连轧管机组与Accu-Roll轧管机组的比较
热轧钢管生产工艺流程
热轧钢管生产工艺流程 2．1 一般工艺流程热轧无缝钢管的生产工艺流程包括坯料轧前准备、管坯加热、穿孔、轧制、定减径和钢管冷却、精整等几个基本工序。 当今热轧无缝钢管生产的一般主要变形工序有三个：穿孔、轧管和定减径；其各自的工艺目的和要求为： 2.1.1 穿孔：将实心的管坯变为空心的毛管；我们可以理解为定型，既将轧件断面定为圆环状；其设备被称为穿孔机。对穿孔工艺的要求是：首先要保证穿出的毛管壁厚均匀，椭圆度小，几何尺寸精度高；其次是毛管的内外表面要较光滑，不得有结疤、折叠、裂纹等缺陷；第三是要有相应的穿孔速度和轧制周期，以适应整个机组的生产节奏，使毛管的终轧温度能满足轧管机的要求。 2.1.2 轧管：将厚壁的毛管变为薄壁（接近成品壁厚）的荒管；我们可以视其为定壁，即根据后续的工序减径量和经验公式确定本工序荒管的壁厚值；该设备被称为轧管机。对轧管工艺的要求是：第一是将厚壁毛管变成薄壁荒管（减壁延伸）时首先要保证荒管具有较高的壁厚均匀度；其次荒管具有良好的内外表面质量。 2.1.3 定减径（包括张减）：大圆变小圆，简称定径；相应的设备为定（减）径机,其主要作用是消除前道工序轧制过程中造成的荒管外径不一（同一支或同一批），以提高热轧成品管的外径精度和真圆度。对定减径工艺的要求是：首先在一定的总减径率和较小的单机架减径率条件下来达到定径目的，第二可实现使用一种规格管坯生产多种规格成品管的任务， 第三还可进一步改善钢管的外表面质量。 20 世纪80 年代末,曾出现过试图取消轧管工序,仅使用穿孔加定减的方法生产无缝 钢管，简称CPS,即斜轧穿孔和张减的英文缩写）,并在南非的Tosa厂进行 了工业试验，用来生产外径：33 .4?179 .8 mm，壁厚3.4?25mm的钢管，其中定径最
三辊连轧管机的发展及分析对比
·轧钢· 三辊连轧管机的发展及分析对比 陈碧楠 (中冶赛迪公司轧钢事业部重庆 400013) 【摘 要】叙述了三辊连轧管机的发展情况及主要优势，重点阐述了三辊连轧管机的结构特点，并着重对轴向换辊式和侧向换辊式三辊连轧管机进行了分析比较。 【关键词】三辊连轧管机 PQF FQM轴向换辊式 侧向换辊式 1 前言 三辊连轧管工艺是当今世界上最先进的轧管工艺，三辊连轧管机也是目前世界上新建热轧无缝钢管生产线的首选机型。 连轧管机从其出现到现在，经历了四代的发展，在2003年以前，均为两辊式（简称MPM轧机）。2003年世界上第一套三辊连轧管机组在我国天津钢管公司建成投产，标志着连轧管工艺装备跃上了一个新的高峰。随后，因其在生产工艺、产品质量、生产成本、生产灵活性等诸多方面的明显优势，而得到了迅速发展，成为世界上新建热轧无缝钢管生产线的首选机组，到目前为止，世界上已建成的三辊连轧管机组已达10套以上。 2 三辊连轧管机的主要优势 两辊式连轧管机由于轧辊孔型底部与近辊脊的孔型侧壁处的回转半径差较大，轧制时速度差大，对变形不利。为了解决这一问题，发展了三辊式轧辊可调的连轧管机（见图1）。 图1 钢管在两辊和三辊连轧管机中的变形 三辊连轧管机由于采用封闭式孔型设计，使金属在同一截面上的变形更加均匀；且3个轧辊呈120°角布置，保证了芯棒在孔型中的更好对中。因此三辊连轧管机具有以下优势： 壁厚公差明显改善； 钢管表面更光滑；可轧制更多的钢种；金属收得率、产量更高；可轧制更薄的钢管；工具消耗显著降低；具有更高的效率及适应能力；芯棒成本显著降低；温度均匀；可在更低的温度下轧制等。 3 三辊连轧管机的发展及结构简介 目前，世界上只有2家公司成功开发了三辊连轧管机，即SMS-MEER/INNSE的PQF轧机（Premium Quality Finishing的缩写）和DANIELI的FQM轧机（Fine Quality Mill 的缩写）。从2003年，SMS-MEER/INNSE在天津的第1套PQF轧机投产至今，三辊连轧管机已经发展到了第2代。即第1代的轴向换辊式（也称“隧道式”，图2）和第2代的侧向换辊式（图3）。 图 2 轴向换辊式三辊连轧管机
酸轧工艺流程及流程说明
酸轧工艺流程 1#张力辊 2#张力辊 1#纠偏辊 入口活套（2#、3#纠偏辊） 3#张力辊 破鳞拉矫机 4#张力辊 酸洗槽 4#纠偏辊 漂洗槽 烘干机 5#张力辊 5#纠偏辊 酸洗出口活套 6#纠偏辊 月牙剪 7#纠偏辊 切边剪（碎边剪） 6#张力辊 去毛刺辊 8#纠偏辊 联机活套（9#纠偏辊） 10#纠偏辊 7#张力辊 11#纠偏辊 8#张力辊 入口液压剪 三辊稳定辊 1#---5#轧机 板形仪 出口夹送辊 转鼓式飞剪 卡罗塞尔卷取机 出口步进梁 打捆 称重 标识 步进梁 双切剪 矫直机 激光焊机 开卷机 轧后库 成品卷
酸轧工艺说明 钢卷运输 在酸洗入口段，钢卷的运输由步进梁、托辊站、钢卷旋转装置、No.1/ No.2 上卷小车等组成。平行于酸轧机组中心线。No.1/ No.2 上卷小车分别垂直于酸轧机组中心线。 用车间行车将原料库内存放的热轧钢卷吊放到步进梁运输机上，钢卷经过测量宽度、对中、拆除捆带、旋转等操作后，由步进梁将钢卷运到入口 No.1 固定鞍座上，入口往返小车根据生产情况可以将钢卷从入口 No.1 固定鞍座送到No.2 固定鞍座上。上卷小车根据开卷状况进行接卷。然后钢卷由上卷小车输送到等待位置。在等待位置，上卷小车调整钢卷中心与开卷机芯轴中心重合后，再将钢卷运到开卷机卷筒上。钢卷带头由夹送穿带装置送到夹送矫直机矫平后，带头送至入口分切剪进行切头，当前一个钢卷还在生产时，带头将自动停留在 No.2 转向夹送辊前的等待位置。 入口段 在上一个钢卷的带尾快要甩尾之前，开卷机上的自动停车装置将及时对入口段进行减速，当达到甩尾速度时，处理器的矫直辊压下，同时焊机后 No.1 张力辊的压辊也压下。一旦带尾离开开卷机，其卷筒立即收缩，同时夹送辊和矫直机抬起。