汽轮机轴位移定位

汽轮机轴位移、胀差传感器的零位锁定

1,测量前,先对推力轴承,外壳,球面瓦枕,调整垫片,工作瓦片,非工作瓦片,固定垫圈,支持销钉,转子推力盘等部件进行详细检查,瓦片装上后应能自由活动,各部件的接触面应无毛

刺,飞边及其它杂物.

2,测量时停止汽缸及转子上进行其它工作,并向轴颈及推力

盘上浇透平油.

3,装好千分表两块,一块装在转子的台肩或推力盘上测量转子的总串动量,另一块装在推力瓦外壳上,作监视推力瓦外壳前后窜动用;表装卡要和转子轴线平行,否则测量会有误差. 4,拴好钢丝绳,进行盘车,同时用橇杠或专用工具将转子分别尽量的推向工作瓦片侧及非工作瓦片侧,并记录表的两次读数,则两次读数的差值即为推力间隙.

5,推力间隙与动静部分的间隙是相互关联的,推力轴承是用来保持转子与汽缸轴向对位置的,所以在测量及调整推力间隙时,应考虑到当转子推向工作瓦片侧时,动静间隙(叶轮与前方隔板的间隙)的最小值,应大于推力间隙.

6,测量推力间隙应考虑到主轴承轴线与推力平面的不垂直度,可能影响推力间隙沿圆周不一致,导致瓦块负荷分配不均匀,引起运行中推力瓦片的温度不一致,有时甚至相差甚大.如出现这一情况,检修中必须细致检查综合瓦的垂直度,并适当微调整上下左右瓦块厚度间隙,重新负荷分配.

同的汽轮机，对轴向位移的零点要求不同，有的以大轴推向工作面为零点，有的要求以推力间隙的中

间位置为零点，具体要根据机组的设计要求。以下的安装调试方法适合以推力间隙的中间位置为零点的机组：（以电涡流原理的探头为例）

1、首先让机务人员测定轴向推力间隙。（假定为D

㎜）

2、机务人员用千斤顶将大轴推向工作面。

3、将轴向位移探头的移动导轨移动至中间位置。

4、调整探头在支架上的位置（用万用表监视间隙电

压）使间隙电压显示-10V ，然后将轴向位移探头固定在支架上并锁紧。

5、手动沿导轨移动探头支架，使间隙电压显示

“X”V后，将支架锁定在导轨上。（间隙电压

“X”算法：设探头的灵敏度为aV/㎜。

X=-10+(-0.5D)* a

6、此时二次表应显示轴向位移值为:0.5D㎜

说明：如果机组设计是以大轴推向工作面为零点，那么取消上面的第5步即可。

〔摘要〕胀差、轴位移是汽轮机监测保护系统最重要的两项技术参数，从理论和实际调试两方面阐述了如何正确地锁定本特利3300系统胀差、轴位移传感器的测量零位；并就如何避免实际安装调试中经常出现的问题，提出了可靠的解决方法，从而为减少因传感器零位锁定不当造成的测量、保护动作误差提供参考。

在高参数，大容量汽轮发电机组中，轴位移和胀差是直接反映汽轮机动静间隙的两项最重要的技术参数，也是两项重要保护。目前，由于许多机组的轴系机械安装零位和监测保护系统的电气零位不统一，经常发生检修后的机组因胀差、位移监测系统传感器的零位锁定不当，使该系统在机组启动后，测量误差较大，甚至无法正常监测和投入保护，只能停机处理。因此，检修后机组的轴位移、胀差传感器的零位锁定是直接影响机组启动后，胀差、位移监测系统能否正确反映汽轮机组的动静间隙，从而可靠投入保护的一项重要工作。

1 胀差、位移监测系统的测量原理

胀差、位移监测系统都是利用涡流传感器的输出电压与其被测金属表面的垂直距离在一定范围内成正比的关系，将位移信号转换成电压信号送至监测仪表，从而实现监测和保护的目的。现以300 MW机组中N300-16.7/538/538型汽轮机组为例，对美国本特利内华达公司生产的3300/46斜坡式胀差和3300/20轴位移监测系统的测量原理进行阐述(轴位移、胀差的测量一次元件均采用本特利7 200系列81724-00-07-10-02涡流传感器)。

1.1 本特利3300/46斜坡式胀差监测系统工作原理

在机组正常运行中，胀差传感器固定在缸体上，而传感器的被测金属表面铸造在转子上，因此，汽缸和转子受热膨胀的相对差值称为“胀差”( 一般将转子的膨胀量大于汽缸的膨胀量产生的差值做为“正胀差”，反之为“负胀差”)。根据“输出电压与被测金属表面距离成正比”的关系，该差值被涡流传感器测得，并利用转子上被测表面加工的8。斜坡将传感器的测量范围进行放大，其换算关系为：

δ=L×Sin8。

式中δ：传感器与被测斜坡表面的垂直距离；L：胀差。

如果传感器的正常线性测量范围为4.00 mm(即δ＝4.00mm)，则对应被测胀差范围L为：

L=δ/Sin8。=4.00/Sin8。=28.74mm

由上式可知：胀差传感器利用被测表面8。的斜坡将其4.00 mm的正常线性测量范围扩展为28.74 mm的线性测量范围，从而满足了对0～20 mm的实际胀差范围的测量。传感器将其与被测斜坡表面的垂直距离转换成直流电压信号送至前置放大器进行整形放大后，输出0～24V DC电压信号至3300/46斜坡式胀差监测器，分别将A、B传感器输入的信号进行叠加运算后进行胀差显示，并输出开关量信号送至保护回路进行报警和跳闸保护。同时输出0～10V DC、1～5 V DC或4～20 mA模拟量信号至记录仪。安装原理见图1。

(A、B：81724-00-07-10-02型涡流传感器)

图1 传感器安装及信号传递原理图

1.2 本特利3300/20轴位移监测系统测量原理

由于本特利3300/20轴位移监测系统出厂设计为：当测量回路开路或机组的轴向位移达到报警或跳闸值时均会发出报警和跳闸信号，故一般采用4只传感器，分别送入两个3300/20轴位移监测器，两两相“与”后，再将两个监测器的开关量信号输出相“或”做为跳机保护条件较为可靠。现以一只传感器为例说明其工作原理。单只轴向位移传感器的工作原理与单只胀差传感器的工作原理一样。都是利用涡流传感器将其与被测表面的位移转换成电压信号送至前置放大器，经整形放大后，输出0～24V DC电压信号，送至3300/20监测器进行信号处理，输出开关量信号至汽轮机跳闸保护系统实现保护功能。同时送出4～20 mA、0～1 0V DC、或1～5V DC模拟量信号至记录仪。图2为信号传递原理图。

(1、2、3、4：为81724-00-07-10-02型涡流传感器)

图2 轴位移信号传递原理图

2 胀差、位移监测系统传感器的零位锁定

2.1 胀差、位移监测系统传感器的零位锁定必须参考的因素

(1) 大轴推力瓦的间隙△值。

(2) 大轴位置(即大轴推力盘已靠在推力瓦的工作面或非工作面)。

(3) 胀差、位移监测器及传感器的校验数据。

现以N300-16.7/538/538型汽轮机组为例，分别介绍了3300/46胀差和33 00/20轴位移监测保护系统的零位锁定。胀差、轴位移监测传感器均采用本特利3300系列81724-00-07-10-02型涡流传感器，其特性曲线如图3所示。

图3 涡流传感器特性曲线

已知：△＝0.36mm，胀差监测器量程为0～20 mm，轴位移监测器量程为+1.

