SAE J2045 燃油管总成性能要求
__________________________________________________________________________________________________________________________________________ SAE Technical Standards Board Rules provide that: “This report is published by SAE to advance the state of technical and engineering sciences. The use of this report is entirely voluntary, and its applicability and suitability for any particular use, including any patent infringement arising therefrom, is the sole responsibility of the user.”
SAE reviews each technical report at least every five years at which time it may be revised, reaffirmed, stabilized, or cancelled. SAE invites your written comments and suggestions.
Copyright ? 2012 SAE International
All rights reserved. No part of this publication may be reproduced, stored in a retrieval system or transmitted, in any form or by any means, electronic, mechanical, photocopying, recording, or otherwise, without the prior written permission of SAE. TO PLACE A DOCUMENT ORDER: Tel: 877-606-7323 (inside USA and Canada) Tel: +1 724-776-4970 (outside USA) Fax: 724-776-0790
Email: CustomerService@https://www.wendangku.net/doc/cf11493460.html, SAE WEB ADDRESS:
h ttp://https://www.wendangku.net/doc/cf11493460.html,
SAE values your input. To provide feedback
on this Technical Report, please visit
https://www.wendangku.net/doc/cf11493460.html,/technical/standards/J2045_201211
SURFACE VEHICLE STANDARD
J2045 NOV2012
Issued 1992-10
Revised 2012-11
Superseding J2045 FEB1998
Performance Requirements for Fuel System Tubing Assemblies
RATIONALE
This revision is to encompass changes in fuel and emission technology and to clarify applicable test procedures.
TABLE OF CONTENTS
1. SCOPE .......................................................................................................................................................... 2
2. REFERENCES .............................................................................................................................................. 2 2.1 Applicable Documents .................................................................................................................................. 2
3. ROUTING RECOMMENDATIONS ............................................................................................................... 3
4. TECHNICAL REQUIREMENTS .................................................................................................................... 3 4.1 Leak Tightness .............................................................................................................................................. 3 4.2 Fitting Pull-Off ............................................................................................................................................... 4 4.3 Formed Bend Restriction. (for Production Validation (PV) only). ................................................................. 5 4.4 Internal Cleanliness (for Production Validation (PV) only). ........................................................................... 5 4.5 Internal Fuel Resistance ............................................................................................................................... 7 4.6 Life Cycle ...................................................................................................................................................... 7 4.7
Coverstock Flame/Heat Resistance –See SAE J2027 ................................................................................. 7 4.8 Burst .............................................................................................................................................................. 8 4.9 Electrostatic Charge Mitigation Requirements.............................................................................................. 9 4.10 Assembly Hydrocarbon Loss (Mini-S.H.E.D.) ............................................................................................... 9 4.11 Chemical Resistance .................................................................................................................................. 10 5. VALIDATION TESTING RECOMMENDATIONS ....................................................................................... 11 6. NOTES ........................................................................................................................................................ 12 6.1 Marginal Indicia . (12)
APPENDIX A (13)
FIGURE 1 EXAMPLE (6)
FIGURE A1 TYPICAL 15 MICRON X 3MM FLOW RATES VS. PRESSURE THROUGH A CALIBRATED
CHANNEL (15)
LEAK
FIGURE A2 TYPICAL 20 MICRON X 3MM FLOW RATES VS. PRESSURE THROUGH A CALIBRATED
CHANNEL (16)
LEAK
TABLE 1 FLUID OR MEDIUM (10)
TABLE 2 SAE J2045 TABLE SUMMARY (11)
TABLE A1 FUEL SYSTEM COMPONENT LEAK TEST SPECIFICATION (13)
1. SCOPE
This SAE Standard encompasses the recommended minimum requirements for non-metallic tubing and/or combinations of metallic tubing to non-metallic tubing assemblies manufactured as liquid- and/or vapor-carrying systems designed for use in gasoline, alcohol blends with gasoline, or diesel fuel systems. This SAE Standard is intended to cover tubing assemblies for any portion of a fuel system which operates above –40 °C (–40 °F) and below 115 °C (239 °F), and up to a maximum working gage pressure of 690 kPa (100 psig). The peak intermittent temperature is 115 °C (239 °F). For long-term continuous usage, the temperature shall not exceed 90 °C (194 °F). It should be noted that temperature extremes can affect assemblies in various manners and every effort must be made to determine the operating temperature to which a specific fuel line assembly will be exposed, and design accordingly.
The applicable SAE standards should be referenced when designing liquid-carrying and/or vapor-carrying systems which are described in this document.
Wherever possible or unless stated otherwise, systems tested to this document shall be in the final design intent configuration.
2. REFERENCES
2.1 Applicable Documents
The following publications form a part of this specification to the extent specified herein. Unless otherwise indicated, the latest issue of SAE publications shall apply.
Publications
2.1.1 SAE
Available from SAE International, 400 Commonwealth Drive, Warrendale, PA 15096-0001, Tel: 877-606-7323 (inside USA and Canada) or 724-776-4970 (outside USA), https://www.wendangku.net/doc/cf11493460.html,.
SAE J30 Fuel and Oil Hoses, Sections 10 and 11
SAE J517 Hydraulic Hose
SAE J526 Welded Low Carbon Steel Tubing
SAE J1645 Fuel System Electrostatic Charge
SAE J1681 Gasoline/Oxygenate Mixtures for Materials Testing
SAE J1737 Procedure/Fuel Permeation Losses
SAE J2027 Protective Covers for Non-metallic Gasoline Fuel Injection Tubing
SAE J2044 Quick Connect Coupling Specification for Liquid and Vapor/Emissions Systems
SAE J2260 Non-Metallic Fuel System Tubing with 1 or More Layers
SAE J2587 Optimized Fuel Sender Closure
Publication
2.1.2 ASTM
Available from ASTM International, 100 Barr Harbor Drive, P.O. Box C700, West Conshohocken, PA 19428-2959, Tel: 610-832-9585, https://www.wendangku.net/doc/cf11493460.html,
B117 Method of Salt Spray (Fog) Testing
ASTM
2.1.3 Other
Publications
Code of Federal Regulations (CFR) 40 (Protection of Environment), part 86 (Control of Emissions from New and In-Use Highway Vehicles and Engines).
FMVSS 301 (Fuel Systems Integrity).
California Code of Regulation Title 13, Division 3 (ARB), Chapter 1, Article 1, section 1976 (Standards and Test Procedures for Motor Vehicle Fuel Evaporative Emissions).
3. ROUTING RECOMMENDATIONS
Fuel tube/hose assemblies shall be routed and supported as to;
a. Prevent chafing, abrasion, kinking, or other mechanical damage.
b. Be protected against road hazards or provided with adequate shielding in locations that are vulnerable to physical
and/or chemical hazards.
c. Be protected where temperatures may exceed the limits of –40 °C to +90 °C by the addition of adequate insulation
and/or shielding.
d. To assure maintenance of design intent routings of liquid fuel and/or fuel vapor assemblies, appropriate
retaining/mounting devices must be incorporated for proper assembly and subsequent vehicle service operation, maintaining interfaces for temperature and environmental control for durability.
e. Route tube assemblies in an environment which minimizes heat input to the assemblies and the liquid fuel and/or fuel
vapor which they contain.
4. TECHNICAL REQUIREMENTS
4.1 Leak Tightness
In accordance with stringent emissions regulations, including CARB PZEV, and safety regulations, fuel line assemblies must be free of leaks and micro-leaks. Production leak testing is performed to assure conformance to the requirement. Compressed air leak testing is a proven technique which provides required leak sensitivity as well as a proof test for pressure resistance.
Device
4.1.1 Testing
A device capable of applying the recommended internal pressure specified for both liquid fuel and fuel vapor line assemblies. Test is intended to be performed on liquid fuel/fuel vapor assemblies that duplicate the design intended for vehicle application, including applicable end fittings and/or connections (see Appendic A).
Preparation
4.1.2 Sample
All test samples to be at room temperature.
4.1.3 Procedure
a. Leak tests are to be conducted at room temperature.
b. Attach tube assemblies to test fixture that simulates vehicle installation where at all possible.
c. Apply internal gas pressure (see Appendix A) at one end of the assembly, allowing sufficient time for system to
stabilize before determining leak rate.
d. At test completion, test gas media should be exhausted through opposite end of assembly to which it was pressurized
to insure obstruction and/or blockage was not present in the liquid fuel/fuel vapor line assembly, as well as blowout any potential residue which may have been present.
e. After test, remove assembly from test fixture.
4.1.4 Acceptance
Criteria
No leak paths greater than 15μm X 3mm long for fuel lines and 20μm X 3mm long for vapor lines(see graphs figure A1 and A2). If otherwise required, final acceptance criteria to be jointly determined by producer and end user.
4.2 Fitting Pull-Off
(room temperature and elevated temperature)
Device
4.2.1 Testing
A device suitable for applying a tensile load at a constant rate of 50 mm/min, elongating tube or hose assemblies up to 400% of their initial length, and measuring the maximum load achieved up to a load of 900 N minimum.
4.2.2 Sample
Preparation
All tests are to be conducted at room temperature (room temperature fitting pull-off) and at 115 °C for high-temperature fitting pull-off.
4.2.3 Procedure
a. The test specimen shall consist of a direct connection coupling between the flexible tubing/hose and fitting or tube
with enough length of hose and/or tube on either side of specimen to permit adequate gripping in the test apparatus.
Specimens may be cut from the production intent part or made for this test utilizing production intent product and processes, such as component assembly devices and tube forming techniques.
b. Grip the test specimen in the tensile-loading device and apply a tensile load at a speed of 50 mm/min until one of the
following events occur;
1. The fitting or tube separates from the flexible tubing
2. One of the test specimen components break, fracture, or rupture
3. A maximum load is reached whereby the flexible tubing reaches its maximum tensile/elongation load capability
c. For elevated temperature pull-off tests, grip the test specimen in the tensile-loading device and heat test specimen to
115 °C (239 °F) for (15) minutes prior to applying the 50 mm/min tensile load. Test chamber should be instrumented with a thermocouple to insure test environment reaches 115 °C prior to applying the tensile load.
d. Measure and record the greatest load achieved before one of the events listed (2) occurs, and the type of event
(failure mode).
