成品检验控制程序文件
成品检验控制程序
1.0目的
为确保成品在出货前的检验与测试得以有效控制，进而确保管理者及客户对公司产品之品质信心。
2.0范围
适用于所有完成生产工序待入仓或出货的产品检查。
3.0定义与术语
无
4.0职责
4.1品质部负责成品的检验与测试，并将结果填写在成品检验报告中，确保资料的真实性。
4.2品质部主管负责成品入仓或成品出货检验报告的确认。
4.3 仓库负责成品入仓、出货的处理过程。
5.0作业内容
5.1验收标准
5.1.1检验与测试计划：产品最终检验与测试由品质部实施，在未检验前将包装好的产品放置于待抽检区，品质部根据《GB/T2828.1—2003Ⅱ级抽样表》、《成品检验指导书》或客户要求进行检验与测试，检验结果必须是主要缺陷为零缺陷才允许接收；
5.1.2检查员检验时需依《成品检验指导书》、图纸、技术资料、样品等资料进行检验，且把每个检测资料的判定结果都要写在《成品检验报告》上。
5.2判定结果与处理
5.2.1合格批：由检查员填写《成品检验报告》经品质部组长审核，品质部主管核准判定合格后入库；
5.2.2不合格批：经检验判定为不合格批，检查员填写“不合格标识卡”并在产品批挂上，通知相关人员依据《不合格品控制程序》跟进；
5.2.3《成品检验报告》交仓库，交品质文员统计归档；
5.2.4每批产品出货前均需经过检验，未完成检验的产品或检验不合格的产品不可入库及出货。
5.3 产品出货放行
5.3.1出货前，由检查员核对出货产品规格、型号、品号、包装等无误方可出库； 5.4.2仓存成品出货检验。
5.4.2.1品质部收到业务部发出的《出货单》后，按所列出的产品名称、规格、编号、数量。
5.4.2.2入库一星期之内货品（产品标签日期为准）可获免检查，但外包装及标识需保持完整。
5.4.2.3存仓产品的检查着重于外观，以及会因存放时间而变化的项目，如五金件氧化，塑料件吸湿/收缩导致尺寸变化等等。
5.4.2.4检查结果合格，方可移到出货区。
5.4.2.5将抽检的样品按原产品的包装要求放回原包装箱并包装完好。
5.4.2.6检查结果不合格则通知组长或主管，并提供不良样品确认。
5.4.2.7在“成品卡”加盖红色“不合格”印章并要求仓库即时做出分隔及查询存仓数。
5.4.2.8填写《成品检查报告》连同不合格样品交生产部处理。
5.4.2.9成品检查组长必须依据《不合格品控制程序》进行跟进。
5.4.2.10处理完成后重复检查及填写《成品检验报告》。
参考文件
《不合格品控制程序》
《成品检验作业指导书》
《GB/T2828.1-2003Ⅱ级抽样检验标准》
相关记录：
《成品检验报告》
《成品状态标识卡》
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最新不合格品控制程序
有限公司 不合格品控制程序 文件编号：WST-WX/CX-8.3 版次：1/A 受控状态： 编制：日期： 审核：日期： 批准：日期： 修订日期修订记录修订日期修订记录会签：
1.目的 对生产和采购过程中、产品交付后发现的不合格品及时地进行标识和隔离、处理和整改，以防止不合格品流入下一工序及顾客处，确保按程序正确地处理不合格品。 2.范围 本标准规定了不合格品审理委员会（以下简称MRB）的组织机构、职责与权限，不合格品审理要求与处理程序，不合格品处理单的管理，不合格品、返工返修品、废品的管理，原因分析和纠正措施，交付产品出现的不合格的处理及记录的控制。本程序适用于原辅材料、过程中的产品及成品出厂后发生的不合格品的处理。 3.术语 不合格品是指经检验和试验判定，产品保量特性与相关技术要求和图纸工程规范相偏离，不再符合接收准则的产品。包括废品、返工返修品和超差利用品。可疑产品也视为不合格品，计量器具或检测设备失效时，所检验和试验过的产品也视为不合格品。 4.职责 4.1铸造部及其它制造部负责生产过程中的自检及入库前的成品检验，对不合格的物料、半成品和成品进行标识、隔离；在不合格品有了明确的处理意见后，负责对不合格品进行处理。 4.2品保部负责监督和检查不合格品处理纠正措施的贯彻、落实情况，负责保存纠正措施及整改情况报告；负责铸造部及其它制造部隔离的不合格品的确认。 4.3公司设置不合格品审理委员会（MRB） 4.3.1MRB组织机构： 4.3.1.1MRB设置为公司MRB和基层MRB二级，实施对不合格品分级处理。 4.3.1.2公司级MRB由总经理授权的总工和品保、技术、铸造等部门负责人组成。 4.3.1.3基层MRB由总经理授权的品保、技术等部门代表组成。 4.3.2MRB的人员资格
成品检验控制程序
成品检验控制程序 1 目的 加强成品质量管理，规范成品出货检验流程，保证出货品的产品品质 2 范围 适用于入库前完成品、外发加工成品检验 3 原则 程序流畅，责任明确，全面细致，真实准确 4 作业控制 4.1 成品检验的内容 4.1.1 包装检验：核查包装内产品、防护措施、包装材料、储运标识等 4.1.2 入库检验：核对待检品，做好检验准备、允收批处理货拒收处理 4.1.3 出货检验：安排出货检验，核对出库单内容、数量等 4.2 检验前作业 4.2.1 生产部门开立“入库单”送交仓库品管 4.2.2 检验前需核对设备器具是否仍在有效校准/检定周期内 4.3 检验作业 4.3.1 检验人员必须接受过专业上岗训练 4.3.2 检验须依照成品检验标准执行 4.3.3 检验结果须填入成品检验报告 4.3.4 检验结果未获得当班班长确认，产品不得流入下一工序 4.4 检验后处理 4.4.1 成品检验合格的入库作业 4.4.1.1 验收合格后，由品管员填《成品检验报告》 4.4.1.2 在“入库单”上确认合格，办理入库作业 4.4.2 成品验退作业 4.4.2.1 验退时，仓库主管依据成品检验报告上的判定将验退原因记载于“入库单”上。