25 mm，大轴推力盘靠在工作面，位置如图4所示。

2.2 3300/46斜坡式胀差传感器的零位锁定步骤

(1) 因3300/46监测器的设计量程为0～20 mm，而实际机组停运后会产生约0～2.50 mm的负胀差，因此，传感器安装零位对应监测器的显示为+2.50 mm。由图3所示传感器的特性曲线可知，此种型号的传感器安装基准电压为10V DC，按此电压将A、B传感器分别固定，此时，3300/46监测器应显示为+10.00 mm，然后利用千分表和可调拖架将A、B传感器同时向图4所示的胀差方向调整7.5 0 mm，此时监测器的显示应为+2.50 mm。

(1、2、3、4：轴位移传感器；A、B：胀差传感器)

图4 胀差、轴位移传感器安装示意图

(2) 若大轴推力盘靠在工作面，等于将大轴从推力瓦的中间零位向机头推了1/ 2×△mm，应利用可调拖架将A、B传感器同时再向图4所示的胀差方向调整1/ 2×△mm后，将可调拖架锁定即可。此时，A、B传感器的间隙δ1、δ2可按下式推算：

δ1=δAO+(1/2×△+7.50)×Sin8。

δ2=δBO-(1/2×△+7.50)×Sin8。

式中：δAO、δBO为A、B传感器在安装基准电压10V DC安装时，传感器与其被测表面之间的间隙。最终零位锁定后，应记录A、B传感器的输出电压。此时，3300/46监测器应显示为+2.32 mm。

(3) 若推力盘靠在推力瓦的非工作面，则在完成第1步后，利用可调拖架将A、B传感器同时再向胀差的反方向(机头方向)调整1/2×△mm后，将可调拖架锁定即可。此时，3300/46监测器应显示为+2.68 mm。δ1、δ2可按下式推算：

δ1=δAO-(1/2×△-7.50)×Sin8。

δ2=δBO+(1/2×△-7.50)×Sin8。

2.3 3300/20轴位移监测系统的零位锁定

因4只轴位移传感器均无可调拖架，故以传感器的零位电压计算值锁定较为准确可靠。已知：△=0.36mm，大轴推力盘靠在工作面，3300/20监测器量程为+1.25mm，传感器灵敏度F=4.00V/mm，零位安装电压VO=10.00V，则零位电压X的计算：

X=VO-F×1/2×△=10-4.00×1/2×0.36=9.28V

最终零位锁定后，3300/20监测器应显示为-0.18 mm。

注：若大轴推力盘靠在推力瓦非工作面，则X应按下式计算：

X=VO+F×1/2×△

最后，按照计算出的X值安装锁定传感器。监测器应显示为+0.18mm。

3 现场安装调试中传感器零位锁定应注意的问题

(1) 未考虑推轴间隙，表计则会产生1/2×△mm的测量误差。

(2) 将1/2×△mm的推轴间隙调反，表计则会产生△mm的测量误差。

(3) 胀差监测系统的零位锁定时，未考虑2.50 mm的负向胀差余量，造成零位锁定错误。

在实际生产中，若出现上述问题，均会导致监测系统产生很大的测量误差，使保护系统不能正常投入。因此，在实际胀差、位移监测系统的零位锁定中，按照本文所述的零位锁定方法则可避免此类问题的发生。

汽轮机检修规程

汽轮机检修规程 为了保证我厂汽机设备的安全经济运行，加强汽机检修管理，提高设备的可靠性，延长设备的使用寿命，指导检修员正确进行检修，特制定本检修规程。 第一章设备结构概述和技术规范 第一节设备结构概述 一，N30—3.43型汽轮机系青岛捷能汽轮机股份有限公司制造带有三段非调整抽汽凝汽式汽轮机。 二，汽轮机的通流部分由一个双列调节级和十一个压力级组成，三，汽轮机转子为挠性转子，叶轮全部为套装结构。叶轮采用锥型轮面，内孔红套于轴上，以保证高度的对中性及传递一定的扭距。转子上的其它套装部件也采用卫定的过盈量，以保证在高速旋转时的对中，轴上的两半定位圈是用来固定套装件的轴向位置的。为了减少轴向推力，第一级到第十级叶轮都开有平衡孔。调节级的平衡孔开在转向导叶环上，调节级与第十一级不开平衡孔，以保证之这两级叶轮有较高的轮面强度。 汽轮机额定工作转速为3000r／min，临界转速为1826r／min。通过刚性联轴器与QF-30-2汽轮发电机转子相联接，这种联轴器具有结构简单工作可靠和耐用等特点。汽轮机的旋转方向顺汽流方向看为顺时针方向。 四，汽轮机的工作蒸汽由两台150T／h循环流化床的蒸汽锅炉通过蒸汽母管供给，经过锅炉主汽门—二道主汽门—隔离门—电动主汽门通

过三通接头分左右两侧进入汽轮机。主汽门内装有滤网，以防水滴或杂物进入汽轮机。主汽门，高压调节汽阀蒸汽室与汽缸为一体，新蒸汽从主汽门直接进入高压调节汽阀蒸汽室内。 汽缸下部有高压加热器，除氧器，低压加热器用回热抽汽口。汽缸排汽室通过排汽接管与凝汽器刚性连接。排汽接管内设有喷水管，当汽温度超限时，喷入凝结水，降低排汽温度。排汽管两侧有人梯，从排汽室上半的人孔可进入排汽室内，直至凝汽器扩散室。排汽室顶部装有安全膜板，当排汽压力过高，超过限定值时，安全膜片破裂，向大汽排泄蒸汽。前汽缸由两个“猫爪”支撑在前轴承座上，前轴承座放置在前底板上。可以沿轴向滑动。后汽缸采用底脚法兰形式座在后底板上。 机组的滑销系统由纵销，横销，立销组成。纵销是沿汽缸中心线设置在前后轴承座与台板之间；横销设置在前“猫爪”和后缸两侧底脚法兰下面；立销设置在前，后轴承座与汽缸之间。横销与纵销中心的交点为机组热膨胀死点。当汽缸受热膨胀时，由前猫爪推动前轴承座向前滑动。在前轴承座滑动面上设有润滑油槽，运行时应定时注润滑油。 五．汽轮机的前轴承和推力轴承成一体，组成联合轴承。推力轴承为可倾瓦式，推力瓦块上装有热电阻，导线由导线槽引出，装配时应注意引线不应妨碍瓦块摆动。轴承壳体顶部设有回油测温孔，可以改变回油口内的孔板尺寸，调整推力轴承润滑油量。 六．汽封