Criteria
4.2.4 Acceptance
a. Room Temperature - 450 N minimum (fuel assemblies) or 222 N minimum (vapor assemblies)
b. 115 °C Temperature - 115 N minimum (fuel assemblies) or 65 N minimum (vapor assemblies)
4.3 Formed Bend Restriction. (for Production Validation (PV) only).
4.3.1 Testing Device - A spherical ball half the diameter of the nominal flexible tubing material inner diameter.
Preparation
4.3.2 Sample
Testing is to be performed at room temperature.
4.3.3 Procedure
a. Bend or preform tubing, utilizing intended production processing method, to the shape and contour required by its
design application. It is not recommended to include connectors or tubing ends for this test since geometry constraints of these components may interfere with performing this test (i.e., lack of flow through feature, restrictions, etc.)
b. Pass the spherical ball through the preformed tube.
Criteria
4.3.4 Acceptance
The spherical ball must pass freely through the Inside Diameter of the preformed tube.
4.4 Internal Cleanliness (for Production Validation (PV) only).
Device(s)
4.4.1 Testing
a. Testing devices must be utilized which can safely and accurately flush the interior of the tubing assembly with solvent,
effectively remove any contaminants and foreign material from the interior surface, and accurately measure that material and its weight. (See Figure 1.)
b. Test solvent to be a reagent grade stoddard solvent or equivalent which is capable of effectively removing all
contaminants and foreign material from interior surface of test assembly.
FIGURE 1 - EXAMPLE
Preparation
4.4.2 Sample
Testing is to be performed at room temperature.
4.4.3 Procedure
a. Pre-dry filter device, then cool in a desiccant cabinet.
b. Pre-weigh filter device which will be used in collecting potential contaminants and foreign material in fuel line
assembly. Filter must be capable of collecting a contaminant which is 240 micron in size or larger.
c. Set up test specimen in test device/apparatus.
d. Turn on vacuum pump (if applicable or utilized).
e. Pour an amount of solvent (equivalent to at least the volume of the assembly) through the tube assembly. Solvent
which is dispensed into the fuel line assembly should be pre-filtered.
f. Dispense solvent which has passed through the fuel line assembly into a pre-weighed filter, followed by a collection
device to contain the solvent. Dry filter to dissipate solvent absorbed by filter.
g. Weigh filter to determine weight gain, which is an indicator of contaminant and/or foreign material collected from tube
assembly. Record value obtained in grams per tube.
4.4.4 Acceptance Criteria
Total contaminant collection should not exceed 0.15 g/m 2 (flexible tubing assembly) or 0.25 g/m 2 (flexible tubing assembly with steel tubing attached) of interior surface area. 4.5 Internal Fuel Resistance
4.5.1
Testing Device(S), Sample, Preparion, and Test Procedure
As described in SAE J2260, Fuel Exposure-Preconditioning per the following.
4.5.2
Acceptance Criteria
All post testing is conducted at room temperature. Assemblies must meet 4.1, 4.2, and 4.8. Additionally, complete 4.9 on
fuel C (auto oxidized) perconditions samples. SAE J1645 does not recommend using alcohol fuels for conductivity testing. End user should be consulted for any potential additional requirements beyond SAE J2260 baseline fuels and soak duration. 4.6 Life Cycle 4.6.1 Testing Device
Life cycle test chamber capable of performing the pressure, vibration, and temperature cycles with test fluid as outlined in SAE J2044, Life Cycle requirement. 4.6.2 Sample Preparation
Prepare samples as described in Life Cycle requirement of SAE J2044 on finished assemblies or samples which consist of production intent interfaces and components. 4.6.3 Test Procedure
Per SAE J2044, Life Cycle requirement (both liquid-fuel and/or fuel-vapor applications) 4.6.4 Acceptance Criteria
Test assemblies must exhibit no fluid leaks through entire test duration. At completion of test, visually inspect assemblies and components to insure no fractures, cracks, or unusual wear has occurred. Test assemblies must then meet the following tests at room temperature, 4.1, 4.2, and 4.8 of SAE J2045. 4.7
Coverstock Flame/Heat Resistance –See SAE J2027
Soak Fuel Type
Time of Soak Temperature
CE-10 1000 Hours 60 C CM-15 1000 Hours 60 C
Fuel C
(Auto Oxidized)
1000 Hours
40 °C
4.8 Burst
(room temperature and elevated temperature)
Device
4.8.1 Testing
A test apparatus capable of applying a pulse free hydrostatic pressure at a uniform rate of increase of 7000 kPa/min (1000 psig/min).
For high-temperature burst testing, test apparatus must also be capable of heating test fluid to the test temperature of 115 °C (239 °F) and maintaining test temperature to within ±3 °C (±5 °F).
Fluid bath (silicon oil or equivalent) or hot-air exposure are recommended means to employ in conducting this test.
Test apparatus must also be capable of filling test specimens with hydraulic fluid to conduct room and high-temperature burst testing.
Preparation
4.8.2 Sample
Sample tubing, representative of the production design intent, shall be cut to a length 31 to 46 cm (12 to 18 in) and assembled with the proper, production design intent connectors. Test assemblies shall be processed and assembled in the manner applicable to the production design intent process. Samples are then conditioned for 24 h minimum at room temperature.
Procedure
4.8.3 Test
a. Room Temperature
1. Fill burst test apparatus and test specimen with burst fluid.
2. Secure test assembly to burst test apparatus in the same manner that the test assembly will be secured for end
use.
3. Apply pressure at a 7000 kPa/min rate of increase until the test specimen fails.
b. Elevated Temperature (115 °C)
1. Fill burst test apparatus and test specimen with burst fluid.
2. Secure test assembly to burst test apparatus in the same manner that the test assembly will be secured for end
use.
3. Heat both the test specimen and test fluid to 115 °C (bath chamber or oven) and allow to stabilize at 115 °C.
4. Once the test specimen and test fluid have reached a stabilized temperature of 115 °C, apply pressure at a 7000
kPa/min rate of increase until the test specimen fails.
Criteria
4.8.4 Acceptance
1. Room Temperature Liquid Fuel - Minimum burst value must equal 3500 kPa.(508 psig) (vehicle application).
2. Room Temperature Vapor - Minimum burst value must equal 345 kPa (50 psig) (vehicle application).
3. 115 °C Temperature Liquid Fuel - Minimum burst value must equal 1350 kPa (196 psig) (vehicle application).
4. 115 °C Temperature Liquid Vapor - Minimum burst value must equal 150 kPa (22 psig).
4.9 Electrostatic Charge Mitigation Requirements.
4.9.1 Background
Test per SAE J1645 on virgin components and components that have been exposed to 4.5 Fuel C (Auto Oxidized) only. This test not intended for components preconditioned in Alcohol based test fuels.
4.10 Assembly Hydrocarbon Loss (Mini-S.H.E.D.)
Perform test only when end user specifies an acceptance criteria and requests data. This test procedure measures diurnal emissions from fuel line assembiles by subjecting them to a hot soak and diurnal test sequence.
4.10.1 Test Devices
A testing device/set-up capable of provideing a Sealed Housing for Evaporative Determination (SHED) is used to measure diurnal emissions. This method subjects test samples to a preprogrammed temperature profile while maintaining a constant pressure and continuously sampling for hydrocarbons with a Flame Ionization Detector (FID).
4.10.2 Sample Preparation
Test assemblies shall be representative of the production intent design, utilizing the appropriate flexible tubing, connectors, and rigid tubing, along with the appropriate connecting interfaces to the connectors.
Vapor line soak: Precondition for vapor lines is done by attaching the line to the vapor side of a fuel reservior. The line should vent through the opposite end of the resevior to allow complete migation of vapors through the line.
Fuel Line soak: Perconditioning of fuel line is to be perform by attaching the line to a fuel resevior such that the line is completely filled with fuel.
4.10.3 Test Procedure
a. Testing to be conducted with fuel composition and test temperature conditions as determined and agreed to by the
end item user for both pre-conditioning and mini-S.H.E.D. requirements.
b. Test assemblies shall be representative of the production intent design however, can be made in a straight length
configuration whereby entire test assembly and connector interface(s) can be contained within test cell.
c. Conduct an assembly leak test as described in SAE J2045,4.1.
d. Pre-condition (i.
e., soak) test assemblies as listed under sample preparation
e. Following pre-condition (soak) portion of test, conduct the hydrocarbon loss portion of test (mini-S.H.E.D.) S.H.E.D.
test fuel, temperature, and test duration conditions are to be jointly determined between producer and end user.
4.10.4 Acceptance Criteria
Final acceptance criteria to be jointly determined by producer and end user. Test values to be expressed in total grams of hydrocarbron loss per 24 h period.
4.11 Chemical Resistance
Components may be exposed to a range of chemicals typical of the automotive environment. This chemical resistanse test is performed to assure that the components will meet their functional requirements after exposure to typical automotive fluids.
4.11.1 Test Device
A testing device/set-up capable of performing external chemical resistance exposure tests as outlined in SAE J2044 listed under External Chemical and Environmental Resistance.
4.11.2 Sample Preparation
Samples are to be tested as described in Table 1 on production design intent test assemblies.
4.11.3 Test Procedure
a. Assemble test assemblies with production design intent flexible tubing, along with production design intent quick
connectors, rigid tubing, etc. Test assemblies may be constructed on short lengths to accommodate testing with various test fluids.
b. Insert mating tube ends to quick connectors and/or cap mating tube ends (for rigid tubing attachments).
c. Expose test assembly externally in the test fluids for the described exposure durations as specified in Table 1.
Submerge a portion of the sample such that all the desired test materials are completely exposed to the test fluids.
Note that Zinc Chloride is an environmental stress-cracking agent to which some hygroscopic polymers are sensitive.
