转炉用均质挡渣球问题

转炉用均质挡渣球

1、挡渣球在生产过程中不断抽检单重的目的是什么？

挡渣球在生产过程中不断抽检单重的目的是控制挡渣球的体积密度。因为挡渣球在使用过程中，球的密度过大会早堵住出钢口，导致钢水出不尽；

密度过小会推迟堵口，导致渣子流出。所以在生产中通过控制挡渣球成型后的单重，以及烘干后的单重，达到使挡渣球的体积密度符合要求的目的。

2、挡渣球的密度设定依据是什么？

挡渣球密度设定依据是当炉内有钢液时，挡渣球应处于漂浮状态，以便钢液由出钢口流出。钢液一旦出净，挡渣球应沉入渣底，及时将出钢口堵住，并且挡渣球的位置不受炉渣运动左右，因此挡渣球的密度应根据钢水密度和钢渣的密度来确定。钢水密度一般为7.0g／㎝3左右，在钢渣密度为

3.4g／㎝3左右时，直径180㎜的挡渣球密度为

4.6g／㎝3。

3、挡渣球、挡渣塞、挡渣锥、挡渣帽有何区别？

在出钢至3／4时，用专用装置将挡渣球从出钢口上方投下，只要挡渣球有足够的浸入度（h/R）,并落入钢水回旋区，便将受到涡流引力作用而产生定位旋转，随着熔池液面下落，在临出钢完毕前挡住出钢口内侧。

挡渣锥与挡渣杆一起配合使用，在出钢量达到2 /3时,将挡渣塞导向杆部分在炉内插入出钢口,导向杆部分可对本装置起到自动的牵引和导向作用。陀螺形部分悬浮于钢水与渣液界面上,当钢水流尽时,陀螺形部分适时堵住出钢口,从而防止渣液流入钢包。因其陀体上有凹槽,实现了抑制涡流,且当挡渣塞本体堵住出钢口后,残钢仍能通过凹槽流至钢包内,故提高了钢水收得率,同时挡渣成功率能达98%左右。

挡渣帽是在出钢前从出钢口外侧堵上，防止钢渣流入钢包。

4、投放挡渣球的时间与位置如何确定？

在出钢至3／4时，用专用装置将挡渣球从出钢口上方离渣面500㎜处投下，挡渣效果最好。

5、挡渣球的使用效果如何评定？

挡渣球的使用效果可以通过观察出钢口钢水的形态来评定，挡渣效果好时，出钢口钢水应呈环形散落流下。此外还可通过下渣颜色来判断。

6、挡渣球上沟槽的作用何在？如何计算？

挡渣球上沟槽的作用是挡渣球在挡渣过程中便于钢水流出。

沟槽体积计算公式为：V1=槽的面积*槽长=πr2/2*L

7、使用后如何评价挡渣球的性能？

挡渣球使用后的效果可以通过钢包内渣层的厚度，以及合金收得率来评定。渣层厚度小，合金收得率高，挡渣效果就好。

8、现场试验需要记录哪些数据？

现场试验需要记录的数据有：出钢温度，挡渣球使用时间，渣层厚度，合金收得率等。

转炉设备概述(

课程名称：转炉设备 编制： 校对： 审定：

目录： 前言2页 第一章：培训目的 第一节基本知识目标2页 第二节能力目标2页 第二章：转炉设备 第一节转炉炼钢设备组成方框图- 4页 第二节顶底复吹转炉炼钢设备特点 5页 第三节转炉生产工艺流程图 6页 第四节转炉设备的组成5页 第四章转炉设备安装、试车 第一节制作单位预装15-16页 第二节现场设备安装16-17页 第三节空载荷试运转17-18页 第四节转炉试运转应满足的条件和技术要求18页 第五章转炉开新炉和冶炼 第一节转炉开新炉需要具备的条件 18页 第二节冶炼过程中的操作要求 18-19页 第三节设备动行中故障的排除方法 19页 第四节操作过程中紧急状态下的处理方法 20页 第五节设备交接班规定 21页 第六章转炉设备常见问题和解决办法 21--23页

前言 根据分厂培训计划编写了这本教材,以便我们一起共同掌握转炉炼钢主要工艺设备和机械设备的相关知识和主要工艺操作技能、解决常见的故障处理方法,通过培训能够更进一步的提高使用和维护转炉炼钢设备的能力，并使我们的操作工人和点检员分析和排除故障的能力有所提高。 同时，通过学习，进一步让点检人员了解如何更好的与一线员工的沟通。 第一章培训目标

第一节基本知识目标 1.1.1了解氧气顶吹转炉设备组成和配套设备的构造。 1.1.2熟悉和掌握转炉设备结构、工艺参数、设备操作和维护。 第二节能力目标 1.2.1了解转炉设备选型依据、设备结构特点等方面的能力。 1.2.2对转炉设备发生故障的问题点有准确判断能力。 1.2.3提高杜绝转炉设备故障、减少故障、处理故障的能力。 第二章转炉设备 第一节转炉炼钢设备组成方框图