然后，如前所述，可以进行下一个钢卷相同的穿带程序。被矫直的带尾送进入口分切剪，切去不合格部分。通过分切剪前的对中装置，可以进行直角剪切。矫直辊压下深度根据来料钢种和规格自动设定，并可人工干预。然后带尾进入焊机，在带尾停止之前，焊机出口夹送辊与No.1张力辊之间形成活套之后在焊机内完成带尾的定位、对中及夹紧等操作。在分切剪剪切过程中，分切剪前的废料夹送辊上辊压下，然后将废板送到废料运输机上运到厂房外的废料斗中。当上一卷带钢的带尾离开 No.2 转向夹送辊，已经在 No.2 转向夹送辊前等待位置的另一个通道已切好的带头向前送入焊机。在带头到达焊机内的挡块位置后，将与带尾一样进行自动定位、对中及夹紧。带头、带尾相互对齐后，焊机将启动自动剪切和焊接，包括焊缝检查、冲月牙等。 焊机焊接操作全部完成后发出信号，在入口段准备就绪后启动入口段运行。当入口段开始加速时，No.1 张力辊的压辊抬起，然后加速到设定的充套速度快速充套。活套充满后入口段降速至工艺段正常生产速度。 No.1 纠偏辊用来纠正入口段的带钢跑偏，使带钢对中进入入口活套。活套内的带钢跑偏通过 No.2 纠偏辊纠正，活套出口的 No.3 纠偏辊保证带钢对中进入拉伸破鳞机前的传动转向辊。带压辊的传动转向辊用来补偿由于加减速而引起的张力波动，这样可以保证拉伸破鳞机前的入口带钢张力保持恒定。除尘系统用来抽掉处理器和拉伸破鳞机的氧化铁皮粉尘，以减少车间内的灰尘含量。 工艺段 临时停车，酸洗槽的酸液可自动排放到循环罐内。酸洗槽酸液的串级逆流也是通过循环罐实现的。 各个酸洗槽内的酸洗工作条件如下： 总酸量游离酸Fe2＋工艺温度 1#酸洗槽200g/l 30~50g/l 110~130g/l 70-85℃ 2#酸洗槽200g/l 80~100g/l 80~100g/l 70-85℃
无缝钢管连轧技术
无缝钢管生产的新进展 兰兴昌 （北京钢铁设计研究总院） 刘卫平（天津钢管公司） 摘妻简要介绍无缝钢管生产的新进展，包括无缝钢管生产的锥形辊穿孔机、少机架限动芯棒连轧机、ＰＱＦ连轧管机、三辊可调定径机等。 关键词无缝钢管锥形辊穿孔机连轧管机三辊可调定径机 ＮＥＷＤＥＶＥＬＯＰＭＥＮＴＯＦＳＥＡＭＬＥＳＳＴＵＢＥＰＲＯＤＵＣⅡｏＮ ＬａｎＸｉｎｇｃｈａｎｇ （ＢｅｉｊｉｎｇＣｅｎｔｒａｌＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇａｎｄＲｅｓｅａｒｃｈＩｎｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎｏｆＩｒｏｎａｎｄＳｔｅｅｌＩｎｄｕｓｔｒｙ） ＡＩＩｓｌ．ＲＡＣＴＴｈｅｎｅｗｄｅｖｅｌｏｐｍｅｍｓｏｆｔｈｅ＊州ｅ镕ｔｕｂｅ ｐｒＤ［１ｕｃｔｉｏｎ，ａｒｅｉｎｔｒｏｄｕｃｅｄ，ｉｎｃｌｕｄｉｎｇｃｏｎｅ－ｔｙｐｅｐｉｅｒｃｅｒ Ｍｉｎｉ－ＭＰＭ，ＰＯｙｍｉｌｌ，ｍａｄ３－ｒｏｌｌ８ｄｊｕｓｔａｂｌｅｓｉ商ｎｇｍｉｌｌ，ｅｒｅ ＫＥＹＷＯＲＤＳ＆Ⅲ“ｅ￥ｔｕｂｅＣｏｎｅ－ｔｙｐｅ ｐｉⅫｅｏｍｉｎｕｏｕｓｔｕｂｅｒｏｌｌｉｎｇｍｉｌｌ３－ｒｏｌｌａｄｊｕｓｔａｂｌｅｓｉｚｉｎｇｍｉｌｌ 近年来，在市场不断萎缩，生产能力过剩，竞争更加激烈的情况下，全世晃范围内的无缝钢管生产企业重组步伐加快，目前已形成无缝钢管生产的三大集团，分别为阿根廷西尔卡（Ｓｉｄｅｒｅａ）、墨西哥汤姆萨（Ｔａｍｓａ）和意大利达尔明（Ｄ吐试ｎｅ）公司组成的“ＤＳＴ”集团（无缝钢管生产超过２１０万ｔ）；德国的曼内斯曼和法国的瓦鲁来克公司合并所属无缝钢管厂组成的“Ｊｖ”集团（无缝钢管生产量１８０万ｔ）；日本国内各公司组成的“日本联盟”（无缝钢管生产量１２０万ｔ）。这三大集团控制了８０％的无缝钢管世界市场。 另外，在加紧企业重组的同时，各生产企业不断开发无缝钢管生产的新技术，使无缝钢管生产从增加产量向提高产品质量，扩大品种，降低能耗，提高金属收得率等方向发展，使产品更具竞争力。 无缝钢管生产技术的新进展主要表现在如下几个方面： １采用步进式加热炉及旋转式热锯机 近年来国外新建的几套限动芯棒连轧管机采用倍尺长度连铸坯在步进式加热炉中加热，加热后在行星式旋转热锯机上锯成定尺长度，再进行穿孔、轧管。与常规定尺坯在环形炉内加热的工艺相比，采 联系人：兰兴昌．北京（１０００８１）北京铜蚨研究总院用步进式炉加热炉底面积利用率高、管坯加热均匀、加热速度快、节省燃料、占地面积小、便于炼钢连铸设备和轧管机之间的布置、减少投资等。 采用倍尺连铸坯的优越性只有在采用行星式旋转热锯机时才能充分发挥。行星式旋转热锯机具有锯切周期短、管坯断面规格范围大，单耗小等优点，与步进式加热炉组合，可以大大提高机组的生产能力，并为连铸管坯热送热装提供了有利条件。 ２采用锥形辊穿孔机… 早期的锥形辊穿孔机曾在自动轧管机和狄塞尔轧管机组中使用过，但由于锥形辊是悬臂的，刚性差且不能调整角度因此没有得到推广。近年来，随着设备结构的改进，锥形辊改为双支撑以后，锥形辊穿孔机有了新发展，得到广泛采用。锥形辊穿孔机的优点如下： （１）轧辊直径向出口方向逐渐加大，与变形区内金属流动速度逐渐增大相一致，减少了管坯的周向切应力，减少了毛管内外表面缺陷和金属扭曲； （２）采用大的喂人角和辗轧角，增大了变形程度，可使延伸系数高达６，穿孔速度达１．５ｍ／ｓ，穿孔效率达９０％，扩孔率达１．４； （３）穿孔变形大，可减小后部轧管工序的轧件
轧管机基础知识 文档-推荐下载
