的要求和现行标准的规定，除必须有材料质量证明书外，还应进行复验，复验合格方能使用。 钢材应按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10个炉（批）号抽验一组试件；焊接与涂装材料应按有关规定抽样复验。 钢板应采用色带标识，色带标识的每种色带宽度不小于30mm。加工过程中发现钢材缺陷需要修补时，应符合本规范附录A的规定。 高强度螺栓连接副在运输过程中应防雨、防潮、防螺纹损伤；进场后应按包装箱上注明的批号、规格分类保管，室内架空存放，堆放不宜超过五层。保管期内不得任意开箱，防止生锈和沾染污物。 表手工气割切割面质量要求 采用普通切割机下料的零件，应先作样。制作样板、样条、样杆时，应按工艺文件规定留出加工余量和焊接收缩量。 切割工艺经工艺评定确定，保证切割面无裂纹，切割面硬度不超过HV350。 剪切加工的零件,其切割边缘应整齐、无毛刺、反口等缺陷,并应满足下列偏差要求:板件长度、宽度: ±；板边缘缺棱: < ；板边直线度：<1/1000 ； 型钢长度: ±；型钢端面垂直度: ≤ 顶板、底板、腹板等主要受力零件下料时，应使钢板轧制方向与其主应力方向一致。 焰切或剪切的零件应磨去边缘的飞刺、挂渣，使断面光滑匀顺。
零件矫正 零件矫正宜采用冷矫，冷矫时的环境温度不得低于－12℃。矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕或损伤。 采用热矫时，加热温度应控制在600～800℃，然后缓慢冷却，不得用水急冷；温度降至室温前，不得锤击钢材。 零件矫正允许偏差应符合表的规定。 零件边缘、端头的加工 零件的边缘、端头可保留其轧制、锯切、剪切、焰切状态，也可按照工艺要求进行机械加工，但经剪切或手工焰切后不再进行机加工的零件边缘应打磨匀顺。
钢箱梁(中间)验收评估报告
武汉市市政基础设施工程桥跨承重结构钢箱梁子分部工程质量（中间）评价报告 工程名称： 监理单位： 法定代表人： 总工程师： 总监理工程师： 武汉市市政工程质量监督站监制
桥跨承重结构钢箱梁子分部工程 质量（中间）评估报告 一、工程概况 1、工程简介 某新建高架段起讫桩号为K5+173.2~K13+731，全长8.56Km。主线桥在主要节点处桥梁上部结构采用等截面钢结构斜腹板连续箱梁，标准段顶板宽25.8m，两侧悬臂长度为4m，其横截面采用单箱四室箱梁结构，梁高根据桥梁跨越刀口处的跨径布置及结构纵、横向受力需要，等高度箱梁梁高采用1.92m。梁体采用Q345qC钢板焊接而成。桥面板采用正交异性板结构，纵肋采用U型肋。为便于节段间现场施焊，横隔板布置有进人孔，腹板设纵向加劲肋。钢箱梁顶板横桥向设1.5%双向横坡，箱梁的底板与顶板平行，直腹板按垂直于顶底板方向设置。钢箱梁支座处由于梁底的纵、横坡变化，须通过支座垫板予以调整，垫板底面水平，以便水平放置支座。 2、验收范围及工程量 本次验收范围为主线桥WZL1联、WZL4联、WZL5联钢箱梁。 3、桩基、承台、墩柱、盖梁、现浇箱梁和支座等6个分部工程先后进行了中间验收，均合格。 4、根据2015年3月20日桥梁检测情况，本监理标段内涉及到的以下六联：即21.5m空心板、WZL1、WZL2、WZL4、WZL 5、WZL6联桥梁外观、静载、动载试验，因数据庞杂，且多数数据需要进行分析整理，故根据初步的数据分析，结论如下： 1）外观检查：依据《城市桥梁养护技术规范》（CJJ99-2003）中桥梁技术
状况等级评定标准，所检测到六联桥均未发现明显病害，初步评为A级桥梁。 2）本次桥梁荷载试验的荷载效率均在0.95～1.05的范围内，符合《公路桥梁承载能力检测评定规程》（JTG/T J21-2011）中对荷载试验规定的要求，其试验结果可用于桥梁承载能力的评价。 3）试验荷载作用下控制截面相应测点应变和挠度校验系数满足《公路桥梁承载能力检测评定规程》（JTG/T J21-2011）中应不大于1的要求，结构变形规律和应变状态正常，结构强度、刚度满足设计荷载标准要求。 4）桥梁各项动力性能与同类桥梁相差不大，根据以往的测试经验分析各项性能指标均在正常范围内。 5)静、动载试验结果表明：21.5m空心板、WZL1、WZL2、WZL4、WZL5、WZL6联的桥梁的承载能力满足设计荷载等级城市-A级的正常使用要求。 在此条件下进行钢箱梁分部工程验收，是具备验收条件的。 钢箱梁工程数量表 5、项目参建单位 二、质量监控依据 1、现行的国家和地方有关建设工程验收法律法规 2、现行的桥梁工程施工技术规范和验收规范： 《城市桥梁工程施工与质量验收规范》（CJJ2-2008） 《工程测量规范》（GB50026-2007） 《铁路钢桥制造规范》（TB10212-2009）
钢箱梁制作过程检验注意事项