氧气转炉留渣-冶金之家

氧气转炉“留渣+双渣”炼钢工艺技术研究 王新华1，朱国森2，李海波2，吕延春2 (1.北京科技大学冶金与生态工程学院，北京100083；2.首钢技术研究院，北京100043) 摘要：首钢迁钢公司和首秦公司大规模采用了“留渣+双渣”转炉炼钢新工艺，大幅度减少了炼钢渣量和石灰、白云石消耗。文章介绍了其中所开发的3项重要技术：①脱磷阶段采用低碱度(w(CaO)/w(SiO2)∶1.3～1.5)和低MgO质量分数(≤7.5%)渣系，形成流动性良好和适度泡沫化炉渣，解决了脱磷阶段结束难以快速足量倒渣和渣中金属铁质量分数高这两大问题；②针对脱磷阶段底吹搅拌弱问题，采用了低枪位和高供氧强度吹炼方法，利用顶吹氧气流加强金属熔池搅拌，获得了良好脱磷效果；③通过加快生产速度，特别是对“炼钢-精炼-连铸”生产合理组织调配，在转炉冶炼时间增加大约4min情况下，钢产量并没有减少。 关键词：转炉炼钢；少渣；石灰消耗；脱磷；炉渣 中国钢铁工业近20年来发展迅速，对国民经济快速增长发挥了重要作用，但在节省资源、能源和减少炉渣等固体废弃物排放等方面，目前面临着巨大的压力和挑战。以占中国产钢量90%以上氧气转炉炼钢为例，每年生产约6.2亿t粗钢，要产生6000万t以上炉渣，消耗3100万t以上石灰和700万t以上轻烧白云石，而用于生产炼钢石灰和轻烧白云石的石灰石与生白云石矿产均为重要的不可再生资源。 2001年Ogawa等[1]报道了新日铁开发的MURC转炉炼钢新工艺及其在8t转炉的试验情况，该工艺将转炉冶炼分为2个阶段，在第1阶段主要进行脱硅、脱磷，结束后倒出部分炉渣，然后进行第2阶段吹炼，吹炼结束后出钢但将炉渣保持在炉内，下一炉在炉内留渣情况下装入废钢、铁水，然后进行第1和第2阶段吹炼，并以此循环往复。近年来，新日铁陆续报道了MUCR工艺相关情况[2-10]，新日铁公司的大分、八幡、室兰、君津等钢厂采用了该工艺，产钢占新日铁总产钢量55%左右，转炉炼钢石灰消耗减少40%以上，但对其中许多关键技术，如液态渣固化、脱磷阶段炉渣碱度、供氧参数、脱磷工艺、倒渣控制等基本没有报道。 20世纪50～70年代，中国一些转炉钢厂在铁水硅、磷质量分数高时，为了降低石灰消耗，减少吹炼过程喷溅，改善脱磷效果，曾采用过出钢后留渣或“留渣+双渣”炼钢工艺。后来，随着高炉生产水平提高(铁水硅质量分数降低)，高磷铁矿石用量减少(铁水磷质量分数降低)，以及顾忌留渣造成铁水喷溅安全隐患，留渣或“留渣+双渣”炼钢工艺没有在更大规模推广采用。 近年来中国国内钢厂开始试验采用“留渣+双渣”转炉炼钢工艺，其中首钢在其迁钢公司5座210t复吹转炉和首秦公司3座100t复吹转炉大规模采用了该工艺方法，取得了炼钢石灰消耗减少47%以上，轻烧白云石消耗减少55%以上，渣量降低30%以上的效果。 1 首钢采用“留渣+双渣”炼钢工艺情况 首钢迁钢公司第一和第二炼钢分厂共拥有5座210t顶底复吹转炉，氧枪采用5孔喷头，马赫数为2.0，供氧强度在3.3～3.4m3/(min·t)范围，年产钢810万t，主要产品包括汽车、家电用冷轧钢板、电工钢板、管线钢板、容器板、造船板等。首秦公司拥有3座100t顶底复吹转炉，氧枪采用4孔喷头，马赫数为2.0，供氧强度在3.6～3.8m3/(min·t)范围，年产钢260万t，主要生产优质中厚板(管线、造船、桥梁、高层建筑、海洋平台用钢板等)。如图1所示，迁钢公司和首秦公司采用的氧气转炉“留渣+双渣”炼钢工艺主要包括以下环节： ①转炉冶炼结束出钢后将炉渣留在炉内；②采用溅渣护炉将部分炉渣溅至炉衬表面加以固化，再补加一定量石灰、白云石对炉底液态渣进行固化；③对炉渣固化加以确认，然后装入废钢、铁水；④进行第1阶段吹炼(脱磷阶段)，结束后倒出炉内60%左右炉渣；⑤进行第2阶段(脱碳阶段)吹炼，结束后出钢，但将炉渣留在炉内，进入下炉次冶炼并以此循环往复。

转炉出钢回磷成因分析及预防措施

杭钢转炉钢包回磷原因分析及应对措施探讨 （杭钢转炉炼钢厂炼钢车间夏官良） 摘要：通过对钢包回磷的原因分析，找出影响钢包回磷程度的几个因素，并有针对性的提出了应对措施来指导实际生产，以此来减少因钢包回磷造成成分出格的现象。 关键字：钢包回磷影响因素措施 1.现状 随着杭钢转炉新品种开发及电炉钢品种转移的不断推进，对钢水中磷含量的控制要求也越来越严格，而转炉出钢的方式决定了在放钢过程中不可避免的会有炉渣进入到钢包中，从而引起钢包回磷。 据统计，2011年上半年杭钢转炉冶炼钢水磷成分出格复样、倒包补放共计近50炉次，其中精炼钢种因钢包回磷引起成分出格的情况占较大比例，为钢水成品磷含量的控制带来难度，成为了转炉新品种开发及量产工作的瓶颈。图1-1、1-2为7月份抽取的54炉40Cr钢精炼前后钢水P成分比较，正常下渣量的情况下（目测渣厚＜50mm），钢水经过精炼后平均回磷0.003%，下渣量较大时（目测渣厚＞50mm），平均回磷0.007%。

2.分析 2.1. 产生回磷的原因 转炉炼钢工艺一般认为冶炼终点时脱磷反应已达到平衡。但是，在出钢过程中向钢包内加入脱氧剂，使钢中的氧以及渣中(FeO)下降，脱氧产物(SiO2)、(Al2O3)等进入炉渣，使炉渣碱度降低，会打破脱磷反应的平衡状态，有助于(P2O5)的分解和还原，磷又重新进入到钢液。回磷反应与下列各种反应有关：（1）渣中(FeO)与脱氧剂作用： 2(FeO)+[Si]= (SiO2)+2[Fe] (FeO)+[Mn]=(MnO)+[Fe] （2）炉渣与脱氧产物作用： 2(3CaO.P2O5)+3(SiO2)=3(2CaO.SiO2)+2(P2O5) （3）渣中(P2O5)与脱氧剂的作用： (P2O5)+5〔Mn〕=5(MnO)+2〔P〕2(P2O5)+5〔Si〕=5(SiO2)+4〔P〕3(P2O5)+10〔Al〕=5(Al2O3)+6〔P〕 （4）渣中(3CaO.P2O5)直接同脱氧剂作用： (3CaO.P2O5)+5[Mn]=2〔P〕+5(MnO)+3(CaO) 2(3CaO.P2O5)+5[Si]=4[P]+5(SiO2)+6(CaO) 3(3CaO.P2O5)+10[Al]=5(Al2O3)+6[P]+9(CaO) 上述反应共同作用的结果，导致了钢水回磷的发生。 2.2.影响回磷的因素 2.2.1出钢过程下渣 钢包回磷的过程是炉渣中的(P2O5)分解还原的产物进入到钢水中的过程，出钢下渣越多，则回磷越多。杭钢转炉炼钢厂采用挡渣出钢，挡渣过程分两次：第一次是出钢口塞挡渣塞防止前期下渣（当终点炉渣泡沫化严重，须大角度出钢时，防止前期下渣尤为重要）；第二次是挡渣车投掷挡渣锥防止后期下渣。在实际操作中，放钢结束后未塞挡渣塞的情况较为普遍，而由于挡渣工操作水平、挡渣锥质量、投掷时机等因素造成到后期挡渣不命中的情况也屡屡发生，导致了钢包下渣过多，到精炼工序后钢水回磷严重。另外，出钢口维护不到位，产生形变，出钢过程中钢水涡流卷渣也会增加钢包中渣量，并对挡渣锥挡渣的效果产生不良影响。