自动轧管生产生产无缝钢管的方式之一。生产设备由穿孔机、自动轧管机、均整机、 定径机和减径机等组成。 自动轧管机 把厚壁毛管轧成薄壁荒管。一般经2～3道次，轧制到成品壁厚,总延伸率约为 1.8～ 2.2。70年代以来，用单孔槽轧辊、双机架串列轧机、双槽跟踪轧制和球形顶头等技术，都提高了生产效率，实现了轧管机械化。 自动轧管机组 常用系列有外径为100mm、140mm、250mm和400mm四种,生产外径17～426mm钢管。机组的特点是在穿孔机上实现主要变形，规格变化较灵活，生产品种范围较广。由于 连续轧管技术的发展，已不再建造140mm以下的机组。 连续轧管生产 生产设备由穿孔机、连续轧管机、张力减径机组成。圆坯穿成毛管后插入芯棒，通过7～9架轧辊轴线互呈90°配置的二辊式轧机连轧。轧后抽芯棒，经再加热后进行张力减径,可轧成长达165m的钢管。140mm连续轧管机组年产40～60万吨，为自动轧管机组的2～4倍。这种机组的特点是适于生产外径168mm以下钢管,设备投资大,装机容量大,芯棒长达 30m,加工制造复杂。70年代后期出现的限动芯棒连续轧管机（MPM）,轧制时外力强制芯 棒以小于钢管速度运动，可改善金属流动条件，用短芯棒轧制长管和大口径钢管。 周期轧管生产 以多边形和圆形钢锭或连铸坯作原料，加热后经水压穿孔成杯形毛坯，再经二辊斜轧 延伸机轧成毛管,然后在带有变直径孔槽的周期轧管机上,轧辊转一圈轧出一段钢管。周期轧 管机又称皮尔格尔（Pilger）轧管机。周期轧管生产是用钢锭作原料，宜于轧制大直径的厚 壁钢管和变断面管。 三辊轧管生产 主要用于生产尺寸精度高的厚壁管。这种方法生产的管材，壁厚精度达到±5％，比 用其他方法生产的管材精度高一倍左右。60年代由于新型三辊斜轧机（称Transval轧机） 的发明，这种方法得到迅速发展。新轧机特点是轧到尾部时迅速转动入口回转机架来改变 辗轧角，从而防止尾部产生三角形，使生产品种的外径与壁厚之比，从12扩大到35，不 仅可生产薄壁管，还提高了生产能力。 顶管生产 传统的方法是方坯经水压穿孔和斜轧延伸成杯形毛管，由推杆将长芯棒插入毛管杯底，顺序通过一系列孔槽逐渐减小的辊式模架，顶轧成管。这种生产方法设备投资少，可用连 铸坯，能生产直径达1070mm、壁厚到200mm的特大特厚的管，但生产效率低,壁厚比较 厚，管长比效短。出现CPE法的新工艺后,管坯经斜轧穿孔成荒管，收口后顶轧延伸成管， 克服了传统方法的一些缺点，已成为无缝管生产中经济效益较好的方法。 挤压管生产 首先将剥皮圆坯进行穿孔或扩孔，再经感应加热或盐浴加热，并在内表面涂敷润滑剂 送入挤压机,金属通过模孔和芯棒之间环状间隙被挤成管材。主要用于生产低塑性的高温合 金管、异型管及复合管、有色金属管等。这种方法生产范围广，但产量低。近年来，由于 模具材料、润滑剂、挤压速度等得到改进，挤压管生产也有所发展。 导盘轧管生产 又称狄塞耳(Diessel)法。穿孔后带长芯棒的毛管在导盘轧管机上轧成薄壁管材。轧机 类似二辊斜轧穿孔机，只是固定导板改成主动导盘。由于用长芯棒生产，管材内壁光滑， 且无刮伤；但工具费用大，调整复杂。主要用于生产外径150mm以下普通用途的碳素钢
轧钢生产工艺流程介绍
轧钢生产工艺流程介绍 1、棒材生产线工艺流程 钢坯验收f加热f轧制f倍尺剪切f冷却f剪切f检验f包装f计量f入库 (1)钢坯验收=钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。 ①、钢坯验收程序包括：物卡核对、外形尺寸测量、表而质量检查、记录等。 ②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行，不合格钢坯不得入炉。 (2)、钢坯加热 钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。 ①、钢坯加热的目的 钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。 ②、三段连续式加热炉 所谓的三段即：预热段、加热段和均热段。 预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，以节约燃料。(一般预加热 到 300?450°C) 加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150?1250°C,它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。 均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。 ③、钢坯加热常见的几种缺陷 a、过热钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑
性。过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。轻微过热时钢材表面产生裂纹， 影响钢材表而质M和力学性能。 为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。 b、过烧 钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属化 合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过 烧。 过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。 过烧钢除重新冶炼外无法挽救。 避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和 待轧制度，避免温度过高。 ( C、温度不均 钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。温度不均的钢坯，轧制时轧件尺寸精度难以稳定控制，且易造成轧制事故或设备事故。 避免方法：合理控制炉温和加热速度；做好轧制与加热的联系衔接。 d、氧化烧损 钢坯在室温状态就产生氧化，只是氧化速度较慢而己，随着加热温度的升高氧化速度加快，当钢坯加热到1100-1200°C时，在炉气的作用下进行强烈的氧化而生成氧化铁皮。氧化铁皮的产生，增加了加热烧损，造成成材率指标下降。 减少氧化烧损的措施：合理加热制度并正确操作，控制好炉内气氛。 e、脱碳 钢坯在加热时，表面含碳量减少的现象称脱碳，易脱碳的钢一般是含碳量较高的优
