气体分馏(含脱硫醇)装置设备说明与危险因素及防范措施
编订：__________________
单位：__________________
时间：__________________
气体分馏(含脱硫醇)装置设备说明与危险因素及防
范措施
Deploy The Objectives, Requirements And Methods To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level.
Word格式 / 完整 / 可编辑
文件编号：KG-AO-4690-29 气体分馏(含脱硫醇)装置设备说明与危险因素及防范措施
使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对目的、要求、方式、方法、进度等进行具体、周密的部署，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。
一、装置简介
(一)装置发展及其类型
1．装置发展
气体分馏装置是对催化裂化装置生产的液化气进行进一步分离和精制的装置。随着近年来催化裂化装置加工量的增加以及裂化深度的增加，液化气的产量比以前有了大幅度的增长。人们对液化气的认识和利用也越来越深人，液化气不仅可作为民用燃料，而且其中的丙烷、异丁烷、异丁烯、2—丁烯等都是重要的化工原料，其中丙烷和异丁烷还是清洁燃料——车用液化气的调和组分。
化工企业的大部分原料是从液化气中获得的。随着化工装置对原料需求量的增加，以及气体分馏装置
的原料和产品均为易然易爆的特点，近20年来许多石化企业新建或改建时将气体分馏装置作为独立的生产装置进行布局建设。气体分馏装置已成为化工装置提供丙烯和丁烯原料的重要装置。
目前，国内最大的气体分馏装置处理量可达42．8X104t／a，可以生产丙烷、丙烯、异丁烷、异丁烯等数十种产品，其中，作为下游化工企业原料的丙烯的纯度能达到聚合级。碳四组分分离出轻碳四可作甲基叔丁基醚装置原料，重碳四组分作为烷基化原料。2—丁烯是合成橡胶的原料。戊烷可做汽油调合组分，也可进一步分离做化工原料。
2．气体分馏装置按其对产品的不同需求，可有三塔、四塔和五塔之分。生产聚丙烯原料精丙烯时，必须设第二丙烯塔。生产橡胶和烷基化原料时，必须设轻重碳四的分离塔。不生产化工原料的气体分馏设有三塔即可。
二、装置重点部位及设备
(一)重点部位
1.丙烯精制系统
本系统含有脱硫、脱水、脱砷等催化剂以及脱水分子筛再生加热器，更换催化剂时，要打开催化剂罐更换催化剂，因此，不可避免的会有催化剂粉尘，尤其是脱砷罐，吸收饱和了砷的催化剂有一定毒性，操作时应严格避免直接接触和吸人体内，对废弃催化剂的处理也要遵守安全规定。
2．脱硫醇系统
脱硫醇系统物料内由于有很高浓度的碱，因此，物料对设备有一定的腐蚀作用。尤其是碱泵、碱罐以及碱线部位，必须做好防腐工作，选择合适的耐碱材料。操作过程中应特别注意穿戴防护用品，避免人体皮肤与碱液接触，以免灼伤皮肤或眼睛。
脱硫醇系统由于是对液化气进行处理，在对碱液进行再生的过程中，要把空气引进碱液系统。由于碱液与液化气直接接触，当碱液和液化气之间的界面控制不好时，会由于碱液面过低而导致液化气与空气直接相遇，形成爆炸性混合气体是相当危险的。
3．丙烯精馏塔系统以及进料系统
丙烯精馏塔由于分离的馏分要求纯度很高，因此塔身很高，回流泵的功率和负荷也很大，在操作过程中，如果调节幅度过大，容易导致设备泄漏，造成事故。特别是丙烯回流泵端面密封易泄漏引发大量丙烯泄出，遇明火引起爆炸燃烧；大量丙烯泄漏挥发会形成白雾状气体使在其环境中操作人员发生窒息中毒事故。
另外，气体分馏原料带水后，水将随物料进入回流罐，从而进入回流泵。水分进入回流泵后由于泵体叶轮人口压力低，液化气气化吸热，水析出结冰，对泵的密封造成损坏，导致泵密封泄漏、跑液化气的事故发生。
4．冷却循环水系统
气体分馏冷却器用循环水进行冷却，由于液化气和产品中H2S和循环水对冷却器的腐蚀，或操作浓度和压力变化，都有可能发生介质泄漏到循环水系统中去，循环水场会有瓦斯挥发，如发现或处理不及时会
导致火灾爆炸事故发生。
(二)重点设备
1．脱丙烷塔回流泵
如果原料带水，主要聚集在脱丙烷塔回流罐内，如果脱水不及时，水很容易进入脱丙烷塔回流泵中形成结冰，划伤机泵密封，造成瓦斯泄漏。管线极易冻结，在注意回流罐脱水的同时，应该加强对脱丙烷塔回流泵的监护，避免事故发生。
2．丙烯塔回流泵
气体分馏装置生产聚合级丙烯时，其丙烯回流泵体高、功率大，易发生端面密封泄漏，泄漏有时来势猛，泄漏量大，极其危险。因此，该泵除选择质量好的端面密封材料外，为防止泄漏发生事故，有时企业选用屏蔽泵或在泵出人口管线上加快速切断阀。
3．塔顶冷却器
气体分馏装置各塔顶冷却器是冷却塔顶馏出物的重要设备。冷却器冷却效果直接影响着精馏塔的平稳操作。冷却器的冷却介质是循环水，冷却器在运行中
易出现循环水结垢堵塞管束，腐蚀生锈导致塔顶温度和压力升高，有时会发生气体泄漏事故。
4．非净化风差压截断阀
脱硫醇装置非净化风差压截断阀是控制空气与脱硫醇系统差压的控制阀。在正常的生产状态下，非净化风(空气)的压力比碱系统的压力大，因此，碱系统的碱不会进入风系统，从而避免液化气进入风系统引起爆炸。差压阀的作用就是保证风系统与碱系统有一定压差，当风系统压力低或碱系统压力高，差压小于安全设定值时，差压阀自动关闭，保证风与碱系统断开。如果差压阀出现故障，会引起碱液倒窜，情况非常危险。三、危险因素及防范措施
气体分馏装置原料和产品均为甲类火灾危险性物质，其爆炸极限大都在1％～16％(体积)，极易与空气混合形成爆炸性的可燃气体，遇明火发生爆炸事故。又由于该装置是在压力下操作，如发生泄漏，可燃物质会迅速扩散、挥发，形成大范围的爆炸区域。国内也曾发生过气体分馏装置因管线泄漏引发了一起重大
爆炸火灾伤亡事故。这起事故使气体分馏装置摧毁，催化裂化装置部分受损，5人死亡，数十人受伤。
气体分馏装置原料和产品为微毒和低毒物质，低浓度对人影响不大，但高浓度时或长时间在这种环境中工作，会对人体产生不良症状。特别是机泵端面密封故障。突然大量泄漏或管线破裂物料泄漏出入在空气稀薄高浓度气体中作业时会发生窒息中毒事故。另外，设备管线泄漏时会出现冰霜，易引起冻伤事故。
(一)开停工危险因素及其防范
1．装置开工按以下主要步骤进行