Therefore the end of hose/tubes and any applicable location should be inspected for crack conditions.
d. Fluid or Medium – See Table 1.
4.11.4 Acceptance Criteria
Test assemblies must meet 4.1 and 4.8 at the completion of each fluid exposure.
TABLE 1 – FLUID OR MEDIUM
Fluid or Medium Exposure Time Procedure
Automatic Transmission Fluid 60 Days Soak @ room temp
Motor Oil 60 Days Soak @ room temp
Brake Fluid (Dot3) 60 Days Soak @ room temp
Ethylene Glycol (50% Water) 60 Days Soak @ room temp
Propylene Glycol (50% Water) 60 Days Soak @ room temp
Diesel Fuel 60 Days Soak @ room temp
Engine Degreaser 60 Days Soak @ room temp
Zinc Chloride 168 Hours/24 Hour Dry Soak @ room temp
5. VALIDATION TESTING RECOMMENDATIONS
See Table 2.
TABLE 2 - SAE J2045 TABLE SUMMARY
Section Requirement Acceptance Criteria
Suggested
Sample Size
D.V.(1)
Suggested
Sample Size
P.V.(2)
Suggested
Sample Size
I.P.(3)
4.1 LEAK
RESISTANCE maximum leakage as described in SAE J2045
Appendix A (Leak Resistance Guidelines)
30 100% 100%
4.2 FITTING
PULL-OFF
(room
temperature
and 115 °C) Liquid Fuel:
450 N (room temp.) and 155 N (115 °C elevated
temp.)
Fuel Vapor:
222 N (room temp.) and 65 N (115 °C elevated
temp.)
30
30
10
10
1/lot/
connector
(RT only)
4.3 FLOW
RESTRICTION ball size 1/2 the nominal inside hose diameter
must pass
freely through entire hose assembly
N/R 30 5/lot
4.4 INTERNAL
CLEANLINESS
0.15 g/m2 area max insolubles N/R 10 1/lot
4.5 INTERNAL FUEL
RESISTANCE must meet 4.1, 4.2, 4.8, and 4.9 (conductive
systems only) of SAE J2045 upon completion of
SAE J2260 fuel exposures
10 per fluid N/R N/R
4.6 LIFE CYCLE no leakage during life cycle test and meet 4.1,
4.2, and 4.8 of SAE J2045 at test completion
10 15(4) N/R
4.7 FLAME/HEAT
RESISTANCE See SAE J2027 application reference See SAE
J2027
See SAE
J2027
N/R
4.8 BURST Room Temperature:
115 °C Elevated Temperature:
10
10 10(4)
10(4)
N/R
N/R
4.9 Electrostatic
Charge Mitigation
Requirements
as described in SAE J1645 5 5(4) N/R
4.10 ASSEMBLY
HYDROCARBO
N
LOSS to be jointly determined between producer and
end user
6 6(4) N/R
4.11 CHEMICAL
RESISTANCE meet 4.1 and 4.8 of SAE J2045 at completion of
each exposure
10
Per fluid
10(4)
Per fluid
N/R
1. D.V. = Design Validation (design proveout)
2. P.V. = Production Validation (production process proveout)
3. I.P. = In Process (ongoing process verification)
4. * = P.V. not required providing basic design features have not changed since D.V. which could influence performance
features.
5. N/R = Not Required
6. NOTES
6.1 Marginal Indicia
A change bar (l) located in the left margin is for the convenience of the user in locating areas where technical revisions, not editorial changes, have been made to the previous issue of this document. An (R) symbol to the left of the document title indicates a complete revision of the document, including technical revisions. Change bars and (R) are not used in original publications, nor in documents that contain editorial changes only.
PREPARED BY THE SAE FUEL SUPPLY SYSTEMS COMMITTEE
APPENDIX A
TABLE A1 - FUEL SYSTEM COMPONENT LEAK TEST SPECIFICATION
Vehicle Compliance
System
Description Allowed
Leak
Tightness
Comments
Evaporative Emission per;
- U.S. Tier 1 or Tier 2
- CARB LEV II Fuel Vapor Line Assemblies *** 20 μm X 3mm
max
equivalent
channel
diameter
See graph figure A2
Liquid Fuel Line Assemblies *** 15 μm X 3mm
max
equivalent
channel
diameter
S ee graph figure A1
A.1 PURPOSE:**
The purpose of this document is to define leak test parameters and procedures required to meet reduced
Hydrocarbon emission specifications.
A.1.1 It is important to note the difference between hydrocarbon permeation through materials and hydrocarbon
emission through micro-leaks. Both of these factors contribute to total overall hydrocarbon emission level. Even when low permeation materials are used for component construction, one micro-leak can emit more
hydrocarbon than is allowed for an entire vehicle. No production leak test method is capable of measuring
hydrocarbon permeation through materials. However, it is possible to detect micro-leaks in components
through leak testing. There is no hydrocarbon emission allowance for micro-leaks.
A.2 DEFINITIONS:**
A.2.1 Equivalent Channel (EC)
An equivalent channel is a smooth and round micro-channel where L>>d (L/d>~100). Diameter is specified in micron-meters (microns), 1 micron is 3.94 x 10-5 inches. Roundness and diameter imperfection must be held to ± 10% of diameter. Tolerance on EC diameter must be held to ± 1 micron. One significant benefit of using an EC based leak tightness standard it that SHED test emission levels can be correlated to various production leak test methods (pressure decay, mass flow, He accumulation, or helium hard vacuum).
A.2.2 Unit Under Test (UUT)**
Component being leak tested for micro-leaks.
A.3 BACKGROUND:
**
A.3.1 This specification is based on test data indicating that fuel system micro-leaks will plug over time. Effectively,
micro-leaks plug to a near zero hydrocarbon emission level due to debris in fuel. The plugging phenomenon is
dependent on leak path diameter and length. Micro-orifice geometry is critical when establishing an allowable
leakage specification in terms of hole size. Micro-leak orifices can be produced using a wide variety of
manufacturing processes and materials. Each process can result in very different orifice geometry. Equivalent
channels (EC) have been adopted in an effort to standardize orifice geometry.
A.3.2 Micro-gas flow regime is dependent on test method. Complex formulas are required to calculate flow rates in
different flow regimes. Helium hard vacuum testers operate in the molecular flow regime. Other test methods
run low pressure at barometric conditions. Low pressure to atmosphere testing results in viscous and/or slip
flow regimes. The implementation of EC prevents the need to use complex mathematical models to properly
estimate gas micro leak flow rate for the various test methods.
A.4 TEST REQUIREMENTS: **
Capability
A.4.1 Detection
Leak test must be statistically capable, as defined in A4.4, of detecting a 15 micron x 3 mm EC **for fuel lines and 20 micron x 3 mm EC for vapor lines.**
A.4.1.1 Nitrogen flow rate guidelines for positive pressure to atmosphere testing are included in Figure A1 and A2**
for reference only.
A.4.1.2 Helium flow rate guideline for hard vacuum testing at 140 mbar to 2 mbar is 7.05 x 10-5 sccs (standard cubic
centimeters per second). This flow rate has been included for reference only.
A.4.1.3 Failure specification must be qualified by testing an EC on the leak test system used for leak testing. This
specification method facilitates maximum flexibility for test pressure and medium.
A.4.2 Pressure
UUT leak test pressure differential must be agreed upon by the manufacturer and OEM. Minimum pressure differential used for testing should be equal to, or higher than, component operating pressure.
LEAKS
A.4.2.1 MASKING
Care must be taken to ensure that by pressurizing the UUT operating pressure leaks are not masked. This can occur from over pressurizing or under pressurizing.
Medium
A.4.2.2 Test
UUT can be pressurized with air, nitrogen, or helium. Any concentration of gas is acceptable, as long as,the test is capable and calibration is completed using the same leak test gas concentration.
A.4.3 Capability
Test method must prove statistically capable.
A.1.1.1 ~100 piece (minimum) capability study.
A.1.1.2 ~Minimum of 1.33 CPk using ±15% specification limits.
Upper Specification Limit = Target Leak Rate + 15% of Target Leak Rate
Lower Specification Limit = Target Leak Rate – 15% of Target Leak Rate
CP (upper) = (Upper S p ecification Limit – Average)/ 3 σ
CP (Lower) = (Average-Lower Specification Limit – Average)/ 3 σ
CPk = smaller of the calculated CP values
The following graphs identify leak rate in cubic centimeters per minute (cc/m), verses standard cubic centimeters per minute (scc/m). The term "standard" indicates that the given flow rate assumes a standard temperature and pressure, but cubic centimeters per minute define the volume of air at the unique test pressure and temperature at the point of measurement. Since there no real uniform global standard for temperature and pressure, the user can utilize standard formulas to convert from cc/m to scc/m.
FIGURE A1 TYPICAL 15 MICRON X 3MM FLOW RATES VS. PRESSURE THROUGH A CALIBRATED LEAK CHANNEL
***
FIGURE A2 TYPICAL 20 MICRON X 3MM FLOW RATES VS.
PRESSURE THROUGH A CALIBRATED LEAK CHANNEL
**Note: Section A.1 through A.4.4 taken from SAE J2587 Appendix C. 20 micron x 3mm data has been added and is directly related to the context within this specification.
*** The earths atmosphere is approximately 80% Nitrogen, therefore, nitrogen or air may be used as the test medium when identifying leak rates.
Leak Flow Units: Actual cubic centimeter per minute (cc/m) and not scc/m.