关于连轧管机的一些基本知识
关于连轧管机的基本知识 什么是连轧管机？ 连轧管机是一种生产中、小口径无缝钢管的高效能轧机。它是将已穿孔的毛管套在一根芯棒上，依次通过5～9个连续布置的、相邻两机架间的轧辊轴线互相垂直的、机架间距较近的二辊式轧机，对毛管进行纵向轧制。连轧管机的结构如下图所示。由于连轧管机能实现大变形量，一般总变形率可达到80%，延伸系数为3.5～5，所以它具有高的生产率。现代化连轧的连轧管机组中配置了张力减径机，通常连轧管机只需生产一两种直径规格的钢管，然后通过张力减径机扩大品种范围。 连轧管机的分类和工艺特点： 根据芯棒运动方式的不同，可将连轧管机分为全浮动、限动和半限动芯棒连轧管机三种类型。 (1)全浮动芯棒连轧管机的工艺特点如下。 全浮动芯棒连轧管机在轧制过程中，芯棒自由通过各架轧机，然后由脱棒机将芯棒从钢管中抽
出。由于在轧制过程中不控制芯棒速度，因此在整个轧制过程中芯棒运动速度多次变化，将导致金属流动条件的改变，直接影响变形过程，造成钢管纵向壁厚和直径的波动，从而影响成品管的尺寸精度。另外芯棒长度大，一则为制造增加了成本和难度再则当轧制直径较大的钢管时，长的芯棒质量大，钢管带着过重的芯棒在辊道上运行，将会导致钢管损坏，也给芯棒的维护、保管带来很大的困难。因此，目前全浮动式芯棒连轧管机均用于生产钢管直径小于177.8的中小型钢管生产。 (2)限动芯棒连轧管机的工艺特点如下。 限动芯棒连轧管机是在整个轧制过程中对芯捧加以控制，使芯棒以设定的低于轧制速度的恒定速度运行。在轧制过程结束后，钢管由芯摊上脱出，而芯棒则由限动机构带动快速返回。实践证明，芯棒的运动速度应高于第一架轧机的咬人速度而低于第一架轧机的出口速度。这样在整个轧制过程中芯捧的运动速度均低于所有机架的轧制速度，从而避免了不规则的金属流动而导致轧制条件的变化。由于芯棒运动速度受到限制，每·一机架的轧制压力与全浮动芯棒连轧管机相比都相对减小，金属流动量呈现一定的规律性，延伸系数可更大一些，并且可以获得非常好的钢管壁厚公差，达到提高产量和质量的效果。而且可缩短芯棒的长度，可生产大、中规格的钢管。 (3) 半限动芯棒连轧管机的工艺特点 半限动芯棒连轧管机在轧制过程中对芯棒速度也进行控制，但轧制过程结束之前即将芯棒放开，像全浮动连轧管机一样将芯棒带出轧机，然后再由脱棒机将芯棒从钢管中抽出。近年来半限动芯棒连轧管机开始受到重视。法国最先研制的半限动芯棒连轧管机组，钢管在最后·.架轧管 机轧出后才松开芯棒，在轧制过程中具有限动芯棒连轧管机的工艺特点，且可减少轧制周期时间，毎分钟可轧4根钢管。可以认为半限动芯棒连轧管机是替代全浮动芯棒连轧机很有前途的机型。其芯棒长度比全浮动式短得多，但比限动芯棒略长一些，但仍受脱棒条件限制，芯棒不
无缝钢管的工艺流程
无缝钢管的工艺流程 一般的无缝钢管的生产工艺可以分为冷拔与热轧两种，冷轧无缝钢管的生产流程一般要比热轧要复杂，管坯首先要进行三辊连轧，挤压后要进行定径测试，如果表面没有响应裂纹后圆管要经过割机进行切割，切割成长度约一米的坯料。然后进入退火流程，退火要用酸性液体进行酸洗，酸洗时要注意表面是否有大量的起泡产生，如果有大量的起泡产生说明钢管的质量达不到相应的标准。外观上冷轧无缝钢管要短于热轧无缝钢管，冷轧无缝钢管的壁厚一般比热轧无缝钢管要小，但是表面看起来比厚壁无缝钢管更加明亮，表面没有太多的粗糙，口径也没有太多的毛刺。热轧无缝钢管的交货状态一般是热轧状态经过热处理后进行交货。热轧无缝钢管在经过质检后要经过工作人员的严格的手工挑选，在质检后要进行表面涂油，然后紧接着是多次的冷拔实验，热轧处理后要进行穿孔的实验，如果穿孔扩径过大就要进行矫直矫正。在矫直后再由传送装置传送到探伤机进行探伤实验，最后贴上标签、进行规格编排后放置到仓库当中。 热轧 圆管坯→加热→穿孔→三辊斜轧、连轧或挤压→脱管→定径（或减径）→冷却→矫直→水压试验（或探伤）→标记→入库无缝钢管是用钢锭或实心管坯经穿孔制成毛管，然后经热轧、冷轧或冷拨制成。无缝钢管的规格用外径*壁厚毫米数表示。无缝钢管分热轧和冷轧（拨）
无缝钢管两类。热轧无缝钢管分一般钢管，低、中压锅炉钢管，高压锅炉钢管、合金钢管、不锈钢管、石油裂化管、地质钢管和其它钢管等。冷轧（拨）无缝钢管除分一般钢管、低中压锅炉钢管、高压锅炉钢管、合金钢管、不锈钢管、石油裂化管、其它钢管外，还包括碳素薄壁钢管、合金薄壁钢管、不锈薄壁钢管、异型钢管。热轧无缝管外径一般大于32mm，壁厚 2.5-200mm，冷轧无缝钢管外径可以到6mm，壁厚可到0.25mm，薄壁管外径可到5mm壁厚小于0.25mm，冷轧比热轧尺寸精度高。 一般用无缝钢管是用10、20、30、35、45等优质碳结钢16Mn、5MnV等低合金结构钢或40Cr、30CrMnSi、45Mn2、40MnB等合结钢热轧或冷轧制成的。10、20等低碳钢制造的无缝管主要用于流体输送管道。45、40Cr等中碳钢制成的无缝管用来制造机械零件，如汽车、拖拉机的受力零件。一般用无缝钢管要保证强度和压扁试验。热轧钢管以热轧状态或热处理状态交货；冷轧以热以热处理状态交货。 热轧，顾名思义，轧件的温度高，因此变形抗力小，可以实现大的变形量。以钢板的轧制为例，一般连铸坯厚度在230mm左右，而经过粗轧和精轧，最终厚度为1~20mm。同时，由于钢板的宽厚比小，尺寸精度要求相对低，不容易出现板形问题，以控制凸度为主。对于组织有要求的，一般通过控轧控冷来实现，即控制精轧的开轧温度、终轧温度.圆管坯→加热→穿孔→打头→退火→酸洗→涂油（镀铜）→多道次冷拔（冷轧）→坯管→热处理→矫直→水压试验（探伤）→标记→入库
