大豆分离蛋白工艺流程框图

大豆分离蛋白工艺流程框图

水、碱液

消泡剂

盐 酸

热 水

碱 液

磷脂

(学生)大豆蛋白质的制取和加工201004

大豆蛋白质的制取和加工 一、大豆的营养成分 1. 蛋白质及氨基酸 ●大豆含有30~40%的蛋白质，其中80~88%可溶于水； ●在水溶性蛋白中，含有94%球蛋白和6%白蛋白； ●蛋白质等电点（pH值为4.3）； ●大豆蛋白质的质量接近完全蛋白质，所含的赖氨酸含量较丰富。 2 .脂肪 ●大豆中含有17~20%的脂肪，属半干性油。 ●大豆脂肪中含有大量亚油酸（51%）、油酸（23%）和亚麻酸（7%）等不饱和脂肪酸（80%以上）。 ●大豆还含有 1.5%的磷脂，其中大部分卵磷脂。卵磷脂有良好的保健作用，还是优良的乳化剂，对豆奶的营养价值、稳定性和口感有重要的作用。 3. 碳水化合物 ●大豆含有20~30%左右的碳水化合物; ●其中的18%为粗纤维，18%为阿拉伯聚糖，21%为半乳聚糖，其余为蔗糖、棉子糖、水苏糖等。 4 .矿物质 ●大豆的矿物质含量为3%左右，以钾、磷含量最高。 ●大豆的坚硬度与钙含量有关，钙含量高的大豆较坚硬。 5. 维生素 大豆中含有较丰富的维生素，以B族维生素及维生素C为多，加工过程中维生素C一般都被破坏。 6 大豆异黄酮 大豆中含有异黄酮具有苦味和收敛性，具有抗肿瘤活性。还具有抗溶血、抗氧化、抑制真菌活性等作用。

二、大豆的酶类与抗营养因子 1 .脂肪氧化酶 大豆制品常具有豆腥味，主要来自大豆油脂中的不饱和脂肪酸（油酸、亚油酸、亚麻酸等）的氧化。脂肪氧化酶可以催化氧化脂肪生成近百种氧化降解产物，其中正已醛、正乙醇是造成豆腥味的主要成分。 2．胰蛋白酶抑制因子 是多种蛋白质的混合体。胰蛋白酶抑制因子可以抑制胰脏分泌的胰蛋白酶的活性，影响消化吸收，降低蛋白质的营养价值。它的耐热性强。 3.凝血素 是一种糖蛋白质，有凝固动物体的红血球的作用。该物质在蛋白水解酶的作用下容易失活，在加热条件下也容易受到破坏。 4. 大豆皂甙 大豆中含有0.56 % 的皂甙(皂角素)。它溶于水能生成胶体溶液，搅动时产生泡沫。大豆皂甙有溶血作用，能溶解人体的血栓，用于治疗心血管病。大豆皂甙有一定毒性。 三、影响豆制品质量的因素及防止措施 1 豆腥味的产生与防止 普通的大豆制品有一种固有的不良风味，称为豆腥味。豆腥味产生直接影响到豆乳产品的质量。豆腥味是大豆中含有的脂肪氧化酶催化大豆油脂中不饱和脂肪酸氧化的结果。 脂肪氧化酶 亚油酸、亚麻酸等不饱和脂肪酸————→氢过氧化物————→ O2 降解——→醛酮、醇、呋喃、α-酮类、环氧化物等异味成分 消除豆腥味的方法： 1) 钝化脂肪氧化酶活性 ①加热法：脂肪氧化酶的失活温度为80~85℃。 加热方法: 把干豆加热再浸泡磨浆;或者大豆热烫后才浸泡磨浆。

大豆蛋白浓缩加工工艺

醇法大豆浓缩蛋白加工工艺及实践 醇法大豆浓缩蛋白是在低温脱脂大豆粕 (白豆片 )基础上,使用含水食用酒精脱除可溶性碳水化合物,获得的蛋白干基含量在65%以上的商业化产品。在此基础上,如果再将所得到的醇法大豆浓缩蛋白通过均质、热处理等手段加以物理改性,就可以获得醇法功能性大豆浓缩蛋白的商品化产品。它与传统的大豆分离蛋白及酸洗法大豆浓缩蛋白相比具有生产过程污染小,价位低,功能性强,豆腥味低等诸多优点。本文结合实际工作经验以及以色列Hayes公司的技术说明,对醇法功能性大豆浓缩蛋白的加工工艺、操作要点、主要设备、产品性能做一简要介绍。 1 醇法大豆浓缩蛋白制备工艺 1.1 工艺流程 1.1.1 浸出系统 白豆片→筛选→环型浸出器浸出→ 挤压预脱溶→ ↓↓↓ 碎末酒精浸出液混合溶剂系统 湿粕脱溶→干燥、磨粉→大豆浓缩蛋白粉 ↓ 溶剂气体回收系统 1.1.2 混合溶剂系统 酒精浸出液→薄膜蒸发→ 糖蜜→提取大豆异黄酮、皂甙→喷雾干燥→饲料级糖蜜粉 1.1.3 溶剂气体回收系统