开工前的设备检查一贯通吹扫流程一气密试压一拆盲板一赶空气一装置开工。
装置开车顺序：装碱液、催化剂一引液化气一升温升压一建立回流一调整操作在开工过程中容易发生的危险因素主要有机泵密封泄漏、冷换设备密封泄漏，发生爆炸碱液外泄伤人。其危险因素及其防范措施见表2—42。
2．装置停工按以下主要步骤进行
装置停工程序：降进料量一切断进料一退物料一退催化剂、碱液一设备、管线吹扫一设备水洗在停工过程中，容易产生危险因素主要是：降温速度过快造成设备冻坏，硫化物自燃损坏设备。停工过程危险因素及其防范措施见表2—43。(二)设备防腐随着石油的深加工，工艺越来越先进，程序越来越细化，但防腐蚀问题也越来越突出。对加工设备的防腐要求也越来越高，由于各种硫化物和有机酸随加工过程逐步积累到最轻部分。在气体分馏加工过程中也较为明显，其下游装置对其含硫物质的要求也越来越苛刻。脱除硫化物一般都在物料进入装置前进行处理，然后再进行加工，但目前气体分馏装置仍存设备腐蚀问题，气体分馏装置设备腐蚀及防范见表2—45。
请在这里输入公司或组织的名字
Enter The Name Of The Company Or Organization Here
空分分馏装置联锁说明
（一）空分分馏装置联锁说明预冷系统联锁： （1）UZ201A联锁 启动条件输出结果 1．ITCC停车信号2．PIAS202A<0.4MPa 3．空冷塔下部液位高高三取二1、去ITCC。2、连锁停膨胀机。3连锁停氧泵。4关HV291A1/2/3。5关HV305A。6、关FCV201A,FCV202A。 7、停P50101A-1/2。8、停P50102A-1/2。9、停纯化系统程序。10、关HV292A,FCV292A。11、关FCV293A1/2。 12、关HV301A,LCV302A,LCV353A。13、停氩泵P50701A/P50702A 水冷塔液位远传有三个测点，可根据实际情况认为任意选择一个认为准确的测点。而联锁的启动条件仍然是三取二。
(2)水泵互备控制：（现场水泵准备好后通知中控，中控工况稳定后现场投自动） ①FICAS201A≤480 Nm3/h备泵自启，≥540 Nm3/h主泵自停。 ②FICAS202A≤80 Nm3/h备泵自启，≥120 Nm3/h主泵自停。 （具体值在线可调，权限归仪表工，现设为FICAS201A=500 Nm3/h, FICAS202A=100 Nm3/h） 纯化系统联锁： （1）纯化系统联锁停车时，程序在任何步骤除FCV221A3阀全开外系统所有气动调节阀全关，程序处于程序停止状态。 （2）程序暂停：阀门处于当前状态，所有阀门均可打手动调节，程序进行暂停计时，在程序暂停时间内显示暂停时间。
（3）程序恢复：程序暂停后点击该键可以恢复，程序时间累积。 （4）程序停止：程序在任何步骤除FCV221A3阀全开外系统所有气动调节阀全关。 （5）程序启动：开车时使用，对即将进行吸附的吸附器进行充压并打通气路后，点击该键，程序运行。 （6）程序复位：程序停止后长时间停车或工艺要求时点击该键，程序重新开始。国产膨胀机联锁：
空分装置空气分馏原理及流程
空分装置空气分镏原理及流程 一、空气成份 空气成份及其比例 二、原理 空气中氧气、氮气、氩气含量基本不变。而水蒸汽和二氧化碳气在0℃和—79℃分别变成冰和干冰，会阻塞换热器，因而在进冷箱前必须除去。而碳氢化合物特别是乙炔，在精馏过程中如乙炔在液空和液氧中浓缩到一定程度就有发生爆炸的可能，故其在液氧中含量不得超过0.1PPm。稀有气体如氖氦气，由于其冷凝温度很低，总以气态集聚在冷凝蒸发器中影响换热效果，要经常排放。 氧和氮的沸点不同，氮比氧易蒸发、氧比氮易冷凝，气
体自下而上流动时，在塔顶可获得高纯的氮气，在下塔底部可获得富氧液空，在上塔底部可获得高纯氧气。在下塔中空气被初次分离成富氧液空和氮气，液空由下塔底部送入上塔，一部分液氮由下塔顶部送入上塔顶部。 三、主要流程 空气经分子筛吸附器后吸附，分三路：第一路直接进入冷箱内主换热器，经换热温度降到—172.8℃，再进入下塔底部；第二路直接增压机I段膨胀机增压段冷箱内主换热器，温度降到—127℃膨胀机膨胀段汽液分离气下塔底部；第三路直接增压机II段冷箱内主换热器，温度降到—173.5℃下塔中部。 在下塔中，空气被初步分离成氮和富氧液体空气，顶部气氮在主冷凝蒸发器中液化，同时主冷凝蒸发器的低压侧液氧被气化。液氮作为下塔回流液全部回流到下塔，再从下塔顶部引出一部分液氮，经过液空液氮过冷器被纯气氮和污气氮过冷后送入上塔顶部。污液氮经过液空液氮过冷器过冷后送入上塔顶部。液空在液空液氮过冷器中过冷后送入上塔中部作为回流液。液氧从上塔底部经低温液氧泵加压，经主换热器复热以2.5MPa送出。污气氮从上塔上部经液空液氮过冷器及主换热器复热，一路作为分子筛的再生气体，一路进入水冷塔中。纯气氮从上塔顶部经主换热器复热进入氮压机。
蒸馏和分馏实验比较
实验2蒸馏和分馏实验比较 （丙酮一水混合物分离） 实验讲解前提问： 1 ?分馏装置由几部分组成？与蒸馏比较有何不同 2.分馏的主要目的 一、实验目的： （1）理解蒸馏和分馏的基本原理，应用范围，什么情况下用蒸馏，什么情况下用分馏。 （2）熟练掌握蒸馏装置的安装和使用方法。 （3）掌握分馏柱的工作原理和常压下的简单分馏操作方法。 蒸馏和分馏的基本原理是一样的，都是利用有机物质的沸点不同，在蒸馏过程中低沸点的组分先蒸出，高沸点的组分后蒸出，从而达到分离提纯的目的。不同的是，分馏是借助于分馏柱使一系列的蒸馏不需多次重复，一次得以完成的蒸 馏（分馏就是多次蒸馏），应用范围也不同，蒸馏时混合液体中各组分的沸点要相差30C以上，才可以进行分离，而要彻底分离沸点要相差110C以上。分馏可使沸点相近的互溶液体混合物（甚至沸点仅相差1- 2C）得到分离和纯化。 二、实验原理 蒸馏——将液态物质加热到沸腾变为蒸气，又将蒸气冷凝为液体的联合操作过程。用蒸馏方法分离混合组分时要求被分离组分的沸点差在30 r以上才能达 到有效分离或提纯的目的。蒸馏是分离和提线液态有机物常用方法之一；也可用来测量液态物质的沸点（常量法）。 分馏一一装置上比蒸馏多一个分馏柱，在分馏柱内反复进行汽气、冷凝? 回流过程，相当于是多次的简单蒸馏，最终在分馏柱顶部出来的蒸气为高纯度的低沸点组分，这样能把沸点相差较小的混合组分有效的分离或提纯出来。 用图1表示蒸馏和分馏的分离效率，能形成共沸混合物的混合物不能用蒸馏