汽轮机轴向位移和胀差传感器安装探讨

汽轮机轴向位移和胀差传感器安装探讨 缪水宝 【摘要】轴向位移和胀差是直接反映汽轮机动静间隙的两个最重要的技术参数,也是两项重要保护,传感器安装的正确与否直接影响汽轮机能否正常可靠运行.探讨汽轮机轴向位移、胀差传感器的安装、调试过程以及机组运行中存在的一些问题,分析提出解决对策,保证机组安全稳定运行. 【期刊名称】《山东电力技术》 【年(卷),期】2018(045)010 【总页数】5页(P57-61) 【关键词】轴向位移;胀差;安装;调试 【作者】缪水宝 【作者单位】芜湖发电有限责任公司,安徽芜湖 241009 【正文语种】中文 【中图分类】TK36;TK268 0 引言 在高参数、大容量汽轮发电机组中，轴向位移和胀差是直接反映汽轮机动静间隙的两个最重要的技术参数，也是两项重要保护。目前，由于许多机组的轴系机械安装零位和监测保护系统的电气零位不统一，经常发生检修后的机组因胀差、轴向位移监测系统传感器的零位锁定不当，导致该系统在机组启动后，测量误差较大，甚至

无法正常监测和投入保护的情况，只能停机处理。检修后机组轴向位移大小与胀差传感器的安装正确与否直接影响机组的正常运行［1］。 汽轮机监测仪表系统（Turbine Supervisory Instrumentation，TSI）是一种连续监测汽轮发电机组转子和汽缸机械工作参数的监控系统，能连续、准确、可靠地监视机组在启动、运行和停机过程中的重要参数变化，为记录表提供输出信号，并在被测参数超出预置的运行极限时发出报警信号，必要时采取自动停机保护。此外，还能提供用于故障诊断的各种测量数据［2］。其中TSI监测的重要参数就包括对轴向位移和胀差测量、监视，其工作原理是利用涡流传感器将其与被测表面的位移转换成电压信号送至前置放大器，经整形放大后，输出0～24 V DC电压信号，送至TSI卡件进行信号处理。输出开关量信号至汽轮机紧急停机系统（Emergency Trip System，ETS）实现保护功能，同时送出4～20 mA模拟量信号至汽轮机数字电液控制系统（Digital Electric Hydraulic Control System，DEH）；通道故障、报警等开关量信号至分散控制系统（Distributed Control System，DCS）进行画面显示以及光字牌报警。 1 汽轮机轴向位移 1.1 汽轮机轴向位移测量系统 轴向位移电涡流传感器位于汽轮机中间轴承箱右侧，两只轴向位移传感器安装于2号与3号轴承箱的侧面，固定在同一支架上，探头朝向汽轮机方向安装，测量系统如图1所示。轴向位移检测推力轴承与汽缸的相对位移，在机组运行过程中，要使动静部件之间保持一定的轴向间隙及油膜，避免汽轮机转动部件和静止部件之间发生摩擦和碰撞［3］。 图1 胀差/轴向位移测量分布 轴向位移监测采用了两只传感器，对应于-2～+2 mm轴向位移测量范围，型号为MMS6000 PR6424/010-040。

汽轮机轴位移定位

汽轮机轴位移、胀差传感器的零位锁定 1,测量前, 先对推力轴承, 外壳,球面瓦枕, 调整 垫片,工作瓦 片,非工作瓦片,固定垫圈,支持销钉, 转子推力盘等 部件进行 详细检查,瓦片装上后应能自由活动, 各部件的接触 面应无毛 刺, 飞边及其它杂物. 2,测量时停止汽缸及转子上进行其它工作, 并向轴颈 及推力盘上浇透平油. 3,装好千分表两块, 一块装在转子的台肩或推力盘上测量转子的总串动量, 另一块装在推力瓦外壳上,作监视推力瓦外壳前后窜动用; 表装卡要和转子轴线平行,否则测量会有误差. 4,拴好钢丝绳, 进行盘车,同时用橇杠或专用工具将转子分别尽量的推向工作瓦片侧及非工作瓦片侧, 并记录表的两次读数,则两次读数的差值即为推力间隙. 5,推力间隙与动静部分的间隙是相互关联的, 推力轴承是用来保持转子与汽缸轴向对位置的, 所以在测量及调整推力间隙时,应考虑到当转子推向工作瓦片侧时,动静间隙（叶轮与前方隔板的间隙）的最小值, 应大于推力间隙.

6,测量推力间隙应考虑到主轴承轴线与推力平面的不垂直度, 可能影响推力间隙沿圆周不一致, 导致瓦块负荷分配不均匀,引起运行中推力瓦片的温度不一致,有时甚至相差甚大. 如出现这一情况,检修中必须细致检查综合瓦的垂直度, 并适当微调整上下左右瓦块厚度间隙, 重新负荷分配. 同的汽轮机，对轴向位移的零点要求不同，有的以大轴推向工作面为零点，有的要求以推力间隙的中 间位置为零点，具体要根据机组的设计要求。以 下的安装调试方法适合以推力间隙的中间位置为 零点的机组：（以电涡流原理的探头为例） 1、首先让机务人员测定轴向推力间隙。（假定为D mm） 2、机务人员用千斤顶将大轴推向工作面。 3、将轴向位移探头的移动导轨移动至中间位置。 4、调整探头在支架上的位置（用万用表监视间隙电 压）使间隙电压显示-10V ，然后将轴向位移探 头固定在支架上并锁紧。 5、手动沿导轨移动探头支架，使间隙电压显示 “X"V后，将支架锁定在导轨上。（间隙电压 “ X"算法：设探头的灵敏度为aV/ mm。

汽轮机轴向位移保护

轴向位移保护装置有液压式和电磁式两种，前者常用于中小型汽轮机上，后者则多用于大功率汽轮机上。 一、液压式轴向位移保护装置。它主要控制活塞、随动活塞和喷油嘴等组成。控制活塞下部的油压由轴头（或挡油盘）与喷油嘴之间的间隙决定，轴向位移正常时，油压向上作用大于弹簧向下作用力，使控制活塞处于上部位置，压力油经油口进入随动活塞的上部，克服下部弹簧的作用力将随动活塞压至下部位置。当轴向位移超过允许值时，轴头与喷油嘴的间隙增大，泄油量增加，使控制活塞下部油压降低，弹簧将控制活塞压下，切断压力油来源，与此同时将油口与排油相通，随动活塞上部油室压力降低，随动活塞在其下部弹簧的作用下，被顶到上部位置，切断压力油去主汽阀的油口，并将油口与排油相同，自动主汽阀关闭器活塞下部的油被泄掉，主汽阀迅速关闭。试验调整时，可手动旋进或推出喷油嘴，改变喷油嘴与轴头之间的间隙，以改变控制活塞的动作油压数值。试验结束后，必须将喷油嘴用螺帽固定。 二、电磁式轴向位移保护装置。大功率汽轮机上多采用电磁式轴向位移保护装置，它由轴向位移发讯器和磁力断路油门两部分组成。它由Ⅲ型铁芯和线圈组成。在铁芯中心导磁柱上绕有初级线圈、通交流激磁电流。由于两侧导磁柱上有大小相等但磁通方向相反的两个串联的线圈，因而当汽轮机轴上的凸肩处于正中位置时，两侧线圈所感应的电势大小相等，方向相反，即线圈两端的电位差为零。当汽轮机转子发生轴向位移时，一侧间隙减小，磁通增大，所感应的电势增大；另一侧间隙增大，感应的电势相应减少。这样次级线圈就输出一个电