钢箱梁制作过程检验注意事项 一、下料注意事项 （1）量具采用一级密纹钢卷尺，并经孝感市专业计量单位复验合格方可使用，在使用过程中始终保持5kg恒值拉力，该尺作为本工程的“标准尺”，使用前应与本工程的下部施工单位等使用的钢尺相核对。 （2）放样须由富有经验的技师承担，放样技师必须详阅全部图纸，核对安装尺寸，如发现施工图有误，应及时通知设计单位，进行核对工作，在未得到确认前，不得进行下一道工序施工。 （3）放样排板应根据原材料规格确定接缝位置，尽量用足材料；同时按照规范的规定，桥面板、桥底板、腹板的接缝要与构架错开100mm以上。 （4）样板、样杆材料必须平直；若有弯曲，必须在使用前予以矫正。样板、样杆制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔中心等标记，并按工艺要求预放各种加工余量，然后号上冲印记，用磁漆（或其它材料）在样板、样杆上写出工程、构件及零件编号、零件规格孔径，数量及标注有关符号。 （5）对有线型的不规则的零件，经数学放样后编制下料软件，采用数控切割机进行下料。 （6）对于平直的零件如桥面板等采用高精度龙门切割机切割。 （7）扁钢采用半自动切割机下料。 （8）放样工作完成后，对所放大样和样杆、样板（或下料草图）进行自检，无误后报专职检验人员检验。 （9）号料前，号料人员应熟悉样杆、样板或号料草图所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格，炉批号。对本工程由技术主管部门编制统一的材料配割（排料）计划，专料专用。 （10）号料时，复核使用材料的规格，检查材质外观，凡发现材料规格不符合要求或材质外观不符合要求者，须及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经校正后号料。 （11）根据不同的切割要求和对刨、铣加工的零件，预放相应的切割及加工余量和焊接收缩量。
钢箱梁制造与验收规范
大型公路桥 钢箱梁制造验收规范
1总则 1.0.1为满足大型公路桥钢箱梁制造及验收的技术要求，确保钢箱梁制造质量，做到技术先 进、经济合理、安全可靠，特制定本规范。 1.0.2本规范适用于钢箱梁梁段的工厂制造、验收及形成加劲梁的焊接与涂装。 1.0.3钢箱梁制造及验收必须使用经计量检定合格的计量器具，并应按有关规定进行操作。 1.0.4制造厂应对设计图进行工艺性审查。当需要修改设计时，必须取得原设计单位同意并签署设计变更文件。 1.0.5制造厂应根据设计图绘制施工图并编制制造工艺，钢箱梁制造应根据施工图和制造工艺进行。 2引用标准钢箱梁制造及验收除应符合本规则外，尚应符合国家现行的有关强制性标准的规定。主要引用标准如下： JTJ 041-2000 公路桥涵施工技术规范 JTJ 061-97 公路工程质量检验评定标准 TB 10212-98 铁路钢桥制造规范 GB 50205-2001 钢结构工程施工质量验收规范 GB/T 714-2000 桥梁用结构钢 GB/T 700-88 碳素结构钢 GB/T 3077-88 合金结构钢技术条件 GB/T 1591-94 低合金高强度结构钢 GB5313-85 厚度方向性能钢板 GB/T14977-94 热轧钢板表面质量的一般要求 GB/T 5117-95 碳钢焊条 GB/T 5118-95 低合金钢焊条 GB/T 14957-94 熔化焊用钢丝 GB/T 14958-94 气体保护焊用钢丝
ANSI/AWS A 5.20-95 药芯焊丝电弧焊用碳钢焊丝规程 GB/T 8110-95 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝 GB/T 12470-90 低合金钢埋弧焊用焊剂 GB/T 985-88 气焊、手工电弧焊及气体保护焊坡口的基本形式和尺寸 GB/T 986-88 埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸 JB 3223-83 焊条质量管理规程 TB J214-92 铁路钢桥高强度螺栓连接施工规定 TB/T 2137-90 铁路钢桥栓接面抗滑移系数试验方法 JGJ 82-91 钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程 GB/T 1228-91 钢结构用高强度大六角头螺栓 GB/T 1229-91 钢结构用高强度大六角头螺母 GB/T 1230-91 钢结构用高强度垫圈 GB/T 1231-91 钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈技术条件GB 10433-89 圆柱头焊钉 GB/T 1031-95 表面粗糙度参数及其数值 