影响分离效率的因素: ① 分馏柱效率一一理论塔板数 一块理论塔板相当于一 次普通蒸馏的效果 ② 回流比一一回流比越大，分馏效率越好（即馏出液速度太快时分离效果差） ③ 柱的保温 三、 简单的分馏装置和蒸馏装置（略）、冷凝管的选用原则（略） 四、 实验步骤 1 ?按图安装好蒸馏或分馏装置，接受器改用量筒以便读取馏出液体积（两 人配合） 2. 丙酮一水混合物分馏 3?丙酮一水混合物蒸馏 实验关键：①馏出速度 1滴/1~2秒 ②注意平稳加热和分馏柱保温 分馏 馏出液体积ml 第一滴 2 4 6 8 10 11 12 1 3 1 4 16 18 温度'C 62 C 62 C 62 C 蒸馏 馏岀液体积 叢出嚴悴积亠 團1: 蒸谧和分愠曲线 圏眾乙辭水抵扶沸相勾 團 3 i 苜通煎诵'技
气体分馏(含脱硫醇)—装置、重点部位设备说明危险因素及防范措施
编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 气体分馏(含脱硫醇)—装置、重点部位设备说明危险因素及防范措施Deploy The Objectives, Requirements And Methods To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑
文件编号：KG-AO-5031-80 气体分馏(含脱硫醇)—装置、重点部位设备说明危险因素及防范措施 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对目的、要求、方式、方法、进度等进行具体、周密的部署，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 一、装置简介 (一)装置发展及其类型 1．装置发展 气体分馏装置是对催化裂化装置生产的液化气进行进一步分离和精制的装置。随着近年来催化裂化装置加工量的增加以及裂化深度的增加，液化气的产量比以前有了大幅度的增长。人们对液化气的认识和利用也越来越深人，液化气不仅可作为民用燃料，而且其中的丙烷、异丁烷、异丁烯、2—丁烯等都是重要的化工原料，其中丙烷和异丁烷还是清洁燃料——车用液化气的调和组分。 化工企业的大部分原料是从液化气中获得的。随着化工装置对原料需求量的增加，以及气体分馏装置
的原料和产品均为易然易爆的特点，近20年来许多石化企业新建或改建时将气体分馏装置作为独立的生产装置进行布局建设。气体分馏装置已成为化工装置提供丙烯和丁烯原料的重要装置。 目前，国内最大的气体分馏装置处理量可达42．8X104t／a，可以生产丙烷、丙烯、异丁烷、异丁烯等数十种产品，其中，作为下游化工企业原料的丙烯的纯度能达到聚合级。碳四组分分离出轻碳四可作甲基叔丁基醚装置原料，重碳四组分作为烷基化原料。2—丁烯是合成橡胶的原料。戊烷可做汽油调合组分，也可进一步分离做化工原料。 2．气体分馏装置按其对产品的不同需求，可有三塔、四塔和五塔之分。生产聚丙烯原料精丙烯时，必须设第二丙烯塔。生产橡胶和烷基化原料时，必须设轻重碳四的分离塔。不生产化工原料的气体分馏设有三塔即可。 二、装置重点部位及设备 (一)重点部位
空分装置讲解
空分装置简介洗涤剂化工厂空分车间由氮氧站和空压站布置成一个区域组成的气体车间，为生产装置和辅助系统提供需要的氮气、氧气、仪表风和工业风。 1.1.1装置简介 氮氧站包括空分装置、液氧液氮储存、压氧、压氮系统，空分装置有两套KDON-800/1400空分设备（其中一套生产、另一套备用），该装置于1991年8月建成投产，装置设计生产能力为氮气1400Nm3/h,氧气800Nm3/h，该装置占地面积为20072 m2。空分装置为开封空分设备厂开发研制的新型产品。它采用常温分子筛吸附法净化空气，工艺流程简单，操作方便，运行安全平稳。为了满足生产装置氧、氮的连续供气，装置内设置了液氧、液氮的储罐及气化系统。为了保证全厂各用户需求，由压氧、压氮系统供应压缩氧气和压缩氮气， ≤8PPm，供给压力0.8MPa,产量1400 Nm3/h，提按设计值，提供给用户的氮气质量为含0 2 供的氧气质量为≥99.6%，供给压力为2.8 MPa，产量为800 Nm3/h。 空压站于1991年8月建成投产，设计可为全厂提供仪表风4000 Nm3/h，供给压力0.6 MPa，仪表风露点为≤-40℃，工业风1080 Nm3/h，供给压力0.8 MPa。 1.1.2工艺原理 1.1. 2.1 空分装置原理 空气主要是由78.03%的氮气和20.93%的氧气及其它气体混合而成。空气分离就是先使空气冷却到一定的低温，而使其液化成为液态空气。再利用氧和氮两种液体的沸点不同（在大气压力下，氧的沸点为﹣183.98℃，而氮的沸点为﹣195.8℃），在装有筛板的空分塔内进行分离。空分塔又称之为精馏塔。空气精馏塔一般可分为单级精馏塔和双级精馏塔，单级精馏塔只能制取一种纯产品。洗涤剂化工厂空分装置采用双级精馏塔制取高纯度的氮气
石油化工装置分馏塔及框架的配管设计及问题处理
石油化工装置分馏塔及框架的配管设计及问题处理 发表时间：2019-07-29T15:01:31.813Z 来源：《基层建设》2019年第14期作者：范云鹏 [导读] 摘要：在石油化工企业运营的过程中，应用最为广泛的气液相间的传质设备，当属精馏塔吸收塔、解析塔和萃取塔。 中化商务有限公司上海 200122 摘要：在石油化工企业运营的过程中，应用最为广泛的气液相间的传质设备，当属精馏塔吸收塔、解析塔和萃取塔。塔的种类多，用途差异大，但以板式塔和填料塔结构为主。借此，本文就大庆某石油化工企业为研究对象，就该企业中石油化工装置分馏塔及框架配管设计的具体情况进行研究和分析。 关键词：石油化工装置；分馏塔；配管设计；问题 引言 石油化工业作为我国工作发展的重要一员，不仅给国家带来了经济效益，而且为民众生活带来到了诸多便利。由于石油化工中的装置复杂，配管设计直接关系到石油化工企业运行的每一个环节，所以，配管的设计、施工和安全问题就成为石油化工企业发展的重中之重。借此，本文就石油化工装置分馏塔及框架的配管设计及问题进行详细的探究和分析，为我国石油化工企业安全和持续运行提供保障。 