检验不合格品，按按不合格品控制程序处理 4.4.2.2 送验部门在收到退货通知后两天内，取回处置，并填写“异常处理单” 4.4.2.3 退货批须保持批的完整性，不得混批后送检 4.4.3 成品报废作业 4.4.3.1 进判定为报废品、无使用价值时，由相关部门填写“报废申请单” 4.4.3.2 主管审核同意后，转仓储办理出售或丢弃 4.4.3.3 仓储部寻找合适供应商出售报废或予以丢弃 4.5 来料包装检验 4.5.1 所有来料的外包装应完好无缺，没有受潮、受挤压变形 4.5.2 所有来料的外包装应注明有供应商名称及P/N。对照A VL检查供货商是否在A VL记录中，P/N是否正确，若有不同之处或无法判断供应商及有关内容，则将缺陷记录于MR单4.5.3 若外包装有损坏或受潮，应检查受损部位的物料有无发生破损、变形、受潮等现象。一旦发现问题，报告有关工程师处理 4.6 外观要求 外观要求及缺陷的判定，如下表所示
首件检验控制程序
首件检验控制程序 首件检验控制程序 一、目的 为了保证产品生产质量，在产品量产前对影响产品质量 的因素和首件产品实物质量进行验证和确认，尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，避免出现批量性质量问题。 二、范围适用所有新项目，新产品开发设计，供方提供产品
等的首件新产品验证，设计、工艺变更后的首件检验以及每日批量生产前首件验证。 2.1在新开发产品首次上线生产时的首件检验。 2.1.1 新产品的内部首检。 2.1.2 新产品交付顾客前的外部首件检验（顾客有要求现场验证的情况）。 2.1.3 供应商（外包、外购）提供的新产品首件检验。 2.2 因后续设计、工艺更改等变化导致先前首检失效的首件检验。 2.3 在批量生产过程中（每个生产班次开始加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料及换工装、调整机床等改变工序条件后加工的第一个工件）的首件检验。 三、定义 ）即工Process First Article Inspection 3.1 P-FAI（序首检，是对工序的制程因素及其结果的验证。）即首件检验。是3.2 FAI (First Article Inspection 指按照技术文件的要求，对批量生产前的首个零（部或组）件进行全面的工序和成品检查、考核，以确定零部件是否满稳定的生产合格产品的能力。足技术要求，是否具备批量的、公司提供技术要求产品制造过程外包：（技术协议、3.3
图纸等）、必要时提供零部件（或原材料、半成品），要求供应商按技术要求进行相应工序加工的过程。 3.4外购：产品不是由组织（公司）设计的，通过选型向外界直接购买。 （四）职责 4.1营销部门（或新产品项目组） 4.1.1负责对客户提供技术资料、图纸等外来文件的审核、传递、归档。 4.1.2负责对客户所提供的图纸、验收准则等存在分歧的沟通协调处理。 4.1.3 负责提供产品的所有图纸、原材料清单、技术标准、关键零部件清单等检验准则，编制内部首件检验计划。4.1.4负责组织相关人员对供方提供的零部件新产品的首件验证及对产品制造过程外包的首件验证，对其它新产品的首样验证要求供方提供相关资料。 负责发起并组织顾客现场验证的首检工作（顾客 4.1.5 有要求的情况），并为迎接外部首检做工作安排，制定外部首检计划。 4.1.6参与并推动和促进首检工作。 负责跟踪产品交付后客户使用情况，整理和传递4.1.7 外部首检不合格项，并组织落实外部首检不合格项关闭。4.1.8
不符合检验工作控制程序-检验科程序文件
不符合检验工作控制程序 1目的 对检验工作中出现的不符合项进行识别和控制，保证质量体系的有效运行。 2范围 适用于本科不符合质量体系要求的检验活动。 3职责 3.1质量负责人/质量监督员负责对检验工作不符合项进行识别。3.2质量负责人/技术负责人对检验工作不符合项严重性进行评价，原因进行分析，并跟踪检验工作不符合项的处理结果。。 3.3各专业组长负责对检验工作不符合项采取纠正措施。 4工作程序 4.1发现不符合检验工作几种途径： （1）质量监督员在实施监督时，从人员、设备、检验方法、样品、设施环境、记录和报告等环节识别检验工作不符合项； （2）质量负责人从客户抱怨及抱怨处理过程和日常工作中发现检验工作不符合项； （3）报告审核人员在对报告进行审核时发现检验工作不符合项；（4）质量负责人通过组织质量体系内审，发现检验工作中的不符合项。 4.2不符合工作的评价 当发现有不符合工作时，发现人员将不符合内容记录于《不符合工
作处理报告》中，并交质量负责人对不符合工作进行评价。 （1）对个别的、偶然发生的不符合工作，经证实不会影响到数据及报告的质量的，鉴别为一般不符合项。 （2）经分析，属某环节整体出现不符合项或某要素失控，或直接影响到数据及报告质量的，鉴别为严重不符合项。 （3）引用深圳市卫生局制定的《医疗服务质量整体评估管理》,对不符合工作进行评价时，应考虑不符合检验的临床意义，如对临床应用有明显影响，则由报告的发布人通知申请检验的临床医生。 4.3不符合检验工作的处置 （1）属一般不符合项并能现场整改的工作，由质量负责人督促相关责任部门及人员实施现场整改，检验工作照常进行； （2）属严重不符合项或不能现场完成整改的工作，由质量负责人/技术负责人组织责任部门对产生不符合项的原因进行分析，提出纠正措施，报科主任批准实施。 （3）如技术负责人认为不符合工作已经影响到客户，由质量负责人告知客户。 （4）对相应的不符合项参照《松岗达安医学检测中心奖惩规定》进行处理。 5支持性文件 纠正措施控制程序 《医疗服务质量整体评估管理》 《松岗达安医学检测中心奖惩规定》 6记录表格