转炉冶炼出钢挡渣

出钢挡渣 随着用户对钢材质量要求的日益提高，需要不断提高钢水质量。减少转炉出钢时的下渣量是改善钢水质量的一个重要方面。在转炉出钢过程中进行有效的挡渣操作，不仅可以减少钢水回磷，提高合金收得率，还能减少钢中夹杂物，提高钢水清洁度，并可减少钢包粘渣，延长钢包使用寿命。与此同时亦可减少耐材消耗，相应提高转炉出钢口耐火材料的使用寿命，还可为钢水精炼提供良好的条件。 转炉吹炼结束向盛钢桶(钢包)内放出钢水而把氧化渣留在炉内的操作。出钢时使氧化性渣和钢水分离是炉外精炼的要求。钢包内的二次精炼适于在还原条件下进行。采用挡渣出钢，避免出钢带渣对提高炉外精炼效果是重要保证。出钢时，随着钢水面的下降，当钢水深度低于某一临界值时，在出钢口上方会形成漏斗状的汇流旋涡，部分渣子在钢水出完以前就由出钢口流出，这是渣、钢分离不清的根本原因。另外摇炉过快，有部分渣子由炉口涌出；但这可通过细心操作而避免。挡渣出钢技术主要是针对汇流旋涡下渣而开发的。有挡渣球、挡渣塞、高压气挡渣、挡渣阀门、下渣信号检测等各种方法。 挡渣球挡渣球由耐火材料包裹在铁芯外面制成，其密度大于炉渣而小于钢水，因而能浮在渣钢界面处。出钢时，当钢水已倾出3／4～4／5时，用特定工具伸入炉内将挡渣球放置于出钢口上方。钢水临近出完时，旋涡将其推向出钢口，将出钢口堵住而阻挡渣子流出。(图1)为了提高挡渣球的抗急冷急热性能，提高挡渣效率，又研制了石灰质挡渣球。先在铁芯外包一层耐火纤维，用于起缓冲作用；球的外壳以白云石、石灰等作原料，用合成树脂或沥青等作黏接剂制造。挡渣球法成功的关键：一是球的密度恰当，即4．3～4．4g／cm3；二是出钢口维护好，保持圆形；三是放置球的位置对准出钢口。但由于挡渣球的体形，极易随钢流飘浮而离开出钢口，从而失去挡渣作用。

一种液压回路压力冲击现象的探讨与分析

２０１６年１月 第４４卷第２期 机床与液压 ＭＡＣＨＩＮＥＴＯＯＬ＆ＨＹＤＲＡＵＬＩＣＳ Ｊａｎ ２０１６ Ｖｏｌ ４４Ｎｏ ２ ＤＯＩ：１０．３９６９／ｊ ｉｓｓｎ １００１－３８８１ ２０１６ ０２ ０６６ 收稿日期：２０１４－１１－２４ 作者简介：唐易荣（１９８５ ），男，学士，工程师，研究方向为炼钢机械维修三Ｅ－ｍａｉｌ：ｘｕａｎｔｉａｎｚｉ１１１＠１６３ ｃｏｍ三 一种液压回路压力冲击现象的探讨与分析 唐易荣，向忠辉 （武钢股份设备维修总厂，湖北武汉４３００８３） 摘要：针对某钢厂转炉滑板挡渣液压系统在日常生产过程中出现的压力冲击现象，详细分析了液压系统控制原理和压力冲击的成因，对压力冲击现象进行了理论数据的计算校验，并指出在实际工程应用中应如何避免或缓解该类现象三 关键词：液压回路；压力冲击 中图分类号：ＴＨ１３７一文献标志码：Ｂ一一文章编号：１００１－３８８１（２０１６）２－２１６－２ 一一转炉出钢口滑板挡渣技术，是在转炉出钢口外端安装一套滑动水口挡渣闸阀装置，其工作原理是在出钢结束时推动滑板快速向前关闭出钢口，从而阻挡钢渣进入钢水三采用该技术，可以大幅度减少钢水中的夹杂物，有效减少 回磷 ，提高钢水纯净度和产品质量三 １一液压控制原理简介 某钢厂于２０１４年７月引进转炉滑板挡渣技术，滑板采用液压驱动，油缸活塞杆与滑板用销子联接，一同安装于出钢口上，液压泵站与控制阀台布置于炉后平台三为了实现转炉少渣甚至无渣出钢的工艺要求，某钢厂滑板关闭的设计速度非常快，滑板完成一个行程的时间控制在１ｓ内三图１是滑板挡渣的液压控制原理图 三 图１一滑板挡渣液压控制原理图 该控制阀台上有１二２二３二４四组叠加阀三阀组１和２均为通径２５的电液换向阀，一用一备，用于正常生产过程中推动滑板快速动作三阀组３采用通径１０的电磁换向阀，并叠加一个节流阀，用于推动滑板慢速动作，实现油缸与滑板联接销的对位和拆装三 阀组４采用通径１０的手动换向阀，用于手动应急开关滑板三４组叠加阀的换向阀均为三位四通阀，采用Ｙ型中位机能，且都叠加了一个液压锁，能在任意位置将油缸锁定三１二２二３三组阀置于同一个阀台上，共用一个进油球阀及两个出口球阀三为了保证应急元件控制上的独立性和稳定性，手动换向阀组４单独配备进油球阀及出口球阀三 滑板挡渣液压系统在设计时使用脂肪酸脂为介质，采用恒压变量柱塞泵，型号为Ａ４ＶＳＯ７１ＤＲ／１０Ｒ?ＰＰＢ１３Ｎ００，两用一备，每台泵的额定流量为１０６Ｌ／ｍｉｎ，泵的工作压力设定为１８ＭＰａ三滑板油缸的型号为?１２５／７０?２３５ｍｍ，滑板的行程为２３０ｍｍ三该液压系统在设计时阀台到油缸采用内径?２５ｍｍ二壁厚５ｍｍ的钢管，阀台到油缸的硬管总长度约３０ｍ三滑板关闭的设计时间约为０ ８ｓ三 通过操作手柄上的 快速打开 和 快速关闭 按钮来控制滑板动作三在钢水冶炼过程中，滑板处于打开状态（油缸活塞杆缩回）至出钢完毕，操作 快速关闭 按钮，阀组１的ＹＡ２得电，油缸无杆腔进油，滑板快速前进关闭出钢口，松开 快速关闭 按钮，ＹＡ２失电，换向阀回中位三将转炉摇至 ０ 位，操作 快速打开 按钮，阀组１的ＹＡ１得电，油缸有杆腔进油，滑板快速缩回，出钢口打开，松开 快速打开 按钮，ＹＡ１失电，换向阀回中位三此后开始下一个冶炼周期三 ２一现场压力冲击现象描述 某钢厂的滑板挡渣设备投入运行后，经观察，存在不同程度的压力冲击现象，控制阀台上的测压点（见图１）所测阀后管道压力出现超过恒压泵设定压力值的现象三为了进一步研究该现象，作者分别做了３次实验，并将现象记录如下： 现象一：用快速阀操作滑板关闭，在滑板停止的瞬间，测得油缸无杆腔管道内压力突然上升至２３ＭＰａ；操作滑板快速打开，在滑板停止的瞬间，测得