压，该电压的大小，反映了轴向位移的大小，因此这个电压可用作轴向位移保护动作的控制讯号，当轴向位移达到危险数值时，电压达到一定数值，可通过控制回路使磁力断路油门动作，关闭主汽阀和调节气阀。 在正常工作时，电磁铁线圈不通电，活塞被弹簧压在下限位置，安全油和二次油均与回油管路隔开；当电磁铁线圈通电时，电磁铁将活塞提起，安全油与二次油都与回油相通，使汽轮机自动主汽阀与调节气阀关闭，停止汽轮机的运行。由于直流电磁铁的线圈受温升的限制，通电时间不能过长，因此在直流回路中，装有时间继电器，以便在磁力断路油门动作以后的一定时间内，切断只留电源。当电源切断后，磁力断路油门的活塞在弹簧的作用下重新复位。显然，其他保护装置所发出的电气讯号，也可以通过磁力断路油门，使汽轮机停机。 此外，还有其他保护装置：低油压保护装置、低真空保护装置和

汽轮机轴向位移、胀差传感器的安装探讨以及异常问题分析归纳

汽轮机轴向位移、胀差传感器的安装探讨以及异常问题分析归 纳 缪水宝 【期刊名称】《《东方汽轮机》》 【年(卷),期】2019(000)003 【总页数】9页(P60-68) 【关键词】轴向位移; 胀差; 安装; 调试; 分析; 建议 【作者】缪水宝 【作者单位】芜湖发电有限责任公司安徽芜湖 241009 【正文语种】中文 【中图分类】TK36; TK268 0 引言 在高参数、大容量汽轮发电机组中，轴向位移和胀差是直接反映汽轮机动静间隙的两项最重要的技术参数，也是两项重要保护。目前，由于许多机组的轴系机械安装零位和监测保护系统的电气零位不统一，经常发生检修后的机组因胀差、位移监测系统传感器的零位锁定不当，使该系统在机组启动后，测量误差较大，甚至无法正常监测和投入保护，只能停机处理。因此，检修后机组的轴向位移、胀差传感器的安装正确与否直接影响机组的正常运行[1]。 汽轮机监测仪表系统Turbine Supervisory Instrumentation（简称TSI）是一种

可靠的连续监测汽轮发电机组转子和汽缸的机械工作参数的多路监控系统，可用于连续显示机组的启停和运行状态，为记录表提供输出信号，并在被测参数超出预置的运行极限时发出报警信号，必要时采取自动停机保护。此外，还能提供用于故障诊断的各种测量数据[2]。其中TSI监测的重要参数就包括对轴向位移和胀差测量、监视。 1 系统简介 1.1 主机系统说明（简称大机） 芜湖发电有限责任公司2台燃煤机组汽轮机采用由东汽制造的N660-25/580/600型超超临界、一次中间再热、单轴、凝汽式汽轮机；汽轮机监测系统（TSI）为德 国EPRO公司的旋转机械监测保护系统，由东汽成套提供，主要由传感器、延伸 电缆、前置器、就地电缆和监测保护系统组成；DCS系统为FOXBORO I/A Series系统。利用DCS实现汽轮机紧急跳闸系统emergency trip system（ETS）功能，用独立的DCS机柜、独立的控制站、I/O卡件冗余配置具有极快的运算速度，有利于机组事故分析、运行管理和检修维护。由TSI输出的轴向位移1/2超 限停机信号、高中压缸胀差超限停机信号以及低压缸胀差超限停机信号分别送至3块FOXBORO FBM219卡件进行“或”逻辑判断后，3块FBM219卡件每块输 出2副DO信号再进行3取2继电器硬逻辑判断后输出ETS跳闸信号。 1.2 给水泵汽轮机系统说明（简称小机） 芜湖发电公司给水泵有 3台，1台30%的电动给水泵，2台50%的汽动给水泵， 给水泵汽轮机为杭汽提供的型号为NK63/71，单缸、单流程、下排汽凝汽式汽轮机，通过联轴器直接带动给水泵运行。额定工况功率9.21 MW，额定转速5 506 r/min；额定进汽压力1.185 MPa；额定排汽压力6.6 kPa。该汽轮机在设计工况运行时，采用双机并列运行，即每台汽动给水泵供给锅炉 50%的额定给水量。每 台给水泵汽轮机轴向位移传感器系统设置两套，以满足重要参数二取一的选择原则。

汽轮机轴位移、胀差传感器的零位锁定

汽轮机轴位移、胀差传感器的零位锁定 背景 汽轮机轴位移、胀差是汽轮机运行中需要关注的重要参数。为了精确测量和控制这些参数，需要使用传感器。但是，在使用传感器测量这些参数时，由于受到机组振动和变形的影响，传感器的零位可能会发生漂移。零位漂移会导致测量结果的偏差，因此需要对传感器的零位进行锁定。 汽轮机轴位移传感器和胀差传感器 汽轮机轴位移传感器 汽轮机轴位移传感器是用于测量汽轮机轴向的传感器。轴向是指某一点在轴向上的位移量。汽轮机运行时，由于受到温度和压力等因素的影响，轴向会发生变化，因此需要使用传感器实时测量轴向的位移量。 常用的汽轮机轴位移传感器有光栅传感器和电容传感器。光栅传感器测量原理是利用光电效应将光信号转换成电信号，通过测量光电效应的电信号波形的变化来测量轴向的位移量。电容传感器的测量原理是利用电容的变化来测量轴向的位移量。

胀差传感器 胀差传感器是用于测量汽轮机轮毂和轮缘之间的间隙的传感器。胀 差是指由于温度和压力等因素的影响，轮毂和轮缘之间的间隙发生变 化的量。 常用的胀差传感器有电容传感器和线性变压器传感器。电容传感器 的测量原理是利用电容的变化来测量胀差的量。线性变压器传感器的 测量原理是利用变压器中的线性变化来测量胀差的量。 传感器零位漂移的原因 传感器的零位漂移会影响测量结果的准确性。零位漂移的原因主要 有以下几点： 1.机组振动：汽轮机在运行过程中受到振动的影响，这种振 动可能会导致传感器的零位漂移。 2.机组变形：由于温度和压力等因素的影响，汽轮机在运行 中会发生变形，这种变形可能会导致传感器的零位漂移。 3.传感器老化：随着时间的推移，传感器的性能会发生变化， 这种变化可能会导致传感器的零位漂移。 4.传感器安装位置：传感器的安装位置也可能会影响传感器 的零位。 传感器零位锁定的意义 传感器的零位漂移会影响测量结果的准确性，因此需要对传感器的 零位进行锁定。传感器零位锁定的目的主要有以下几点：