环型浸出器 →冷水冷凝器→冷冻液冷凝器→低压风机 平衡罐 薄膜蒸发器→冷水冷凝器→冷冻盐水冷凝器→真空泵 湿粕脱溶罐→节能器→水冷凝器→冷冻盐水冷凝器→ 真空泵 1.2 工艺说明 该工艺流程与溶剂法提取植物油十分相似。但酒精与水的共沸点(常压下共沸点为78.15℃)高于正己烷(69℃),酒精的蒸发潜热是正己烷的近2.5倍,因此酒精溶剂气体的回收会消耗更大的能量。考虑到换热器的传热系数,通常所需的加热面积更小,而冷却面积会更大一些。同时,由于豆粕在含水酒精溶液中会吸水溶胀并且浸出速率相对较低,因此对于同样的浸出能力,用醇洗豆粕方法制备浓缩蛋白所需的浸出器体积要比传统油脂工业用的正己烷萃取豆坯的浸出器大很多倍,造成设备投资相对较大。在溶剂消耗方面,先进的酒精浸出系统可以使溶剂消耗在30kg/t物料以下,仍高于6号溶剂浸出油脂系统的2kg/t物料以下。酒精浸出湿粕和含水酒精结合较紧密是造成消耗偏高的主要原因。 1.3 主要设备 1.3.1 浸出器由于使用含水酒精浸出,浸出器最好采用不锈钢制造,碳钢设备内部加涂层也可以有效防锈。采用H ayes专有技术可以在美国皇冠钢铁公司生产的环形拖链式浸出器技术上稍作改动就可以达到较好的浸出效果。

大豆分离蛋白工艺

大豆分离蛋白工艺 摘要：作为一种食品添加剂,大豆分离蛋白广泛应用于各种各样的食品体系中。 大豆分离蛋白的成功应用在于它具有多种样的功能性质，功能性质是大豆分离蛋白最为重要的理化性质，如凝胶性、乳化性、起护色注、粘度等。本文主要大豆分蛋白的一种制取工艺。 关键字：大豆分离蛋白、分离工艺、影响因素、设备 前言 大豆分离蛋白是重要的植物蛋白产品, 除了营养价值外，它还具有许多重要的功能性质, 这些功能性质对于大豆蛋白在食品中的应用具有重要的价值。大豆蛋白的功能性质可归为三类一是蛋白质的水合性质( 取决于蛋白质-水相互作用)，二是与蛋白质-蛋白质相互作用有关的性质，三是表面性质[1]。水合性质包括：水吸收及保留能力、湿润性、肿胀性、粘着性、分散性、溶解度和粘度。而蛋白分子间的相互作用在大豆蛋白发生沉淀作用、凝胶作用和形成各种其它结构(例如面筋) 时才有实际的意义。表面性质主要是指乳化性能和起泡性能[2]。 1.功能特性 1.1乳化性 乳化性是指将油和水混合在一起形成乳状液的性能。大豆分离蛋白是表面活性剂, 它既能降低水和油的表面张力,又能降低水和空气的表面张力。易于形成稳定的乳状液。乳化的油滴被聚集在油滴表面的蛋白质所稳定,形成一种保护层。这个保护层可以防止油滴聚集和乳化状态的破坏, 促使乳化性能稳定。在烤制食品、冷冻食品及汤类食品的制作中, 加入大豆分离蛋白作乳化剂可使制品状态稳定。 1.2水合性 大豆分离蛋白沿着它的肽链骨架，含有很多极性基,所以具有吸水性、保水性和膨胀性。 1.2. 1吸水性 一般是指蛋白质对水分的吸附能力,它与即水份活度、pH、深度、蛋白质的颗粒大小、颗粒结构、颗粒表面活性等都是密切相关的。随水份活度的增强，其吸水性发生快——慢——快的变化。 1.2. 2保水性 除了对水的吸附作用外，大豆蛋白质在加工时还有保持水份的能力，其保水性与粘度、pH、电离强度和温度有关。盐类能增强蛋白质吸水性却削弱分离蛋白的保水性。最高水分保持能力在pH= 7，温度35～55℃时，为14g水/g蛋白质。1.2. 3膨胀性 膨胀性即蛋白质的扩张作用,是指蛋白质吸收水分后会膨胀起来。它受温度、pH 和盐类的影响显著,加热处理增加大豆蛋白的膨胀性，80℃时为最好，70～100℃之间膨胀基本接近[3]。 1.3吸油性 1.3. 1促进脂肪吸收作用