转炉炼钢设备

1 概述 1.1氧气顶吹转炉炼钢特点 氧气顶吹转炉炼钢又称 LD 炼钢法，通过近几十年的发展，目前已完全取代了平炉炼钢，其之所以能够迅速发展的原因，主要在于与其它炼钢方法相比，它具有一系列的优越性，较为更突出的几点如下： 1．生产效率高 一座容量为80 吨的氧气顶吹转炉连续生产24 小时，钢产量可达到日产3000 — 4000 吨，而一座 100 吨的平炉一昼夜只能炼钢 300 — 400 吨钢，平均小时产量相差甚远，而且从冶炼周期上看，转炉比平炉、电炉的冶炼周期要短得多。 2．投资少，成本低 建氧气顶吹转炉所需的基本建设的单位投资，比同规模的平炉节约30% 左右，另外投产后的经营管理费用，转炉比平炉要节省，而且随着转炉煤气回收技术的广泛推广和应用，利用转炉余热锅炉产生蒸气及转炉煤气发电，使转炉逐步走向“负能”炼钢。 3．原料适应性强 氧气顶吹转炉对原料情况的要求，与空气转炉相比并不那么严格，可以和平炉、电弧炉一样熔炼各种成分的铁水。 4．冶炼的钢质量好，品种多 氧气顶吹转炉所冶炼的钢种不但包括全部平炉钢，而且还包括相当大的一部分电弧炉钢，其质量与平炉钢基本相同甚至更优，氧气顶吹转炉钢的深冲性能和延展性好，适宜轧制板、管、丝、带等钢材。 1 / 35

5．适于高度机械化和自动化生产 由于冶炼时间短，生产效率高，再加转炉容量不断扩大，为准确控制冶炼过程，保证获得合格钢水成分和出钢温度，必须进行自动控制和检测，实现生产过程自动化。另外，在这种要求下，也只有实现高度机械化和自动化，才能减轻工人的劳动强度，改善劳动条件。 1.2 转炉炼钢机械设备系统 氧气顶吹转炉炼钢法，是将高压纯氧[压力为0.5~1.5MPa ，纯度99.5% 以上，（我厂为99.99% ）],借助氧枪从转炉顶部插入炉内向熔池吹氧,将铁水吹炼成钢。氧气顶吹转炉的主要设备有： 1．转炉本体系统： 包括转炉炉体及其支承系统——托圈、耳轴、耳轴轴承和支承座，以及倾动装置，其中倾动装置由电动机、一次减速机，二次减速机、扭矩缓冲平衡装置等组成。 2．氧枪及其升降、氧气装置及配套装置。 氧枪包括枪体、氧气软管及冷却水进出软管。 根据操作工艺要求氧枪必须随时升降，因此需要升降装置，为保证转炉连续生产，必须设有备用枪，即通过换枪装置，随时将备用枪移至工作位置，同时要求备用枪的氧气，进出水管路连接好。 3．散装料系统： 氧气顶吹转炉炼钢使用的原料有： （1）金属料——铁水、废铁、生铁块； （2）脱氧剂——锰铁、硅铁、硅锰、铝等； （3）造渣剂——石灰、萤石、白云石等；

转炉留渣操作技术

转炉留渣操作技术 1 前言 氧气顶吹转炉留渣操作在20世纪80年代初期就已经提出，由于没有掌握留渣后操作安全规律，在兑铁时时常出现大喷，因此，留渣操作一直没有得到推广应用，但氧气顶吹转炉留渣操作可以大大降低钢铁料消耗、节约石灰，在转炉吹炼初期可以快速成渣，而且是高碱度氧化渣，有利于提高生产率，我们知道，钢铁料消耗占转炉生产成本80％左右的水平，因此，留渣操作具有显著的经济效益，特别是对于我们某厂公司，铁水资源不足的钢厂效益更是立竿见影，所以，只要从理论上找出留渣后兑铁发生大喷的根本原因，从操作上找出切实可行的规避措施，留渣操作从可持续发展和循环经济的层面上是大有可为的。2转炉留渣操作的可行性 某厂二炼钢铁水成分如下： 铁水平均温度1250～1300℃冶炼终渣成分为：CaO：52％、MgO：8％、Si02：10％、FeO：18％。 兑铁时发生喷溅的主要原因是在兑铁瞬间，铁水中的碳和钢渣中的FeO发生激烈的C-O反应，生成的CO气体急剧膨胀，把铁水和钢渣带出炉口，因此，只有解决兑铁时的C-O激烈反应，才能避免大的喷溅。 3留渣操作的特点 由于炼钢生产节奏快，一炉钢在冶炼过程中，其吹炼时间只有十几分钟，也就是说要在十几分钟的吹氧时间内形成具有一定碱度、良好流动性、合适且

TFe和MgO含量正常泡沫化的炉渣，以保证冶炼成分和温度同时双命中的钢水，并减少对炉衬的侵蚀，留渣操作贯穿于炼钢整个冶炼周期，主要是靠所留炉渣的物理热和炉渣化学性能，使其具有迅速参与反应、并促进前期炉渣的快速形成、提高去除P、S的效率、节省石灰用量。 3.1有利于去磷 在氧气顶吹转炉中，磷的氧化是在炉渣-金属界面中进行的，其反应式为： 生成的磷酸铁在高温下极其不稳定，它可以重新分解生成P2O5，而P2O5是不稳定的化合物，因此，仅靠生成P2O5。不能去除磷，但P2O5是酸性化合物，若用碱性化合物与其结合生成稳定的化合物可以去除。研究认为，在碱性渣中P2O5与CaO形成稳定的(CaO)x P2O5型的化合物，其中x为3或4，因此，操作中需加入石灰，使其生成稳定的化合物3CaO· P2O5。或4CaO·P2O5存在于渣中，才能有效去磷，其反应为： 从式中可以看出脱磷的条件，(1)提高CaO含量即提高炉渣碱度，(2)提高炉渣氧化性，即FeO含量，(3)降低熔池温度。 以上分析可以说明，留渣操作对脱磷是有利的，因为(1)冶炼初期熔池温度比较低，碱度一般在1.8～2.2之间，且渣中含有一定的FeO，满足脱磷的热力学条件，(2)留渣操作可以使初期成渣速度更快、流动性好，满足脱磷的动力学条件。 3.2提高钢水收得率 一般转炉终渣FeO含量在15％左右，渣中游离的铁渣按8％计算，每炉留渣