汽轮机轴向位移与胀差

汽轮机轴向位移与胀差 汽轮机轴向位移与胀差 (1) 一、汽轮机轴向位移增大的原因 (1) 二、汽轮机轴向位移增大的处理 (1) 三、汽机轴向位移测量失灵的运行对策 (1) 汽轮机的热膨胀和胀差 (2) 相關提問： (2) 1、轴向位移和胀差的概念 (3) 2、轴向位移和胀差产生的原因（影响机组胀差的因素） (3) 使胀差向正值增大的主要因素简述如下： (3) 使胀差向负值增大的主要原因： (4) 正胀差 - 影响因素主要有： (4) 3、轴向位移和胀差的危害 (6) 4、机组启动时胀差变化的分析与控制 (6) 汽封供汽抽真空阶段。 (7) 暖机升速阶段。 (7) 定速和并列带负荷阶段。 (7) 汽轮机推力瓦温度的防控热转贴 (9) 1 润滑油系统异常........................................................... .. (9) 2 轴向位移增大 (9) 3 汽轮机单缸进汽 (10) 4 推力轴承损坏 (10) 5 任意调速汽门门头脱落 (10) 6 旁路系统误动作 (10) 7 结束语 (10) 汽轮机轴向位移与胀差 轴向位移增大原因及处理 一、汽轮机轴向位移增大的原因 1）负荷或蒸汽流量突变； 2）叶片严重结垢； 3）叶片断裂； 4）主、再热蒸汽温度和压力急剧下降； 5）轴封磨损严重，漏汽量增加； 6）发电机转子串动； 7）系统周波变化幅度大； 8）凝汽器真空下降； 9）汽轮机发生水冲击； 10）推力轴承磨损或断油。 二、汽轮机轴向位移增大的处理 1）当轴向位移增大时，应严密监视推力轴承的进、出口油温、推力瓦金属温度、胀差及机组振动情况；

汽轮机轴向位移和胀差的关系

汽轮机轴向位移和胀差的关系 汽轮机是一种将燃料燃烧产生的能量转化为机械能的装置。在汽轮机运行过程中，轴向位移和胀差是两个重要的参数，它们之间存在一定的关系。本文将从理论和实际应用两个方面，探讨汽轮机轴向位移与胀差之间的关系。 我们来了解一下汽轮机的基本原理。汽轮机是利用燃烧产生的高温高压气体推动叶轮转动，进而带动轴线上的发电机或其他机械设备工作的一种热力机械装置。汽轮机的主要部件包括燃烧室、压缩机、燃气轮机和发电机。其中，燃气轮机是汽轮机的核心部件，它通过高速旋转的叶轮将气体的动能转化为机械能。 在汽轮机的运行过程中，由于高温气体的作用，叶轮和轴承等部件会产生热胀冷缩的现象，这就是所谓的胀差。胀差会导致轴向位移的变化，从而对汽轮机的正常运行产生影响。 那么，汽轮机的轴向位移是如何产生的呢？轴向位移是指轴线方向上的位移，也就是叶轮在轴向上的移动距离。汽轮机的轴向位移主要由热胀冷缩和机械因素两方面因素共同决定。 热胀冷缩是导致轴向位移的主要原因之一。由于汽轮机工作时温度较高，叶轮和轴承等部件会产生热胀现象，使轴向位移发生变化。随着温度的升高，叶轮和轴承的尺寸会发生变化，导致轴向位移增加。而在停机冷却过程中，由于温度的下降，叶轮和轴承的尺寸会

发生变小，轴向位移减小。 机械因素也是导致轴向位移的重要原因之一。汽轮机的叶轮和轴承等部件在制造和装配过程中，可能存在一定的轴向间隙。当汽轮机开始运行时，由于叶轮的旋转和气流的作用，轴向间隙会被填充，使轴向位移发生变化。 那么，汽轮机的轴向位移与胀差之间存在着怎样的关系呢？根据上述分析，可以得出以下结论：轴向位移与胀差存在一定的相关性。热胀冷缩是导致轴向位移和胀差产生的主要原因，而机械因素也会对轴向位移和胀差产生一定的影响。当汽轮机运行时，由于高温气体的作用，叶轮和轴承等部件会产生热胀现象，使轴向位移和胀差增大。而在汽轮机停机冷却过程中，叶轮和轴承的尺寸会发生变小，导致轴向位移和胀差减小。 汽轮机的轴向位移和胀差之间存在一定的关系。热胀冷缩是导致轴向位移和胀差产生的主要原因，而机械因素也会对轴向位移和胀差产生影响。了解轴向位移和胀差之间的关系，对于汽轮机的正常运行和维护具有重要意义。只有通过合理的设计和维护，才能保证汽轮机的正常运行和高效发电。

轴位移基础知识点

1、什么是轴向位移？轴向位移变化有什么危害？ 气压机与汽轮机在运转中，转子沿着主轴方向的窜动称为轴向位移。 机组的轴向位移应保持在允许范围内，一般为0.8～1.0mm，超过这个数值就会引起动静部分发生摩擦碰撞，发生严重损坏事故，如轴弯曲，隔板和叶轮碎裂，汽轮机大批叶片折断等。 转子轴向位移（也被成为窜轴）这一指标主要是用以监督推力承轴的工作状况。汽轮机运行中，汽流在其通道中流动时所产生的轴向推力是由推力承轴来承担的，并由它来保持转子和汽缸的相对轴向位置。不同负荷下轴向推力的大小是不同的，推力承轴在受压时产生的弹性变形也相应变化，所以运行中应该将位移数值和准值作比较，借以查明机组运行是否正常。 作用在汽轮机转子的轴向推力，是由推力承轴来承受的，推力承轴承受转子的轴向推力并维持汽轮机通流部分正常的动静轴向间隙。轴向推力的变化将影响推力承轴工况的变化，进而会影响到汽轮机动静轴向间隙。从汽轮机安全运行的角度看来，动静轴向间隙是不允许由过大的变化的，所以通常均在推力承轴部位装设汽轮机转子轴向位移监测装置，以保证汽轮机组的安全工作。 推力承轴，包括承轴座架、瓦架、油膜，并非绝对刚性，也就是说在轴向推力用下会产生一定程度的弹性位移。如果汽轮机轴向推力过大，超过了推力承轴允许的负载限度，则会导致推力承轴的损坏，较常见到的就是推力瓦磨损和烧毁，此时推力承轴

将不能保持机组动静之间的正常轴向间隙，从而将导致动静碰磨，严重时还会造成更大的设备损坏事故。 轴向位移保护装置是用来检测汽轮机转子和静子之间相对位移，它根据推力轴承承载能力和流通部分间隙规定了报警值和停机值，当轴向位移骤增值超过规定值时，轴向位移保护装置能自动报警和自动停机，防止轴向位移增大时汽轮机受到损伤。 轴向位移为正值时，大轴向发电机方向移，若此时汽缸膨胀远小于轴的膨胀,差胀不一定向正值方向变化；如果机组参数不变，负荷稳定，差胀与轴向位移不发生变化。机组启停过程中及蒸汽参数变化时，差胀将会发生变化，由于负荷的变化而轴向位移也一定发生变化。运行中轴向位移变化，必然引起差胀的变化。 2、轴向位移和胀差的零位是如何确定的？ 在冷态时，轴向位移的零点是将转子的推力盘向非工作瓦块推足时，定为零位，胀差的零位则将转子推力盘向工作面瓦块推足时定为零位。在冷态起动前，胀差的指示只能为零或负值，轴向位移的指示只能是正值或零。 3、引起汽轮机轴向位移增大的主要原因有：