一、分馏塔的配管设计 由于分馏塔的配管设计直接关系着石油化工企业的正常运营，所以，在进行配管的设计时，配管的设计都是在保证设备安全的前提下进行的，虽然配管设计的依据和内容基本上一致，但是，在相同的依据和内容下，想要设计出科学、合理且符合企业发展需要的配管设计，不仅要求相关的专业人员具备设计的标准、规范和常识方面的知识，而且还要对工艺意图有一定的掌控，同时，设计能够满足工艺生产需要。本文就以常用的夹套管和蒸汽管道为例，就配管在设计环节中容易忽视的问题进行探究。另外，塔的管道通常是由塔顶管道塔体侧面管道和塔底管道构成，配管设计的原则是先大管后小管，先上后下，所以，为了方便支撑管线在离开塔的管口之后，一般会进行立即拐弯向上，或者是向下设计的同时，沿着与塔体平行的方向进行塔与管线的布置，最外边缘净距保持在300mm，当然，由于水平管段的高度通常会受到管廊高度的影响，所以，尽可能的选择同一个标高，将其排成一排。如图1分馏塔及塔顶空冷三维示意图。 图1分馏塔及塔顶空冷三维示意图 二、配管设计问题及处理办法 随着近几年的发展，新版防火规范自出台以后，在催化装置中的分馏框架，将介质操作温度高于自燃点，以及低于自燃点的设备分别布置在两个框架之内，在本次研究中，主要是对“冷框架”的设备布置和配管设计情况进行研究。在整个“冷框架”中，“冷框架”靠近分馏塔进行布置，在“冷框架”的东侧是分馏塔顶油气分离器。另外，在进行分馏框架层高确定的过程中，不仅遵循了科学、经济、合理的布置原则，而且在一定程度上，在满足安全、环保、工艺、操作等要求的情况下，尽可能的促使“冷框架”降低运营成本，提高经济效益。 在整个“冷框架”中，分馏框架分为五层。即地面层、EL+7500 层、EL+16500层、EL+25500层、EL+31000层。第一，框架第二层标高是EL+7500，相对于管桥侧梁EL+6000高出了1.5米，并且在这个1.5米的空间范围内，管线被划分为三层，即进出管桥的管线、公用工程管线和含油污水线、公用工程管线的分支管线，同时，这种管线布置在一定程度上，不仅可以减少管道交叉，而且还可以避免管道之间的碰撞；第二，分馏框架第三层是EL+16500，主要布置了分馏塔顶油气冷凝冷却器E-202，标高是以分馏塔顶油气分离器D-201和分馏塔顶空冷器A-201这两个因素来确定的，所以，分馏塔顶油气分离器D-201安装高度距离地面是7000；第三，分馏框架第四层是EL+25500 层，主要是分馏塔顶油气-热水换热器E-201，这一层的高度是按照空冷器入口管线的配管情况进行设计的；第四，分馏框架最顶层的是EL+31000层。这一层的高度是按照分馏塔顶油气-热水换热器E-201的设备高度和配管来确定的。 三、配管时几点注意事项 在石油化工企业，蒸汽作为重要的工程物料应用广泛，因此在应用的过程中，根据操作压力的差异，将其划分为不同的类型。另外，由于蒸汽管应用十分普遍，在工作的过程中，其温度可以达到200摄氏度到530摄氏度左右，其本身操作难度大，所以，为了保证操作中的安全性和可行性，在进行配管设计环节，必须要注意以下几个方面。 第一，蒸汽管道的配置设计必须要严格按照不同压力等级进行布置，所以，可以在配管设计环节进行二形补偿器的设置，二形补偿器的设置可以将蒸汽管内热膨胀产生的蒸汽收集起来，这也是因为蒸汽管内的温度过，无法保障数据计算的准确性，而二形补偿器在一定程度上，不仅解决了无法精确计算的问题，而且为蒸汽管正常运行提供重要的保障。 第二，在管廊蒸汽管道上的排液设置，由于在实际工作环节，蒸汽管道会产生大量的的凝液，一蒸汽管道的位置在一个相对较低的位置上，那么，在超高压蒸汽管道中，既有可能出现凝液的情况，所以，为了更好地规避这种情况，需要在与主管道靠近且操作便利的根部阀位置进行排液设置，或者是在与地面排气筒较接近的切断阀附近进行排液设置，如疏水阀、放净阀、根部阀等。 第三，在进换热器管道布置的过程中，必须要考虑到设备保温和管线保温方面的问题，所以，在管道设计环节，需要留出充足的操作通道，通常通道是800，在特殊情况下，至少不得低于600。另外，如果换热器距离柱子过于较近，可以适当的换热器管程和壳程的管线及阀组布置在同一侧的位置，当然，对于较大的换热器，由于其管线也较粗，其间距大小需要根据实际情况进行选择和配置。 第四，在框架顶层平台EL+31000的区域，分馏塔顶油气管线在进入分馏塔顶油气-热水换热器E-201AD的时候，需要对其进行对称布置，并且还要根据应力分析的具体情况进行支架的设置。另外，由于EL+31000层上管线较粗且配置复杂，需要提前对其管线进行规划和应力分析，这也是为了尽可能降低管线阀门过高，降低安全阀出口管线的震动作用。 第五，由于换热器管线上的小阀门其作用和配置管线的形式各有差异，其中，在上部管线上配置小阀，主要发挥进气的作用。第一，一旦管线的介质是重油时，那么，连接蒸汽固定的区域就会出现吹扫现象；第二，一旦管线的介质是轻油时，那么，连接蒸汽半固定的区域就会出现吹扫现象；第三，一旦管线的介质是水时，只需要在连接阀门的笛梵增加一段直管就可以了。另外，在下部管线上配置小阀，
简单分馏
化学与化工学院实验课程教案模板 （试行） 实验名称简单分馏 一、实验目的要求： 了解分馏的原理和意义，掌握分馏操作方法。 二、实验重点与难点： 仪器的规范化操作 分馏的原理 三、实验教学方法与手段： 1、实验教学中，强调教学互动，增强学生学习的积极性与主动性。 2、实验课程的教学过程中，在实验前、实验中和实验后的三个阶段，均结合教师的讲解或指导 3、设置学生提问与讨论的环节，学生主动学习，以提高教学效果。 四、实验用品（主要仪器与试剂）： 分馏装置：由圆底蒸馏烧瓶、分馏柱、冷凝管、接受器组成。 五、实验原理： 1、分馏原理：利用普通蒸馏分离提纯液体有机化合物时，要求其组分的沸点必须相差30℃以上，对于沸点相差较小的液体混合物不能利用普通蒸馏进行分离，这时就必须采用分馏来进行分离，才能取得较好的分离效果。 所谓分馏就是利用分馏柱，使沸点相差较小的液体混合物进行多次部分气化和冷凝，以达到分离不同组分的目的，这种操作就叫做分馏。它是分离和提纯液体有机化合物的常用方法之一。 分馏之所以能使沸点相差较小的液体混合物分离开来，是因为分馏过程中进行了多次气化和冷凝，它的原理如下： 将液体混合物加热达到沸腾状态，混合物蒸汽进入分馏柱，并沿着分馏柱上升，由于柱外空气的冷却作用，上升蒸汽中高沸点的组分被冷却成为液体，冷凝液沿着柱身向下回流，故上升蒸汽中低沸点组分的含量增加，高沸点组分的含量减少；冷凝液回流过程中与上升的热蒸汽相遇，两者之间又发生热量交换，其中的低沸点组分被加热成为蒸气继续上升，蒸气中的高沸点组分被冷却随着冷凝液向下回流，致使回流的冷凝液中高沸点组分含量增加。如此反复进行多次蒸汽与冷凝夜间的热量交换，结果是上升蒸汽中低沸点组分含量越来越多，