测试风机盘管性能实验方案
风机盘管性能的测定 课题组成员： 执笔人： 一、 实验内容： 风机盘管式空调是重要空调的一种主要形式，具有控制系统、空气处理系统和空气分配系统，简而言之，就是若干个房间使用一台主机，在末端使用风机盘管送风。本实验测定风机盘管的制冷量，衡量其制冷性能。 二、 实验原理： 1. 常用同类实验的试验方法： 焓差法：一种测定空调机制冷、制热能力的方法，它对空调机组的送风参数、回风参数以及循环风量进行测量，用测出的风量与送风、回风焓差的乘积确定空调机的能力： )(s R s c h h M Q -= 式中 c Q ——房间的全热冷负荷，KW ； s M ——送入房间的风量，kg/s ； R h 、s h ——分别任室内空气送风口和回风口的比焓，kJ/kg ； 2. 基本理论依据：全热平衡R s c s s h M Q h M =+。 三、 实验目的： 1. 掌握风机盘管制冷量的测定方法，测定所测风机盘管的制冷量。 2. 加深对风机盘管系统只空气处理过程的认识，提高动手能力。 四、实验设备和方法： 1. 主要设备：热湿模拟实验台 包括：两台风冷热泵，可分别供冷热水；恒温室，具有集中送风、半集中接口（接风机盘管），本实验使用半集中接口；反调节装置（模拟热湿负荷），进水来自四管制双水泵机组的热水出水管，热水经过房间内冷凝器散热形成房间冷负荷，与风机盘管制冷达到热平衡。
2. 实验仪表： 风量测定：1、风量罩；2、热球风速仪；3、三杯风速表； 温度测定：1、热电偶+温度巡检仪；2、便携式温度计； 湿度测定：1、便携式湿度计；2、通风干湿表。 3. 实验方法： 本实验只使用实验台中的风机盘管系统，集中送风系统不运行；反调节装置的进水来自四管制双水泵机组的热水出水管出水，热水经过房间内冷凝器散热形成房间冷负荷，与风机盘管制冷达到热平衡，根据热平衡方程，待室内各点温度稳定送回风口状态点不再大幅度波动时，测量风机盘管送风口风量，以及风机盘管的送风口、回风口的干、湿度，利用焓差法计算即可得到风机盘管的制冷量。 五、实验过程控制基本原则： 通过控制风量，使空调器制冷量与房间冷负荷达到平衡，从而保持室内状态点维持在设计工况。 六、实验内容： 采用风量罩测定送风口风量s M ，采用热电偶+温度巡检仪测定风机盘管送、回风口的干球温度s t 、R t ，采用便携式湿度计测定风机盘管送、回风口的湿球温度sw t 、Rw t 。 七、实验过程： 1. 准备阶段（第一周）： 熟悉实验台，熟悉风机盘管运行过程，了解进水口出水口，布置好测点；初定实验方案。 2. 实施阶段（第二、三周）： 第二周试做实验，修改实验方案，第三周完成实验。 实验步骤： ①．打开两台风冷热泵与风机盘管，测量模拟房间温度直至温度稳定。 ②．用风量罩在风机盘管回风口处测量风量。 ③．用测温仪器分别测量风机盘管送、回风口的干、湿球温度。 ④．关掉一台风冷热泵，重复步骤①—③。 ⑤．关掉设备，整理器材。 3. 总结阶段（第四周）：完成实验报告，要求： ①．整理数据，求得风机盘管制冷量。 ②．选定一组数据，在焓湿图上表示出处理过程。 ③．对研究内容进行分析，讨论所遇到的问题和解决方法。
第二章 汽车的燃油经济性
?预备知识：汽车传动系的功能、组成、构造及工作原理。 发动机的转速特性。 汽车的动力性。 ?中心思想：介绍燃油经济性评价指标、计算方法、影响因素及新一代高效节能技术。 引言 在保证动力性的条件下，汽车以尽量少的燃油消耗量经济行驶的能力，称作汽车的燃油经济性。 燃油经济性好，可以降低汽车的使用费用、减少同家对进口石油的依赖性、节省石油资源；同时降低了发动机产生的CO2(温室效应气体)的排放量，起到防止地球变暖的作用。 发动机的燃油消耗率与排放污染是有密切关系的，只能在保证排放达到有关法规要求的前提下来降低发动机的燃油消耗率，援高汽车的燃油经济性。 节约燃料、保护环境已成为全球关注的大事，汽车燃油经济性受到各国政府、汽车制造业与汽车使用者的重视。 第一节汽车燃油经济性的评价指标 汽车的燃油经济性常用一定运行工况下汽车行驶百公里的燃加消耗量或一定燃油量能使汽车行驶的里程来衡量。 在我国及欧洲，燃油经济性指标的单位为L/100Km，即行驶100km所消耗的燃油升数。其数值越大，汽车燃油经济性越差。 在美国，燃油经济性指标的单位为MPG或Mile／USgal，指的是每加仑燃油能行驶的英里数。这个数字越大，汽车燃油经济性越好。 ?等速行驶百公里燃油消耗量是常用的一种评价指标，指汽车在一定载荷(我国标准 规定轿车为半载、货车为满载)下，以最高档在水平良好路面上等速行驶100km的燃油消耗量。 常测出每隔30km/h或20km/h速度间隔的等速百公里燃油消耗量，然后在图上连成曲线，称为等速百公里燃油消耗量曲线，用它来评价汽车的燃油经济性，如图2-1所示。 等速工况并没有全面反映汽车的实际运行情况，持别是在市区行驶中频繁出现的加
风机盘管技术参数要求
风机盘管技术要求 1.基本技术参数及要求 1.1盘管的耐压性能：工作压力1.6Mpa，按国际规定的实验压力应≥1.5倍的 工作压力。 1.2额定风量和全压：在国际规定的下，风量实测值不低于额定值的95%；全 压实测值不低于额定值的93%，功率实测不超过额定值的10%。(须提供测试报告) 1.3风机盘管应有良好的凝结水处理措施，排放流畅，不应有凝结水外滴。 1.4风机应选用耗电省、噪音低、E级绝缘，调速范围宽且满足高、中、低三 档转速稳定运行的叶轮风机。风机在工厂制造完成后，经动、静平衡实验，使其振动小，不老化，不变形。电机应选用三种速度可调节的永久性电容电机，达到节电的效果。三速风机应设独立的熔断器保护，风机及阀门的控制端子应集中设置。 1.5应提供风机盘管三速噪音指标，应满足国家有关标准或规定。 1.6高效换热盘管应选用优质铝箔片，带有波纹型的翅片，应有高抗拉高延伸 高纯度的防氧化铝箔，片型应为双条缝型桥式结构，与铜管交叉连接，钢管与铝箔应涨接紧密，确保传热效率高，充分保证盘管的性能和质量。 1.7铜管采用TP2脱氧磷铜，采用整体机械涨管工艺涨管，盘口焊接采用气体 保护焊接工艺。 1.8风机轴承采用无油润滑滚动轴承。 1.9投标产品应经过泄漏检测，电机绝缘检测，电机绝缘试验，启动试验，耐 压试验等，并符合国家有关标准。 1.10箱体应采用优质的镀锌板材料，水盘涂层均匀，色泽一致，无流痕气泡及 剥落。结构应体积小且薄，外型简洁。 1.11凝结水盘应一体拉模成型，采用冷轧钢板经磷化处理后喷漆，并进行整体 保温，保温材料应选用防火等级难燃B1级保温板。 1.12表冷器能完全满足技术表所规定的技术要求。表冷器的设计为逆交叉束， 冷冻水进出水管设在同侧，管内流速控制在0.6-1.8m/s及迎面风速控制在 2.5m/s以保证不飞水，风速均匀度均大于80%。表冷器进行水压试验，在下列 条件时无泄漏：2.5±0.02Mpa，保压时间不小于3Min。 1.13所有风机盘管须提供 25 毫米厚可清洗重用的铝制空气过滤器，过滤器的安装设计不需拆卸即可抽出清洗。 1.14除轴承、密封圈及转动部件可能在正常寿命期间更换外，其余的材料和部 件在正常情况下运行不小于10年。
风机盘管工作原理图
风机盘管工作原理图 盘管系统工作原理 室内的风机盘管工作时吸入一部分由风柜处理后的新风，再吸入一部分室内未处理的空气经工艺处理后，由风口送出能够吸收室内余热、余湿的空气，使室内温度、湿度达到所需要的标准，如此循环工作。（如图所示） 风机盘管空调系统是风机和盘管（小型表面式换热器）组成的机组直接安装在空调房间内，风机将室内一部分空气进行循环处理（经空气过滤器过滤和盘管进行冷却或加热）后直接送入房间，以达到对室内空气进行温、湿度调节的目的。 房间所需要的新鲜空气可以通过门窗的渗透或直接通过房间所设新风口进入房间，或将室外空气经过新风处理机组集中处理后由管道直接送入被调房间，或者由风机盘管的空气入口处与室内空气进行混合后再经风机盘管进行热湿处理后送入室内。 盘管处理空气的冷媒和热媒由集中设置的冷源和热源提供。因此，风机盘管空调系统属于半集中式空调系统。同时由于这种空调系统冷量或热量是分别由空气和水带入空调房间内，所以此空调系统又被称为空气--水空调系统。（资料来源：德冷空调网 风机盘管是中央空调理想的末端产品，风机盘管广泛应用于宾馆、办公楼、医院、商住、科研机构。为满足不同场合的设计选用，风机盘管种类有：卧式暗装(带回风箱) 风机盘管、卧式明装风机盘管、立式暗装风机盘管、立式明装风机盘管、卡式二出风风机盘管、卡式四出风风机盘管及壁挂式风机盘管等多种。风机盘管机组主要由低噪声电机、盘管等组成。目录 ? 1 主要特点 ? 2 工作原理