滑板挡渣技术说明书

转炉出钢口机构技术协议说明书联峰钢铁120T转炉挡渣滑动水口机构型号：WSM-D303

1、概要 本说明书是关于贵公司转炉上安装我公司的出钢口挡渣装置的技术协议说明书。 2、我公司提供范围 1)转炉机构(WSM-D303-140-230) A、出钢口机构部分4套 B、出钢口机构基础及连接部分2套 2)油缸在线 2只（水冷） 调试 3只 3) 液压软管在线根 调试 6 只 4) 液压站在线 1台 调试1台 5) 机构运输周转台 3套 6)机构调试架3套 7)机构吊具出钢口安装工具拆卸工具等2套 8）耐材部分 A)出钢口及内水口 B)上下滑板 C)下水口 D)火泥(防粘涂料） 3．贵公司负责的范围 1)转炉出钢口法兰改造（我公司提供安装施工图纸） 2)在线液压站管路的改造及施工 3)液压站、液压硬管的安装施工 4)带电动葫芦炉前安装架制作（我公司提供安装施工图纸） 5)附属材料

4．提供滑动水口机构技术要求及明细 1)滑动水口机构 A、机构部分 型号WSM-D303-140-230 面压11吨 驱动形式液压驱动，直动 使用孔径￠140--￠170mm 滑动行程230mm 面压负荷方法加载面压 B、机构固定部分 基础板 连接板 C、机构传动及连接部分 2)油缸 在线用（水冷） 调试用(维护用) 21Mpa 3) 液压用金属软管 4) 液压站（包括操作控制箱） A、在线用液压站（转炉专用型液压系统，关闭时间行程200mm小于1秒） B、调试用液压站（三工位维护用液压站） 5）远红外下渣检测仪IVD2000型（协力公司提供，可考虑上此设备） 6）相关图纸资料 SN机构安装施工说明书 SN机构操作说明书 SN机构保养维护说明书 SN机构总体组装图 5．提供耐材部分技术要求及明细 出钢口及内水口寿命≥150炉 上下滑板寿命≥15炉 整套组装内水口（单独更换2-3次）寿命≥50 (35)炉 下水口寿命≥15炉 出钢口专用火泥 机构及内水口砖更换安装时间≤20分钟 出钢口总成更换安装时间≤60分钟 6．提供设备部分技术要求及明细 挡渣机构寿命≥2000炉 弹簧寿命≥1000炉 挡渣机构更换安装时间≤12分钟

2炼钢工艺及设备

2 炼钢工艺及设备 2.1炼钢工艺 永兴钢铁有限责任公司的转炉炼钢由于转炉容量小，装备水平低，与国内大中型转炉相比，技术经济指标相对落后，并且限制了铁水预处理，转炉复吹和钢水二次精炼等先进工艺技术的应用，产品质量和品种很难进一步提高，难以面对国内、国际市场的严峻挑战。 新建120t转炉炼钢车间拟分两期建设，第一期先建120t转炉1座，并配套新建1300t混铁炉1座、120(150)t铁水罐脱硫站1套、LF精炼炉1套，转炉按一吹一操作，年产合格钢水135万吨。第二期在预留位置上建设2#120t转炉、LF精炼炉1套、VD精炼炉1套，年产合格钢水310(270)万吨。 本设计的120t转炉炼钢厂采用行之有效的国内先进技术，全部由国内供货制造。符合“经济、实用、安全、可靠”的原则。全部工程建成后，它不仅工艺设备先进、产品品种的开发能力、生产指标、产量和质量将达到国内先进水平，使其产品在国内外市场都具有较强竞争力。2.1.1 主要设计特点和新技术的采用 1)设置1座1300t混铁炉储存铁水，一个翻（折）铁水罐的位置，设计考虑了150t高炉铁水罐和65t高炉铁水罐共存的供应铁水的条件。 2）一期新建1套120(150)t铁水罐脱硫站，先上一个扒渣位及搅拌位，预留1个120(150)t铁水罐脱硫站扒渣位。（所有铁水罐均改为150t）3）预留混铁炉、脱硫站、转炉、LF炉二次烟气除尘技术。 4）一期设置1座120t顶底复吹转炉，二期预留1座。

5）转炉采用顶底复合吹炼工艺，底部供气采用微机控制，氮氩自动切换。 6）转炉氧枪采用双小车、双卷扬能实现自动换枪，氧枪升降传动采用变频调速。 7）转炉冶炼预留副枪动态控制技术。 8）转炉出钢采用挡渣出钢技术。 9）转炉倾动采用变频调速，转炉倾动机构采用四点啮合的全悬挂型式，炉口、炉帽、托圈、耳轴采用水冷。 10）转炉炉前、炉后门及周围挡板采用无水冷型防护结构，节约能源。 11）设钢包在线快速烘烤器，红包出钢。 12）转炉一次烟气冷却采用全汽化冷却，回收蒸汽。烟气净化采用湿法除尘和煤气回收系统。 13）转炉炼钢车间采用基础自动化控制系统。 14）转炉采用溅渣护炉技术。 15）钢包采用在线底吹氩方式，在出钢过程中及钢包车运行中吹氩。 17)一期设置一座LF钢包炉，预留一座LF钢包炉和一套VD 真空脱气装置。 17）修炉方式按简易上修法设计。 2.1.2 远景发展 第二期远景发展的主要构想是：续建已经预留的第2座120t氧气顶底复合吹炼转炉及相关设施、第2套LF钢包炉和VD真空脱气装置，使120t 转炉炼钢厂的生产能力及产品质量得到提高。

120转炉设备介绍

一、120吨转炉装置的组成------太重提供 1、转炉炉体1套 2、转炉托圈装置1套 3、转炉倾动装置1套 二、120吨转炉装置基本技术参数

托圈耳轴轴向总长：13905 mm 托圈断面宽度：850 mm 托圈断面高度：2100 mm 托圈内径：φ7250±8 mm 转炉倾动角度：±360° 水冷却系统：通过水气套八路进水，通过驱动侧旋转接头回水 底吹配管：通过水气套八路进气 三、120吨转炉成套设备技术说明 1、转炉炉壳 转炉炉壳为全焊接式固定炉底结构，采用16MnR、厚度75mm钢板焊接而成，炉体直径为?6800mm，炉壳高度为9196mm。主要由炉口法兰、上下部圆锥段、圆柱炉身段以及锥柱间、锥球间均匀过渡用的圆环段和球形炉底等部分组成，炉口段和炉底段材料下料不准超过三块。 炉壳上部、中部、下部焊接后应进行消除应力退火；退火后，应保证尺寸和公差，圆柱