空分装置分馏塔内管道配制工艺说明
空分装置分馏塔系统管道 安装工艺 一、概述 空分装置中，分馏塔系统管道的规格、压力等级涉及繁多（主要材质是铝5052-0）。管道大部分属于低压及常压管道，但也有少部分管道工作压力较高（增压空气管道）。总施工工艺为：预处理→管道装配（含地面预制）→管道焊接及检验→管道试压→管道吹扫。 二、施工准备 2.1 施工机具准备 2.2 管道、焊材预处理 2.2.1碱洗：利用现场材料制做成7000mm×600mm×600mm的长方形洗槽，在槽内用洁净水和固体NaOH按照配比配制成5～10％的NaOH溶液，视当地环境温度的不同，可用槽底加热的方法使溶质加快溶化并搅拌均匀。注意加热温度
不宜过高，控制在60℃以下即可。 2.2.2酸洗：利用现场材料制做成7000mm×600mm×600mm的长方形洗槽，在槽内用洁净水和HNO3溶液按照配比配制成10％的HNO3溶液，视当地环境温度的不同，可用槽底加热的方法使溶液加快融合并搅拌均匀。注意加热温度不宜过高，控制在60℃以下即可。 铝合金材料焊前处理方法表 脱脂后的管道采用洁净试纸擦拭或紫外线灯照射，无油痕为合格。 酸洗钝化后的管道或焊丝及零件应妥善保管，放在干燥处，远离酸盐碱类，避免二次污染。管道两头管口应用塑料布包扎密封，堆放也要选择干净平整的地方。地面应铺上一层橡胶或木板，堆放整齐的管道或安装中有所动用的应及时用棚布遮搭。 三、施工步骤 3.1管道预制 管道按照管道单线图进行分段预制，进行管道预制时应注意如下事项 预制场必须垫有橡胶或木板，不得与黑色金属在同一场地加工最好搭设一个临时预制工棚； 严禁金属硬物，如撬棒、榔头等放置在铝管道上； 工作人员的工作服、手套必须洁净无油； 敲击工具应选用木质、退火紫铜或硬橡胶榔头； 搬运或吊装时用钢丝索、链条等与产品接触部分应包橡皮等软物隔开； 在制作过程中，应轻搬、轻放，不可在地上翻滚、手拖，防止管道损坏； 工件焊接时，电缆搭铁应用夹钳固定在管道上，不允许随意乱搭在工件上；
简单分馏实验报告
竭诚为您提供优质文档/双击可除 简单分馏实验报告 篇一：分馏实验报告 广东工业大学 学院专业班组、学号姓名协作者教师评定 实验题目分馏 一、实验目的 了解分馏的原理与意义，分馏柱的种类和选用方法。学习实验室里常用分馏的操作方法。二、分馏原理 利用普通蒸馏法分离液态有机化合物时，要求其组分的沸点至少相差30℃，且只有当组分间的沸点相差110℃以上时，才能用蒸馏法充分分离。所谓分馏（FractionalDistillation）就是蒸馏液体混合物，使气体在分馏柱内反复进行汽化、冷凝、回流等过程，使沸点相近的混合物进行分离的方法。即：沸腾着的混合物蒸汽进行一系列的热交换而将沸点不同的物质分离出来。实际上分馏就相当于多次蒸馏。当分馏效果好时，分馏出来的（馏液）是纯净的低沸点化合物，留在烧瓶的（残液）是高沸点化合物。
影响分馏效率的因素有：①理论塔板；②回流比；③柱的保温。 实验室常用的分馏柱为Vigreux柱（或刺式分馏柱、维氏分馏柱、韦氏分馏柱、维格尔分馏柱）。使用该分馏柱的优点是：仪器装配简单，操作方便，残留在分馏柱中的液体少。三、实验仪器与药品 电热套、圆底烧瓶、分馏柱、温度计、冷凝管、接液管、丙酮。 能与水、甲醇、乙醇、乙醚、氯仿、吡啶等混溶。能溶解油脂肪、树脂和橡胶。五、实验装置 六、实验步骤（一）填表及作图 1、在圆底烧瓶内放置40ml混合液（体积比：丙酮∶水=1∶1）及2粒沸石，按简单分馏装置图2-11安装仪器。 2、开始缓缓加热，并控制加热程度，使馏出液以1-2s/D 的速度蒸出。将初馏出液收集于量筒中，观察并记录柱顶温度及接受器A的馏出液总体积。继(:简单分馏实验报告)续蒸馏，（从5ml开始）记录每增加1ml馏出液时的温度及总体积。注意温度突变时位置。 曲线，讨论分馏效率。数据记录： （二）纯化丙酮 （1）待圆底烧瓶冷却后，加入馏液，补加2粒沸石。安装好分馏装置。（2）收集56～62℃以下的馏液。此馏液为
2006气体分馏上岗题库C级理论
2006 年气体分馏操作工 上岗题库C级试题 主编： 参编： 审核：
2006 年5 月
2006 年气体分馏操作工上岗题 库 C 级理论试题 一、填空题 液相负荷是上下塔板间的 （ 答：内回流量（ B001） 在多组份精馏中，属于清晰分割的是两关键组份挥发度相差 答：较大、相邻组份（ B001） 1、 1、 ）。 2、 2、 3、 3、 4、 （ ） ，且为 （ ） 。 4、 5、 5、 6、 6、 对于多元混合物的分馏设计流程时应尽量使塔顶，塔底的产品量接近于 答： 1： 1（ B002） 多元精馏流程设计原则是使高压操作塔的数目尽可能 答：减少（ B002） 精馏塔操作压力设计越高，相应地 答：设备费用增加（ B003） 精馏塔操作压力设计越低，相应地 答：操作费用增加（ B003） ）。 ） 。 7、 7、 8、 8、 9、 9 、 ）。 ）。 精馏塔操作时的最大蒸汽速度应比发生液泛的速度小一些，工艺一般选蒸汽速度为液泛速度的 ） %左右。 答： 80 （ B004） 精馏塔的经济性和塔的效率与塔内 答：蒸汽速度（ B004） 板式分馏塔中，在降液管中的 （ 答：泡沫充塞（ B005） ） 关系最密切。 ） 现象，实际上是达到了液泛的程度。 10、通常造成降液管内液面太高的主要原因是 10、答： 板压降太大（ B005） 11、在板式精馏塔设备放大时，塔径增大，则液体行程增加而其返混程度 11、 答：相对减少（ B006） 12、 结构简单，密封可靠，但由于它不可拆卸，给清理和检修工作带来不便的是 12、答：焊接（ B007） ）。 ）。 连接。 13、 孔板之所以用作测量流体流量的元件，是因为当流体以一定的流量流经小孔时，能产生一定的 ） 差。 13、答： 压强（ B008） 14、节流式流量计安装位置的上、下游都要有一段内径不变的直管， 其作用是保证流体通过流量计 ）。 之前后 （ 14、答： 速度分布稳定 （ B008） 15、当汽液相 平衡时，汽相温度（ 15、 答：等于（ C001） 16、 在精馏操作中，可以通过增加 （ 16、 答：冷却剂、回流比 （C002） 17、 在精馏操作中起着最终质量调节作用的是 17、 答：操作温度（ C002） 18、 当产品分离程度一定时， （ 18、 答：加大回流比（ C003） ）它的露点温度。 ） 或增大 （ ） 可适当减少塔板 数。 19、 增加回流比是有限的，塔内回流的多少是根据 （ 19、答： 全塔热平衡（ C003） ） 的方法来降低塔顶压力。 ） 的调 节。 ） 而定 的。