? 3 标准 ? 4 中国风机盘管的历史、现状和发展 ? 5 参考资料 [1]风机盘管是中央空调理想的末端产品，风机盘管广泛应用于宾馆、办公楼、医院、商住、科研机构。为满足不同场合 ：风机盘管 的设计选用，风机盘管种类有：卧式暗装(带回风箱) 风机盘管、卧式明装风机盘管、立式暗装风机盘管、立式明装风机盘管、卡式二出风风机盘管、卡式四出风风机盘管及壁挂式风机盘管等多种。风机盘管机组主要由低噪声电机、盘管等组成。风机将室内空气或室外混合空气通过表冷器进行冷却或加热后送入室内，使室内气温降低或升高，以满足人们的舒适性要求。盘管内的冷（热）媒水由机器房集中供给 风机盘管 - 主要特点 风机盘管机体结构精致，紧凑，坚固耐用，外型美观且高贵幽雅。 风机盘管采用优质镀锌板机壳，冷凝水盘采用模压工艺一体成型，无焊缝、焊点、符合防火规范的保温材料整体连接于水盘。 风机盘管体积小: 机体设计轻巧。排水管及线路安装简便，左右接管及回风方式可随时变换，以配合现场情况。机组能安装于任何空间场所。 风机盘管效率高: 先进的胀管工艺,保证了换热器铜管和铝箔的紧密接触,传热性能好； 风机盘管噪音低: 合理的风机与气流结构设计,优质的吸音保温材料,使机组噪音低于国家标准1-3dB(A)； 风机盘管能耗低: 风机与换热器合理匹配,三档可调风量,使风机用电最省。风机盘管 - 工作原理 风机盘管主要依靠风机的强制作用，使空气通过加热器表面时被加热，因而强化了散热器与空气间的对流换热器，能够迅速加热房间的空气。风机盘管是空调系统的末端装置，其工作原理是机组内不断的再循环所在房间的空气，使空气通过冷水（热水）盘管后被冷却（加热），以保持房间温度的恒定。通常，通过新风机组处理后送入室内，以满足空调房间新风量的需要。 但是，由于这种采暖方式只基于对流换热，而致使室内达不到最佳的舒适水
汽车理论课后习题答案 第二章 汽车燃油经济性
第二章 2.1、“车开得慢，油门踩得小，就—定省油”，或者“只要发动机省油，汽车就一定省油”，这两种说法对不对？ 答：均不正确。 ①由燃油消耗率曲线知：汽车在中等转速、较大档位上才是最省油的。 此时，后备功率较小，发动机负荷率较高燃油消耗率低，百公里燃油消耗量较小。 ②发动机负荷率高只是汽车省油的一个方面，另一方面汽车列车的质量 利用系数（即装载质量与整备质量之比）大小也关系汽车是否省油。， 2.2、试述无级变速器与汽车动力性、燃油经济性的关系。 提示：①采用无级变速后，理论上克服了发动机特性曲线的缺陷，使汽车具有 与等功率发动机一样的驱动功率，充分发挥了内燃机的功率，大地改善了汽车动力性。②同时，发动机的负荷率高，用无级变速后，使发动机在最经济工况机会增多，提高了燃油经济性。 2.3、用发动机的“最小燃油消耗特性”和克服行驶阻力应提供的功率曲线， 确定保证发动机在最经济工况下工作的“无级变速器调节特性”。 答： 无级变速器传动比I’与发动机转速及期限和行驶速度之间有如下关系： a a u n A u ==0i nr 0.377i' （式中A 为对某汽车而言的常数 0 377.0A i r =） 当汽车一速度'u a 在一定道路沙锅行驶时，根据应该提供的功率：
T w P P ηφ+='P e 由“最小燃油消耗特性”曲线可求出发动机经济的工作转速为e n'。 将'u a ，e n'代入上式，即得无级变速器应有的传动比i ’。带同一φ植的道路上，不同车速时无级变速器的调节特性。 2.4、如何从改进汽车底盘设计方面来提高燃油经济性? 提示： ①缩减轿车总尺寸和减轻质量 大型轿车费油的原因是大幅度地增加了滚动阻力、空气阻力、坡度 阻力和加速阻力。为了保证高动力性而装用的大排量发动机，行 驶中负荷率低也是原因之一。 ②汽车外形与轮胎 降低D C 值和采用子午线轮胎，可显著提高燃油经济性。 2.5、为什么汽车发动机与传动系统匹配不好会影响汽车燃油经济性与动力性?试举例说明。 提示：发动机最大功率要满足动力性要求（最高车速、比功率）] ① 最小传动比的选择很重要，（因为汽车主要以最高档行驶） 若最小传动比选择较大，后备功率大，动力性较好，但发动机负荷率较低，燃油经济性较差。若最小传动比选择较小，后备功率较小，发动机负荷率较高，燃油经济性较好，但动力性差。 ② 若最大传动比的选择较小，汽车通过性会降低；若选择较大，则变速器传动比变化范围较大，档数多，结构复杂。
风机盘管技术交底
风机盘管技术交底 一、材料要求 1.风机盘管应具有出厂合格证和质量鉴定文件。 2.风机盘管的结构形式、安装方式、出口方向、进水位置应符合设计要求。 3.设备安装所使用的主料和辅料材料规格、型号应符合设计规定，并具有出厂合格证和相关质量证明文 件。 二、主要机具 电锤、手电钻、活扳手、钢锯、管钳、套丝机、水平尺、活动架等。 三、作业条件 1.风机盘管和主、辅材料已运到现场，安装所需工具准备齐全，且有安装前检测用的场地、水源、电源。 2.安装位置尺寸符合设计和变更洽商要求，空调系统干管安装完毕，接往风机盘管的支管预留管口位置、标高符合设计要求。 四、操作工艺: 1.工艺流程: 开箱检查→时电机检查试转-表冷器水压试验→吊架安装→风机盘管吊装连接配管检验 2.风机盘管应有装箱单、设备说明书、产品质量合格证书与产品性能检测报告等随机文件。 3.开箱检验应检查每台风机盘管电机壳体及表面交换器有无伤损、锈蚀等缺陷。 4.风机盘管应每台进行通电试验检查，机械部分不得踪擦，电器部分不得漏电。 5.风机盘管安装前应进行水压检漏试验。试验压力为系统工作压力的1.5倍，观察时间为2分钟，不得渗漏。 6. 卧式吊装风机盘管，吊架安装平稳牢固，位置正确。吊杆不应自由摆动，吊杆与托盘相连应用双螺母紧固找平找正。安装高度及坡度正确。 7.风机盘管供、回水阀及水过滤器应靠近风机盘管机组安装。 8.冷热媒水管与风机盘管连接宜采用金属波纹软管，接管应平直。紧固时应用扳手卡住六方接头，以防损坏铜管。 9.风机盘管同冷热媒水管连接，应在管道系统冲洗排污后进行连接，H入水口加Y型过滤器，以防堵寝热交换器。 五、质量标准: 1.风机盘管安装前要进行单机三速试运转及水压检漏试验，试验压力及系统工作压力的1.5倍，在2min内不渗漏为合格。 2.机组应设独立支、吊架，安装的位置、高度及坡度应正确、固定牢固。 六、成品保护 1.风机盘管运至现场后要采取措施，妥善保管，码放整齐。应有防雨、防雪措施。 2.风机盘管安装施工要随运随装，与其他工种交叉作业时要注意成品保护，防止碰坏。 3.风机盘管安装完后要做好防护措施，保护安装好的设备，保证清洁。 七、注意事项 1.进入施工现场，要正确穿戴安全防护用品。 2.使用电电、气焊时，应申请动火证，并配灭火器，焊接地点周围不得有易燃易爆物品。 3.登高作业时，要搭设作业平台并做好安全防护措施。
风机盘管的特性及选型
风机盘管的特性及选型 长沙有色冶金设计研究院刘光大袁敏 内容摘要：本文分析了风机盘管的特性和变工况条件下运行的性能、提出按房间热、湿负荷比确定风机盘管处理空气焓差，根据焓差选择风机盘管的方法。 一、概述 风机盘管是集中空调系统中广泛应用的空气处理设备，其特点是结构紧凑、使用灵活、安装方便、噪声较低、价格便宜、是一种适用于不同功能建筑舒适性空调的通用型设备，由于风机盘管的性能是按统一标准设计和标定的，当用于使用条件不同的房间时，风机盘管的选型，应进行换算和修正。 二、风机盘管的特性 1、风机盘管的构造 风机盘管主要由风机，换热盘管和机壳组成，按风机盘管机外静压可分为标准型和高静压型、按换热盘管排数可分为两排和三排，换热盘管一般是采用铜管串铝翅片，铜管外径为10～16mm，翅片厚度约0.15～0.2mm，间距2.0～3.0mm，风机采用双进风前弯形叶片离心风机，电机采用电容式4极单相电机、三档转速、机壳和凝水盘隔热。 2、风机盘管的特性 （1）风机盘管的标准 1
风机盘管机组标准中规定了风机盘管的各项性能指标，现将部分内容摘录如下。 风机盘管机组标准主要性能指标 （2）风机盘管风量一定，供水温度一定，供水量变化时，制冷量随供水量的变化而变化，根据部分产品性能统计，当供水温度为7℃，供水量减少到80%时，制冷量为原来的92%左右，说明当供水量变化时对制冷量的影响较为缓慢。 （3）风机盘管供、回水温差一定，供水温度升高时，制冷量随着减少，据统计，供水温度升高1℃时，制冷量减少10%左右，供水温度越高，减幅越大，除湿能力下降。 （4）供水条件一定，风机盘管风量改变时，制冷量和空气处理焓差随着变化，一般是制冷量减少，焓差增大，单位制冷量风机耗电 2
第二章 汽车的经济性