159连轧线机组设备描述
1、管坯冷据 1.1 设备参数 1.2 流程与设备描述 159连轧管厂管坯准备区位列于厂房的G H跨，分原料区以及断坯区两部分。原料区用于摆放长尺坯料，长尺坯料长度：7000~10500mm，断坯区设14台GZK4225带锯床以及放、送、收料、秤重等的辅助设备。 存放在管坯库料架中的长尺管坯被车间10+10t磁盘吊车成排吊到2个管坯 步进式上料台架上。 斜臂式上料台架的当、放送料装置（10.8*3m）将管坯送往台架末端的受料位置，由拨出装置逐根给到长尺坯料输送辊道上。 长尺坯料输送辊道将管坯逐一送往主输送辊道两端的带锯受料台上，由带据机通过定尺机构（1~800mm倍尺，可最多9次重复送料，最大送料定尺7200mm）逐支据切成规定尺寸，再由短尺坯输送辊道送至收集料台，或直接通往环炉区域，来自坯料准备区的管坯送到称重前辊道上，由步进梁装置将管坯移送至称重台和称重后辊道，不合格的经称重后辊道送到废料收集台架，合格的坯料经横移链1送往链式提升机前，链式提升机将管坯提升至5.5m平台上，再由横移链2输送至环形加热炉前输送辊道，为环形加热炉提供定尺管坯作好准备。 称重：接受来至管坯输送辊道的管坯，并逐根对其进行称重。横梁压在四台称重仪上，保证称重平稳可靠。 2、环形加热炉 2.1 设备参数
2.2 流程与设备描述 环形加热炉区从管坯区5.5m平台下称重开始到环形加热炉出料机（包括出料台）为止。分为环形炉管坯区和环形加热炉两个区域。环形炉管坯区主要作用是将管坯送入入炉辊道并与中心线一致。设备主要由称重装置、管坯链式横移台架、环形加热炉入炉辊道组成；环形加热炉采用全辐射炉顶供热，沿炉子圆周方向分为六个温度控制段控制温度，在预热段、加热段及均热段分别使用可调焰烧嘴、蓄热式烧嘴和平焰烧嘴以提供炉膛温度的均匀性。主要由装出料机、炉门开闭装置、拨渣机、扒渣炉门提升装置、出渣装置、炉体钢结构及砌体、燃烧系统、管路系统组成。 链式提升机将称重后合格的管坯提升到5.5m高平台上，并送入管坯链式横移台架，通过横移台架将管坯拨入入炉辊道，由入炉辊道输送至环形加热炉前固定位置处定位。环形炉接到装料信号后，装料炉门打开，装料机将炉外装料辊道上的管坯送到炉内指定位置，然后装料机回到装料起始位置，装料炉门关闭，旋转炉底按要求转动，并将已加热好的管坯送到出料炉门位置，接到轧机要钢信号后，出料炉门打开，出料机将管坯取出并放到出料辊道上，送往穿孔机，完成管坯的装料、加热、出料过程。 3、穿孔机 3.1 设备参数
_159mmFQM三辊连轧管机组主要设备特点
Φ１５９ｍｍＦＱＭ三辊连轧管机组主要设备特点 李安全 （攀钢集团成都钢铁有责任公司，四川成都６１０３０３） 摘要：介绍了攀钢集团成都钢铁有限责任公司Φ１５９ｍｍＦＱＭ三辊连轧管机组的工艺、主要设备组成、特点和基本参数。三辊孔型封闭性好，金属变形更均匀；荒管的壁厚及外径精度显著提高，轧制出的钢管表面更光洁；三辊孔型接触面积小，轧制压力降低，孔型过或欠充满现象大大减少，使轧制薄壁管和难变形钢种的能力提高。封闭良好的孔型可避免或减少管端折叠和飞刺的形成，减少张力减径前的切尾长度甚至可省去张力减径前的切尾工序，提高金属收得率和轧制的稳定性。 关键词：Φ１５９ｍｍＦＱＭ；三辊连轧管机组；工艺流程；平面布置；设备特点；技术参数 中图分类号：ＴＧ３３３．８文献标识码：Ｂ文章编号：１００１－２３１１（２００７）０６－００３２－０５ ＭａｉｎＥｑｕｉｐｍｅｎｔＦｅａｔｕｒｅｓｏｆΦ１５９ｍｍ ＦＱＭ３－ｒｏｌｌＭａｎｄｒｅｌＰｉｐｅＭｉｌｌ ＬｉＡｎｑｕａｎ （ＰａｎｇａｎｇＧｒｏｕｐＣｈｅｎｇｄｕＩｒｏｎ＆ＳｔｅｅｌＣｏ．，Ｌｔｄ．，Ｃｈｅｎｇｄｕ６１０３０３，Ｃｈｉｎａ） Ａｂｓｔｒａｃｔ：ＤｅｓｃｒｉｂｅｄｉｎｔｈｅｐａｐｅｒａｒｅｔｈｅｍａｉｎａｓｐｅｃｔｓｏｆｔｈｅΦ１５９ｍｍＦＱＭ３－ｒｏｌｌＭａｎｄｒｅｌＰｉｐｅＭｉｌｌｌｏｃａｔ－ｅｄｉｎＰａｎｇａｎｇＧｒｏｕｐＣｈｅｎｇｄｕＩｒｏｎ＆ＳｔｅｅｌＣｏ．，Ｌｔｄ．，ｉｎｃｌｕｄｉｎｇｔｈｅｐｒｏｃｅｓｓ，ａｎｄｔｈｅｃｏｍｐｏｓｉｔｉｏｎ，ｆｅａｔｕｒｅｓａｎｄｂａ－ｓｉｃｄａｔａｏｆｔｈｅｍａｉｎｅｑｕｉｐｍｅｎｔｕｎｉｔｓ．Ｗｉｔｈｔｈｅｔｈｒｅｅ－ｒｏｌｌｓｔｒｕｃｔｕｒｅ，ｓａｔｉｓｆａｃｔｏｒｉｌｙ－ｅｎｃｌｏｓｅｄｐａｓｓｉｓａｖａｉｌａｂｌｅｗｈｉｃｈｅｎｓｕｒｅｓｍｏｒｅｈｏｍｏｇｅｎｅｏｕｓｍｅｔａｌｄｅｆｏｒｍａｔｉｏｎ，ｓｉｇｎｉｆｉｃａｎｔｌｙ－ｉｍｐｒｏｖｅｄｗａｌｌｔｈｉｃｋｎｅｓｓａｎｄＯＤａｃｃｕｒａｃｉｅｓａｎｄｂｅｔ－ｔｅｒｓｕｒｆａｃｅｆｉｎｉｓｈｏｆｔｈｅｓｈｅｌｌ．Ｔｈａｎｋｓｔｏｔｈｅｔｈｒｅｅ－ｒｏｌｌｆｏｒｍｅｄｐａｓｓ，ｔｈｅｃｏｎｔａｃｔａｒｅａｉｓｒｅｄｕｃｅｄ，ａｎｄｔｈｕｓｔｈｅｒｏｌｌｉｎｇｐｒｅｓｓｕｒｅｉｓａｌｓｏｒｅｄｕｃｅｄ，ｗｈｉｃｈｌｅｓｓｅｎｓｔｈｅｏｖｅｒｆｉｌｌｏｒｕｎｄｅｒ－ｆｉｌｌｏｆｔｈｅｐａｓｓｓｏａｓｔｏｅｎｈａｎｃｅｔｈｅａｂｉｌｉｔｙｏｆｔｈｅｍｉｌｌｔｏｒｏｌｌｌｉｇｈｔ－ｗａｌｌｔｕｂｅｓａｎｄｈｉ－ｄｅｆｏｒｍａｔｉｏｎｓｔｅｅｌｇｒａｄｅｓ．Ｆｕｒｔｈｅｒｍｏｒｅ，ｗｉｔｈｔｈｅｗｅｌｌ－ｅｎｃｌｏｓｅｄｐａｓｓ，ｄｅｆｅｃｔｓｌｉｋｅｔｕｂｅ－ｅｎｄｆｏｌｄｉｎｇｏｒｆｉｎｉｓｅｌｉｍｉｎａｔｅｄｏｒｒｅｄｕｃｅｄ，ａｎｄｔｈｅｐｒｅ－ｓｔｒｅｔｃｈ－ｒｅｄｕｃｉｎｇｃｒｏｐｐｉｎｇｌｅｎｇｔｈｏｆｔｈｅｔｕｂｅｉｓｓｈｏｒｔｅｎｅｄｏｒｅｖｅｎｔｈｅｃｒｏｐｐｉｎｇｐｒｏｃｅｓｓｃａｎｂｅｅｌｉｍｉｎａｔｅｄａｔａｌｌ，ｒｅｓｕｌｔｉｎｇｉｎｈｉｇｈｅｒｙｉｅｌｄａｎｄｂｅｔｔｅｒｒｏｌｌｉｎｇｃｏｎｓｉｓ－ｔｅｎｃｙ． Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：Φ１５９ｍｍＦＱＭ；３－ｒｏｌｌｍａｎｄｒｅｌｐｉｐｅｍｉｌｌ；Ｐｒｏｃｅｓｓｆｌｏｗ；Ｌａｙｏｕｔ；Ｅｑｕｉｐｍｅｎｔｆｅａｔｕｒｅｓ；Ｔｅｃｈ－ｎｉｃａｌｄａｔａ ０前言 攀钢集团成都钢铁有限责任公司引进的Φ１５９ｍｍＦＱＭ三辊连轧管机组于２００５年１１月开工建设。现已建成投产，预计年产外径４８．３～１７７．８ｍｍ、壁厚３．５～２５．０ｍｍ，长度４．００～１４．６３ｍ各类热轧无缝钢管３５万ｔ，其品种主要为油井管管料、流体输送管、高中低压锅炉管、液压支柱管、汽缸套管、化肥设备用高压管、结构用管、船舶用管及冷轧（拔）管料等。 １生产工艺流程与平面布置 ＦＱＭ三辊连轧管机组工艺流程如下： 定尺圆管坯→称重→环形炉加热→穿孔→毛管抗氧化处理→高压水除鳞、三辊连轧→脱管→测温、测厚、测长→荒管冷却、再加热（根据需要）→ 李安全（１９６１－），男，教授级高级工程师，技改规划 部副部长，主要从事钢管设计研究与工程管理工作。 ＳＴＥＥＬＰＩＰＥＤｅｃ．２００７，Ｖｏｌ．３６，Ｎｏ．６钢管２００７年１２月第３６卷第６期
轧材生产工艺流程
第二节轧材生产系统及生产工艺流程 一、钢材生产系统 近几年来连续铸钢技术得到迅猛发展。与模铸相比，连续铸钢将钢水直接铸成一定断面形状和规格的钢坯，省去了铸锭、均热和初轧等多道工序，大大简化了钢材生产工艺流程，提高金属收得率，而且便于自动化连续化大生产，显著降低生产成本。连铸坯的偏析也较小，外形更规整。由于连铸工艺的明显优点促使连铸生产技术得到了迅速发展。 一般在组织生产时，根据原料来源、产品种类以及生产规模的不同，将连铸机与各种成品轧机配套设置，组成各种轧钢生产系统。而每一生产系统的车间组成、轧机配置及生产工艺过程又是千差万别的。一般钢材的生产过程及生产系统的特点： 1、板带钢生产系统 近代板带钢生产由于采用了先进的连续轧制方法，生产规模很大。例如一套现代化的宽带钢热连轧机年产量达300万~600万吨。但特厚板的生产还采用将重型钢锭压成的坯作为原料。近十多年来得到迅速发展的薄板坯连铸连轧工艺生产规模多在50万~300万吨之间，以年产80万~200万吨者居多，可称为板、带生产的中、小型系统。 2、型钢生产系统 型钢生产系统的规模往往并不很大。就其本身规模而言又可分为大型、中型和小型三种生产系统。一般年产100万吨以上的可称为大型的系统，年产30万~50万吨的为中型的系统，而年产30万吨以下的可称为小型的系统。 3、混合生产系统 在一个钢铁企业中可同时生产板带钢、型钢或钢管时，称为混合系统。无论在大型、中型或小型的企业中，混合系统都比较多，其优点是可以满足多品种的需要。但单一的生产系统却有利于产量和质量的提高。 4、合金钢生产系统 由于合金钢的用途、钢种特性及生产工艺都比较特殊，材料也较为稀贵，产量不大而品种繁多，故常属中型或小型的型钢生产系统或混合生产系统。由于有些合金钢塑性较低，故开坯设备除轧机以外，有时还采用锻锤。 现代化的轧钢生产系统向着大型化、连续化、自动化的方向发展，生产规模日益增大。但应指出，近年来大型化的趋向已日见消退，而投资省、收效快、生产灵活且经济效益好的中、小型钢厂却有了较快的发展。
包钢_460mm三辊连轧管机组的工艺装备特点
包钢Φ460mm三辊连轧管机组的工艺装备特点 吴明宏1，李卫河2 （1．内蒙古包钢钢联股份有限公司无缝钢管厂，内蒙古包头014010； 2．中冶京诚工程技术有限公司，北京100176） 摘要：介绍了包钢新建的Φ460mm三辊连轧管机组的产品规格、工艺流程及其设备配置方面的特点：在线设置了液压夹钳式管坯热定心机，脱管与定（减）径间采用定位块式升降辊道，在芯棒循环区增加芯棒检查台，以及采用溴化锂余热利用装置等。上述技术改进在三辊连轧管机组的产品质量提高、设备故障率降低，节省企业投资，减少环境污染等方面成效显著。 关键词：热轧无缝钢管；三辊连轧管机；锥形辊穿孔机；热定心机；余热利用装置 中图分类号：TG333.8%%文献标志码：B%文章编号：1001-2311（2013）01-0034-06 Technological Equipment Features of Φ460mm PQF Pipe Mill of Baogang WU Minghong1，LI Weihe2 （1.Inner Mongolia Seamless Steel Tube Plant，Baogang Ganglian Corp.，Ltd.，Baotou014010，China； 2.MCC Capital Engineering&Research Incorporation Limited.，Beijing100176，China） Abstract：Described here in the assay are the features of the newly－builtΦ460mm PQF of Baogang，involving the product mix，the manufacturing flow and equipment configuration，etc.The PQF line features the on line hydraulically－operated tongs type billet hot－centering machine，the positioning block－type lifting roller table between the extracting mill and the sizing（reducing）mill，the mandrel inspection table added to the mandrel circulation area，and employment of