蛋白油脂资料

蛋白 1、写出醇洗大豆浓缩蛋白的工艺流程（方框图）、主要工艺技术条件、主要设备 型式。 答：工艺流程如下： ： 主要工艺技术条件：先将低温脱溶豆粕进行粉碎，用100目筛进行过筛，然后将 豆粕粉由输送装置送入浸洗器中，用60%-65%乙醇溶液，在温度50℃左右，流 量按1:7质量比进行一次醇洗，洗涤粕中可溶性糖分、灰分及部分醇溶性蛋白质， 浸提约1h ，经过浸洗的浆状物分离机进行分离，除去乙醇溶液后，进行二次醇 洗（浓度90%-95%），再分离后，将浆状物干燥既得浓缩蛋白产品。 主要设配型式：LB220链板式萃取器、ZPT250真空盘式脱溶机、SJM-II 双效降膜蒸发器、GBZ10刮板薄膜蒸发器、尾气水吸收塔。 2、写出醇洗大豆浓缩蛋白改性的工艺流程（方框图）、主要工艺技术条件、主要 设备型式。 答：工艺流程如下： 水 ↓ 主要工艺技术条件： 调制、均质：加水调配成 10%左右的蛋白溶液，加碱液调配其 pH 至10，每次 进料量为42 kg ，加水量为280 L ，均质乳化时间为30～40 min 。 瞬时高温处理：在 115～135 ℃的高温下约 35 s 左右。 冷却：冷却至40～50 ℃用泵打入超声波处理罐中。 超声波处理：超声强度为3600 W ，超声时间为35 min 。 豆粕粉 一次醇洗 固液分离 二次醇洗 固液分离 干燥 产品 浓缩蛋白 粉碎 调制 瞬时高温处理 冷却 高压均质 超声波处理 喷粉 均质

主要设备型式：均质乳化罐，超高温瞬时灭菌机，超声波提取罐，供料泵（防爆），高压均质泵（防爆），喷粉塔，蒸汽分配器，电控柜（防爆）。 3、水酶法和水剂法生产花生浓缩蛋白的工艺原理是什么？各有哪些优缺点？答：水酶法工艺原理：水酶法主要利用机械破碎的基础上，采用酶（蛋白酶、淀粉酶、果胶酶、维生素酶等）破碎花生的细胞壁，使蛋白质与油脂暴露出来，利用蛋白质的亲水力和油脂的疏水作用，是蛋白质溶解在水中，同时把油脂从破碎的细胞裂缝中排挤出来。采用离心分离设备，将悬浊液中的乳油和淀粉残渣分离出去，才能得到蛋白液。 水剂法工艺原理：借助机械的剪切力和压延力将花生的细胞壁破坏，使蛋白质与油脂暴露出来，利用蛋白质的亲水力和油脂的疏水作用，是蛋白质溶解在水中，同时把油脂从破碎的细胞裂缝中排挤出来。采用离心分离设备，将悬浊液中的乳油和淀粉残渣分离出去，才能得到蛋白液。 水酶法优缺点：处理条件温和，能同时得到纯度高、可利用性强的蛋白质等。但提取率还不太高，一定程度上造成蛋白质资源浪费，由于两性大分子物质存在，容易形成O/W乳状液，造成乳化，一旦形成稳定的乳状液，要破乳就非常困难。水剂法优缺点：出油率大体和压榨法相当，残油在5%~7%；设备简单，操作方便，由于不使用易燃溶剂，保证了食品的卫生和生产上的安全。由于工业化时间短，在工艺与设备上尚存一些问题。以水作溶剂蛋白质溶液在加工过程中容易变质。 4、写出碱溶酸沉法生产大豆分离蛋白的工艺流程、主要工艺技术条件、主要设备型式。 答：工艺流程如下： 豆粕→浸取→固-液分离→酸沉→分离→水洗→分离→中和→灭菌↓↓↓↓ 饲料←干燥←残渣乳清废水冷却 ↓ 产品←干燥工艺技术条件：浸取：加水量1:10；浸取温度55~60℃；pH值7.5~8.5；时间0.5~1h。酸沉：时间0.5h；pH值4.5

粮油加工几个重要工艺流程题

碱炼的化学原理： 中和：RCOOH+NaOH→RCOONa+H2O RCOOH＋Na2CO3→RCOONa+NaHCO3 2RCOOH+Na2CO3→2RCOONa+CO2+H2O 不完全中和：2RCOOH+NaOH→RCOOH ▪ RCOONa+ H2O 水解：2RCOONa+ H2O→RCOONa ▪ RCOOH+NaOH 间歇式碱炼工艺流程： 碱液┌含皂脱酸油→洗涤→静置沉降→净油→干燥 ↓│↑↑↓ 过滤毛油→精炼→中和→静置沉降→│废水废水脱油酸 └富油皂脚→皂脚处理→回收油→皂脚 大豆蛋白分离物(大豆分离蛋白)：脱脂豆粉→用PH：10的稀碱浸提→分离出残渣后溶液→酸化至等电点→沉淀→中和→干燥→大豆分离蛋白（蛋白质量超过90％以上，基本不含抗营养因子），在水中的溶解度也比前二者高，但回收率较浓缩蛋白低得多。 1.脱脂豆粉：大豆→脱皮→压浸去油脂→蛋白质和碳水化合物→加热灭活抗营养因子、胰蛋 白酶抑制物和血球凝集素→脱脂豆粉（蛋白质含量约为50％） 浓缩大豆蛋白：脱脂豆粉→用PH4.5水或含一定浓度乙醇的水浸提处理→除去低聚糖(胀气因子)和降低胰蛋白酶抑制物的量→蛋白质的含量在70％左右。由于浸提使脱脂豆粉中相当量的蛋白质损失。 玉米淀粉提取工艺流程 玉米淀粉生产包括3个主要阶段：玉米清理、玉米湿磨和淀粉的脱水干燥。 工艺流程中，大致可分为4个部分：①玉米的清理去杂；②玉米的湿磨分离；③淀粉的脱水干燥；④副产品的回收利用。其中玉米湿磨分离是工艺流程的主要部分。 玉米子粒