度≤10mm，然后对这几个部件进行组装检查，最大错边量≤3mm。 炉口法兰用钢板拼焊而成。上部圆锥段顶部焊接有加筋法兰，供固定炉口用。上部圆锥段外表面有半割钢管及角钢焊接而成的冷却水循环通道。在出钢口上部、下部焊有两圈法兰，上部法兰厚度为90mm，下部法兰厚度为140mm，材质为：16MnR，中间联以立筋，形成开放式箱形结构，用于安装炉体支承结构。筋板及人孔材质为Q235。 炉壳分为四段八块运输，到安装现场后进行现场组焊，并进行超声波探伤检查，合格后采用加热方式进行退火处理以消除内应力。 水冷炉口分六块，材质为耐热球墨铸铁，采购厂家为宝钢铸造有限公司。 2、托圈、耳轴装配 2.1托圈 托圈的作用是托住炉体并在倾动装置的驱动下带动炉体旋转，是转炉设备的关键件。托圈的主要尺寸为?8950 / ? 7250×2100，托圈采用16MnR钢板焊接而成。内弧板、外弧板厚度为60mm，上盖板、下盖板厚度为120mm。 转炉托圈为焊接箱形结构，其内通循环水冷却，两侧耳轴为空心结构，以容纳托圈冷却水、水冷炉口冷却水和炉壳上部圆锥段冷却水及转炉底吹供气管的通道。 托圈的两个弧形段、驱动端耳轴块、游动端耳轴块焊接后应进行消除应力退火；退火后，应保证尺寸和公差，并经磁粉和超声波探伤检验合格；然后对四个部件进行组装检查，最大错边量≤4mm。 托圈的两个弧形段、驱动端耳轴块、游动端耳轴块分为四块运输，到安装现场后进行现场组焊，并进行超声波探伤检查，合格后采用加热方式进行退火处理以消除内应力。 2.2 耳轴 驱动端耳轴、游动端耳轴为大型锻件，材质为20MnMoNb，采用碱性电炉、真空脱氧、脱气的冶炼工艺，且进行调质处理。对长、短耳轴锻件进行超声波探伤，并严格按照要求进行性能检验。耳轴安装在耳轴支块上，保证两耳轴同轴度≤Ф1mm。 托圈耳轴焊接完成后必须进行耐压试验和泄漏试验检查，用压力0.9Mpa的水试验，不得有任何泄漏现象。托圈制作完后内部残留的铁屑焊渣等杂物必须清理干净。 3、转炉倾动装置

滑板挡渣在承钢提钒和炼钢转炉应用课件资料

滑板挡渣技术在提钒和炼钢转炉的应用 （河北钢铁集团承钢公司热轧卷板事业部，河北承德 067002） 摘要：滑板挡渣是移植大包滑动水口原理，在传统转炉的出钢口位置安装滑动水口装置，结合红外下渣检测和计算机控制，当出现下渣时，立即关闭滑板以彻底切断钢流达到挡渣的目的。因关闭速度快（0.6S内），出钢前期和后期下渣量均得到有效控制，钢水洁净度提高，脱氧剂成本也随之降低。滑板挡渣技术应用于提钒转炉为国内首次应用于提钒转炉，下渣量明显减少，钒回收率明显提高，经济效益显著。此外，部分元素在提钒工序氧化进入钒渣，而滑板挡渣技术有效降低了下渣量，使用提钒半钢炼钢后的产品残余元素降低。 关键词：转炉，钒渣，提钒转炉，滑板挡渣 Slag-Stopping Technology by Slide Gate in BOF for Steel-making And Vanadium-Extraction at Chengde Steel Hongjia Huang Hai Gao Xiaolei Zhang Li Wu （Hot-rolled coil Division, Chengde Iron and Steel Company, Hebei Iron and Steel Group, ChengDe, HeBei Province, 067002） Abstract: The control principle of slide gate on BOF is similar to that of ladle after being transfered to CC at the beginning and the end of casting. Combined with infared slag detection, PLC and hydraulic system, a swift openning and closing(in 0.6s) is achieved on slide gate, which realizes the effective control of carrier-over slag in earlier and later stage during tapping, avoiding slag outflowing to ladle. Additionally, the purity of steel is improved and the cost of deoxidation agent is reduced. While slide gate slag-stopping technology is utilized on BOF for vanadium extraction, it’s the first time to capitalise on this technology. The result was proved remarkable: the yield rate of vanadium slag is extentially higher than any other slag-stopping technology, which facilitates Chengde Steel better economic benefit. Furthermore, due to parts of elements are oxidized as composition of vanadium slag at the process of vanadium-extraction, slide gate slag-stopping technology makes it possible that less vanadium-slag outflow into semi-steel, a byproduct of vanacium-extraction and raw material of steel-making. The content of residual elements of fianl product such as Cr and V are decreased. Key words: converter, vanadium slag ; vanadium extraction converter ; slide gate 0 引言1 近年来，滑板挡渣技术不断完善、成熟，在宝钢、首钢、太钢、邯宝等大型钢铁企业得到成功应用，滑板挡渣已成为转炉挡渣发展的趋势以及冶炼高端品种钢的必要手段。承钢公

炼钢企业转炉生产操作安全规程标准版本

文件编号：RHD-QB-K1230 （操作规程范本系列） 编辑：XXXXXX 查核：XXXXXX 时间：XXXXXX 炼钢企业转炉生产操作安全规程标准版本

炼钢企业转炉生产操作安全规程标 准版本 操作指导：该操作规程文件为日常单位或公司为保证的工作、生产能够安全稳定地有效运转而制定的，并由相关人员在办理业务或操作时必须遵循的程序或步骤。，其中条款可根据自己现实基础上调整，请仔细浏览后进行编辑与保存。 1、炉前、炉后平台不应堆放障碍物。转炉炉帽、炉壳、溜渣板和炉下挡渣板、基础墙上的粘渣，应经常清理，确保其厚度不超过0.1m。 2、废钢配料，应防止带入爆炸物、有毒物或密闭容器。废钢料高不应超过料槽上口。转炉留渣操作时，应采取措施防止喷渣。 3、兑铁水用的起重机，吊运重罐铁水之前应验证制动器是否可靠；不应在兑铁水作业开始之前先挂上倾翻铁水罐的小钩；兑铁水时炉口不应上倾，人员应处于安全位置，以防铁水罐脱钩伤人。

4、新炉、停炉进行维修后开炉及停吹8小时后的转炉，开始生产前均应按新炉开炉的要求进行准备；应认真检验各系统设备与联锁装置、仪表、介质参数是否符合工作要求，出现异常应及时处理。若需烘炉，应严格执行烘炉操作规程。 5、炉下钢水罐车及渣车轨道区域（包括漏钢坑），不应有水和堆积物。转炉生产期间需到炉下区域作业时，应通知转炉控制室停止吹炼，并不得倾动转炉。无关人员不应在炉下通行或停留。 6、转炉吹氧期间发生以下情况，应及时提枪停吹：氧枪冷却水流量、氧压低于规定值，出水温度高于规定值，氧枪漏水，水冷炉口、烟罩和加料溜槽口等水冷件漏水，停电。 7、吹炼期间发现冷却水漏入炉内，应立即停吹，并切断漏水件的水源；转炉应停在原始位置不