不合格品控制程序--最全
不合格品控制程序--最全集团文件发布号：（9816-UATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DQQTY-
不合格品控制程序 文件编号：BC-QPZL-BZ830 版本： 编制： 日期： 审核： 日期： 批准： 日期： xxxxxx生物科技有限公司 版本历史
目录 1目的 (3) 2范围 (3) 3定义 (3) 4职责 (3) 品质部： (3) 生产部： (3) 研发中心： (3) 工程部： (3) 供应链部： (3) 5程序 (3) 来料不合格品的处理 (3)
生产过程不合格品的处理 (4) 成品最终检测不合格品的处理 (4) 客户退货（含客服装机退货）不合格品的处理 (5) 原因分析与预防措施 (5) 6相关文件 (5) 7记录表格 (5) 8流程图 (6) 1目的 通过对不合格品的标识，记录，隔离，通报、评审和处置,以便有效地控制不合格品；不收不良品，不做不良品，不出不良品。 2范围 本程序适用于本公司所有不合格品（包括：来料、在制品、半成品、成品和客退品）的控制活动。 3定义 不合格:未达到规定的标准要求。 4职责 4.1品质部： 判断不合格品,跟踪不合格品处理，确保不合格品不流出公司。 4.2生产部： 负责相应不合格品的隔离与返修工作。 4.3研发中心： 负责对设计方面不合格的产品分析改善。
4.4工程部： 负责制造过程不合格品的分析改善。 4.5供应链部： 不合格物料与供应商联系改善；负责不合格物料的库存、隔离。 5程序 5.1来料不合格品的处理 品质部检验人员按照《来料检验流程》对来料进行检查，发现不合格超过允收水准时，填写《IQC来料检验报告》并将不合格样品交给工程师进行确认,无法判 定时,由部门经理处理。 5.1.2经品质人员直接判退货的物料,QC贴上不合格标签,仓库将其放在指定区域隔离, 并通知采购，由采购通知供应商处理。 IQC根据检验标准检验时,发现物料不合格,但生产部需要紧急使用时,品质部组织供应链部、研发中心、工程部、生产部对不合格物料进行评审。 5.1.4不合格物料的评审结果一般有以下几种结果： A：物料缺陷影响严重，整批退货。 B：物料缺陷可以在以后加工中解决，或影响较小而又交期紧急，可以“特采”； 由责任部门提出特采申请，相关部门会签，质量总监批准。 C：生产急需此批物料，可考虑对物料进行“挑选使用”或者“加工使用” 5.1.5若会影响到产品的功能,但不合格率在可接受范围,或材料不合格可能造成作业 困难,但该不合格可由生产线排除,为维持生产,可征求生产部对该材料100%挑 选或重工后上线使用,生产部汇总所用的人力,工时,提供供应链部处理。 5.1.6物料的评审裁决权为质量总监。 5.1.7不合格物料经过评审完后,由品质部以《品质缺陷库》平台模式或《纠正预防措 施报废》发送给供应商处理, 品质部跟进处理结果。 5.1.8供应商按照8D报告或《品质缺陷处理流程规范》要求内容回复,品质部根据 供应商以后的来料质量，验证其改善措施的效果。 5.2生产过程不合格品的处理 首件检验不合格时，IPQC人员应立即制止该线生产，连同记录及不合格样品，交予生产组长确认，要求立即纠正。 5.2.2生产部发现品质异常时，首先需将异常品进行隔离，由品质确认后,品质组织相 关人员分析；属于作业问题能修理的，交由专人进行修理；属于来料问题联络 IQC确认处理；属于设计问题联络研发中心处理。 5.2.3对于生产过程中出现的不合格材料，经品质确认：损坏且无法再修理的的半成 品，成品，由品质贴不良品标识；生产部将不合格品退回仓库。明显损坏不能 够再用，而且已经退入仓库的物料由供应链组织填写《报废申请单》，经过 相关部门审核，报总经理批准后作报废处理。 5.3成品最终检测不合格品的处理 成品最终检测发现的不合格品品质部予以标识放置，交给生产部门管理人员确认,由生产部门予以返修。 所有返修后的产品，必须再次经品质部检测合格，才能出货。 成品终检发现不合格时,品质部以《品质缺陷库》平台模式，要求生产部门详细分析原因，作出改善措施；品质部对生产部门的改善效果进行验证，直到问题解 决。
成品出货检验控制程序
1．目的 规范品质部QA对公司所有成品出货的检验过程，以确保出货产品满足顾客的需求和期望。2．适用范围 适用于公司所有的成品出货检验及适用的交付后的活动。 3．术语定义 特殊检验：检验工作复杂，费时或费用高；品质特性变异小；破坏性之试验。: 样本：由批中抽出的一个或多个单位产品组成。 样本大小：样本中包含单位产品的数量。称为样本大小。 4．过程方法 5．职责 5．1包装生管：负责填写《成品入库单》通知QA检验。 5．2品质部QA：负责成品抽检并填写《成品出货检验报告》。
5．3品质主管：负责对QA检测出的重大质量问题或特殊异常情况，与相关部门协商处理并作出最终处理意见。 5．4技术部：负责对QA检测出的异常问题进行原因分析，跟踪及处理。 5．5生产主管：负责对不良品的最终处理意见安排执行工作（返工或返修）。 6．程序 6．1抽样计划：一般检验：GB2828-3003：特殊检验：AQL：1.5。 6．2连续抽检二次不合格，下次则上升为加严III类。 6．3特殊检验项目：油漆测试，结构测试，功能测试，湿度误差测试。 6．4成品检验 6．4．1需确认所有规定的进行验证、半成品的监视和测量均完成，并合格后才能进行 成品的监视和测量。 6．4．2 QA收到生产部包装生管开具的《成品入库单》后，核对产品订单号、型号、数量，ITEM#，并确认无误后，根据完成产品数量，参照《GB2828-2003样本数量索引表》，确定抽样数量，然后随机抽样。 6．4．3 QA依据相关产品的检验指导书对成品进行逐项检验和试验，不得遗漏，然后按照《抽样计划主表2》判定结果。 