GB/T 13288-1991 涂装前钢材表面粗糙度等级的评定 GB/T6060.5-1988 表面粗糙度比较样块抛(喷)丸、喷砂加工表面 GB/T 8923-1988 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB/T 13312-1991 钢铁件涂装前除油程度检验方法（验油试纸法） GB/T 5210-1985 涂层附着力的测定法拉开法 GB 9286-1988 涂膜附着力的测试法划格法 GB/T 11375-1989 金属和其他屋脊覆盖层热喷涂操作安全 ISO 8503-6:1998 金属表面可溶性盐渡电测法 GB/T 4956-1985 磁性金属表面基体上非磁性覆盖层厚度测量磁性法 GB/T 9793-1997 金属和其它无机覆盖层热喷涂锌、铝及其合金 GB 14444-93 涂装作业安全规程喷涂室安全技术规定 GB 11373-89 热喷涂金属件表面预处理通则 GB 11374-89 热喷涂涂层厚度的无损检测方法 GB 6062-85 轮廓法触针式表面粗糙度测量仪轮廓记录仪及中线轮廓计
钢箱梁监理细则
钢箱梁监理细则 集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）
一、工程概况 昆山经济技术开发区体育公园市政配套桥梁工程其中1#桥梁单跨25 米，宽度0.25米护栏+6米车行道+0.25米护栏=6.5米。采用钢箱梁。 4#桥单跨20米，宽度0.25护栏+4米人行道+0.25米护栏=4.5米，采用简支钢箱梁。 6#桥三跨，长度=13米+38米=64米,宽度0.25护栏+4米人行道+0.25米护栏=4.5米，采用连续钢箱梁。 二、监理依据 1 本工程监理服务合同协议书及其附件 2 中标通知书 3 投标书、授权书、公证书、履约银行保函 4 双方签认的补充或修正文件 5 合同专用条件含招标文件补遗书中与此有关的部分 6 合同附件 附件 A———监理服务的形式、范围与内容 附件B———监理工作条件 附件C———监理服务的支件 7 合同通用条件 8 技术建议书及辅助资料 9 财务建议书 10 业主提供的监理服务依据 11 监理规范
12 构成本合同的施工图纸。 三、监理范围 本工程桥钢箱梁及附属设施结构等的制造、涂装、运输、安装、现场连接的全部工作。 四、监理内容 监理内容包括钢箱梁施工准备阶段监理、施工阶段监理、缺陷责任期监理。其中包含质量监理、施工安全监理、施工环境保护监理、费用监理、进度监理、合同其他事项管理。 五、钢箱梁主要使用规范及标准 ⑴技术规范 JIJ041---2000公路桥涵施工技术规范 TB10212—98铁路钢桥制作规范 GB50205—2001钢结构施工质量验收规范 JGJ82—91钢结构高强螺栓连接、设计施工验收规范 ⑵钢材 GB/T1591—1994低合金高强度结构钢 GB/T700—1988碳素结构钢 GB/T3077---1999合金结构钢 GB/T714—2000桥梁用结构钢 GB/T709—1998热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差 GB/T8162—1987结构用无缝钢管 ⑶焊接
钢箱梁验收检查事项
钢箱梁验收检查事项 Hessen was revised in January 2021
一、责任单位行为检查 1.基本建设手续的检查； 主要：规划、建设、施工许可、监督、监理备案等手续； 2.各方责任主体单位的资质检查； 3.人员资格是否符合相关规定要求，履职到岗情况； 4.检查验收的组织程序、形式是否符合要求； 5.检查是各方责任主体单位在相关文件资料上是否签署了相关意见； 6.检查建设单位是否按规定要求对施工图进行了审查、审查机构是否具备相应的资质（是否有：审查备案书、设计回复意见）； 7.检查按相关规定要求是否完善了见证取样制度，见证人员的资格（建设、监理）是否符合要求。 二、工程质量控制关键点检查 (一) 总体控制资料 1.检查现场是否具备有已审查的施工图、审查备案书、设计回复意见等资料； 2.抽查施工单位的工序报验情况，报验资料是否齐全，责任主体单位是否签署意见； 3.检查现场是否具备有地勘报告，地勘报告是否具有真实性； 4.抽查现场是否按设计、规范、相关规定进行检测、试验并出具报告，是否符合设计、地勘要求，确认报告的正确性及进场材料的复检情况； 5.如工程有变动的部位，检查是否有设计单位出具的设计变更书或技术核定单，重大变更的施工图是否重新进行了审查，是否进行了备案。 (二) 钢梁制造企业应当提供的文件 1.产品合格证； 2.钢材和其他材料的质量证明书和检验报告； 3.施工图，拼装简图； 4.工厂高强度螺栓摩擦面抗滑移系数实验报告； 5.焊缝无损检验报告和焊缝重大修补记录； 6.产品试板的实验报告；