↓ 清理去杂 ↓ 亚硫酸水溶液→浸泡→浸泡液→浓缩→玉米浆 ↓ 粗破碎 ↓ 胚芽分离→胚芽→脱水→榨油→玉米油→胚芽饼粕 ↓ 细破碎 ↓ 渣滓筛分→渣滓→脱水→饲料 ↓ 淀粉与蛋白分离→麸质水→浓缩→压滤→干燥→蛋白粉 ↓ 淀粉洗涤→工艺水 ↓ 离心脱水→气流干燥→淀粉 玉米淀粉生产的工艺流程 三玉米淀粉提取的工艺原理及工艺操作要点 1、玉米原料选择、加工前的清理和输送 原料：马齿型、半马齿型。 玉米要充分成熟，储存期较短，未经热风干燥处理，具有较高的发芽率。未成熟和过干的玉米子粒加工时会遇到困难，影响技术经济指标。发芽率过低的玉米和经热风干燥过的玉米子粒中淀粉老化程度高，蛋白质成为硬性凝胶不易与淀粉分离，会给淀粉的得率和质量带来不利的影响。 Page No.19 （1）清理：玉米在进入浸泡工艺之前必须清理干净，否则会给后面的工序带来麻烦，增加淀粉中的灰分，降低淀粉的质量。石子、金属杂质会严重损坏机器设备。 玉米的清理主要用风选、筛选、密度去石、磁选等方法，其除杂方法的原理与小麦、水稻的

实验7大豆分离蛋白的制备 (1)

综合实验7大豆分离蛋白的制备 1. 实验目的 蛋白质是人们日常生活中必需的重要营养物质，通常可以从动物的乳汁或天然植物(如花生、大豆等)中提取。大豆（黄豆）是目前植物中蛋白质含量最为丰富的一种，蛋白质含量高达40 %以上，大豆蛋白含有人体必需的8种氨基酸，还含有丰富的不饱和脂肪酸、钙、磷、铁、膳食纤维等，不含胆固醇，具有很高的营养价值。蛋白的提取方法有许多种，例如: 碱提酸沉、酶提酸沉、超声酸沉、酶解提取、膜分离法等。 本实验采用超声波辅助碱提酸沉法提取大豆蛋白，通过粉碎、正己烷低温浸提脱脂、纤维素酶酶解增溶等预处理方法，采用超声波辅助“碱提酸沉法”使蛋白质在等电点状态下析出。通过本实验，掌握超声波、酶解、离心分离、浸提、等电点析出等蛋白质分离手段，了解植物蛋白制备的常用技术。 2. 材料、仪器与设备 2.1实验材料 黄豆，1mol/LNaOH、10%HCl、正己烷、纤维素酶 2.2实验仪器 恒温水浴锅、粉碎机、高速离心机、超声波仪、pH计、烘箱、电子天平、250mL三角瓶、平皿、大烧杯、玻棒、药匙 3. 实验内容与步骤 3.1实验流程 黄豆粉碎→正己烷低温浸提（脱脂）30min→离心分离→收集沉淀→烘干20min→纤维素酶酶解→离心分离→收集沉淀→碱溶（调pH11）→超声波处理20min→离心分离→收集上清→等电点酸沉析出（调pH4.5）→离心分离→收集沉淀→烘干30min称重→计算蛋白质粗提回收率 3.2实验步骤 （1）黄豆预处理 选择果粒饱满，色泽明亮的黄豆为原料，称取黄豆250g用小型粉碎机粉碎，破碎粉末用60目的不锈钢网筛过筛，去除夹杂物，备用。 （2）溶剂低温浸出法制取脱脂豆粕粉 取250mL三角瓶，加入粉碎后的豆粉20g，100mL正己烷，瓶口用平皿覆盖，恒温水浴60℃浸提30min使大豆中的油脂溶出，5000rpm离心15min后去上清液，将沉淀收集后放烘箱内50℃，20min烘干，得脱脂豆粕粉样品。 以下周四完成 （3）纤维素酶酶解辅助提高大豆蛋白溶出率

大豆分离蛋白在肉制品工业中的应用范本

大豆分离蛋白在肉制品工业中的应用范本 一、大豆分离蛋白在火腿类、肠类中的应用 火腿、肠类生产工艺流程如下： 1、大豆分离蛋白直接添加 表1 大豆分离蛋白直接添加法 大豆分离 蛋白添加 量 添加方法添加后效果 2%——6.5%在打料过程中 同其他辅料一 起添加。 ◆添加后可明显改善产品粗糙的口 感，使产品口感细腻、切面光亮； ◆明显提高嫩度和切片性； ◆明显提高保水、保油性； ◆明显改善产品结构，增加弹性； ◆增加冷藏持水率，延长货架期。 2、做成预制胶之后再添加 表2 预制胶胶体添加法 预制胶胶体添 加量 添加方法添加后效果 15%——30%，按照火腿类或使用前先将大豆分 离蛋白胶体斩拌成 ◆增加产品出品率，降低成本； ◆使火腿口感细腻、表面光亮；