关于小汽轮机轴向位移保护的说明

关于小汽轮机轴向位移保护的说明我公司小汽轮机为杭州汽轮机股份有限公司生产的单缸、单流、单轴、反动式、纯凝汽、下排汽汽轮机,型号为NK50/56/0。该小汽轮机设有机械轴向位移保护，在已运行的机组中此机械式的轴向位移保护曾多次引起过小汽轮机的误跳闸，此误跳闸是由于安装间隙未调整好引起的，当引起我们的注意。现将杭汽NK50/56/0 小汽轮机轴向位移保护说明如下： 一般情况下，汽轮机的轴向位移仅有电气轴向位移保护，但杭汽生产的小汽轮机的轴向位移保护与众不同，它分为电气轴向位移保护和机械轴向位移保护，任何一个动作，都会引起小汽轮机的跳闸。 电气轴向位移保护如下：轴位移探头安装在前轴承座的托架上，探头与前置器组成传感器系统，输出模拟量信号到TSI 系统进行采集处理，当轴向位移值达到跳闸值时，TSI 输出跳闸信号（开关量）到ETS，使小汽机跳闸。 机械轴向位移保护如下：机械轴向位移保护与机械超速保护构成危急保安装置，当机械轴向位移过大时，其凸肩撞击拉钩（相当于飞锤飞出撞击拉钩），使机组紧急停机。 电气轴向位移保护与其它汽轮机的原理相同，在此不再详述。关于机械轴向位移保护的原理详述如下： 通常大型机组的飞锤安装在轴头附近，在飞锤的前后附近轴的直径是不变化的，可是在杭汽的小汽轮机的轴的飞锤安装位置的前

后部分却加工了两个突出的凸肩，将拉钩（即飞锤动作后飞出要撞击的那个拉钩）夹在中间，小机安装时应该测量两个间隙：○1 飞锤与拉钩的径向间隙（出厂时测量为0.9mm,要求为0.8-1.0mm）○2 拉钩与凸肩的轴向间隙：共有前后2 个数据，这2 个数据（不应该相差太大，出厂时一个是0.9mm，另一个是1.15mm）的和应该是 2mm 左右(出厂时测量为2.05mm,要求每一个数据在0.8mm-1.2mm 之间)。如果相差太大，说明安装人员在安装小汽轮机时使转子有了向前或者向后比较大的位移，这样使得两个凸肩中的一个与拉钩的轴向间隙变的太小了，小机在发生小的轴向位移（不应该引起跳闸的值）时会使凸肩撞击拉钩（相当于飞锤飞出撞击拉钩，使机组紧急停机），有可能引起小机误跳闸。其相关图片如下：

胀差、位移监测系统的测量原理

摘要〕胀差、轴位移是汽轮机监测保护系统最重要的两项技术参数，从理论和实际调试两方面阐述了如何正确地锁定本特利3300系统胀差、轴位移传感器的测量零位；并就如何避免实际安装调试中经常出现的问题，提出了可靠的解决方法，从而为减少因传感器零位锁定不当造成的测量、保护动作误差提供参考。 〔关键词〕汽轮机胀差轴位移零位锁定 在高参数，大容量汽轮发电机组中，轴位移和胀差是直接反映汽轮机动静间隙的两项最重要的技术参数，也是两项重要保护。目前，由于许多机组的轴系机械安装零位和监测保护系统的电气零位不统一，经常发生检修后的机组因胀差、位移监测系统传感器的零位锁定不当，使该系统在机组启动后，测量误差较大，甚至无法正常监测和投入保护，只能停机处理。因此，检修后机组的轴位移、胀差传感器的零位锁定是直接影响机组启动后，胀差、位移监测系统能否正确反映汽轮机组的动静间隙，从而可靠投入保护的一项重要工作。 1 胀差、位移监测系统的测量原理 胀差、位移监测系统都是利用涡流传感器的输出电压与其被测金属表面的垂直距离在一定范围内成正比的关系，将位移信号转换成电压信号送至监测仪表，从而实现监测和保护的目的。现以300 MW机组中N300-16.7/538/538型汽轮机组为例，对美国本特利内华达公司生产的3300/46斜坡式胀差和3300/20轴位移监测系统的测量原理进行阐述(轴位移、胀差的测量一次元件均采用本特利7200系列 81724-00-07-10-02涡流传感器)。 1.1 本特利3300/46斜坡式胀差监测系统工作原理 在机组正常运行中，胀差传感器固定在缸体上，而传感器的被测金属表面铸造在转子上，因此，汽缸和转子受热膨胀的相对差值称为“胀差”( 一般将转子的膨胀量大于汽缸的膨胀量产生的差值做为“正胀差”，反之为“负胀差”)。根据“输出电压与被测金属表面距离成正比”的关系，该差值被涡流传感器测得，并利用转子上被测表面加工的8。斜坡将传感器的测量范围进行放大，其换算关系为： δ=L×Sin8。 式中δ：传感器与被测斜坡表面的垂直距离；L：胀差。 如果传感器的正常线性测量范围为4.00 mm(即δ＝4.00mm)，则对应被测胀差范围L为： L=δ/Sin8。=4.00/Sin8。=28.74mm 由上式可知：胀差传感器利用被测表面8。的斜坡将其4.00 mm的正常线性测量范围扩展为28.74 mm 的线性测量范围，从而满足了对0～20 mm的实际胀差范围的测量。传感器将其与被测斜坡表面的垂直距离转换成直流电压信号送至前置放大器进行整形放大后，输出0～24V DC电压信号至3300/46斜坡式胀差监测器，分别将A、B传感器输入的信号进行叠加运算后进行胀差显示，并输出开关量信号送至保护回路进行报警和跳闸保护。同时输出0～10V DC、1～5V DC或4～20 mA模拟量信号至记录仪。安装原理见图1。

轴位移知识

传感器系统 3500 XL 8 mm 电涡流传感器系统由以下几部分组成： 3500 XL 8mm 探头； 3500 XL 延伸电缆； 3500 XL 前置器。 系统输出正比于探头端部与被测导体表面之间的距离的电压信号。它既能进行静态（位移）测量又能进行动态（振动）测量，主要用于油膜轴承机械的振动和位移测量，以及键相位和转速测量2。 3300 XL8mm 系统是我们性能最先进的电涡流传感器系统，100%符合美国石油学会（API）为这类传感器制定的670 标准（第四版）。所有的3300 XL 8mm 电涡流传感器系统都能达到规定的性能标准，并且探头、延伸电缆和前置器具有完全可互换性，不需要单独的匹配 组件或工作台校准。 3300 XL 8mm 传感器系统的每一个组件都是向后兼容的，并且和其 它的非XL 3300 系列的5mm和8mm 传感器系统组件3可互换4。例如，当没有足够的空间安装8mm 探头时，通常使用3300 5mm 探头来代替5，6。 前置器 与以前的前置器相比，3300 XL 前置器有重大的改进。它既可以采用紧凑的导轨安装，也可以采用传统的面板安装。当采用面板安装时，其安装孔位置与以前四孔安装的3300 前置器相同。两种形式的安装基板均具有电绝缘性，不需要独立的绝缘板。3300 XL 前置器抗无线电干扰能力强，即使安装在玻璃纤维防护罩中，也不会受到附近无线电信号的干扰。改进的RFI/EMI 抗辐射能力使它不需要特殊的屏蔽导管或金属防护箱就可以达到欧洲电磁兼容性标准，从而减少了安装费用，降低了安装的复杂性。