(三) 焊缝连接应符合下列规定 1.首次焊接之前必须进行焊接工艺评定试验。 2.焊工和无损检测员必须经考试合格取得资格证书后，方可从事资格证书中认定范围内的工作，焊工停焊时间超过6个月，应重新考核。 3.焊接温度，低合金钢不得低于5C°，普通碳素结构钢不得低于0C°。焊接环境湿度不宜高于80%。 4.焊接前应进行焊缝除锈，并应在除锈后24h内进行焊接。 5.焊接前，对厚度25mm以上的低合金钢预热温度宜为80~120C°，预热范围宜为焊缝两侧50~80mm。 6.多层焊接宜连续施焊，并应控制层间温度。每层焊缝焊完后应及时清除药皮、熔渣、溢流和其他缺陷后，再焊下一层。 7.钢梁杆件现场焊缝连接应按照设计要求顺序进行。设计无要求时，纵向应从跨中向两端进行，横向应从中线向两侧对称进行。 8.现场焊接应设防风设施，遮盖全部焊接处。雨天不得焊接，箱梁内进行 CO 2气体保护时，必须使用通风防护设施。 9.焊接完毕之后，所有焊缝必须必须进行外观检查。外观检查合格后，应在 24h后按照规定进行无损检测，确认合格。 10.焊缝的外观质量应符合表的规定。
工程质量创优计划书
工程质量创优计划书
中交第四公路工程局有限公司南京岱山东路建设工程 工 程 质 量 创 优 计 划 书 编制： 审核： 审批： 南京市岱山东路建设工程项目经理部
目录 一、工程质量创优计划------------------------------------------------------------2 二、工程质量创优目标------------------------------------------------------------2 三. 工程概况------------------------------------------------------------------------2 四、精品工程创优工程措施------------------------------------------------------3 1. 成立项目组织机构-------------------------------------3 2. 目标管理---------------------------------------------4 3. 质量管理职责-----------------------------------------4 4. 质量管理与控制---------------------------------------6 5. 质量管理措施----------------------------------------11 1
一、工程质量创优计划 在建设单位、监理单位、设计院、及上级有关建设管理部门等单位给予大力支持和配合下，我们有信心把本工程创出精品工程，向业主交一份满意的答卷。 创优良工程必须要做到“三高”、“三严”。“三高”是高质量意识、高质量标准、高质量目标；“三严”是严格管理、严格控制、严格检验。所以创优良工程必须要求我单位每个员工具备“三高”、“三严”标准，特别是项目部管理层，在整个施工过程中，要在高质量标准上狠下功夫。 在施工过程中，跟监理单位、建设单位认真搞好协调工作，使监理单位在质量把关的同时，也为施工方出谋划策，减少质量通病的发生，共同为创优打下坚实的基础。 制定创优的质量目标和质量计划。把创优工程的目标值分解到每个责任者。项目部要经常检查质量计划的实施情况，哪些分项工程上有优势、差距，在有优势的分项上，创出自己的特色，有差距的分项上要采取积极的措施和办法达到质量目标。 二、工程质量创优目标 我项目部投入大量的人力、物力、财力，确保本工程质量争创江苏省优质工程。为了落实和贯彻公司的精神，项目部决定在平时的施工管理方面中严格按施工组织设计、各规范、规程及公司的有关规定进行施工。 公司领导、项目部决心树雄心、立壮志，对南京岱山东路建设工程立下目标：确保南京市优良工程，争创江苏省优良工程。 三、工程概况 岱山东路为南京保障房配套工程，是岱山保障房与主城的主要联系通道之一，其连接岱山新城与主城以及河西南部地区，是岱山保障房居民出行的主通道。 岱山东路建设工程施工范围为绕城公路向南至岱山北路间的岱山东路立交桥，为岱山东路与南京绕城高速公路、宁芜公路组合式立交。桥梁工程包括：主线桩号范围MK0+885.5～MK1+114.500；A匝道桩号范围AK0+344.410～AK0+700.410；B匝道桩号范围BK0+084.020～BK0+384.020；C匝道桩号范围CK0+083.195～ CK0+243.195；D匝道桩号范围DK0+074.926～DK0+200.926；工程内容主要有立交桥主线及匝道桥梁，桥梁引道及宁芜公路的改造工程以及道路加宽涉及的涵洞接长 2