空分装置的主要危险因素分析(通用版)
( 安全技术 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 空分装置的主要危险因素分析 (通用版) Technical safety means that the pursuit of technology should also include ensuring that people make mistakes
空分装置的主要危险因素分析(通用版) 空气分馏装置的生产过程中存在着火灾爆炸和冷冻伤害等危险因素，充分分析该装置生产过程中存在的危险因素，对制定安全生产防范措施有着重要意义。 1物料的火灾危险性 1.1油料 ①透平油料 装置中的增压透平膨胀机(2套、一用一备)系统附有2台供油装置。若使用46号透平油，该油品系丙类火灾危险性的可燃液体，性质如下: 运动粘度50℃44~48mm2/s 灰分(未加添加剂时)≤0.02% 透明度透明
凝点≤10℃ 闪点(开口)≥195℃ 低位发热量43334J/Kg 增压透平膨胀机透平油管道，大部分布置在该装置附近，一旦输油管道发生泄漏，遇高热戴明火，会引起火灾、爆炸。 ②润滑油 该装置中的氧气压缩机使用100号机械油该油品系丙类火灾危险性的可燃液体。性质如下: 凝点≤0℃ 闪点(开口)≥230℃ 布置在该装置附近100号机械油的输油管道一旦发生泄漏，遇高热绒明火，也会引起火灾、爆炸。 当压力高于2.94Mpa的氧气直接与油脂接触时，就会发生激烈的氧化反应.并放出大量的热。由于化学反应速度极快，因而，很快就能达到油脂的燃点，从而使油脂迅速燃烧。如果燃烧发生在管道、容器中，可以使其温度急剧升高，达到3000℃左右，压力可以高出
气体分馏装置工艺流程简介
气体分馏装置工艺流程简介 炼油厂二次加工装置所产液化气是一种非常宝贵的气体资源，富含丙烯、正丁烯、异丁烯等组分，它既可以作为民用燃料，又可以作为重要的石油化工原料。 随着油气勘探开发的快速发展，天然气资源得到充分利用后，民用液化气的需求量将大幅度减少，同时，丙烯、丁烯的需求量也因为下游消费领域的迅速发展而大幅增加。因此，充分利用液化气资源以提高其加工深度，最终增产聚合级丙烯、正丁烯、异丁烯等高附加值化工产品的T作日益受到石化行业的重视。液化气经气体分馏装置通过物理分馏的方法，除可得到高纯度的精丙烯以满足下游装置要求外，C4产品、副产丙烷可作为溶剂，并且是优质的乙烯裂解原料。它们分别可为聚丙烯装置、MTBE装置、甲乙酮装置、烷基化装置等提供基础原料。气体分馏主要以炼油厂催化、焦化装置生产的液化气为原料，原料组成（体积分数）一般为：乙烷0.01%～0.5%，丙烯28%-45%，丙烷7%-14%，轻C4 27%-44%，重C415%～25%。气体分馏工艺就是对液化气即C。、C4的进一步分离，这些烃类在常温、常压下均为气体，但在一定压力下成为液态，利用其不同混点进行精馏加以分离。由于彼此之间沸点差别不大，而分馏精度要求又较高，故通常需要用多个塔板数较多的精馏塔。 气体分馏装置的工艺流程是根据分离的产品种类及纯度要求来确定的，其工艺流程主要有二塔、三塔、四塔和五塔流程4种。五塔常规流程，脱硫后的液化气进入原料缓冲罐用脱丙烷塔进料泵加压，经过脱丙烷塔进料换进入脱丙烷塔。脱丙烷塔底热量由重沸器提供，塔底C。以上馏分自压至碳四塔的气相cz和c。 经脱丙烷塔顶冷凝冷却器后进入脱丙烷塔回流罐，流罐冷凝回流泵加压后作为塔顶回流，另一部分送至脱乙烷塔作为该塔的进料。脱乙烷塔底由重沸器提供热量，塔底物料自压进入丙烯精馏塔进行丙烯与丙烷。脱乙烷塔塔顶分出的乙烷进入脱乙烷塔顶冷凝器后自流进入脱乙烷塔回流罐，液全部由脱乙烷塔回流泵加压打回塔顶作回流，回流罐顶的不凝气可经压控阀排网或至催化装置的吸收稳定系统以回收其中的丙烯，达到增产丙烯的目的。丙烯精馏塔I底由重沸器提供热量，塔底丙烷馏分经冷却器冷却后自压出装置塔I的塔顶气相自压进入丙烯精馏塔的F部，作为丙烯精馏塔Ⅱ的气相内回流馏塔Ⅱ的塔底液相经过泵加压后，作为丙烯精馏塔I的塔顶液相内回流。 丙烯精顶气相经冷凝冷却后自流进入精丙烯塔顶回流罐，冷凝液经丙烯塔回流泵加压，热器换热，塔顶分液一郡分的分离过同流罐冷入燃料气。丙烯精，而丙烯馏塔II的一部分作为塔顶回流，另一部分作为精丙烯产品经过冷却器冷却后送出装置。碳四塔底热量由重沸器提供，塔底重C4以上馏分（主要为。J烯-2和正丁烷）自压至碳五塔。塔顶分出的气相轻C4馏分(主要为异丁烷、异丁烯、丁烯-1)，经碳四塔顶冷凝冷却器后进入碳四塔回流罐，回流罐冷凝液一部分经回流泵加压后作为塔顶回流，另一部分经冷却器冷却后自压出装置。 碳五塔底热量由重沸器提供，塔底C5馏分自压出装置。塔顶分出的气相重c。馏分经碳五塔顶冷凝冷却器后进入碳五塔回流罐，回流罐冷凝液一部分经回流泵加压后作为塔顶回流，另一部分重C4馏分经过冷却器冷却后送出装置。
空分装置裸冷试车方案设计
贵州金赤煤化工一期工程 2X 43000Nm3/h空分分馏塔安装工程膨胀机及空分装置裸冷试车方案 编制: 审核: 批准: 四川空分低温工程安装有限公司 2011年03月24日