电涡流传感器的原理以及实际应用和安装 一、概述 风机和电机振动检测使用美国本特立.内华达公司生产的3500电涡流传感器系统，本系统提供准确可靠的监测数据。 系统中主要使用了本特立.内华达公司的3500 XL 8 mm 电涡流传感器，这种电涡流传感器提供最大80 mils (2 mm)线性范围和200 mV/mil的输出。它在大多数机械监测应用中用于径向振动、轴向位移、转速的测量。 二、工作原理 电涡流传感器可分为高频反射式和低频透射式两类，我公司主要使用高频反射式电涡流传感器，下面将对其工作原理作以阐述： 电涡流传感器是基于电磁感应原理而工作的，但又完全不同于电磁感应，并且在实际测量中要避免电磁感应对其的干扰。电涡流的形成：现假设有一线圈中的铁心是由整块铁磁材料制成的，此铁心可以看成是由许多与磁通相垂直的闭合细丝所组成，因而形成了许多闭合的回路。当给线圈通入交变的电流时，由于通过铁心的磁通是随着电流做周期性变化的，所以在这些闭合回路中必有感应电动势产生。在此电动势的作用下，形成了许多旋涡形的电流，这种电流就称为电涡流。电涡流传感器的工作原理如下图所示：

汽轮机转子找中心

汽轮机找中心工作，是机组安装检修过程中一个极其重要的环节。本节针对难度较大的机组 轴系按联轴器找中心过程从理论推导到实践应用做了详细的介绍，并总结了其中的方法与规 律。可依据这些规律，在生产实践中将测量数值代入相关公式，即可由计算结果的正负值判 断调整量的大小与方向。 另外，本节针对轴瓦垫铁的宽度对找中心的影响做了详细的分析，并且提出了具体的解决方 案。避免了因为粗略计算与逐步调整而造成的人力物力浪费及工作效率的降低。 1．找中心的作用 汽轮机运行时，由于支持轴承钨金的磨损，汽缸及轴承座的位移，轴承垫铁的腐蚀等方面的 原因，汽轮发电机组的中心就会发生变化。若中心变化过大，会产生很大的危害，如使机组 振动超标、动静部件之间发生碰摩、轴承温度升高等，所以在检修时一定要对汽轮机组中心 进行重新调整。这是一项重要而又细致的工作。随着机组容量的增大，逐渐向着三轴两支点、 单轴单支点趋势发展，找中心工作更为复杂，所以要认真对待。 2．找中心的目的 ⑴使汽轮发电机组各转子的中心线连成一条连续光滑的曲线，各轴承负荷分配符合设计要 求。 ⑵使汽轮机的静止部件与转子部件基本保持同心。 ⑶将轴系的扬度调整到设计要求。 3．找中心的步骤 ⑴汽缸及轴承座找正。 通常只用水平仪检查汽缸、轴承座位置是否发生偏斜。汽缸及轴承座找正是汽轮机安装过程 中重要的工作之一，一般来说，除非基础变形或沉降，否则汽缸和轴承座的位置偏移不会太 大，因而在一般的机组检修过程中，仅对汽缸、轴承座的位置做监视性测量，在不威胁机组 安全运行的情况下，可不作调整。 ⑵结合轴颈扬度值及转子对轴承座及汽缸的洼窝中心进行各转子按联轴器找中心，也叫预 找中心。 扬度值改变过大会影响轴系负荷分配、发电机空气间隙，在一定程度上也影响转子的轴向推 力；转子对轴承座及汽缸的洼窝中心不正，将会加大油挡、隔板及汽封套的调整量，所以进 行各转子按联轴器找中心时，一定要结合扬度及洼窝中心进行，当三者发生矛盾时，以各转 子按联轴器找中心为主。后面将对其进行详细介绍。 ⑶轴封套、隔板按转子找中心。 机组运行时，要求隔板汽封及轴端汽封与转子之间的间隙要大小适当、均匀合理。如果轴封 套及隔板与转子之间的间隙相差很多，则在以后进行的汽封间隙调整时，将具有很大难度， 所以要将轴封套、隔板按转子找中心。 ⑷复查各转子中心，也叫正式找中心。 在汽轮机通流部件全部组合后，各转子的联轴器中心值可能会发生一些变化，所以应复查汽 轮机各转子、汽轮机转子与发电机转子、发电机转子与励磁机转子之间的中心情况，如有变 化，需重新找正。 一般来说，变化不会太大，如果由于某种特殊的原因造成中心变化很大，则不能强行找正， 因为此时通流部件径向间隙都以调整完毕，如转子调整量过大，将会造成动静部件之间严重 摩擦。只能揭开汽缸，查明原因，重新调整。 二、中心不正的危害 中心不正的危害很多，下面就两个常见且十分重要的方面加以论述。 1．造成个别支承轴承负荷过重、轴承钨金磨损、润滑油温升高 以最常见的两转子四个轴承支撑结构为例, 转子按联轴器找中心时，中心符合标准的情况下,两转子的重量会均匀

汽轮机特殊测量

汽轮机特殊测量〔位移、转速、振动〕如何校验？ 效验用仪器 a. 本特利公司的TK3-2E效验仪； b. 4位半数字万用表； c. 24V直流稳压电源； d. 函数发生器。 将探头组成电缆与延伸电缆连接；延伸电缆另一端接到前置器上；前置器电源端〔-24VDC〕、公共端〔COMMON〕接入-24VDC电源；公共端输出端〔OUTPUT〕接入数字万用表。 用合适的探头夹把探头固定在探头座上，使探头顶部接触到效验靶片。 接通-24VDC电源,调节TK3-2E效验仪上的螺旋千分尺，使示值对准0mm处，然后将千分尺的示值增加到0.25mm,记录数字万用表的电压值〔此值为前置器的输出电压〕。以每次0.25mm的数值增加间隙，直到示值为2.5mm为止，并记录每次的输出电压值〔效验点不少于10点〕。 以所记录的数据，绘制出被测探头传感器系统的间隙-电压曲线，它反映了传感器的特性。 根据所绘制的间隙-电压曲线，确定出传感器系统的线性范围，应不小于 2mm。计算出传感器系统的灵敏度应为7.874V/mm，在线性范围内的非线性偏差不大于20µm。电压增量除以间隙增量为灵敏度。传感器线性范围的中心为轴位移传感器的静态设定点。 轴振动传感器的效验方法与数据记录同轴位移传感器一样，同时也要绘制出传感器系统间隙-电压曲线，并计算出灵敏度，在2mm的线性范围内传感器系统的误差不大于±5%。传感器线性范围的中心为振动传感器安装的参考点。 轴振动检测器效验〔适用于3300/15/16〕 a. 打开前面板，将A通道调整开关〔AA〕置于左边，左侧液晶柱显示的A通道振动信号将开始闪亮，按下并按住前面板上的GAP键。 b.当间隙键〔GAP〕被按下时，短接两个自检针头〔ST〕，此时的间隙电压值，则作为新的零位存储下来。 c.重新将AA置于右边(OFF)，关上前面板。 d.重复以上内容，AB代替AA,完成对B通道的效验。 接通电源，检查电源单元及试验和复位功能应正常。 振动监测器通道效验 a.用函数发生器，从监测器A通道输入端COM和IN加入一个具有-7VDC偏置电压100Hz的正弦波形的效验信号，信号幅值用4位半万用表测量。 则满量程电压=7.874×0.125=0.984V 调整函数发生器幅值等于满量程电压。用万用表在A通道试验点〔TA〕上，测量电压是否满足+5VDC。假设电压值不符，调整增益电位计〔TA〕,使到达+5VDC。 b. 重复以上内容，用TB代替TA，GB代替GA，完成对B通道的效验。 c. 3300系列的允许误差为满量程的±0.33%，最大允许误差为±1%。

