钢筋混凝土箱涵管涵工程施工工艺

钢筋混凝土箱涵管涵工程施工工艺

施工顺序：土方开挖→C35钢筋混凝土整板函基→C35钢筋混凝土台身、台帽→C35钢筋混凝土板→身后采用石屑回填→台板顶用小型碎石（粒径不大于10cm）回填至路基底→涵洞两侧毛石挡土墙和毛石砌筑护坡。

钢筋在现场统一制作，现场绑扎；混凝土由搅拌站搅拌，用混凝土罐车运送到施工现场。

（一）土方工程施工工艺

1、采用挖掘机开挖两边坡按1：0.5取值，基础开挖底宽为涵洞混凝土基础宽度两边各加0.5m施工作业空间，既底宽为8.44m。上口开挖线宽可根据现场地形进行计算。

2、基础开挖到离基底约有5～10cm时，则采用人工修整。确保不扰动基底地质层。人工修整完后，对基底轴线、高程、平面尺寸进行自检，然后报驻地办验收，并对基底进行承载力试验，根据涵洞施工图要求该涵洞的地基基本承载力要达到{σ}≥200Kpa，若基底承载力小于设计基底承载力，则上报监理给予处理。

3、具体土方施工工艺见本章→第二节→土方开挖和回填施工方案沟槽部分。

（二）基础施工方法

1、测量：

基底验槽合格后，测量人员用全站仪放样出涵洞中心轴线、边线，并安装基础模板。

2、立模：

基础模板采用木胶板，一次成形，每节立模长度为3m。

基础模板宽7.44m，厚1.0m。为了防止模板受到混凝土内应力的影响而变形，保证涵洞基础的线形与美观，在模板纵向每50cm加竖向肋骨一根，横向因为高度只有一米，所以就在上中下各加一条横向肋骨。两侧模板采用对拉螺栓对拉，并用顶托支撑。模板内涂刷脱模剂并安装严密，严禁使用废机油。

3、沉降缝：

涵洞每6m设置沉降缝1道，按设计位置设置，做到两端竖直、平整，上下贯通，沉降缝的填塞符合设计及规范要求。

4、混凝土浇筑：

基础采用C30混凝土现浇而成。当混凝土到现场时，检查其坍落度、均匀

性等指标，合格后方可使用。砼振捣采用插入式振捣器，砼振捣应充分密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆现象为止。

当混凝土基础表面硬化以后，要对墙身部分进行预埋石笋，以便基础与墙身更好的相结合。

混凝土基础分段浇筑时，多做一组试块。当混凝土达到2.5MPa时，则进行涵洞基础模板的拆除与墙身模板的安装。

（三）墙身施工方法

1、本涵洞洞身采用分段一次浇灌成形的施工方法。涵洞墙身模板的安装时，墙身模板沉降缝按设计位置设置，做到两端竖直、平整，上下贯通，沉降缝的填塞符合设计及规范要求。

2、施工墙体混凝土时，模板采用木胶板加条木骨肋。肋木采用10×10cm 方木做竖向肋木，间距50cm。在模板施工前，模板内涂刷脱模剂并安装严密，严禁使用废机油。模板施工好以后，在模板外设立支撑固定，并在侧模上每70cm 设置一道拉杆固定。浇筑砼前，对模板进行检查，模板内如有杂物、积水应清理干净。模板如有缝隙，应用橡胶密封条填塞严密，再用腻子灰修补刮平。自检合格报监理工程师检验签证，通过验收后方可进行浇筑。

3、砼按一定厚度、顺序和方向分层浇筑。砼浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应不大于前层砼的初凝时间或能重塑的时间，并且不能形成明显的施工冷缝。

在混凝土浇筑到盖板底部往下40cm处，要注意预留孔，预留孔直径为42mm，深为25cm。横向位置位于墙体内侧往外20cm，纵向位于每延米盖板从外往内20cm 处，每延米预留两个孔位。孔位预留要准确。以确保与盖板的连接。