目录一..................................................................................... 空分装置裸冷及膨胀机单体试车的目的.. (1) 1、膨胀机单体试车的目的 (1) 2、空分装置裸冷的目的 (1) 二.试车组织机构及职责分工 (1) 1、组织机构 (1) 2、职责分工 (1) 三.编写依据 (1) 四.膨胀机及空分装置裸冷应具备的条件 (2) 1、膨胀机单体试车应具备的条件 (2) 2、空分装置裸冷应具备的条件 (2) 五.HSE规定 (2) 六.物料消耗表 (3) 七.膨胀机单体试车步骤 (3) 1、国产膨胀机组试车步骤 (3) 2、进口膨胀机组单体试车步骤 (4) 八.空分装置裸冷步骤 (5) 1、裸冷前的准备工作 (5) 2、裸冷步骤 (5) 3、注意事项 (7) 4、具体要求 (7) 九.事故处理预案 (7) 1、装置停电事故处理预案 (7) 2、装置停水事故处理预案 (8) 3、装置停汽事故处理预案 (9) 十.试车记录表格 (10) 1、膨胀机单体试车记录表 (10) 2、空分装置裸冷记录表 (18) 十^一.安全技术生产事故 (10) 1、发生重伤事故应急预案措施 (7) 2、发生死亡事故应急预案措施 (8) 3、发生火灾事故应急预案措施 (9) 1、HSE评估 (21) 2、安全生产事故应急组织 (21)
气体分馏装置
5.11 气体分馏装置 根据全厂总加工流程规划，拟建设一套50万吨/年气体分馏装置，原料为重油催化裂化装置的液化气，主要为聚丙烯装置提供原料。 5.11.1 工艺技术选择 气体分馏是常规的精细分馏过程，根据原料中各组分间相对挥发度的不同，按要求将其分为目的产品。国内外在气体分馏的工艺技术上是一致的，都是通过一系列塔，根据产品方案的要求，将液化气分离成单个的组分或馏分。 5.11.1.1 顺序分离流程与常规分离流程的比较 国内大多数气体分馏装置均采用常规分离流程。第一个塔将C4馏分和C3馏分分开，第二个塔将C2馏分和C3馏分分开，将最难分离的C3馏分的丙烷和丙烯在第三个塔里分离。 顺序分离流程是按各组分轻重的先后顺序，先把最轻的C2脱掉，再把C3+、C3以及混合C4分别在第二、第三个塔里与其它组分分离而得到目的产品。 顺序分离流程与常规分离流程相比，一是避免了非塔顶目标组分的大量重复汽化与冷凝，有利于降低能耗；二是由于按挥发度的大小顺序进行分离，塔的操作压力也是按从大到小的顺序排列，可以靠自流的方式由前一个塔给后一个塔进料，减少了泵的数量。但存在着精馏段和提馏段操作负荷不均匀，塔径变化大以及由此引起设计、操作难度大等一系列的缺点。 通过模拟计算、能耗分析及对比，发现顺序分离流程的节能优势不大，虽然能减少两台泵设备，但仅是两台流量和扬程都较小的泵，节省投资不明显。考虑到操作的方便，推荐采用常规分离流程。 5.11.1.2 丙－丙塔热泵流程和常规流程比较
常规C3+-C3分离流程中丙烯精馏塔采用冷却水（空气）作为塔顶冷凝的冷源，用蒸汽或其它热媒作为塔底重沸的热源。 C3+-C3分离热泵流程采用的是逆向卡诺循环。 热泵流程可以采用塔顶丙烯产品作为工质，即塔顶馏出丙烯气相，通过丙烯压缩机升压、升温后作塔底重沸器的热源，在塔底放出热量后而冷凝。 热泵流程也可以用塔底丙烷产品作为工质，即抽出塔底的一股丙烷馏分节流降温后与丙烯塔顶气相换热，通过丙烷气化所放出的冷量来冷凝塔顶产品的同时，吸收丙烯气的低温热能使丙烷气升温，气化后的丙烷通过丙烷压缩机压缩增压继续升温后，返回到丙烯塔塔底作为塔底的热源。 热泵流程既节省了冷却水的消耗，又节省了塔底重沸器热量的消耗,可以大大的节约能量，但也存在着设备投资较大，流程相对复杂，操作维护难度大的缺点。 常规流程设备投资少，流程相对简单，但能耗相对较高。 从全厂的热平衡考虑，催化裂化装置有大量的低温热，如果不对这些低温热加以利用，还需消耗大量的冷却水对具有低温热的介质进行冷却，采用低温热作为丙烯塔底重沸器的热源，是一举两得的方案。因此，丙-丙分离推荐采用常规流程，利用催化装置的低温热作为热源。 由于催化装置提供的液化气中碳五含量很低，催化装置的吸收稳定塔能够控制液化气中碳五的含量，因此本装置将脱戊烷塔取消，设置脱乙烷塔、脱丙烷塔和丙-丙分离塔，降低了装置投资及能耗。 5.11.2 工艺概述、流程及消耗定额 5.11.2.1 工艺概述 1) 装置规模和年操作时数 装置公称规模50万吨／年，实际加工能力42.74万吨／年，年操作时
空分装置讲解.docx
空分装置简介 洗涤剂化工厂空分车间由氮氧站和空压站布置成一个区域组成的气体车间，为生产装置和辅助系统提供需要的氮气、氧气、仪表风和工业风。 1.1.1装置简介 氮氧站包括空分装置、液氧液氮储存、压氧、压氮系统，空分装置有两套KDON-800/1400空分设备（其中一套生产、另一套备用），该装置于1991年8月建成投产，装置设计生产能力为氮气1400Nm3/h,氧气800Nm3/h，该装置占地面积为20072 m2。空分装置为开封空分设备厂开发研制的新型产品。它采用常温分子筛吸附法净化空气，工艺流程简单，操作方便，运行安全平稳。为了满足生产装置氧、氮的连续供气，装置内设置了液氧、液氮的储罐及气化系统。为了保证全厂各用户需求，由压氧、压氮系统供应压缩氧气和压缩氮气，按设计值，提供给用户的氮气质量为含02≤8PPm，供给压力0.8MPa,产量1400 Nm3/h，提供的氧气质量为≥99.6%，供给压力为2.8 MPa，产量为800 Nm3/h。 空压站于1991年8月建成投产，设计可为全厂提供仪表风4000 Nm3/h，供给压力 0.6 MPa，仪表风露点为≤-40℃，工业风1080 Nm3/h，供给压力0.8 MPa。 1.1.2工艺原理 1.1. 2.1 空分装置原理 空气主要是由78.03%的氮气和20.93%的氧气及其它气体混合而成。空气分离就是先使空气冷却到一定的低温，而使其液化成为液态空气。再利用氧和氮两种液体的沸点不同（在大气压力下，氧的沸点为﹣183.98℃，而氮的沸点为﹣195.8℃），在装有筛板的空分塔内进行分离。空分塔又称之为精馏塔。空气精馏塔一般可分为单级精馏塔和双级精馏塔，单级精馏塔只能制取一种纯产品。洗涤剂化工厂空分装置采用双级精馏塔制取高纯度的氮气和氧气。氮气供全厂各用户，氧气供脂肪醇。 所谓精馏，就是同时并多次地运用部分蒸发与部分冷凝的过程。压缩并经冷却到冷凝温度的液态空气进入精馏塔后，在塔内气化空气自下而上地穿过每块塔板与塔板上的液体接触，这样气体中的氧逐步冷凝到液体中去，而液体中的氮便蒸发到气体中去，每经过一块塔板，气体中的氮浓度便提高一次，这样经过多层塔板（只要塔板数足够多），在塔的上部便得到纯度为99.99%以上的高纯度氮气，在塔底便可得到氧纯度（30～38%）
气体分馏含脱硫醇—装置重点部位设备说明危险因素及防范措施