6．4．4QA人员根据检验情况及判定结果认真填写《成品出货检验报告表》QA人员必须在所抽检的外箱成品上加盖“PASS”章，并在A4纸上醒目显示：订单号，MODE号，ITEM号，订单数，判定结果，检验日期，再用胶纸粘贴在外箱外面的显眼位置。然后在《成品入库单》上签名盖章，并连同《成品出货检验报告表》提关品质主管审核。仓库根据成品检验合格记录和合格标识办理入库手续，不合格品按《不合格控制程序》执行。 6．4．5对于轻微不合格，除非顾客戓董事长批准，否则在所有规定活动均已圆满完成之前，不得放行产品和交付服务。待处理的不合格品不得投入生产或交付，QA应及时跟踪处理结果。 6．5检验状态标识及管理 6．5．1对未检产品由作业员（送检员）作好标识，已检产品由检验员作好标识。 6．5．2经检验不合格的产品，应隔离存放，挂上“待返工”或“待处理”标识，并置于相应红线划分或黄线划分区域。 6．5．3应爱护所使用的标识状态，当标识丢失或损坏时，视为不合格品，主动通知检验员对该产品重新确认其检验和试验状态，必要时重新检验和试验，并从新做好标识。 6．5．4标识状态的具体规定参照《生产和服务提供控制程序》条款执行。 6．6成品出货检验记录 6．6．1在成品出货检验记录中应清楚地表明产品是否已按规定的《成品出货检验指导
数据控制程序-检验科程序文件
数据控制程序 1目的 对检验数据的全过程进行控制，保证数据的准确、完整、安全和保密。 适用范围 适用于本科检验数据的采集、计算和处理全过程。 3职责 3.1检验人员负责检验数据的采集、记录、计算、转换和传递，保证其准确、完整、安全和保密。 3.2校核及审核人员负责复核检验数据的正确性。 4工作程序 4.1检验数据的读取和记录 （1）人工读取设备上带刻度的数据时，通常应记录至最小分度值后一位。 （2）使用法定计量单位计量。 4.2数据的有效位数 （1）记录数据的有效位数依照相应规程决定，无规定时，按其示值方式决定。 （2）计算数据的有效位数按检验标准/规范执行，标准/规范未明确规定时，可参照规定的数值多保留一位小数。 （3）检验结果的有效位数判定按检验方法之规定执行。 （4）为统一记录和报告中数据的有效数位，由各专业组以列表方
式明确各项目的有效数位。 4.3数据复核与记录修改 （1）复核人员应对原始记录的各项数据进行认真复核，必要时对数据进行追溯核实。 记录中出现错误时，按《记录管理程序》要求进行“划改”。 4.4数字修约规则 对于测定和计算方面的数据，在所规定的精确程度范围以外的数字，按以下规则进行取舍。 （1）拟舍弃的数字的右一位数字小于5时，将该数字舍去；大于5时，则向左进1；等于5而右面的数字并非全部为0时，进1；等于5而右面无数字或全部为0时，若所保留的数字末位为奇数，进1，为偶数，则舍弃。 （2）不得进行连续修约。即拟修约数字应在确定修约位数后一次修约获得结果，不得多次按规则连续修约。 （3）对于在检测方法中另有数字修约规定时，按其规定执行。4.5数据的转移 （1）数据的转移须遵守“文件相关”原则，即保存转移前的原始数据凭证以便核实和查证。 （2）数据转移过程中不允许进行数据的修约、计算、变更。 4.6贮存于计算机中的数据，其使用、管理和维护按《计算机管理规定》执行。 5支持性文件 5.1计算机管理规定
《不合格品控制程序》
关于不合格品的控制程序规定 1 目的 为使不合格品在生产加工过程中有效被识别和控制，避免非预期的使用或交付，特订此程序。 2 范围 从进货、生产加工、交付后所产生的不合格均适用。 3 术语与定义 不合格：末满足要求。 4 职责 4.1质量监督检查部门：负责对进厂原料进行检查和确认； 4.2生产部门：负责对不合格品的标识，负责对经处理过的不合格品（项）进行再报 检验。 5 作业内容 5.1来料检验不合格时的处理 5.1.1检验人员依据对方产品检验报告书对来料进行检验，发现不合格时，立即进行标识和隔离；生产部门人员对不合格进行确认,以防误用；必要时，由本公司质量部派人进行确认，或采取其他方法进行确认，如拍照片，传真测试记录等；经确认为不合格品时，原则上由供应部门安排退货处理； 5.1.2为不影响正常生产运行或因其他需要，若需特别处理或采取其他措施对不合格原料进行处理时，则由供应部门申请，由质量部门填写《不合格品评审单》，交相关部门评审，由分管经理判定；如评审决议方案为特别处理时，须报总经理批准后，方可特别处理； 5.1.3质量部人员应复印和保留对供方质量部门的不合格检验记录，跟踪不合格品的处理结果。
5.2 生产过程检验不合格时的处理 5.2.1生产外包方在生产过程和成品检验过程中发现不合格时，由生产部门对产品进行标识和隔离，由生产部门组织对不合格品进行处理，如生产部门提出需要，本公司可派人参加对不合格品的处理； 5.2.2本公司质量部门对生产车间的成品进行抽样检查发现不合格时，由质量部门开立《纠正及预防措施处理单》，要求生产车间进行整改；本公司质量部门应每月对发出和收回的《纠正及预防措施处理单》进行汇总和确认。 5.3成品在发出用户使用后发现不合格时的处理 5.3.1产品在用户使用时发现不合格时，由本公司质量部可与用户联合调查产生不合格的原因，并将相关信息反馈至公司和生产车间，若确属生产方面原因，应满足用户要求给予退货、换货或其它处理；若不属于本公司责任，应合理给用户一个圆满的答复或采取其它的协商办法； 5.3.2由本公司质量部门对不合格品处理形成的记录进行保留。 5.4不合格品的纠正与预防依照《纠正及预防措施控制程序》执行。 5.5 不合格品的处理方式： 5.5.1返工：对于返工后能达到规定要求的不合格品，处理后的不合格品由质量部门按检验标准重新检验。 5.5.2 分选：由公司组织负责分选，检验员对分选后的成品进行检验；检验合格作为合格产品使用，不合格品则退货处理。 5.5.3 特别处理：当轻微不合格或不影响使用性能时，可以不经返修作特别使用，但由相关部门作成《不合格品评审表》，经总经理批准后并经与用户协商后方可进行指定销售。5.5.4 退货：对于不能接收的材料，由外包方质量部负责人确认、批准，通知供应链作退货处理，并由供应链作记录。 5.5.4 报废：对于以上几种方式不能处理的不合格品，由生产部门或责任单位申请，经质量部门和技术部门确认，报总经理批准，最后由供应部门安排做报废处理。