（四）盖板施工方法

1、盖板施工所用钢筋必须符合国家标准，并附有钢筋品质试验报告和出厂合格证。钢筋按不同品种、不同规格分批存放，钢筋存放时须设标识牌，标明材料来源，是否自检（包括见证），自检时间，申报情况，拟使用部位以及材料产地、规格、数量。

2、钢筋进场时，本部试验人员和现场监理共同对钢筋按规范要求和频率抽取钢筋样品，进行力学试验，并同时应进行见证试验。钢筋试样的力学性能达到规范要求时，方可使用，否则应清除出场，严禁使用。

3、钢筋加工在平台上进行，加工成型的材料按有关规定要求摆放、保护。

4、钢筋调直和清除污锈应符合下列要求：

4.1、钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。

4.2、钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。

4.3、采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于2%；HRB335、HRB400牌号钢筋的冷拉率不宜大于1%。

4.4、钢筋接头采用搭接电弧焊时，两根钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。焊缝须达到饱满，焊完后焊渣敲除干净。

4.5受力钢筋焊接接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于焊接接头，接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积不大于50%。

4.6、钢筋绑扎时，现场需有控制设备，保证钢筋绑扎间距符合规范要求。

4.7、钢筋制作安装工艺

4.7.1、钢筋进入加工场后先进行除锈、调直，然后按设计下料长度切断，加工成型。

4.7.2、加工成型的钢筋分类堆放整齐，搬运时轻拿轻放，避免扭曲变形。

4.7.3、焊接和绑扎时应先按纵向钢筋，然后绑扎水平筋，最后绑扎箍筋，内外钢筋网体之间的拉筋。钢筋安装时严格控制钢筋保护层厚度，钢筋交叉点绑扎时绑扎方向成梅花型布置，箍筋与主筋相垂直，主筋间距偏差不大于5mm，箍筋间距偏差不大于10mm。

4. 4.7.4、钢筋绑扎完成后，经质检员自检合格后，报监理工程师检验，合格后方可进行下一道工序的施工。

4.8、模板制作安装工艺

4.8.1、盖板模板采用 1.2㎝厚竹胶板，模板采用加条木骨肋。肋木采用10×10cm方木做横向肋骨，横向肋骨间距为50cm，纵向设置三层肋骨，保证模板具有足够的刚度和稳定性，外面支撑可根据施工现场具体情况支撑。

4.8.2、模板接缝采用泡沫条塞填密实，并用腻子刮平，在模板安装前要把模板表面的附着物清理干净，并涂刷脱模剂。

4.8.3、调整好模板后，重新进行中线和尺寸复核。自检和报验通过后方可浇筑砼。

4.9、混凝土浇筑工艺

4.9.1、混凝土施工前认真检查拌合设备并将模板内积水及杂物清理干净。

4.9.2、砼振捣采用插入式振捣器，砼振捣应充分密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆现象为止。

4.9.3、每次砼浇注完毕后，用抹子将顶面抹平拍平压光，防止顶面松散。

4.9.4、砼初凝后，用土工布覆盖，并将其洒水湿润，保持养生，养护时间不少于7天。

4.9.5、盖板浇筑时要注意预留孔，预留孔直径为42mm，深为69cm。横向位置位于盖板外侧往内20cm，纵向位于每延米盖板从外往内20cm处，每块盖板预留四个孔位。孔位预留要准确。以确保与涵身的连接。

（五）八字墙施工方法

1、八字墙墙身采用M7.5砂浆浆砌片石，墙身外露部分采用M10砂浆勾缝；

2、底部铺砌材料为M7.5水泥砂浆砌片石，底部素土压实系数≥95%。

3、翼墙两侧回填土压实系数按道路要求且不小于90%。

4、片石在使用前必须浇水湿润，表面如有泥土、水锈，应清洗干净。砌筑八字墙基础的第一层砌块时，由于基底为黄粘土，必须碾压达到95%的压实度，形成比较好的整体性时，直接坐浆砌筑。砌体分层砌筑，各砌层的片石应安放稳固，片石间应砂浆饱满，粘结牢固，不得干砌、堆砌或架空。砌筑时，底浆应铺满。竖缝砂浆应先在已砌石块侧面铺放一部分，然后于片石放好后填满捣实。