肠类的不同要求，添加不同的比例数。糜状，将糜状物同原 料肉一起添加，或滚 揉、或斩拌、或搅拌 均匀即可。 ◆提高嫩度和切片性； ◆提高保水、保油性； ◆改善产品结构，增加弹性； ◆减少冷藏的失水率，延长保质 期。 3、直接替代原料肉添加 表3 替代原料肉添加法 预制胶添加量添加方法添加后效果 18%——32%，按照火腿类或肠类产品的不同要求添加不同比例数。 使用之前需将胶块用绞 肉机绞成6mm大小的块 状，将块状物同原料肉一 起添加，或滚揉、或斩拌、 或搅拌均匀即可。 ◆可替代部分原料 肉，降低成本； ◆增加产品出品 率。 4、注射产品、培根类产品注射用料 5、在高温火腿肠中的应用 大豆分离蛋白与水形成的胶体随着温度的不断升高，硬度会不断增强。用在高温杀菌的产品中，可弥补经过高温杀菌后产品结构和口感下降的缺陷。可直接添加添加量为2—3.8%， 因产品及价位不同，使用的量应根据产品的结构和价位相结合进行调整。 二、大豆分离蛋白在肉丸中的应用。 肉丸生产工艺如下：

大豆分离蛋白生产工艺

2011最新大豆分离蛋白生产工艺 1、原料 豆粕质量的好坏直接影响分离蛋白的提取率和功能特性。用于分离蛋白生产的原料豆粕应是清选、去皮、溶剂脱脂，低温或闪蒸脱溶后的低变性豆粕。这种豆粕含杂质少，蛋白含量较高，蛋白变性程度低，适于大豆分离蛋白生产。豆粕中的蛋白变性程度，亦即氮溶解指数(NSI)的高低与大豆分离蛋白的提取率有很大关系。当原料豆粕的NSI值为74.25%时，大豆分离蛋白的得率为37%；NSI值为80.3％时，得率为40%；当NSI值为83%时，得率为43%。分离蛋白的提取率除与豆粕的变性程度有关外，还与用于浸油的原料大豆的蛋白含量组分有密切关系。大豆分离蛋白的主要构成为大豆球蛋白中的7Ｓ和11Ｓ组分。这两种组分在含盐溶液中的粘度和溶解度也大不相同。大豆球蛋白中的2Ｓ组分,分子量小,提取分离蛋白时分散于乳清液中。因此,大豆原料中2Ｓ蛋白组分过高,即使蛋白含量和ＮＳＩ值都很高,蛋白提取率也不会很高。从此得知,用于分离蛋白生产的原料大豆必须进行检测,要采用7Ｓ和11Ｓ含量较高的大豆品种,这对稳定大豆分离蛋白的提取率和功能性是十分必要的。 2、浸提工艺 从豆粕中萃取蛋白质时，加水量、ｐＨ、温度、浸提时间对

分离蛋白的得率有很大影响。 浸泡：很多企业都是先将豆粕干法粉碎后再与水混合浸提。干法粉碎不利于提高蛋白质的提取率，而且容易使蛋白质发生热变性，降低蛋白质的NSI值。若将脱脂豆粕加水先浸泡一段时间再磨浆，这样可以有效的提高蛋白质的提取率。先浸泡后磨浆的方法，比干法粉碎再浸泡更有符合大豆蛋白质的溶解机理。经测定，先浸泡后磨浆比干法粉碎再浸泡的蛋白质提取率高2～4个百分点。 用水浸提大豆蛋白时，加水量越多，蛋白质的提取率就越高，但是加水太多，酸沉时乳清液中的球蛋白量增加，蛋白的损失量也就增高，成品得率反而下降；若加水太少，大豆蛋白的溶出率大大下降，成品的得率也会下降。还会增加后续各工序的难度。同时在磨浆阶段，浆料粒度越细则蛋白得率和浸提效果越高。其实不然，当浆料粒度太细反而会使蛋白得率和浸提效果下降，同时有增教了过滤分离的难度。 蛋白质的溶解度与浸提PH有很大的关系，ｐＨ太低的时候，11s蛋白组分能解离成2s组分，这种解离作用造ｐＨ3.75时开始至PH2时达到最高峰，当ｐＨ小于2时，又会发上聚合作用，形成聚合物。如果ph太高时，因碱性太强会引起脱氨脱羧肽键断裂，又会发生“胱赖反应”，把氨基酸转化成有毒的化合物。所以浸提蛋白的PH必须要有合适的控制范围。