最新不合格品控制程序
不合格品控制程序 文件编号：WST-WX/CX-8.3 版次：1/A 受控状态： 编制：日期： 审核：日期： 批准：日期：
1.目的 对生产和采购过程中、产品交付后发现的不合格品及时地进行标识和隔离、处理和整改，以防止不合格品流入下一工序及顾客处，确保按程序正确地处理不合格品。 2.范围 本标准规定了不合格品审理委员会（以下简称MRB）的组织机构、职责与权限，不合格品审理要求与处理程序，不合格品处理单的管理，不合格品、返工返修品、废品的管理，原因分析和纠正措施，交付产品出现的不合格的处理及记录的控制。本程序适用于原辅材料、过程中的产品及成品出厂后发生的不合格品的处理。 3.术语 不合格品是指经检验和试验判定，产品保量特性与相关技术要求和图纸工程规范相偏离，不再符合接收准则的产品。包括废品、返工返修品和超差利用品。可疑产品也视为不合格品，计量器具或检测设备失效时，所检验和试验过的产品也视为不合格品。 4.职责 4.1铸造部及其它制造部负责生产过程中的自检及入库前的成品检验，对不合格的物料、半成品和成品进行标识、隔离；在不合格品有了明确的处理意见后，负责对不合格品进行处理。 4.2品保部负责监督和检查不合格品处理纠正措施的贯彻、落实情况，负责保存纠正措施及整改情况报告；负责铸造部及其它制造部隔离的不合格品的确认。 4.3公司设置不合格品审理委员会（MRB） 4.3.1MRB组织机构： 4.3.1.1MRB设置为公司MRB和基层MRB二级，实施对不合格品分级处理。 4.3.1.2公司级MRB由总经理授权的总工和品保、技术、铸造等部门负责人组成。 4.3.1.3基层MRB由总经理授权的品保、技术等部门代表组成。
试剂耗材控制程序
1 目的 保证与检验结果相关的试剂、耗材的采购、领用过程处于受控状态，以满足规定的要求。 2 范围 适用于与检验结果相关的试剂、消耗材料以及它们的组合管理。 3 职责 3.1 各专业组根据工作的需要，提出试剂、耗材的采购申请。 3.2 检验科主任对采购申请进行审核。 3.3 院设备科和检验科组织对供应商进行评价，并委托检验科采购和验收。 3.4 检验科试剂管理员负责进行试剂、耗材的验收、存放及日常管理。 4 工作程序 4.1 申请采购 购买试剂、耗材，由专业组填写《检验试剂耗材采购申请表》，并清楚、详细地描述技术要求，包括种类、品牌、规格、性能、价格等信息，交试剂管理员汇总后交检验科主任审核批准。 4.2 供应商的评价 4.2.1 对提供试剂、耗材的供应商（包括生厂家和经销商），由院设备科和检验科组织对其进行调查，并将调查结果记录于《供应商评价表》，由院设备科负责任人和检验科主任签署意见后决定是否可列为合格的供应商。 4.2.2 供应商的评价应包括以下内容： (1) 供应商的资信能力； (2) 供应商的质量保证能力； (3) 技术支持能力； (4) 价格； (5) 交货情况； (6) 服务情况，如服务的及时性； (7) 经销商要有厂家的授权资质。 4.2.3 由院设备科将合格的供应商登录于《供应商一览表》。 4.3 采购管理 4.3.1 设备科或者委托检验科按相关规定实施采购。 4.3.3 设备科或者检验科应按照《检验试剂耗材申请表》中要求的交货日期控制采购进度，如有延期，需及时通知检验科试剂管理员。本文来自实验室前沿 4.4 试剂、耗材的验收 （1）检验科试剂管理员核对试剂、耗材的包装、数量、外观,生产日期,有效期及有无出厂检验合格证等内容。 （2）验收后，由验收人员将结果记录于《检验试剂标准物质耗材领用验收单》中 4.5 供货清单的建立本文来自实验室前沿 检验科试剂管理员需建立相关试剂、耗材的清单，内容包括批号、实验室接受日期、材料投入使用的日期。 4.6 试剂、耗材的领用 各专业组根据工作需要,填写物品领用单，按规定领取试剂、耗材。
成品检验控制程序.doc
成品检验控制程序 1目的 加强成品质量管理，规范成品出货检验流程，保证出货品的产品品质 2范围 适用于入库前完成品、外发加工成品检验 3原则 程序流畅，责任明确，全面细致，真实准确 4作业控制 成品检验的内容 4.1.1包装检验：核查包装内产品、防护措施、包装材料、储运标识等 4.1.2入库检验：核对待检品，做好检验准备、允收批处理货拒收处理 4.1.3出货检验：安排出货检验，核对出库单内容、数量等 检验前作业 4.2.1 生产部门开立“入库单”送交仓库品管 4.2.2 检验前需核对设备器具是否仍在有效校准/ 检定周期内 检验作业 4.3.1检验人员必须接受过专业上岗训练 4.3.2检验须依照成品检验标准执行 4.3.3检验结果须填入成品检验报告 4.3.4检验结果未获得当班班长确认，产品不得流入下一工序 检验后处理 4.4.1 成品检验合格的入库作业 4.4.1.1 验收合格后，由品管员填《成品检验报告》 4.4.1.2 在“入库单”上确认合格，办理入库作业 4.4.2 成品验退作业 4.4.2.1 验退时，仓库主管依据成品检验报告上的判定将验退原因记载于“入库单”上。检验不合格品，按按不合格品控制程序处理 4.4.2.2 送验部门在收到退货通知后两天内，取回处置，并填写“异常处理单” 4.4.2.3 退货批须保持批的完整性，不得混批后送检 4.4.3 成品报废作业 4.4.3.1 进判定为报废品、无使用价值时，由相关部门填写“报废申请单” 4.4.3.2 主管审核同意后，转仓储办理出售或丢弃 4.4.3.3 仓储部寻找合适供应商出售报废或予以丢弃 来料包装检验 4.5.1 所有来料的外包装应完好无缺，没有受潮、受挤压变形 4.5.2 所有来料的外包装应注明有供应商名称及P/N。对照 AVL 检查供货商是否在AVL记录 中， P/N 是否正确，若有不同之处或无法判断供应商及有关内容，则将缺陷记录于MR单4.5.3若外包装有损坏或受潮，应检查受损部位的物料有无发生破损、变形、受潮等现象。 一旦发现问题，报告有关工程师处理 外观要求 外观要求及缺陷的判定，如下表所示