the lithium bromide residual heat－utilizing system，etc.Thanks to the above mentioned technological modifications，marked effects are made in terms of seamless pipe quality improvement，equipment failure rate reduction，saving of investment by the company，and environment pollution level lowering，etc. Key words：hot－rolled seamless steel pipe；three－roll mandrel pipe mill；cone type piercing mill；hot－center－ing machine；residual heat utilizing system 为了进一步优化钢材产品结构，提高产品档次，包头钢铁（集团）有限责任公司（以下简称包钢）分别于2011年和2012年新建了Φ159mm和Φ460mm两条三辊连轧无缝钢管生产线，产品主要定位于高档油井管及高压锅炉管。 包钢Φ460mm三辊连轧管机组设计年产热轧无缝钢管62万t；产品规格为Φ244.48～457.00 mm，壁厚为6.0～60.0mm，长度为6000～15000mm。该机组已于2012年8月18日成功投产。 1主要产品及设备配置 1.1主要产品品种 包钢Φ460mm三辊连轧管机组的主要产品为石油套管，其产量占机组全部热轧量的50.3％，其他产品包括高压锅炉管、机械结构管、管线管、气瓶管和石化用管等。在石油套管产品中，高合金高抗腐蚀系列套管、高抗硫系列套管、3Cr抗腐蚀系列套管、高钢级套管等高合金含量、高附加值的套管又占了主要部分。该机组产品定位的显著特点 吴明宏（1971-），男，高级工程师，副厂长，长期从 事热轧无缝钢管生产管理工作。 STEEL PIPE Feb．2013，Vol．42，No．1钢管2013年2月第42卷第1期
钢管的生产工艺流程
钢管的生产工艺流程 1.无缝管工艺流程: 卫生级镜面管工艺流程： 管坯——检验——剥皮——检验——加热——穿孔——酸洗——修磨——润滑风干——焊头——冷拔——固溶处理——酸洗——酸洗钝化——检验——冷轧——去油——切头——风干——内抛光——外抛光——检验——标识——成品包装 工业管工艺流程 管坯——检验——剥皮——检验——加热——穿孔——酸洗——修蘑——润滑风干——焊头——冷拔——固溶处理——酸洗——酸洗钝化——检验 2.焊管工艺流程： 开卷——平整——端部剪切及焊接——活套——成形——焊接——内外焊珠去除——预校正——感应热处理——定径及校直——涡流检测——切断——水压检查——酸洗——最终检查——包装 钢管的生产工艺流程 无缝钢管生产工艺流程图
五缝钢管生产工艺流程 现将无缝钢管生产工艺流程简单介绍如下： 1.热轧（挤压无缝钢管）：圆管坯→加热→穿孔→三辊斜轧、连轧或挤压→脱管→定径（或减径） →冷却→矫直→水压试验（或探伤）→标记→入库轧制无缝管的原料是圆管坯，圆管胚要经过切割机的切割加工成长度约为１米的坯料，并经传送带送到熔炉内加热。钢坯被送入熔炉内加热，温度大约为１２００摄氏度。燃料为氢气或乙炔。炉内温度控制是关键性的问题.圆管坯出炉后要经过压力穿孔机进行穿空。一般较常见的穿孔机是锥形辊穿孔机，这种穿孔机生产效率高，产品质量好，穿孔扩径量大，可穿多种钢种。穿孔后，圆管坯就先后被三辊斜轧、连轧或挤压。挤压后要脱管定径。定径机通过锥形钻头高速旋转入钢胚打孔，形成钢管。钢管内径由定径机钻头的外径长度来确定。钢管经定径后，进入冷却塔中，通过喷水冷却，钢管经冷却后，就要被矫直。钢管经矫直后由传送带送至金属探伤机（或水压实验）进行内部探伤。若钢管内部有裂纹，气泡等问题，将被探测出。钢管质检后还要通过严格的手工挑选。钢管质检后，用油漆喷上编号、规格、生产批号等。并由吊车吊入仓库中。 2.冷拔（轧）无缝钢管：圆管坯→加热→穿孔→打头→退火→酸洗→涂油（镀铜）→多道次冷 拔（冷轧）→坯管→热处理→矫直→水压试验（探伤）→标记→入库。冷拔（轧）无缝钢管的轧制方法较热轧（挤压无缝钢管）复杂。它们的生产工艺流程前三步基本相同。不同之处从第四个步骤开始，圆管坯经打空后，要打头，退火。退火后要用专门的酸性液体进行酸洗。酸洗后，涂油。然后紧接着是经过多道次冷拔（冷轧）再坯管，专门的热处理。热处理后，就要被矫直。钢管经矫直后由传送带送至金属探伤机（或水压实验）进行内部探伤。若钢管内部有裂纹，气泡等问题，将被探测出。钢管质检后还要通过严格的手工挑选。钢管质检后，用油漆钢管报价行情无缝钢管标准分类，厚壁管－厚壁钢管生产制造方法，按生产方法不同可分为热轧管、冷轧管、冷拔管、挤压管等，热轧无缝管一般在自动轧管机组上生产，实心管坯经检查并清除表面缺陷截成所需长度，在管坯穿孔端端面上定心然后送往加热炉加热在穿孔机上穿孔在穿孔同时不断旋转和前进，在轧辊和顶头的作用下，管坯内部逐渐形成空腔称毛管，再送至自动轧管机上继续轧制最后经均整机均整壁厚，经定径机定径，达到规格要求，利用连续式轧管机组生产热轧无缝钢管是较先进的方法，若欲获得尺寸更小和质量更好的无缝管，必须采用冷轧冷拔或者两者联合的方法冷轧通常在二辊式轧机上进行，钢管在变断面圆孔槽和不动的锥形顶头所组成的环形孔型中轧制，冷拔通常在单链式或双链式冷拔机上进行挤压法即将加热好的管坯放在密闭的挤压圆筒内穿孔棒与挤压杆一起运动，使挤压件从较小的模孔中挤出，此法可生产直径较小的钢管 热轧钢管的工艺流程大致分为这几个步骤：圆管坯→加热→穿孔→三辊斜轧、连轧或挤压→脱管→定径(或减径)→冷却→矫直→水压试验(或探伤)→标记→入库。热轧钢管是用钢锭或实心管坯经穿孔制成毛管，然后经热轧制成。热轧钢管的规格用外径*壁厚毫米数表示。热轧钢管外径一般大于32mm，壁厚2.5-75mm ERW直缝高频电阻焊管其典型生产工艺流程应为：板带原料→原料预处理→冷弯成型→焊接→焊缝热处理→焊缝(管体)探伤→精整→成品焊管。 冷拔与热轧钢管的工艺流程 冷拔（轧）无缝钢管：圆圆管坯→加热→穿孔→打头→退火→酸洗→涂油（镀铜）→多道次冷拔（冷轧）→坯管→热处置→矫直→水压实验（探伤）→标志→入库。 热轧（挤压无缝钢管）：圆管坯→加热→穿孔→三辊斜轧、连轧或挤压→脱管→定径（或减径）→冷却→坯管→矫直→水压实验（或探伤）→标志→入库。