豆制品生产工艺流程图

豆制品生产工艺流程图 豆制品是以大豆为原料，经过一系列的加工工艺制成的食品，如豆腐、豆浆、豆干等。下面是豆制品的生产工艺流程图。 一、大豆清洗：将大豆放入清洗机中进行洗涤，去除杂质和表面积尘。 二、大豆浸泡：清洗后的大豆放入浸泡机中浸泡，使大豆吸收足够的水分，增加其膨胀度。 三、大豆研磨：将浸泡后的大豆放入研磨机中研磨，使其糊化，破壁破皮，方便后续工艺的进行。 四、粉浆提取：将研磨后的大豆浆放入粉浆提取机中，通过离心、筛网等装置，将大豆渣分离出来，得到豆浆。 五、豆浆煮沸：将豆浆放入煮沸锅中，加热至沸腾，将其中的微生物杀灭，使豆浆更加卫生和安全。 六、豆浆过滤：将煮沸后的豆浆放入过滤机中进行过滤，除去其中的固体颗粒和杂质。 七、豆浆加热：将过滤后的豆浆放入加热锅中进行加热，使其温度达到一定的要求，便于后续的凝固和固化。 八、凝固剂添加：在加热后的豆浆中加入一定量的凝固剂，如石膏粉或食用盐，促使豆浆凝固。

九、豆腐块成型：将凝固后的豆浆倒入豆腐模具中，待其冷却和凝固后取出，得到豆腐块。 十、压榨豆渣：将过滤后的豆渣放入压榨机中进行压榨，去除其中的水分，得到豆渣。 十一、豆渣加工：将压榨后的豆渣进行加工，如烘干、烘焙、炒制等，制成豆干、豆腐干等豆制品。 十二、豆渣回收利用：将豆渣放入再加工机中加工，如豆渣蛋白粉、豆渣饼等，降低产品浪费。 十三、包装：对制成的各种豆制品进行包装，采用符合卫生标准的包装材料，保持产品的食品安全。 以上是豆制品的生产工艺流程图，经过一系列的工艺流程，大豆可以制成多种豆制品，丰富了人们的饮食选择，且大豆本身富含营养，对人体有很多益处。

3.大豆分离蛋白技术介绍

大豆分离蛋白技术介绍 大豆分离蛋白是以低温脱溶大豆粕为原料生产的一种全价蛋白类食品添加剂。大豆分离蛋白中蛋白质含量在90%以上，氨基酸种类有近20种，并含有人体必需的氨基酸。其营养丰富，是植物蛋白中为数不多的可替代动物蛋白的品种之一 大豆分离蛋白成套设备工程规格：30～500T/D 原料适用领域：大豆、核桃、花生等 原料 豆粕质量的好坏直接影响分离蛋白的提取率和功能特性。用于分离蛋白生产的原料豆粕应是清洗、去皮、溶剂脱脂，低温或闪蒸脱溶后的低变性豆粕。这种豆粕含杂质少，蛋白含量较高，蛋白变性程度低，适用于大豆分离蛋白生产。 浸提工艺 从豆粕中萃取蛋白质时，加水量、PH、温度、浸提时间对分离蛋白的得率有很大影响。 浸提时间的选择，主要是看蛋白的溶出率。 分离工艺 采用碱溶酸沉法生产分离蛋白工艺过程中，有两个分离工序，以上用碱液提取大豆蛋白后，离心分离蛋白萃取液和豆渣；二是酸沉后离心分离蛋白凝乳和乳清。分离机是大豆分离蛋白生产中的关键设备。 酸沉、水洗、中和工艺 大豆蛋白的酸沉工艺主要是利用大豆蛋白在PH条件下溶解度最小的原理，使之凝聚沉淀。PH到大豆球蛋白的等电点附近时才能凝聚沉淀。酸沉工艺操作中加酸速度也影响蛋白质的沉淀。 杀菌、均质、干燥工艺 经打浆中和后的蛋白液需经热处理。不同温度的热处理对蛋白产品的粘度、凝胶强度、NSI 值、风味等有不同的影响。 The introduction of soybean protein isolation technology: Soybean protein isolation is a full price protein food additives using low temperature desolventizing big soybean meal as raw material. Protein content in soybean protein isolation is above 90%. There are nearly 20 kinds of species amino acids, and contains essential amino acids. Its rich nutrition is one of the few alternative animal protein in plant protein. Soybean protein isolation equipment engineering specifications: 300~500T/D

大豆蛋白的生产工艺

大豆蛋白的生产工艺 大豆蛋白是从大豆中提取出来的蛋白质，是一种重要的植物蛋白来源。大豆蛋白的生产工艺可以分为以下几个步骤：原料处理、浸出、沉淀、过滤、浓缩、干燥、细粉。 1. 原料处理：选取优质的大豆作为原料，首先需要进行清洁和分级。大豆经过除杂、去皮、除石等预处理操作，确保原料的质量。 2. 浸出：将事先处理好的大豆颗粒浸泡在适量的水中，形成大豆浆。浸出的时间和温度对后续工艺影响较大，一般为55-60下浸出1-2小时。 3. 沉淀：将得到的大豆浆在调整好的pH值下进行瞬时加热，使其凝固沉淀。可使用CaSO4、二氧化硅等凝固剂，促进蛋白质的凝聚沉淀。这一步的目的是将蛋白质和其他杂质分离。 4. 过滤：将沉淀的大豆蛋白质通过滤网过滤，去除大豆渣等固体杂质。滤网孔径的选择要根据产品要求来确定，一般为0.1-0.2毫米。 5. 浓缩：将过滤得到的大豆蛋白液浓缩，去除过多的水分。常用的方法有真空浓缩和加热浓缩。这一步的目的是提高蛋白质的浓度。 6. 干燥：将浓缩后的大豆蛋白液通过喷雾干燥或滚筒干燥等方法进行干燥，使