5、砌筑上层时，应避免振动下层砌块。砌筑工作中断而恢复砌筑时，要将已砌筑的砌层表面应加以清扫和湿润。

6、在砌筑片石时不能有通缝出现，确保墙体的整体性。砌体勾缝可采用平缝或凹缝，M10水泥砂浆勾缝，勾凹缝时,砂浆应嵌入砌缝内20mm深。缝槽深度不足时，应凿够深度后再勾缝。

7、浆砌砌体，应至砂浆初凝后，洒水养生7～14天。养护期间应避免碰撞、振动或承重。

（六）养护

涵洞墙身混凝土浇筑分节分段施工，在每一段混凝土浇筑完，达到终凝时间时，就要对其覆盖土工布进行浇水保湿养护。养护用水按就近取材为原则。可利用当地村民饮用水，也可利用就近符合规范要求的饮用水。现场质检人员如对用于养护用水水质有异议时，要组织项目实验室对现场养护用水，进行实验检测。（七）防水施工方法

涵洞涵体在盖板吊装完毕以后，开始施工防水层。

1、涵洞伸缩缝处防水处理：伸缩缝处在墙体的内侧，用M10的水泥砂浆填塞，墙体的外侧用沥青浸制的麻絮填塞，麻絮要嵌入墙体内2cm。麻絮填塞完成以后，外贴一层沥青浸制的麻布一层。麻絮填塞范围与麻布防水范围为涵洞单条伸缩缝的整长。

2、涵洞整体防水：涵洞整体防水自盖板顶面至盖板底面以下20cm，两侧边墙外面涂热石棉沥青两层。

（八）台背回填

1、墙身砼模板拆模后，先清除基坑内的碎木屑、垃圾及表面虚土。基底先洒水润湿，再用小型冲击式夯实机夯实。然后分层回填，压实机械用小型冲击式夯实机时，每层松铺厚度为15cm，采用压路机碾压时，松铺厚度20cm。分层回填时，每层压实度须达到96%以上。分层回填至涵顶。

2、涵洞台背回填填料最大粒径不超过5cm，每侧宽度不小于2倍孔径长度。涵洞回填要两侧对称均匀进行。本部自检员层层自检，监理层层验收，并建立回填专项档案。根据《福建省高速公路试验检测办法》要求：小于150米的填方地段（含桥涵台背）检查频率不少于6处。大于150米少于200米检查频率为8个点，每点都必须合格。

（九）施工质量控制

1、砌体八字墙施工质量要求

1.1、砌块、砂、水的质量和规格应符合规范要求，混凝土或砂浆应按规定的配合比施工。

1.2、地基承载力及基础埋置深度必须满足设计要求。

1.3、砌块应分层错缝砌筑，坐浆挤紧，嵌填饱满密实，不得有空洞。

1.4、抹面应压光、无空鼓现象。

2、钢筋加工及安装施工质量控制

2.1、钢筋、机械连接器、焊条等品种、规格和技术性能应符合国家现行标准规定和设计要求。

2.2、冷拉钢筋的机械性能必须符合规范要求，钢筋平直，表面不应有裂皮和油污。

2.3、受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度、焊接和机械接头质量应符合施工技术规范要求。