产品检验控制程序
1 目的 为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求，确保经检验合格的原材料、半成品、成品投入使用。 2 适用范围 适用于进料、制程及最终成品的检验。 3 职责 3.1仓库 负责原材料、半成品、成品的入库及储存，并负责对来料送检以及储存时间超过3个月的半成品、成品出货前进行送检。 3.2 生产部 负责在制品的生产控制、检验，生产的半成品/成品的送检。 3.3 品质部 负责进料、制程、成品检验，品质稽核及品质检验标准的制订。 3.4 技术部 负责制订原材料、在制品、半成品/成品接收标准，检验过程中的技术支持和协助。 3.5 采购 负责原材料不良时与供应商的联络与处理。 4 名词术语 4.1 检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。 4.2 进料检验：对采购的原材料、配套件和委外加工件入厂时的检验。 4.3 制程检验：指为防止不合格品流入下道工序，而对各道工序加工的产品及影响产品质量 的主要工序所进行的检验。 4.4 最终检验：是指在生产全部工序结束后，对其生产的半成品或成品的检验。 4.5 特采：质量不完全合乎标准的原材料或器件，其缺陷不对最终产品质量产生决定性影响， 经技术部和相关部门评估风险后，或征得客户意见，同意采用选别、让步接收等方法进行处理。 4.6 原材料：指生产过程所需要的原料，包括主要材料、辅助材料、外购半成品、委外加工 半成品、修理用备件、包装材料等。 4.7 在制品：从一个生产工序转给另一个生产工序继续加工的自制半成品以及不能单独计算 成本的自制半成品。
4.8 半成品：指经过一定生产过程并已检验合格，但尚未制造完工成为成品，仍需进一步加 工的中间产品。 4.9 成品:指已完成全部生产过程，按规定标准检验合格，可供销售的产品。 4.10 紧急放行：生产急需来不及验证就发放生产部使用。 5 作业程序 5.1 进料点收、送检： 委外／供应厂商交货时仓管直接带供应商将货交至“暂收区”，并需随货附《送货单》，仓库依本公司《物料需求单》之规格、数量点收，核对无误后在供应商《送货单》上盖本公司“暂收专用章”交还送货供应商做暂收动作，填写《来料送检单》转品质部检验。 5.2 进料检验： 5.2.1 IQC接到《来料送检单》后，应于“暂收区”抽取待检物料，并依原材料的相关检验标 准、《承认书》或厂商《出货检验报告》等进行抽样检验及相关性能测试。 5.2.2 品保人员于检验时应将结果填写于《IQC日报表》及《来料检验报告》。 A.判定合格，即在进料外包装上贴上“合格”标签，并在《来料送检单》上签字转仓库 办理入库手续。 B.若判定不合格，开立《材料不良通知书》经过相关部门会签后，根据《材料不良通知 书》的决议，退货在进料外包装上贴上“不合格”标签，特采在进料外包装上贴上“特采”标签，并在《来料送检单》及检验报告上注明特采。检验完成后通知仓库办理入库或退货手续。 5.2.3 正常情况下工作日内当天进料16：00前收到《来料送检单》，当天完成检验，16：00 后收到《来料送检单》，需在次个工作日上午下班前处理完毕。 5.2.4对于RoHS材料，IQC须依《订单通知单》注明的RoHS需求，对材料进行检验。 5.2.5若进料为RoHS材料，采购应要求供应商提供《ICP测试报告》，IQC应核对相应材料的ICP 测试报告是否合格，必要时品质部将材料委外检验，并要求检验机构出具《检验报告》。 5.3 制程检验： 5.3.1 生产部在每批生产前均需制作首件，填写《首件确认记录表》通知品质部和PIE工程师 确认。 5.3.2 品质部以BOM、《IPQC检验作业指导书》等为依据对生产部在制品进行检验或测试。 a.首件检验：生产部每条生产线开始生产或更换产品品种，或调整工艺后生产的第一件 产品，经生产自检合格后，由IPQC根据相应的检验标准进行检验，填写《首件确认记录表》；如不合格应要求返工或重新生产，直到检验合格，品质部签字确认后才能批
医院检验科[全套]程序文件
×××××人民医院 检验科 程序文件 撰写人： 审核人： 批准人： 批准日期：2009年07月15日启用日期：2009年08月01日
.WORD.格式. 关于发布《程序文件》的声明 实验室全体人员： 《程序文件》作为《质量手册》的支持性文件，是实验室按《医院临床实验室管理办法》ISO15189:2003《医学实验室-质量和能力的专用要求》编制的文件化管理体系。是医学实验室管理体系文件的重要组成部分，是《管理手册》中涉及的要素的具体描述。现予以批准发布实施。 《程序文件》是检验科实验室质量活动的基本法规和准则。各有关部门和个人必须认真贯彻执行，严格维护管理体系的有效运行，切实保证产品的检测质量。 本《程序文件》持有单位和个人未经允许，不得私自更改、转让和复制。 *****人民医院检验科 检验科主任： 年月日
目录