其成为粉状。干燥的温度和时间需根据产品质量要求进行调整，以避免蛋白质的变性和失活。 7. 细粉：将干燥的大豆蛋白进行研磨、筛分等操作，使其成为所需要的细粉末。细粉的粒径大小根据产品的用途和要求来确定。 在大豆蛋白的生产过程中，还需要进行一系列的工艺控制和调整。例如，pH值的调整可以影响大豆蛋白的凝聚质量；温度和时间的控制可以影响蛋白质的保护和活性；干燥后的细粉末的包装、储存等也需要注意。 总的来说，大豆蛋白的生产工艺包括原料处理、浸出、沉淀、过滤、浓缩、干燥和细粉等步骤。通过这些步骤的合理操作和控制，可以提高大豆蛋白的提取率和产品质量，满足不同用途的需求。

大豆分离蛋白的提取实验讲义

实验一大豆分离蛋白的提取 1．实验目的 学习掌握大豆分离蛋白的碱提酸沉法。 2．分离原理： 大豆分离蛋白的制取方法，按工艺特点主要有三种：第一种是碱提酸沉法；第二种是离子交换法；第三种是超滤法。 碱提酸沉法生产大豆分离蛋白的原理，是将脱脂大豆内的蛋白质溶解在稀碱溶液中，分离除去豆粕中的不溶物，然后用酸将大豆蛋白质提取液的pH 值调至大豆蛋白的等电点，使大豆蛋白质沉淀析出，再经分离清洗，回调pH,得到 粉状大豆分离蛋白。 3•试剂材料：豆粕，5%NaOH 2N HCI（17ml浓盐酸，缓慢用水稀释至 100ml）。 4.提取方法： 将2g大豆磨碎，得到可通过80目筛的豆粕。用重量10倍于豆粕的蒸馏水与脱脂豆粉混合，用5%NaOH水溶液将豆粉悬浮液的pH调节到8.5,室温或40C搅拌1.5h。然后将提取液离心除渣4000rpm x 15m,得上清液。用2N的HCI将上清液的pH值调到4.5,同时轻度搅拌均匀，可见开始出现沉淀，室温静置30min，然后以4000rpm X15min离心，用蒸馏水清洗沉淀2次，将蛋白沉淀物溶于20ml 水中,并调节pH 到7.0,考马斯亮蓝结合法测定蛋白质浓度,计算蛋白提取率。 5. 产品测定指标： （1）可溶性蛋白质的浓度：采用考马斯亮蓝法。 （2）蛋白质的提取率计算公式： 可溶蛋白质的浓度（ug/ml）稀释度X体积（ml） 提取率（%）= x 100%6

原料质量（g）x 10 （附）考马斯亮蓝结合法测定蛋白质浓度 一、实验目的 掌握考马斯亮蓝结合法测定蛋白质浓度的原理和方法，掌握离心机和移液器的正确使用方法。 二、实验原理 考马斯亮蓝G-250是一种甲基取代的三苯基甲烷，在465nm处有最大吸收值。考马斯亮蓝G-250能与蛋白质通过范得华相互作用形成蛋白质-考马斯亮蓝复合物蓝色溶液，引起该染料的最大吸收？max的位置发生转移，在595nm处有最大吸收值。在一定范围内（蛋白质浓度范围为0~ 1000⑷/mL）,蛋白质-考马斯亮蓝复合物溶液颜色的深浅与蛋白质的浓度成正比。 该法是1976 年Bradford 建立，试剂配制简单，操作简便快捷，反应非常灵敏，灵敏度比Lowry法还高4倍，可测定微克级蛋白质含量，是一种常用的微量蛋白质快速测定方法。 三、实验试剂 1.标准蛋白液：准确称取100mg牛血清白蛋白，用蒸馏水溶解并定容至 1000ml，制成100血/ml的原液。 2 .考马斯亮蓝G250试剂：准确称取100mg考马斯亮蓝G250,溶于50ml 90%〜95%乙醇中，再加入85%磷酸（m/v）100ml，用蒸馏水定容至1000ml。常温下可放置 1 个月。 四、操作步骤 1.标准曲线的制备