第二章汽车的燃油经济性 一、单项选择题（在每小题列出的四个备选项中，只有一项是最符合题目要求的，请将其代码 写在该小题后的括号内） 1、汽车等速百公里燃油消耗量（ B ）。 A．与行驶阻力、燃油消耗率和传动效率成正比 B．与行驶阻力和燃油消耗率成正比，与传动效率成反比 C．与行驶阻力和传动效率成正比，与燃油消耗率成反比 D．与燃油消耗率和传动效率成正比，与行驶阻力成反比 2、汽车的质量利用系数是指（ C ）。 A．汽车整备质量与总质量之比B．汽车装载质量与总质量之比 C．汽车装载质量与整备质量之比D．汽车整备质量与装载质量之比 3、汽车带挂车后省油是因为（ A ）。 A．提高了汽车的质量利用系数，提高了发动机的负荷率 B．提高了汽车的质量利用系数，降低了发动机的负荷率 C．降低了汽车的质量利用系数，提高了发动机的负荷率 D．降低了汽车的质量利用系数，降低了发动机的负荷率 4、美国环境保护局（EPA）测定燃油经济性的循环行驶工况为（ C ） A．90km/h等速行驶与120km/h等速行驶以及ECE-R.15循环工况燃油消耗量的综合评定 B．100km/h等速行驶与120km/h等速行驶燃油消耗量的综合评定 C．城市循环工况与公路循环工况的综合评定 D．城市四工况与公路六工况的综合评定 5、汽车结构方面影响汽车燃油经济性的因素有：汽车尺寸和质量、传动系、汽车外形与轮胎和( C ) A.附着面积 B.迎风面积 C.发动机 D.起动机 6、使用方面影响汽车燃油经济性的主要因素有：正确的技术保养与调整、合理组织运输和( A ) A．驾驶操作技术 B．防止频繁使用 C．采用防冻防晒措施 D．添加助燃剂 7、发动机负荷特性的燃油消耗率be曲线最低点称为最低耗油率点，此点( A ) A.经济性好，但动力性差 B.功率为额定功率 C.功率最小 D.转矩最小 8、关于汽车燃油经济性的影响因素，以下说法中错误的是( C ) A.在容许的范围内提高压缩比，可以改善汽车的燃油经济性 B.汽车中速行驶时燃油消耗量最低 C.在一定行驶条件下，传动系的传动比越大，汽车的燃油经济性越好 D.减少汽车的尺寸与质量，可以提高汽车的燃油经济性
风机盘管技术参数要求
风机盘管技术参数要求文件编码（008-TTIG-UTITD-GKBTT-PUUTI-WYTUI-8256）
风机盘管技术要求 1.基本技术参数及要求 盘管的耐压性能：工作压力，按国际规定的实验压力应≥倍的工作压力。 额定风量和全压：在国际规定的下，风量实测值不低于额定值的95%；全压实测值不低于额定值的93%，功率实测不超过额定值的10%。(须提供测试报告)风机盘管应有良好的凝结水处理措施，排放流畅，不应有凝结水外滴。 风机应选用耗电省、噪音低、E级绝缘，调速范围宽且满足高、中、低三档转速稳定运行的叶轮风机。风机在工厂制造完成后，经动、静平衡实验，使其振动小，不老化，不变形。电机应选用三种速度可调节的永久性电容电机，达到节电的效果。三速风机应设独立的熔断器保护，风机及阀门的控制端子应集中设置。 应提供风机盘管三速噪音指标，应满足国家有关标准或规定。 高效换热盘管应选用优质铝箔片，带有波纹型的翅片，应有高抗拉高延伸高纯度的防氧化铝箔，片型应为双条缝型桥式结构，与铜管交叉连接，钢管与铝箔应涨接紧密，确保传热效率高，充分保证盘管的性能和质量。 铜管采用TP2脱氧磷铜，采用整体机械涨管工艺涨管，盘口焊接采用气体保护焊接工艺。 风机轴承采用无油润滑滚动轴承。 投标产品应经过泄漏检测，电机绝缘检测，电机绝缘试验，启动试验，耐压试验等，并符合国家有关标准。 箱体应采用优质的镀锌板材料，水盘涂层均匀，色泽一致，无流痕气泡及剥
落。结构应体积小且薄，外型简洁。 凝结水盘应一体拉模成型，采用冷轧钢板经磷化处理后喷漆，并进行整体保温，保温材料应选用防火等级难燃B1级保温板。 表冷器能完全满足技术表所规定的技术要求。表冷器的设计为逆交叉束，冷冻水进出水管设在同侧，管内流速控制在及迎面风速控制在s以保证不飞水，风速均匀度均大于80%。表冷器进行水压试验，在下列条件时无泄漏：±，保压时间不小于3Min。 所有风机盘管须提供 25 毫米厚可清洗重用的铝制空气过滤器，过滤器的安装设计不需拆卸即可抽出清洗。 除轴承、密封圈及转动部件可能在正常寿命期间更换外，其余的材料和部件在正常情况下运行不小于10年。 机组可在环境温度不超过40℃、相对湿度不超过95%的条件下连续运行。 风机盘管外表面无明显划伤、锈斑和压痕，表面光洁。 所有提供的铭牌、指示、警告标识必须具有中文表示。铭牌内容应符合国家有关标准规定，其材料应是耐腐蚀、耐磨损的金属材料，必须牢固着于设备显着位置。 设备出厂前，中标单位应邀请不少于2人的建设单位人员到厂进行生产检验运行，这种检验和试运行不应作为最终验收，最终验收试车应在设备到达目的地后进行。所有必须的检验应在工厂完成，中标单位应提供建设单位一份检验标准和计划由需方认可。检验工作完成后，中标单位应向需方提交实验报告。 机组所有电器,电机应符合国家标准规定的安全要求。 投标厂家须提供所投设备型号真实可靠的出厂性能检测报告。
风机盘管型号参数表
FP系列风机盘管 简述 FP系列风机盘管主要由风机、盘管、凝结水盘、控制和手动放气阀等组成，具有结构简单、节能、噪音低、耗电省及安装维护简便、操作方便等优点，是目前配合户室空调、中央空调进行室内温度及空气调节的理想产品。 本公司可提供用户多种规格及型式选择，标准工况下风量340m3/h~2380m3/h，机组余压0Pa~50Pa；型式有：普通型卧式/立式暗装、超薄型卧式/立式/明装/暗装、嵌入式、扇形吊顶式、立柜式、挂壁式等，更多了一份人性化设计，以完全满足用户对风量、冷量、风压及安装条件的要求。 特点 产品换热器系用美国TRIDAN公司的生产线制造而成，由无缝紫铜管串套高效双边翻铝片，采用机械涨管工艺，使管片结合紧密，传热性能优良，并经过特殊处理，在使用过程中，换热器的空气阻力明显减少，在风速较大时，不会产生冷凝水珠分溅，同时表面防腐蚀性能加强，采用锻黄铜结构集水头，大大延长了产品的使用寿命； 电动机采用三速低噪音专用马达，高精度封闭轴承，运行过程中无需加油维护，运转平稳可靠，使用寿命长达35000小时，电机引出线用金属软管保护，以免损伤； 采用广角蜗壳，金属多叶离心风轮，动平衡性高； 凝结水盘整体冲压一次成型，杜绝滴漏水现象，表面喷塑防腐处理，经久耐用； 保温材料采用高密度聚氨酯，导热系数小，耐水性能高，抗老化、阻燃、无毒，能保证各地全天候使用而无凝露现象发生。 吊装孔配有橡胶减震垫，最大限度降低机组噪音。 FP系列风机盘管性能参数表
注：低静压机组的额定风量是机外余压为0Pa时的值，在不带风口和过滤器的余压值为12Pa。 供冷工况参数：进口空气干球温度27℃，湿球温度19.5℃，进水温度7℃，水温差5℃。 供热工况参数：进口空气干球温度21℃，进水温度60℃，热水流量同供冷工况。 上述表格中性能参数如有更改，恕不另行通知。 FP系列暗装风机盘管外型及安装尺寸 （请在订货时注明出风及回风形式） FP系列立式暗装风机盘管外型及安装尺寸 FP系列暗装风机盘管风管安装示意图 CFP系列超薄型风机盘管特点 超薄型豪华风机盘管系吸取国外同类产品之精华，并采纳空调专家和工程安装技术人员的宝贵意见，精心研制而成，具有： 机体厚度薄（明装仅188mm），占地面积小，就位安装方便，可任意调节安装高度； 超静音设计，采用精心研制的铝合金贯流风叶，同时采用优质吸音保温材料，使噪音降到最低； 采用优质注塑面板，整体外形设计美观流畅； 可内置双盛水盘，立式、卧式任意选择安装； 产品包装采用专用模具制成塑料泡沫内衬，确保机组在运输中不被损坏。 CFP系列超薄型风机盘管性能参数表
白星五星级酒店风机盘管技术要求
风机盘管技术要求 一、设备一览表 表一：***国际大酒店四管制风机盘管设备技术参数一览表
表二：***国际大酒店四管制风机盘管设备台数一览表 二、技术要求 1.招标范围及与相关专业界面划分 1.1招标范围为四管制风机盘管、液晶温控器的供应； 1.2投标人负责生产、制造、运输、供应、指导安装和配合调试。 1.3风机盘管、液晶温控器的安装由机电总包施工单位完成。 2关于招标技术要求的说明 2.1本技术要求提出的各项功能要求和技术指标是最基本的要求，并未对一切细节作出
全面详细规定，也未充分引述有关标准和规范的条文，投标人所提供的设备产品技术性能均应符合招标时已颁布的最新中国国家和行业标准或相关国际标准的规定。 2.2投标人必须完成风机盘管的供应，所提供的文件资料必须符合本技术要求和国家相关标准。 3. 风机盘管技术要求 3.1 标准和规范。 所有材料设备制造工艺必须符合以下最新的法定标准、条例、规范和工作准则： （1）《电机基本技术》GB755； （2）《电工电子产品基本环境试验规程》GB2423.3； （3）《采暖通风与空气调节设备噪声声功率级的测定工程法》GB9068； （4）《冷暖通风设备型号编制方法》JB/T4302； （5）《房间风机盘管空气调节器安全要求》ZBJ 72018； （6）《盘管耐压试验与密封性检查》JB/T 9064； （7）《冷暖通风设备包装通用技术条件》JB/T 9065； （8）《冷暖通风设备外观质量清洁度》JB/T 7246； （9）《民用建筑供暖通风与空气调节设计规范》GB50736； （10）《电动机外壳防护分级》GB4942.1； （11）《通风与空气工程施工质量验收规范》GB50243； （12）《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242； （13）《风机盘管机组》GB/T19232。 3.2 倘若上述各技术要求之间互相出现矛盾或发生抵触时，必须以标准中较高者为准则。 3.3 运行技术参数： （1）工作电压：AC220V； （2）工作频率：50HZ； （3）低压配电系统接地型式：TN – S。 3.4 风机盘管专用技术要求。 3.4.1 风机盘管的参数、接管方式详见设计施工图及设计说明设备表； 3.4.2 按照设备表内所标注的制冷/制热量、送风量、余压值、电机功率、水温升降量及容许的水压降等技术要求参数选取及提供合适的风机盘管机型。上述技术参数偏差±2%以内。除特别注明外，有关功能要求是按照风机盘管在中速运行时所能提供的功能而