2.4、钢筋安装时，必须保证设计要求的钢筋根数。

2.5、受力钢筋应平直，表面不得有裂纹及其它他损伤。

3、混凝土浇筑施工质量控制

3.1、所用的水泥、砂、石、水的质量规格必须符合规范要求。按规定的配合比施工。

3.2、涵洞施工严格按照设计图纸、施工规范和技术操作规程要求进行。

3.3、混凝土基础的地基承载力必须满足设计要求，严禁超挖回填虚土。

3.4、混凝土表面平整，施工缝平顺。

3.5、混凝土蜂窝麻面面积不得超过该面积的0.5%，深度不超过10mm。

3.6、混凝土表面出现非受力裂缝，缝宽超过0.15mm者必须处理。

3.7、涵身直顺，涵底铺砌密实平整。

3.7.1、进、出口与上下游沟槽连接顺适，水流畅通。

3.7.2、帽石、八字墙平直，无翘曲现象。

二、圆管涵施工工艺

1、测量放样、涵基开挖：

测量放样，包括平面位置放线和标高测量控制。首先按图纸设计放出涵洞中桩，然后用全站仪放出斜交（或正交）角度，得出涵洞纵向中心线，并且在涵洞一侧放出中线控制桩，因涵洞为接长涵洞，要注意设计涵洞中心线必须与老涵洞中心线相吻合；然后根据地形测出原地面特征点标高，最后根据平面基线和标高放出基坑上口开挖线，并将开挖值和有关要求交待给施工人员，经监理复查认可后进行开挖。开挖后应进行6项检查，即平面尺寸、标高、承载力、均匀性、边坡稳定性以及排水条件，并经监理检测签证。

2、垫层：

由于本设计各管涵垫层种类和厚度不同，因此垫层施工应分层铺筑、整平和浇注。

3、涵基混凝土浇注：

涵基模板支护要牢固，模板线形要直顺，经现场监理检验合格后方可进行涵基混凝土浇注；对于原材料检查、配合比的调配严格按规范和设计要求，并且在施工现场对于混凝土的拌和、坍落度、振捣等各项指标进行严格的控制。需要注意的是：涵基顶要预留安放管节坐浆混凝土2-3cm的厚度。

4、管节预制：

管节预制方法将采用：离心法旋转成型的工艺，钢筋混凝土管涵在专业厂家

订制。并且管节到达现场应附带产品合格证及质保单。

5、管节安装：

放样：管节安装前，首先应放出管涵的纵向中线，进而放出两侧外壁的垂直边线，然后根据管涵的全长进行配置管节，放出节与节之间的接缝线，并定出洞口端墙的准确位置（包括长度和斜度）。

吊装：安装时人工配合机械进行，同时要在管节底部随铺浆随安装，以保证管底与涵基接触密贴，然后利用垂球贴住管节外壁垂吊边线，每节均如此进行，以此来控制整个管涵的顺直度。

6、浇注护壁混凝土：

浇注前，首先将下部混凝土面凿毛，连同管壁一起清理、冲洗干净，并且在沉降缝位置用铅丝捆绑好麻布；并且将管缝内侧用塑料布覆盖并用砂堆固定，浇注后用铁抹处理勾缝，并将襟边部位用原浆压面三遍；报现场监理检验合格后进行立模浇注混凝土至设计标高。混凝土浇注前、中、后的检查内容和要求，按照施工规范进行。

7、沉降缝、管接头的防水处理：

根据设计要求，在新老管涵接头位置设沉降缝，缝宽1-1.5cm,缝内采用沥青麻絮填塞密实，外面用四层沥青浸制麻布包裹并用粗铅丝捆绑。

在沉降缝位置的防水处理措施要到位，管节外壁涂刷沥青两层。

8、端墙混凝土浇注：

端墙混凝土浇注应特别注意的是：端墙在顺路方向的交角角度要准确无误。端墙模板支护要牢固，在容易漏浆的地方要堵塞严实，检查模板的支护尺寸是否与设计相同；报现场监理检验合格后进行混凝土浇注。

9、台背回填及锥坡砌筑：

回填时，要求对称、分层（每层厚20cm）填筑、夯实，压实度要达到设计要求，并应注意在施工过程中，当涵顶覆土厚度小于0.5m时，严禁任何重型机械和车辆通过。

锥坡施工要求：首先用素土分层夯实，然后根据1：1的坡度进行人工刷坡；然后进行浆砌片石施工，砌筑时从锥坡底向上进行，石块大面朝下，次大面朝外，

放置稳妥不松动，施工完毕后每天要洒水养护。

以上每道工序都应通过监理检测认可后，方可进行下道工序。