阿塞尔轧管机说明书
山东聊城中钢联特种钢管有限公司φ325Assel轧管机组成套设备 技术设计说明 （轧管机、芯棒循环、限动区） 太重技术中心 2007.09
产品方案、生产能力和技术数据 1 概述 组成：由轧管机区、芯棒循环区、芯棒限动区组成。 功能：三辊斜轧轧管机，通过芯棒循环及限动辅助，将已穿好孔的毛管在三辊轧管机中轧制成荒管，为微张减机提供坯料。 1.1主要参数： 入口毛管规格： 外径：Φ225～370mm 壁厚：19～69mm 长度：max.10m 出口荒管规格： 外径：Φ215～350mm 壁厚：10～60mm 长度：max.13.5m 出口速度：0.5~0.75m/s 轧辊直径600/500mm 轧辊辊身长度540mm 轧辊喂入角4～11° 辗轧角0～4° 主电机功率1350kW×3 过载倍数： 2 减速比 3.5 轧辊转速：190r/min 轧制力：1300kN 轧制扭矩：150kN·m 2.轧管机区设备
设备组成：由穿孔机到轧管机之间的毛管空中横移装置、三辊轧管机入口台、三辊轧管机、三辊轧管机后台组成。 此区设备主要用于将预穿芯棒后的毛管由芯棒小车推动，经轧机入口台喂入送入轧管机主机座，通过进行液压限动装置配合主机座进行毛管轧制，减径、减壁后变成荒管，限动轧制完毕后，芯棒回退。进入下一根的轧制周期。轧制后的荒管经采用长导向辊装置的出口台一段，二段（摆动辊道），送至定径机前辊道。 2.1毛管空中横移装置 2.1.1 结构功能概述： 毛管空中横移装置将穿孔后毛管运送到轧管机前的预穿辊道受料台架上。由行走机构和拨料钩驱动系统、下部支架三部分组成，毛管放置在旁通辊道上后，电动的拨料钩驱动系统动作，使拨料钩旋转将毛管从辊道上抬起，到位后，毛管空中横移装置行走机构动作，将毛管从空中运输到毛管受料台架上方，电动的拨料钩反转，把毛管放入受料台架。 2.1.2 技术参数： 运输毛管长度 max 10000mm 行走行程～9300mm 小车行走速度 max 3m/s 行走驱动电机功率 55kW AC 变频调速 转速 1480r/min 数量 1 减速机速比 7 料钩传动电机功率 30kW AC 变频调速
连轧管机组的主要产品缺陷分析
垄空些±兰竺塑茔釜坐塑 垫笪塾望竺主茎主曼簦堕坌塑］●■▲ 连轧管机组的主要产品缺陷分析 郑贵英 庄刚 （天津钢管有限责任公司，天津３００３０１） ［摘要］对９２５０ＭＰＭ限动芯棒连轧机组，采用连铸坯生产无缝钢管生产过程中易产生的产品缺陷进行了详细的分析，指 出了缺陷产生的原因及预防措施，从而减少产品缺陷，提高产品质量。 关键词 限动芯棒钢管连轧缺陷分析 １概述 天津钢管有限责任公司从意大利引进的，具有２０世纪８０年代末、９０年代初世界先进水平的移２５０ ｍｍ 限动芯棒连轧机组投产已经十多年了，它是我国第一套限动芯棒连轧管机组，而且也是第一个采用全连铸坯生产无缝钢管的机组。它的建成对推动我国无缝钢管的现代化建设和发展起到了积极的促进作用。 本文在总结十年多的生产经验基础上，对产品缺陷的形成机理进行剖析，并对此进行了归纳和总结，采取有针对性的措施，可有效地预防产品缺陷的产生，从而达到提高产品质量的目的。２缺陷分析 ２．１ 内折 内折是指在钢管的内表面呈片状，直线状或螺旋 状折叠。关于内折产生的机理，过去教科书中的论述主要是针对轧坯的，对于连铸坯的理论还没有一个系 统、完整的论述。连铸坯内折问题，近些年有关专家学者通过试验分析指出：内折产生的主要原因是与中心疏松、缩孔和柱状晶有关。因为严重的管坯中心疏松在穿孔的咬入阶段会造成芯部开裂并在后续的穿孔、压过程中而形成内折；缩孔由于加热后表面氧化，在穿孔过程中不能被焊合而形成内折，但缩孔在铸坯内是不连续的，所以只能产生管端内折，而管坯内部的缩孔由于穿孔过程中形成的“隔墙”作用不会被氧化而产生内折；对柱状晶来讲有试验表明柱状晶的粗化度越大其塑性值越差。还有一些研究分析表明，连铸坯的内折除与中心疏松、缩孔和柱状晶有关外还与中心疏松区偏心有关，中心疏松区偏心的连铸坯其内折率远高于无偏心或偏心小的连铸坯。另外，统计分析还发现内折与碳当量大小有关，钢种的碳当量越大，内折率越高，见表１。 表１碳当■与内折率关系表 钢种 １ ２３４ ５６７８９１０１１１２１３碳当量０．５４１０．５２５０．５３５０．５５９０．５６１Ｏ．６２１０．６４７０．６６５Ｏ．６５７０．６５８０．６７９０．７１８０．７６５内折率／％４．３８ ３．５９ ３．３０ ３．８９ ４．７７ ４．３７ ４．２５ ４．５３ ４．２３ ６．０１ ６．７０ ６．５４ ６．７７ 前述所讨论的内折是与铸坯内在质量以及材料本身有关，而定心内折，顶头前压下量过大产生的内折及顶头严重磨损或粘钢产生的内折这里不加论述。从统计分析看连铸坯的内折率远远高于轧坯，我们曾用①２７０连铸坯改轧成①１１０圆坯，再进行轧制试验，其内折率有较大的降低。 相当部分直线型内折是由磨损的芯棒造成的。这是由于严重磨损芯棒表面形成凹槽，这种芯棒在轧制时使钢管内表形成纵向凸棱，再继续轧制时凸棱被辗图１内折实物图 压而形成线性折叠。线性内折一般折叠部分较窄，易预防和消除方法： 于修磨掉。见图１。 （１） 选择适当的顶头前压下量； 万方数据