大豆蛋白浓缩加工工艺

大豆蛋白浓缩加工工艺 1.大豆的清洗和筛分：将大豆进行清洗，除去其中的杂质，然后利用 筛分设备将大豆分离成不同的大小。 2.大豆脱脂：将清洗好的大豆进行脱脂处理，一般采用冷压法或加热法。冷压法是将大豆块放入冷开水中搅拌，使脂肪与水分离，然后通过离 心分离出脂肪。加热法是将大豆块加热至80-90℃，然后压榨出脂肪。 3.大豆脱水：将脱脂后的大豆用水进行脱水处理，采用一般的脱水设备，如离心机或者压榨机。脱水的目的是去除豆渣中的水分，使其获得较 高的固体含量。 4.大豆蛋白分离：将脱水后的大豆进行碱提处理，使其蛋白质与其他 非蛋白质物质发生化学反应，形成沉淀物。然后利用离心机将沉淀物与液 体分离，得到含有较高蛋白质的液体。 5.大豆蛋白浓缩：将分离出来的蛋白质液体通过浓缩设备进行浓缩处理，获得高蛋白质含量的浓缩液体。常用的浓缩设备有真空浓缩设备和蒸 发器。真空浓缩是通过负压使水分快速蒸发，将液体中的水分去除，获得 浓缩后的蛋白质液体。蒸发器则是利用高温蒸发使液体中的水分蒸发出去。 6.大豆蛋白干燥：将浓缩后的蛋白质液体进行干燥处理，常用的干燥 设备有喷雾干燥机和流化床干燥机。喷雾干燥机是将蛋白质液体通过喷嘴 喷雾成雾状，然后经过热风吹干，获得干燥后的大豆蛋白粉。流化床干燥 机则是将蛋白质液体通过高速气流震荡，使其干燥。 7.大豆蛋白粉筛分和包装：将干燥后的大豆蛋白粉进行筛分，除去其 中的杂质，然后进行包装，成为成品。

大豆蛋白浓缩的加工工艺可以根据具体的需求进行调整和优化，以达 到不同的蛋白质含量和品质要求。同时，为了增加产品的营养价值和口感，可以添加一些辅料和调味料进行调整。大豆蛋白浓缩是一种利用大豆资源 进行高蛋白质产品加工的重要工艺，可以广泛用于食品、饮料、保健品等 领域。

大豆预处理的车间工艺流程

大豆预处理车间工艺流程 大豆预处理是指在大豆加工过程中，对原料大豆进行一系列的处理步骤，以便更好地提取大豆中的营养成分和制造出各种大豆制品。本文将详细描述大豆预处理的车间工艺流程的步骤和流程。 1. 清选 清选是指将原料大豆中的杂质、破损和不完整颗粒等进行去除的过程。清选可以通过人工或机械进行。 步骤： 1.将原料大豆放入清选机或清选台。 2.清洗：使用水冲洗大豆，去除表面的尘土和杂质。 3.挑剔：手工或机械挑剔出破损、变色或不完整颗粒。 2. 磨皮 磨皮是将清选后的大豆外层皮层去除的过程。磨皮可以改善大豆口感，并提高后续流程中蛋白质和油脂的提取率。 步骤： 1.将清选好的大豆送入磨皮机。 2.磨皮机通过摩擦使得大豆的外层皮层磨掉。 3.通过筛网分离磨掉的外层皮层和剩余的大豆。 3. 分离 分离是将大豆中的蛋白质、油脂和纤维等成分进行分离的过程。这一步骤是为了后续的提取和加工做准备。 步骤： 1.将磨皮后的大豆送入分离机。 2.分离机根据不同成分的特性，采用物理或化学方法将蛋白质、油脂和纤维等 成分进行分离。 3.通过不同的出料口将不同成分收集起来。 4. 水浸泡 水浸泡是将大豆在水中浸泡一段时间，以便更好地提取其中的营养成分。

步骤： 1.将分离后的大豆送入水浸泡槽或水浸泡器。 2.大豆在水中浸泡一段时间，通常为数小时，以便蛋白质和其他可溶性成分溶 解到水中。 3.浸泡后，将水与大豆进行分离，通常使用筛网或离心机进行分离。 5. 蒸煮 蒸煮是将浸泡后的大豆加热至一定温度，以改变其结构和性质，为后续的提取和加工做准备。 步骤： 1.将浸泡后的大豆送入蒸煮器。 2.蒸煮器中加入适量的水，并将大豆加热至一定温度，通常为100℃。 3.保持一定时间的蒸煮，通常为30分钟至1小时，以确保大豆充分蒸煮均匀。 6. 脱皮 脱皮是指将蒸煮后的大豆外层皮层去除的过程。脱皮可以改善大豆口感，并提高后续流程中蛋白质和油脂的提取率。 步骤： 1.将蒸煮后的大豆送入脱皮机。 2.脱皮机通过摩擦使得大豆的外层皮层脱落。 3.通过筛网分离剥离下来的外层皮层和剩余的大豆。 7. 研磨 研磨是将脱皮后的大豆研磨成细小的颗粒，以便更好地提取其中的营养成分。 步骤： 1.将脱皮后的大豆送入研磨机。 2.研磨机通过摩擦和挤压将大豆研磨成细小的颗粒。 3.通过筛网分离研磨后得到的细小颗粒和剩余的大豆。 8. 沉淀 沉淀是指将研磨后得到的细小颗粒与水进行分离，以便提取其中的蛋白质和纤维等成分。 步骤： 1.将研磨后得到的颗粒与水混合。 2.在一定时间内静置，使得颗粒沉淀到底部。