汽轮机找中心要点

浅谈联轴器找正之我见 摘要：旋转设备在安装或维修后始终存在轴对中的问题，是机组安装检修过程中一个极其重要的环节，对中精度的高低对设备运行周期及运行效率有着直接的影响，找正的目的是保证旋转设备各转子的中心线连成一条连续光滑的曲线，各轴承负荷分配符合设计要求，使旋转设备的静止部件与转子部件基本保持同心，将轴系的扬度调整到设计要求，找正的精度关系到设备是否能正常运转,对高速运转的设备尤其重要。因此在每次检修中必须进行转动机械设备轴中心找正工作，使两轴的中心偏差不超过规定数值。在我厂化工设备（不包括厂家给出冷态与热态的中心数据），其中心标准基本上都在0.05mm(即5丝)以内。现就对联轴器找中心的原理、步骤并对联轴器找中心在实际工作作中常见的一些方法、注意事项以及找正在实践中的应用作简单的介绍。 一、找中心的原理：测量时在一个转子对轮上装上磁性表座，另一个对轮上装上百分表，径向、轴向各一付，（为防止转子窜轴，轴向则需装二个表，相差180度）。连接对轮（一般一到二枚螺丝，拧紧即可），然后一起慢慢地转动转子，每隔90度停下来测量一组数据记下，测出上、下、左、右四处的径向a、轴向s四组数据，将数据记录在下图所示的方格内。

一般圆里面的为轴向数据s，外面的为径向数据a，在测得的数值中，若a1=a2=a3=a4，则表明两对轮同心；若s1=s2=s3=s4，表明两对轮的端面平行。若同时满足上述两个条件，则说明两轴的中心线重合；若所测数据不等，根据计算结果是否在标准范围内，超出标准则需对两轴进行找中心。 二、找中心步骤 1、检查并消除可能影响对轮找中心的各种因素。如清理对轮上油污、锈斑及电机底脚、基础。 2、连接对轮，保证两对轮距离在标准范围内。 3、用塞尺检查电机的底脚是否平整，有无虚脚，如果有用塞尺测出数值，用铜皮垫实。 4、先用直尺初步找正。主要是左右径向，相差太大用百分表测量误差太大，并容易读错数据。 5、安装磁性表座及百分表。装百分表时要固定牢，但要保证测量杆活动自如。测量径向的百分表测量杆要尽量垂直轴线，其中心要通过轴心； 6、测量轴向的二个百分表应在同一直径上，并离中心距离相等。装好后试转一周。并回到原来位置，此时测量径向的百分表应复原。为测记方便，将百分表的小表指针调到量程的中间位置，并最好调到整位数。大针对零。 7、把径向表盘到最上面，百分表对零，慢慢地转动转子，每隔90度测量一组数据记下，测出上、下、左、右四处的径向a、轴向s 四组数据，将数据记录在右图内。径向的记在圆外面，轴向数据记录在圆里面。注意：拿到一组数据你要会判断它的正确性，你从那里开始对零的，盘一周后到原来位置径向表应该为0，径向表读数上下之和与左右之和应相差不多，两只轴向表数据相同。否则的话要检查磁性表座和百分表装得是否牢固。

汽轮机找中心

汽轮机找中心 一、概述 汽轮机找中心工作，是机组安装检修过程中一个极其重要的环节。本节针对难度较大的机组轴系按联轴器找中心过程从理论推导到实践应用做了详细的介绍，并总结了其中的方法与规律。可依据这些规律，在生产实践中将测量数值代入相关公式，即可由计算结果的正负值判断调整量的大小与方向。 另外，本节针对轴瓦垫铁的宽度对找中心的影响做了详细的分析，并且提出了具体的解决方案。避免了因为粗略计算与逐步调整而造成的人力物力浪费及工作效率的降低。 1．找中心的作用 汽轮机运行时，由于支持轴承钨金的磨损，汽缸及轴承座的位移，轴承垫铁的腐蚀等方面的原因，汽轮发电机组的中心就会发生变化。若中心变化过大，会产生很大的危害，如使机组振动超标、动静部件之间发生碰摩、轴承温度升高等，所以在检修时一定要对汽轮机组中心进行重新调整。这是一项重要而又细致的工作。随着机组容量的增大，逐渐向着三轴两支点、单轴单支点趋势发展，找中心工作更为复杂，所以要认真对待。 2．找中心的目的 ⑴使汽轮发电机组各转子的中心线连成一条连续光滑的曲线，各轴承负荷分配符合设计要求。

⑵使汽轮机的静止部件与转子部件基本保持同心。 ⑶将轴系的扬度调整到设计要求。 3．找中心的步骤 ⑴汽缸及轴承座找正。 通常只用水平仪检查汽缸、轴承座位置是否发生偏斜。汽缸及轴承座找正是汽轮机安装过程中重要的工作之一，一般来说，除非基础变形或沉降，否则汽缸和轴承座的位置偏移不会太大，因而在一般的机组检修过程中，仅对汽缸、轴承座的位置做监视性测量，在不威胁机组安全运行的情况下，可不作调整。 ⑵结合轴颈扬度值及转子对轴承座及汽缸的洼窝中心进行各转子按联轴器找中心，也叫预找中心。 扬度值改变过大会影响轴系负荷分配、发电机空气间隙，在一定程度上也影响转子的轴向推力；转子对轴承座及汽缸的洼窝中心不正，将会加大油挡、隔板及汽封套的调整量，所以进行各转子按联轴器找中心时，一定要结合扬度及洼窝中心进行，当三者发生矛盾时，以各转子按联轴器找中心为主。后面将对其进行详细介绍。 ⑶轴封套、隔板按转子找中心。 机组运行时，要求隔板汽封及轴端汽封与转子之间的间隙要大小适当、均匀合理。如果轴封套及隔板与转子之间的间隙相差很多，则在以后进行的汽封间隙调整时，将具有很大难度，所以要将轴封套、隔板按转子找中心。