风机盘管全参数尺寸
风机盘管参数尺寸 技术参数表 型号项目FP-34 FP-51 FP-68 FP-85 FP-102 FP-136 FP-170 FP-204 FP-238 02# 03# 04# 05# 06# 08# 10# 12# 14# 风量m3/h 高340 510 680 850 1020 1360 1700 2040 2380 中255 383 510 638 765 1020 1275 1530 1785 低170 255 340 425 510 680 850 1020 1190 制冷量 W 高1800 2700 3600 4500 5400 7200 9000 10800 12600 中1620 2440 3290 4120 4850 6550 8190 9730 11580 低1310 2010 2650 3320 3900 5300 6610 7860 9350 制热量 w 高2700 4050 5400 6750 8100 10800 13500 16200 18900 中2350 3520 4530 6040 6850 9260 11740 14140 16360 低1620 2470 3130 4170 4740 6500 8180 9710 11290
型号 A B C FP-34 890 620 490 FP-51 990 720 590 FP-68 1090 820 690 FP-85 1190 920 790 FP-102 1320 1050 920 FP-136 **** **** 1240 FP-170 1840 1470 1440 FP-204 2050 1780 1650 FP-238 2150 1880 1750
船用燃油的性能指标
船用燃油的性能指标 船用燃油主要是用于柴油机和锅炉，因此油料范围属于柴油类、残油类及两者混合的船用燃料油（又名重油）。由于各个地区原油性质不同，原油加工技术各异，因此各个国家对油质的要求规定也不同，这样就对燃油提出一些共性的要求，集中反映在燃油的性能指标上，要求既能保证机器安全运行，又利于各国等级标准间相互套换，替代使用。 燃油的物理化学性能指标有二十多个，分别从不同方面反映燃油的品质。根据其对柴油机工作的影响，大致可以分成三类： 1）与燃烧性能有关的有：十六烷值、馏程、粘度、比重、热值。 2）与燃烧产物成分有关的有：硫分、灰分、钒和钠的含量、残碳、沥青质、胶质。 3）与管理工作有关的有：浊点、凝点、倾点、闪点、自燃点、机械杂质、水分等。 分别介绍如下： 1.十六烷值（Cetane number） 十六烷值是表示发火性能的指标。燃油的自燃性越好，它在燃烧前需要的物理、化学准备时间（滞燃期）越短。以烷烃组成的燃油，发火快，燃烧压力升高速度相对比较平稳。以芳香烃组成的燃油，着火延迟期长，由于滞燃期内积累已分裂和汽化的燃料较多，一旦燃烧起来，压力急剧升高，且最大爆发压力也高，柴油机运行时相对比较粗暴。柴油的十六烷值与化学组成的关系，见表一。 柴油的十六烷值与化学组成的关系 ? ? ?? ?? ?? ?? ?? ?(表一) ? ? 高速柴油机使用燃油的十六烷值应在40-60间。十六烷值过低，会使柴油机工作粗暴；十六烷值过高，会发生热分裂，产生游离碳，造成排气冒黑烟。 中速柴油机使用燃油的十六烷值应在35-45间。 低速柴油机使用燃油的十六烷值应25-35间。 中速和低速柴油机燃烧时间比较比高速柴油机燃烧时间要相对长得多，例如转速为1500r/min时，燃烧时间为0.003s；转速为120r/min时，燃烧时间为0.004s。 在实践中，一般燃油都能满足中速、低速柴油机燃烧速度的需要，特别是低速柴油机，在直接使用残油燃烧过程中，不会发生特殊困难。 所以世界各国船用燃料油规格中都不列十六烷值这一指标。 十六烷值只是高速柴油机（指直接喷射式、且不带预燃室式）使用轻柴油的一个性能指标。 2．馏程（Boiling process） 物质在一定压力下具有固定的沸点。石油加热后，挥发性较高的低沸点轻质馏分首
技术规格书风机盘管
1.1.一般要求 有关设备须符合下列有关国际认可的机构/组织或中国有关政府机关所制定的条例和规范： a)所有国内有关单位的规范要求。 b)JB/T 50056-99。 c)JB/T 9066-99。 d)美国制冷协会标准（ARI）440-2005。 e)美国制冷协会标准（ARI）410-2001。 ，制造厂须有十年以上生产同类型设备之经验，并需要有超过十套或以上已成功运行五年或以上同类型设备的记录。生产厂家需要具有ISO9001 全面质量管理体系的认证。 ，无论在运送、储存及安装期间，应采取正确的保护设施，以确保设备不受破损。 1.2.技术要求 ，详细标明厂家名称\机种型号和系列编号。 ，须符合本技术说明书第四章“系统试验及试运行”中所规定的要求。
，如发觉所产生的振动和噪声超越可接受的程度时，承包单位应提供足够的减振和消声措施。 a)风机的叶轮及外壳须为全金属制造。 b)风机应为直驱式离心前弯式叶片型。 c)风机须经静态及动态平衡，并能在三个不同的速度运作。 a)须提供25mm厚可清洗重用的空气过滤器。 b)详细技术要求须同时参照本技术说明书“空气过滤器”部分中说明。 c)所有明装的风机盘管须附有原厂提供的空气过滤器。 a)所提供的电动机须适用于单相的电力供应。 b)电动机须与风机联接及固定在风机备用管的机壳上。 c)电动机须能以三个不同转速操作，并须具足够的功能保证在任何转速运作下不会产生过载。 d)提供固定分相式单相电容及配有热过载保护的电动机，并须由原厂装配。 e)供各地区使用的风机盘管，在其1m附近将提供一供电接线座，有关正确位置须由空调采暖通风承包单位与电气承包单位（如果有）互相协调。1m后至风机盘管的接线工作须由空调采暖通风承包单位负责。
风机、风机盘管技术规格书
某某 2#单身宿舍 风机、风机盘管技术规范书 设计: 检查: 审查: 项目负责人：
1、总则 1.1总则 本规范书中提出了最低限度的技术要求，并规定技术要求和通用的标准，投标人应提供一套满足本规范和所列标准要求的高质量产品及其相应的服务，并符合国家有关安全、环保等强制性标准和要求。 如果投标人未提出偏差，我们将认为投标人承诺提供的产品是满足本规范要求的，即：不满足本招标文件要求的必须列在差异表中，空白部分由投标人填写。 本技术规范用于兖煤菏泽能化有限公司巨野矿区万福矿井2#单身宿舍排烟系统。本技术规范包括设备的功能设计、结构、性能、安装和试验等方面的技术要求。 1.2 如果供方没有以书面对本技术规范的条文提出异议，那么需方可以认为供方提供的产品应完全符合本技术规范的要求。 1.3 在签订合同之后，需方有权提出因规范标准和规程发生变化而产生的一些补充要求，具体项目由供、需双方共同商定。 1.4本技术规范所使用的标准如与供方所执行的标准发生矛盾时，按较高要求的标准执行。 1.5产品应在相应工程或相似条件下有2台运行并超过两年，已证明安全可靠。 1.6 投标人所提供的产品应满足当地气象地理等条件下的正常使用。 2、气象参数 年采暖总天数：105d 冬季采暖室外计算温度： -6℃ 室外历年极端最低温度： -13.1℃ 最大冻土深度： 0.21m 夏季通风室外计算温度： 30.6℃ 夏季室外空调计算温度： 34.4℃ 主导风向：冬季： C NNE 夏季： C SSW 大气压力：冬季：1021.5hPa 夏季：999.4hPa
3、排烟风机主要数据汇总表
风机盘管
风机盘管 风机盘管 风机盘管是中央空调理想的末端产品，风机盘管广泛应用于宾馆、办公楼、医院、商住、科研机构。风机将室内空气或室外混合空气通过表冷器进行冷却或加热后送入室内，使室内气温降低或升高，以满足人们的舒适性要求。 目录 简介 分类 主要特点 工作原理 风机盘管控制多采用就地控制的方案 标准 1. 产品和工程验收标准 2. 性能 3. 历史发展 4. 应用现状 风机盘管的保养方法 简介 分类 主要特点 工作原理 风机盘管控制多采用就地控制的方案 标准 1. 产品和工程验收标准 2. 性能 3. 历史发展 4. 应用现状 风机盘管的保养方法 展开 编辑本段简介 为满足不同场合的设计选用，风机盘管种类有：卧式暗装(带回风箱) 风机盘管、卧式明装风机盘管、立 风机盘管 式暗装风机盘管、立式明装风机盘管、卡式二出风风机盘管、卡式四出风风机盘管及壁挂式风机盘管等多种。 风机盘管机组主要由低噪声电机、盘管等组成。盘管内的冷（热）媒水由机器房集中供给。 编辑本段分类 中央空调风机盘管按照形式分为：卧式暗装、卧式明装、立式暗装、立式明装、卡式五种； 卧式风机盘管按照厚度可以分成：超薄型、普通型；卡式风机盘管 按照有无冷凝水泵可以分成：普通型、豪华型； 中央空调风机盘管根据机组静压大小可以分成：0Pa、12Pa、30Pa、50Pa、80Pa等，这里是指机外静压；