转炉溅渣护炉技术的工艺参数优化_高泽平

第5期2002年9月 湖　南　冶　金HU N AN M ET AL L U RG Y N o.5Sept.2002 收稿日期:　2002—03—10 转炉溅渣护炉技术的工艺参数优化 高泽平 (湖南冶金职业技术学院,湖南　株洲　412000) 摘　要:着重对溅渣护炉技术的工艺参数优化过程进行了探讨。确立了溅渣调渣原则,对转炉留渣量、 出钢温度、氮气压力和流量、溅渣枪位与时间、溅渣率等工艺参数的控制进行了分析。指出了湘钢条件下的溅渣工艺参数的适宜范围。 关键词:转炉;溅渣护炉;工艺参数;优化 中图分类号:T F702+ .9 文献标识码:A 文章编号:1005—6084(2002)05—0031—04 PARAMETERS OPTIMIZATION OF CONVERTER SLAG SPLASHING G AO Ze ping (Hunan Metallurgy College of Professional Technology ,Zhuzhou 412000,Hunan )ABSTRACT : The optimisatio n o f some techno logical pa ram eters of the co nv er ter slag splashing w as discussed in this papers.Th e principle of adjustment of spla sh slag com po-sitio n was established by this discussio n .The controlling of splash slag quantity ,the tap-ping temperature,the nitrog en pressure a nd flux,the lance height in splashing slag ,and the rate o f splashing slag w ere analy zed too in this.The rang e of technological param e-ters of slag splashing a t the Xia ng tan Iro n a nd Steel Group Co .was described .KEY W ORDS :co nver ter ;slag splashing patching ;technological parameter ;optimizatio n 1　前　言 转炉溅渣护炉技术是近年来提高转炉炉龄的一项新技术。我国于1996年开始研究开发适合中国国情的溅渣护炉工艺。湘钢采用该技术后,转炉炉龄由原来的2000多炉提高到现在的平均炉龄过万炉,并在2001年成功突破了15000炉大关,转炉作业率上升到91%,年钢产量达200万t 。溅渣护炉的综合经济效益可达8.5元/t ,年创效益1700万元,达到国内先进水平。 溅渣护炉就是用喷枪将高压氮气喷出,使渣从喷射撞击区的孔穴外侧喷溅并粘附到转炉炉衬 上形成渣层,对下一炉冶炼起到保护炉衬的作用。因此,转炉终渣不仅满足冶炼过程的要求,而且 还应符合溅渣护炉的条件,即炉渣易于喷溅到炉衬上;溅到炉衬上的炉渣能很好地与之结合;所溅炉渣具有一定的抗高温侵蚀与耐火能力。这三个条件除与炉渣的成分有关外,溅渣动力学条件也极为重要。本文结合湘钢正常吹炼条件及溅渣工艺,对溅渣护炉技术参数的优化作进一步的研究。 2　溅渣护炉技术应用条件 湘钢转炉炼钢厂主体设备有80t 氧气顶吹

转炉炼钢生产中挡渣塞的妙用

转炉炼钢生产中挡渣塞的妙用 在转炉炼钢生产中，炉内冶炼时产生大量的熔融状态的钢渣。钢渣的化学成分复杂，特别是钢渣夹杂的硫、磷元素对钢的质量影响极大。在钢水冶炼完毕出钢时，要严格控制随钢水流入钢包中的钢渣量。为此通常采用挡渣出钢铁工艺，以防止在以后的工艺过程中硫、磷有害成份重新渗透到钢水，造成炼钢工艺中常说的“回磷”等，从而影响钢坯质量。为提高产品质量，实现“洁净钢”生产，采用挡渣出钢工艺是至为重要的环节。 产品材质：高铝质、镁砂、氧化铝 产品作用：挡渣塞能有效地阻止熔渣进入钢流。塞头上有沟槽，炉内剩余钢水可通过沟槽流出，钢渣则被挡在炉内，能有效的降低出钢过程钢水的渣含量，满足挡渣出钢的需要。 耐火黏土产品有多种形式，其基本质量要求是氧化铝高于38%(通常为42-47%)以及低铁低碱金属含量。这些产品可不煅烧或经煅烧，并包括高性能煅烧产品如莫来石。 耐火黏土产品有多种形式，其基本质量要求是氧化铝高于38%(通常为42-47%)以及低铁低碱金属含量。这些产品可不煅烧或经煅烧，并包括高性能煅烧产品如莫来石。 耐火黏土(refractory clays)用于定形(shaped)和不定形(整体成形——monolithic)耐火材料的生产。砖(brick)产品包括耐火黏土砖(fire clay bricks)，如高炉阻隔砖(checker bricks)和高氧化铝砖(high alumina bricks)，如用于水平感应电炉和垂直感应电炉衬里的支撑砖。在无定形料部门，有多种产品消费，如耐火黏土、超负荷用塑性料、高氧化铝塑料、耐火黏土和高氧化铝浇注料等。 挡渣塞理化指标 项目DZS-F DZQ-4 化学成分%≥SiO23060 110C*16h 3.2 4.0 体积密度 （g/cm3）≥ 110C*16h45 抗折强度（MPa） ≥ 110C*16h3015 耐压强度（MPa） ≥ 线变化率%110C*16h±0.4±0.2

《安全技术》之炼钢厂氧气转炉安全管理措施

炼钢厂氧气转炉安全管理措施 1、设备与相关设施 1.1 150t以下的转炉，最大出钢量应不超过公称容量的120％；200t以上的转炉，按定量法操作。 1.2转炉的炉容比应合理。 1.3转炉氧枪与副枪升降装置，应配备钢绳张力测定、钢绳断裂防坠、事故驱动等安全装置；各枪位停靠点，应与转炉倾动、氧气开闭、冷却水流量和温度等联锁；当氧气压力小于规定值、冷却水流量低于规定值、出水温度超过规定值、进出水流量差大于规定值时，氧枪应自动升起，停止吹氧。转炉氧枪供水，应设置电动或气动快速切断阀。 1.4氧气阀门站至氧枪软管接头的氧气管，应采用不锈钢管，并应在软管接头前设置长1.5m以上的钢管。氧气软管应采用不锈钢体，氧枪软管接头应有防脱落装置。 1.5转炉宜采用铸铁盘管水冷炉口；若采用钢板焊接水箱形式的水冷炉口，应加强经常性检查，以防止焊缝漏水酿成爆炸事故。 1.6转炉传动机构应有足够的强度，应能承受正常操作最大合成力矩；不大于150t的转炉，按全正力矩设计，靠自重回复零位；150t以上的转炉，可采用正负力矩，但必须确保两路供电；若采用直流电机，可考虑设置备用蓄电池组，以便断电时强制低速复位。 1.7从转炉工作平台至上层平台之间，应设置转炉围护结构。炉前后应设活动挡火门，以保护操作人员安全。 1.8烟道上的氧枪孔与加料口，应设可靠的氮封。转炉炉子跨炉口以上的各层平台，宜设煤气检测与报警装置；上述各层平台，人员不应长时间停留，以防煤