保护机密信息程序 1 目的 保护机密信息不被侵犯和泄漏，维护本科室诚信、独立、公正的形象。 2 范围 2.1临床医生提供的患者信息； 2.2检验结果； 2.3参加能力验证实验室的验证结果、实验室间对比结果及室间质评结果； 2.4质量体系的各层文件和相应运行资料； 2.5 法定保密的信息。 3 职责 3.1科主任 （1）落实保护机密信息的各项措施所需的资源和责任人； （2）批准借阅保密资料。 3.2 质量负责人 （1）对各项保密措施的组织进行监督检查； （2）对监督检查中发现的问题及时向检验科主任报告。 3.3 各专业组组长 （1）批准本组相关人员借阅本专业保密资料，并报科主任最终批准。（2）协助质量负责人，对本室人员执行各项保密措施进行监督检查。 3.4 档案管理员 做好档案的管理工作 3.5 其它有关人员 （1）对本人从事和接触到的保密内容保密； （2）对违反保密的行为进行制止，并向上级报告。 4 工作程序 4.1临床医生提供的患者信息 对临床医生提供的患者信息由承担检验任务的人员负责接收、保管、保密。 4.2检验结果
最新不合格品控制程序文件
不合格品控制程序 文件编号：AVH-PZ/CX-8.3 版次：1/A 受控状态： 编制：日期： 审核：日期： 批准：日期：
1.目的 对生产和采购过程中、产品交付后发现的不合格品及时地进行标识和隔离、处理和整改，以防止不合格品流入下一工序及顾客处，确保按程序正确地处理不合格品。 2.范围 本标准规定了不合格品审理委员会（以下简称MRB）的组织机构、职责与权限，不合格品审理要求与处理程序，不合格品处理单的管理，不合格品、返工返修品、废品的管理，原因分析和纠正措施，交付产品出现的不合格的处理及记录的控制。本程序适用于原辅材料、过程中的产品及成品出厂后发生的不合格品的处理。 3.术语 不合格品是指经检验和试验判定，产品保量特性与相关技术要求和图纸工程规范相偏离，不再符合接收准则的产品。包括废品、返工返修品和超差利用品。可疑产品也视为不合格品，计量器具或检测设备失效时，所检验和试验过的产品也视为不合格品。 4.职责 4.1生产部负责生产过程中的自检及入库前的成品检验，对不合格的物料、半成品和成品进行标识、隔离；在不合格品有了明确的处理意见后，负责对不合格品进行处理。 4.2品质部负责监督和检查不合格品处理纠正措施的贯彻、落实情况，负责保存纠正措施及整改情况报告；负责生产部隔离的不合格品的确认。 4.3公司设置不合格品审理委员会（MRB） 4.3.1MRB组织机构： 4.3.1.1MRB设置为公司MRB和基层MRB二级，实施对不合格品分级处理。 4.3.1.2公司级MRB由总经理授权的总工和品保、技术、铸造等部门负责人组成。 4.3.1.3基层MRB由总经理授权的品保、技术等部门代表组成。 4.3.2MRB的人员资格
产品检验控制程序.
科技有限公司产品检验控制程序 编制:审核:批准:日期:2012.04.16 日期:日期: 科技有限公司 产品检验控制程序 1 目的 为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求, 确保经检验合格的原材料、半成品、成品投入使用。 2 适用范围 适用于进料、制程及最终成品的检验。 3 职责 3.1仓库 负责原材料、半成品、成品的入库及储存, 并负责对来料送检以及储存时间超过 3个月的半成品、成品出货前进行送检。 3.2 生产部 负责在制品的生产控制、检验,生产的半成品 /成品的送检。 3.3 品质部 负责进料、制程、成品检验,品质稽核及品质检验标准的制订。 3.4 技术部 负责制订原材料、在制品、半成品 /成品接收标准,检验过程中的技术支持和协助。 3.5 采购
负责原材料不良时与供应商的联络与处理。 4 名词术语 4.1 检验:通过观察和判断,适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。 4.2 进料检验:对采购的原材料、配套件和委外加工件入厂时的检验。 4.3 制程检验:指为防止不合格品流入下道工序,而对各道工序加工的产品及影响产品质量的主要工序所进行的检验。 4.4 最终检验:是指在生产全部工序结束后,对其生产的半成品或成品的检验。 4.5 全检:质量不完全合乎标准的原材料或器件 , 其缺陷不对最终产品质量产生决定性影响, 经技术部和相关部门评估风险后,或征得客户意见,同意采用全检等方法进行处理。 4.6 原材料:指生产过程所需要的原料,包括主要材料、辅助材料、外购半成品、委外加工 半成品、修理用备件、包装材料等。 4.7 在制品:从一个生产工序转给另一个生产工序继续加工的自制半成品以及不能单独计算成本的自制半成品。 4.8 半成品:指经过一定生产过程并已检验合格,但尚未制造完工成为成品,仍需进一步加工的中间产品。 4.9 成品 :指已完成全部生产过程,按规定标准检验合格,可供销售的产品。 4.10 紧急放行:生产急需来不及验证就发放生产部使用,但生产部必须进行全检。 5 作业程序 5.1 进料点收、送检:
人员培训及考核管理程序-检验科程序文件
人员培训及考核管理程序 1目的 有计划地对质量体系的相关人员进行培训和考核，使之技术水平和业务能力不断提高。 2范围 适用于与质量活动有关的所有人员的培训和考核管理。 3职责 3.1科主任主持本科人员的配备与考核，批准《人员培训年度计划》，安排人员的外部培训。 3.2技术负责人负责《人员培训年度计划》的编制，并组织实施。 3.3文控员负责建立和管理人员培训记录、人员档案。 4工作程序 4.1科主任进行人员配备及资格确认 根据有关规定和检验工作的需要，确定检验科的各岗位设置和任职条件； 通过查看有关证书、进行聘用考核、年度工作考核确认每人的任职资格； 根据每人的任职资格情况，确定各岗位人员； 对新上岗人员根据岗位任职条件对其进行岗位资格确认； 当岗位或岗位任职条件发生了变化，应经培训后，重新进行考核确认。 4.2人员培训