气体分馏含脱硫醇—装置重点部位设备说明危险因素及防范措施 集团企业公司编码：（LL3698-KKI1269-TM2483-LUI12689-ITT289-
气体分馏(含脱硫醇)—装置、重点部位设备说明危险因素及防范措施 一、装置简介 (一)装置发展及其类型 1．装置发展 气体分馏装置是对催化裂化装置生产的液化气进行进一步分离和精制的装置。随着近年来催化裂化装置加工量的增加以及裂化深度的增加，液化气的产量比以前有了大幅度的增长。人们对液化气的认识和利用也越来越深人，液化气不仅可作为民用燃料，而且其中的丙烷、异丁烷、异丁烯、2—丁烯等都是重要的化工原料，其中丙烷和异丁烷还是清洁燃料——车用液化气的调和组分。 化工企业的大部分原料是从液化气中获得的。随着化工装置对原料需求量的增加，以及气体分馏装置的原料和产品均为易然易爆的特点，近20年来许多石化企业新建或改建时将气体分馏装置作为独立的生产装置进行布局建设。气体分馏装置已成为化工装置提供丙烯和丁烯原料的重要装置。
目前，国内最大的气体分馏装置处理量可达42．8X104t／a，可以生产丙烷、丙烯、异丁烷、异丁烯等数十种产品，其中，作为下游化工企业原料的丙烯的纯度能达到聚合级。碳四组分分离出轻碳四可作甲基叔丁基醚装置原料，重碳四组分作为烷基化原料。2—丁烯是合成橡胶的原料。戊烷可做汽油调合组分，也可进一步分离做化工原料。 2．气体分馏装置按其对产品的不同需求，可有三塔、四塔和五塔之分。生产聚丙烯原料精丙烯时，必须设第二丙烯塔。生产橡胶和烷基化原料时，必须设轻重碳四的分离塔。不生产化工原料的气体分馏设有三塔即可。 二、装置重点部位及设备 (一)重点部位 1.丙烯精制系统 本系统含有脱硫、脱水、脱砷等催化剂以及脱水分子筛再生加热器，更换催化剂时，要打开催化剂罐更换催化剂，因此，不可避免的会有催化剂粉尘，尤其是脱砷罐，吸收饱和了砷的催化剂有一定毒性，操作时应严格避免直接接触和吸人体内，对废弃催化剂的处理也要遵守安全规定。
分馏
催化车间操作工上岗资格考试 分馏岗位试题 姓名：得分 一、填空题（每题1分，共40分）： 1、原料油由装置外原料油储罐进入本装置（V ），经原料油泵(P /A、B)升压与轻柴油(E /A、B)、循环油浆(E )换热，换热后温度至200℃左右，与混合后分四路经原料油雾化喷嘴进入提升管反应器（R2101A）。 2、由沉降器来的反应油气进入分馏塔（T2201）底部，通过与循环油浆接触，洗涤反应油气中携带的催化剂并脱除过热，使油气呈状态进入分馏塔上部进行分馏。 3、分馏塔顶油气经、、冷却至40℃，进入分馏塔顶油气分离器（V2203）进行气、液相分离。 4、V2203分离出的粗汽油经打入吸收塔（T2301）作。富气进入。含硫的酸性水进入酸性水罐，再经酸性水泵（P2211）送至污水处理及其他用水处。 5、轻柴油自分馏塔第或层抽出自流至，汽提后的轻柴油由轻柴油泵（P2205AB）抽出， 经、、、、、使轻柴油温度降至60℃，再分成两路：一路去产品精制，另一路经送至再吸收塔（T2303）作再吸收剂。 6、分馏塔的过剩热量分别由回流、回流及回流取走。 7、顶循环回流自分馏塔第层塔盘抽出，用顶循环油泵（P2204AB）升压，经顶循环油换热器（E2201AB、E2206AB）温度降至80℃后返回分馏塔第层塔盘。 8、中段回流油自分馏塔第抽出，由中段循环回流油泵（P2207AB）升压，经、、后温度降至200℃返回分馏塔第塔盘。 9、二中段与回流油自分馏塔第抽出，由二中段循环回流油泵（P2208AB）升压，经后温度降至280℃返回分馏塔第塔盘。 10、油浆自分馏塔底由循环油浆泵（P2209AB）抽出后分为两部分，一部分直接送至；另一部分经、后温度降至280℃，大部分返回分馏塔底及盘环型档板上方另一路经油浆冷却器冷到90℃外甩至灌区。 11、分馏塔底油浆循环的目的是取走并洗涤净化反应油气中带入分馏塔的。 12、分馏塔底液位是油浆换热段的“热平衡指示器”，当反应油气带入的热量增加时，塔底温度，油浆馏份，塔底液位。 13、分馏塔底液位调节回路（LC1201）的输入设置两台变送器，一台为，另一台为变送器，二者可切换使用。 14、蒸汽吹扫给汽前先，后，防止损坏设备。塔底给汽，塔顶泄压时不可大猛，防止。扫线时机泵。 15、分馏塔、轻柴油汽提塔、塔顶油气系统试压。开分馏塔，轻柴油汽提塔，用和控制试压压力，塔顶压力，检查记录并处理试压发现的问题。 16、工艺管线及冷换设备试压,所有工艺管线及冷换设备用蒸汽试至，检查记录并处理发现的问题。 17、罐区启动原料油泵向装置内送原料油并建立开工塔外循环流程，原料油罐区—→原料油
空分分馏装置联锁说明
（一）空分分馏装置联锁说明 预冷系统联锁： 点。而联锁的启动条件仍然是三取二。 (2)水泵互备控制：（现场水泵准备好后通知中控，中控工况稳定后现场投自动） ①FICAS201A≤480 Nm3/h备泵自启，≥540 Nm3/h主泵自停。 ②FICAS202A≤80 Nm3/h备泵自启，≥120 Nm3/h主泵自停。 （具体值在线可调，权限归仪表工，现设为FICAS201A=500 Nm3/h, FICAS202A=100 Nm3/h）
纯化系统联锁： （1）纯化系统联锁停车时，程序在任何步骤除FCV221A3阀全开外系统所有气动调节阀全关，程序处于程序停止状态。 （2）程序暂停：阀门处于当前状态，所有阀门均可打手动调节，程序进行暂停计时，在程序暂停时间内显示暂停时间。 （3）程序恢复：程序暂停后点击该键可以恢复，程序时间累积。 （4）程序停止：程序在任何步骤除FCV221A3阀全开外系统所有气动调节阀全关。 （5）程序启动：开车时使用，对即将进行吸附的吸附器进行充压并打通气路后，点击该键，程序运行。 （6）程序复位：程序停止后长时间停车或工艺要求时点击该键，程序重新开始。
国产膨胀机联锁： （1）油泵允许启动条件： ①PIAS247A≥0.2MPa。②PIAS248A≥0.2MPa。③TIS249≥25℃
（2）膨胀机允许启动条件： ①PIAS246A≥0.4MPa ②没有连锁停车（即满足启动条件） TIA249A≤20℃启动电加热器，TIA249A≥36℃停电加热器。 （4） SRAS241A≥27500r/min或膨胀机流量小于35000Nm3/h时，回流阀全开。（5）当电磁阀得电时，需点击联锁复位，才能得电。