气中毒；确需长时间停留，应与有关方面协调，并采取可靠的安全措施。 1.9采用“未燃法”或“半燃法”烟气净化系统设计的转炉，应符合GB6222的规定；转炉煤气回收系统的设备、风机房、煤气柜以及可能泄漏煤气的其他设备，应位于车间常年最小频率风向的上风侧。转炉煤气回收时，风机房属乙类生产厂房、二级危险场所，其设计应采取防火、防爆措施，配备消防设备、火警信号、通讯及通风设施；风机房正常通风换气每小时应不少于7次，事故通风换气每小时应不少于20次。 1.10转炉煤气回收，应设一氧化碳和氧含量连续测定和自动控制系统；回收煤气的氧含量不应超过2％；煤气的回收与放散，应采用自动切换阀，若煤气不能回收而向大气排放，烟囱上部应设点火装置。 1.11转炉煤气回收系统，应合理设置泄爆、放散、吹扫等设施。 1.12转炉余热锅与汽化冷却装置的设计、安装、运行和维护，应遵守国家有关锅炉压力容器的规定。 2、生产操作 2.1炉前、炉后平台不应堆放障碍物。转炉炉帽、炉壳、溜渣板和炉下挡渣板、基础墙上的粘渣，应经常清理，确保其厚度不超过0.1m。 2.2废钢配料，应防止带入爆炸物、有毒物或密闭容器。废钢料高不应超过料槽上口。转炉留渣操作时，应采取措施防止喷渣。 2.3兑铁水用的起重机，吊运重罐铁水之前应验证制动器是否可靠；不应在兑铁水作业开始之前先挂上倾翻铁水罐的小钩；兑铁水时炉口不应上倾，人员应处于安全位置，以防铁水罐脱钩伤人。 2.4新炉、停炉进行维修后开炉及停吹8h后的转炉，开始生产前均应按新炉开炉的要求进行准备；应认真检验各系统设备与联锁装置、仪表、介质参数是否符合工作要求，出现异常应及时处理。若需烘炉，应严格执行烘炉操作规程。 2.5炉下钢水罐车及渣车轨道区域（包括漏钢坑），不应有水和堆积物。转炉生产期间需到炉下区域作业时，应通知转炉控制室停止吹炼，并不得倾动转炉。无关人员不应在炉下通行或停留。

降低钢铁料消耗实践.

降低钢铁料消耗实践 在炼钢生产中，钢铁料成本占炼钢生产总成本的80％以上，因此抓好钢铁料成本是控制炼钢生产成本的关键。为进一步减少钢铁料消耗，改进转炉原料结构和炉前冶炼工艺，采用少渣炼钢工艺，减少喷溅,降低吹损,减少倒渣带钢等措施来降低钢铁料消耗，有效地降低了钢铁料消耗，增加了企业经济效益。 1 影响钢铁料消耗的主要原因 氧气顶吹转炉的吹损用下式表示： 吹损＝（装入量—出钢量）/装入量×100％ 影响钢铁料消耗的主要因素包括原料中杂质元素化学损失、烟尘损失、炉渣中铁的损失、喷溅及倒渣带钢造成的铁耗等。为了减少转炉吹损，降低钢铁料损耗，应采取合理的原料结构，合适的装入制度以及合适的造渣工艺并稳定转炉操作实现。 2 降低钢铁料消耗工艺措施 2.1 优化入炉原料结构 在合适的用量范围内，通过增加矿石用量，可有效增加钢水量，从而降低钢铁料消耗，因此在实际炉料结构中可采用增大入炉原料中铁水比例，降低废钢铁块消耗，增加矿石消耗的工艺措施。济钢第一炼钢厂2002年与2001年吨钢入炉原料对比情况见表1。 表1 2002年与2001年吨钢入炉原料对比 kg 年份铁水废钢铁块矿石 2002年979.6 29.2 91.4 40.0 2001年942.1 65.8 101.1 26.4 对比37.5 -36.6 -9.7 13.6 济钢所用各种矿石的原料成分及价格见表2。在单炉矿石用量为1500kg时使用不同种类矿石的使用效果见图1。

图1 三种矿石使用效益对比图表2 各种矿石原料成分及价格 % 种类TFe Fe 2O 3 SiO 2 价格/元·t-1 黑旺矿43.5 62.1 13.0 162 澳矿65.0 92.0 3.0 297 球团矿65.0 92.0 3.0 400 实际生产中，由于黑旺矿中SiO 2 含量较高，因此即便造渣料加入总量相同情况下，使用黑旺矿产生渣量也较多，造成渣中铁耗也较高，同时由于黑旺矿块度较大，在转炉吹炼过程中往往熔化不好，既降低了使用效果，又不利于转炉化渣。球团品位高，含氧量相应较高，有利于减少供氧消耗，同时又为熟料，有利于转炉化渣，但由于价格较高，使用成本较高。对于澳矿，其品位较高，块度也合适，其主要成分为赤铁矿，有利于矿石还原，增加矿石还原和提高吹炼节奏，同时使用效益也最高。通过统计计算，进行成本分析比较，品位高的矿石不仅Fe的回收率高，有利于冶炼操作，而且经济效益可观。因此，在2002年生产中大量采用了进口澳矿，从使用情况和使用经济效益情况看均取得良好的效果。 为了尽量增加矿石用量，提高矿石还原效果和减少吹炼过程中矿石加入量过多对冶炼稳定的影响，在实际生产中，对矿石加入工艺进行了调整。配合留渣操作，转炉溅完渣后直接将2/3左右的矿石加入炉内后再装铁，在装铁和废钢过程中搅拌以促进部分矿石的还原。在保证化渣效果和避免喷溅原则下尽量保证剩余矿石早加和均匀加入，以保证矿石化渣还原时间和效果。吹炼中期采用分批少量加入控制，避免吹炼中期加入量集中造成的喷溅；吹炼后期严禁加矿石，避免矿石加入过晚造成熔化还原效果差和炉渣氧化性强对脱氧合金化的影响。 2.2 改进造渣工艺，减少炉渣铁耗 2.2.1 炉渣量分析根据实际造渣料加入情况与炉渣成分，进行渣量推算如下： 化验炉渣成分：CaO 50%，MgO 9%，SiO 2 17%，TFe 14% 钢铁料装入量：铁水41.5t，废钢4.5t