4.2.1培训计划 (1)根据各岗位任职条件的要求，科主任拟定各层次工作人员的继续教育计划。 (2)技术负责人编制《人员培训年度计划》，交科主任批准后实施。 (3)未列入年度计划的，技术负责人提出临时培训申请，填写《培训申请表》，经检验科主任批准后实施。 4.2.2培训方式 (1)安排外出专业学习、学术交流会、进修的培训。 (2)医院内举办专项讲座、专项培训或专业学术报告会。 (3)科内举办的业务学习活动。 4.2.3培训内容 (1)根据人员的岗位，安排相应的专业知识培训。此外，还包括下列培训内容：实验室认可、标准化知识、卫生法律、法规、实验室安全知识。 （2）实习、进修、新上岗人员的培训内容还包括实验室生物安全防护、内务管理规定、医疗废物处理规定。 4.3人员资格和考核 4.3.1检验人员必须具备规定的相关学历和取得相应的专业技术任职资格。 4.3.2人员上岗前,科主任组织对聘用人员进行必要的应知、应会科目培训和考试，考试合格后准予上岗。 4.3.3贵重、精密仪器设备操作资格考核： 凡使用贵重、精密仪器设备，工作人员以前未使用过该仪器时，由
成品出货检验规范
东莞市安哲罗电子科技有限公司 成品出货检验规范 管理; NO AZL-01-2017-28 1. 0目的 为控制本厂所有生产的出货成品的品质最终能完全达到客户之期望值. 2.0范围： 适用于本厂所有生产之出货成品. 3.0 职责 3.1装配负责于成品之装配包装. 3.2 QA负责于成品的抽样检查. 3.3仓库部负责成品之搬运、储存、装柜. 4.0检验标准： 4.1依据MIL-STD-105E Level II单次抽样计划，AQL值：CR：0 MAJ：1.5 MIN：4.0. 4.2依据订单、包装资料以及《成品检验标准》。 5.0 作业程序 5.1生产部将包装好的成品摆放于装配部成品区，挂好待检牌，同时填写好“成品入库单”，或先入仓库待检区通知品管部QA员检查。 5.2 QA员接到通知后，根据“入库单”准备齐相关“订单”、“包装资料”、“成品 检验标准”于装配部成品区按照MIL-STD-105E Level II单次抽样对成品进行抽取样本检查。 5.3 QA对抽取之样本第一外箱，根据外箱跌落测试规范进行外箱跌落测试.测试之后对其该箱之内外箱及产品进行特别之功能及外观检查.检查后之良品与不良品同此批一同判定，其它物料性测试依据客户要求按相应《测试进行》或客户标准执行。测试结果记录于“QA Test Report”中。 5.4 QA对其抽成品检查后，合格品按要求正常之装回原箱，不合格品通知装配负责人 一同对其进行核对，确认.
5.5 QA抽查后，统计其不合格总数，据“AQL允收之标准”对该批成品进行判定;不合格数量不超过“AQL允收标准”时，此批为合格，QA在成品标识单上盖〝 QA PASS〞章，然后QA填写好“成品检验报告”交于主管核实，并于“入库单”上签名，同时与“成品检验报告”复写件交于仓库，通知入库或转移至成品区。 5.6如统计其不合格总数超过其“AQL允收标准”，QA员填写好“成品检验报告”并同不合格样板交品管部主管最终确认.如确认为不合格，QA员填写“品质异常报告书”与不合格样板一同交生产部主管，并在成品标识单上盖“QA Reject”章由生产部对不合格品进行纠正及返工改善，QA对其进行追踪，及对该批纠正之后的产品进行重检并把检验结果记录于“成品检验报告”上。 5.7检验记录要求：填写报表要求真实，字迹清楚，整洁。 6.0记录表格 6.1成品检验报告 6.2品质异常报告书 6.3 QA Test Report
产品检验控制程序
生效日期2018-03-24 页次2/4 产品检验控制程序 编制部门：质量管理部 编制： 审核： 会签部门：制造部、研发中心 会签：、 批准: 修订记录： No章节号修订摘要修订人修订日期 备注：如本修订记录页不够，可另加修订的记录页面。 1 目的
生效日期2018-03-24 页次2/4 对外购/外协物料、半成品、成品进行检验和试验，保证只有检验合格、让步接收的产品才能被使用。 2 适用范围 适用于本公司外购物料、过程产品和成品的检验和试验。 3 权责 3.1 研发中心负责编制零件图样、产品图样、零部件采购/检验标准、成品检验标准。 3.2 质量管理部负责来料检验、过程巡检、成品抽检及外协/外购成品抽检及记录。 3.3 技术工艺课负责编制生产过程/工序检验指导书，并指导生产线实施检验。 3.4 生产车间负责生产过程自检、互检、全检及记录。 4 定义 4.1 产品检验：使用工具、仪器或其它分析方法检查各种原材料、半成品、成品是否符合特定的技术标准、规格的工作过程。 5 程序 5.1 来料检验 5.1.1 来料检验策划 5.1.1.1 来料检根据各类物料的质量特性、供应商的质量水平拟定《来料检验全检清单》，报质量管理部负责人审批后执行。 5.1.1.2 来料检根据物料对最终产品影响的程度，拟定《免检物料清单》，报质量管理部负责人审批后即可实施免检。（免检物料由仓管员对其名称、规格进行验证） 5.1.1.3 对于本公司暂不具备检验条件的物料，来料检应及时提出验证检验申请，经质量管理部负责人批准后，由供应商提供相应的出厂检验报告，来料检对其实施验证。 5.1.2 来料检验实施 5.1.2.1 外购物料送货到厂，仓管员依据《采购订单》核对物料编码、品名、规格、数量，核对无误后分批次报来料检组织实施检验。 5.1.2.2 来料检按照零部件采购/检验标准、零件图纸、抽样检验标准对外购物料执行检验、判定。检验合格，出具《来料检验报告》，由仓管员办理入库手续；检验不合格，应对其进行标识、隔离，具体按《不合格品控制程序》执行。 5.1.2.3 对贮存时间超出有效期的物料，由仓库向来料检提出复检，具体按《仓库管理标