中央空调风机盘管按照排管数量可以分成：两排管、三排管；还有两管制和四管制之分：两管制即普通风机盘管夏季走冷水制冷，冬季走热水制热；四管制风机盘管多用于一些比较豪华场所，可以同时走热水和冷水，即可以根据需要有的房间制冷，有的房间取暖。两排管是夏季一管进冷水，一管出冷水，冬季一管进热水，一管出热水；三排管是两管进水，一管进冷水，一管进热水，同时一管出水。 编辑本段主要特点 风机盘管机体结构精致，紧凑，坚固耐用，外型美观且高贵幽雅。 卧式暗装风机盘管 风机盘管采用优质镀锌板机壳，冷凝水盘采用模压工艺一体成型，无焊缝、焊点、符合防火规范的保温材料整体连接于水盘。 风机盘管体积小: 机体设计轻巧。排水管及线路安装简便，左右接管及回风方式可随时变换，以配合现场情况。机组能安装于任何空间场所。 风机盘管效率高: 先进的胀管工艺,保证了换热器铜管和铝箔的紧密接触,传热性能好； 风机盘管噪音低: 合理的风机与气流结构设计,优质的吸音保温材料,使机组噪音低于国家标准1-3dB(A)； 风机盘管能耗低: 风机与换热器合理匹配,三档可调风量,使风机用电最省。 编辑本段工作原理 风机盘管主要依靠风机的强制作用，使空气通过加热器表面时被加热，因而强化了散热器与空气间的对流换热器，能够迅速加热房间的空气。风机盘管是空调系统的末端装置，其工作原理是机组内不断的再循环 明装风管 所在房间的空气，使空气通过冷水（热水）盘管后被冷却（加热），以保持房间温度的恒定。通常，通过新风机组处理后送入室内，以满足空调房间新风量的需要。 但是，由于这种采暖方式只基于对流换热，而致使室内达不到最佳的舒适水平，故只适用于人停留时间较短的场所，如：办公室及宾馆，而不用于普通住宅。由于增加了风机，提高了造价和运行费用，设备的维护和管理也较为复杂。 编辑本段风机盘管控制多采用就地控制的方案 分简单控制和温度控制两种。简单控制：使用三速开关直接手动控制风机的三速转换与启停。温度控制：STC 系列温控器根据设定温度与实际检测温度的比较、运算，自动控制 STV 系列电动两 / 三通阀的开闭；风机的三速转换。或直接控制风机的三速转换与启停，从而通过控制系统水流或风量达到恒温的目的。 风机盘管做为中央空调的末端设备，其质量的好坏决定了室内的空调效果。性能主要是送冷（热）量的保障、送风量的保障，噪音的数值比、冷凝水不泄漏及电器、钣金件设计的合理性等等。 编辑本段标准 产品和工程验收标准 风机盘管产品标准依据GB/T 19232-2003风机盘管机组，国家标准中对风机盘管的各个性能进行了严格规定，风机盘管的全性能检测应包括：风量、供冷量、供热量、水阻、凝露、凝结水处理。历次国家抽检中，风机盘管检测不合格的项目主要以噪声和制冷量居多。 GB 50411-2007建筑节能工程施工质量验收规范中10.2.2强制规定“风机盘管机组和绝热材料进场时，应对其下列技术性能参数进行复验，复验应为见证取样送检。 1 风机盘管机组的供冷量、供热量、风量、出口静压、噪声及功率；...现场随机抽样送检；核查复验报告。检查数量：同一厂家的风机盘管机组按数量复验2%，但不得少于2台”。 国内能完成风机盘管检测任务的是国家空调设备质量监督检验中心，他们承担了国家质
第二章 汽车燃油经济性
第二章汽车燃油经济性 2.1 前言 在当前和今后相当长的一段时期，汽车燃料仍将以石油产品为主。例如，西欧工业发达国家交通运输消耗石油产品的34～45％；美国交通运输部门消耗国内石油产品的52％；我国交通运输和邮电通讯业消耗的石油产品约占总量的16％，每年消耗的汽油占其总消耗量的36％，柴油占27％。2000年中国进口石油7600万吨，接近1GDP。据预测2010年我国石油缺口高达1.6亿吨以上。 此外，由于汽车运输的油耗占汽车运输成本的20％以上(见表2-1)。根据我国公路法的规定，公路养路 费用将采取征收燃油附加费用的办法，燃料成本会大幅度增加。据统计，平均燃料费增加37.5%～44.5％，甚至高达60％以上。 节约燃料就意味着汽车运输成本的降低，经济效益的提高。显而易见，研究汽车燃料经济性对汽车节能的意义重大，例如，同1970年相比，1993年美国 汽车平均油耗下降了33％。为此，世界各国都把降低
汽车能耗作为一项基本国策，并成为汽车制造和交通运输领域的重要课题。 表2-1 某运输公司汽车货运成本组成 2.1.1 汽车燃油经济性的评价指标 汽车燃料经济性，是指汽车以最少的燃料消耗完成单位运输工作量的能力。
汽车发动机燃料经济性通常用有效燃料消耗率g e 或有效效率ηe评价。但它们均不能反映发动机在具体汽车上的功率利用情况及行驶条件的影响。所以，它们不能直接用于评价汽车燃料经济性。 为了评价汽车的燃料经济性，常选取单位行程的燃料消耗量（L/100km）或单位运输工作的燃料消耗量（L/100tkm、L/tpkm）作为评价指标。前者用于比较相同容量的汽车燃料经济性，也可用于分析不同部件(如发动机、传动系等)装在同一种汽车上对汽车燃料经济性的影响；后者常用于比较和评价不同容载量的汽车燃料经济性。其数值越大，汽车的经济性越差。 汽车燃料经济性也可用汽车消耗单位量燃料所经过的行程km/L作为评价指标，称为汽车经济性因数。例如，美国采用每加仑燃料能行驶的英里数，即MPG 或mile/usgal。其数值越大，汽车的燃料经济性越好。 由于汽车在使用过程中，载荷和道路条件对汽车燃料的消耗影响很大，也可采用燃料消耗量Q(单位为L/100km)与有效载荷G e(单位：t)之间的关系曲线，评价在不同道路条件下汽车燃料经济性，称之为平均燃料运行消耗特性。
风机盘管技术、安装规范
风机盘管技术、安装规范 一、总则 1. 一般要求 A.须按照设备表内所标注的冷冻/采暖量、送风量、用电量、水流量、水温升降量及容许的水压降等技术要求选取及提供合适的机种。有关要求是按照风机盘管在中速运行时所能提供的功能而定。 B.有关设备，无论在运送、储存及安装期间，应采取正确的保护设施，以确保设备在任何情况下不受破损。 C.风机盘管在各正常运行速度操作时，所产生的噪音必须低于本合约所订定的标准要求。 D.盘管的工作和试验压力，须符合本技术说明书“系统试验及试运行”一章中所规定的要求。 E.风机盘管须设有适当的接驳口供冷冻/采暖水管、冷凝水管、送/回风管、电源及控制线接驳。 2. 质量保证 A.制造厂家必须具有生产同类设备的经验。 B.有关设备的功能和噪音值须按照国家相关机构/组织所制定的标准进行测试和鉴定。 C.所采用的材料必须完全符合当地消防局的防火要求。 D.每台风机盘管须附有原厂的标志牌，详细标明厂家名称、机种型号和系列编号。 3. 资料呈审 A.须提供详细的施工图，内容应清楚显示有关管道及电气的接驳、防震和安装要求等资料。 B.提交原厂提供的技术数据及测试报告，以显示有关机组在指定的工作条件
下的风机效率、噪音水平、送风量及冷冻/采暖量等资料。 C.提交由原厂编印的安装、操作及维修手册。 D.提供完整的设备配件表及由原厂所建议的后备配件表。 二、产品 1. 概述 A.须提供由原厂装配的风机盘管包括风机、盘管、冷凝水盘、电动机及配件等装配在一保温的金属外壳内。所有风机盘管不可含有任何石棉或石棉产品。 B.除特别注明外，所有的风机盘管均为暗装卧式设计。 C.每台风机盘管的风机设计须可提供不小于设计要求的外阻风压，以应付风机盘管所接驳的送/回风管及格栅或散流器所产生的外阻力。 D.所有风机盘管在正常操作时，不能产生太大的震动和噪音。如发觉所产生的震动和噪音超越环保局的规定或标书的规定时，承包单位须提供足够的防震和消音措施。 E.通常，每台风机盘管应配备一套设有由人手操控的四位控制开关掣的温度控制器。大堂等公共区需集中控制的风机盘管其控制方式为群控。 F.所有提供的风机盘管须按照国际认可的机构/组织所制定的试验方式进行噪音的测定。 G.风机盘管的电动机的供电电缆，包括机内或机外的电缆，必须采用金属软导管保护。而风机盘管的电动机接线座必须采用金属接线箱密封。有关金属软导管及接线箱的标准须满足本技术说明书的电气部份内的规定。 2. 风机 风机的叶轮及外壳须为全金属制造，直驱式离心前弯式叶片设计。风机须经静态及动态平衡，并能在三个不同的速度运作。 3. 空气过滤器
- 摩托车和轻便摩托车燃油箱安全性能要求和试验方法(标准状态：现行)
- 燃油箱介绍.
- 塑料燃油箱技术要求
- 汽车燃油箱产品实施规则
- 三轮汽车燃油箱 安全性能要求和试验方法(标准状态：现行)
- QCT6442000汽车金属燃油箱技术条doc
- QC T 644-2000 汽车金属燃油箱技术条件
- GB194822021摩托车和轻便摩托车燃油箱安全性能要求和试验方法
- 汽车燃油箱及其安装的安全性能要求和试验方法(标准状态：现行)
- 燃油箱技术要求及试验方法
- 汽车燃油箱安全性能要求和试验方法
- 油箱安全性能要求
- QCC JT029-2006 多层塑料燃油箱总成技术条件
- 汽车燃油箱检验标准
- Q-FTE 004-2004汽车燃油箱总成技术条件
- GB18296-2001汽车燃油箱安全性能要求和试验方法
- Q-FTE 004-2004汽车燃油箱总成技术条件
- Q-FTE 004-2004汽车燃油箱总成技术条件
- 六层燃油箱的特性
- 汽车燃油箱例行检验和确认检验程序